JP6890866B2 - 座席用表皮材の製造方法、及び座席用表皮材の製造に用いられる金型装置 - Google Patents

Description

本発明は、立体的な模様を有する座席用表皮材の製造方法、及び座席用表皮材の製造に用いられる金型装置に関するものである。

自動車、バス、鉄道等の車両の座席シートや、ソファ、座椅子等の家具のシート等、座席用表皮材の意匠性を高めるべく、エンボス加工を施してその表面に凹部を形成したものが用いられている。エンボス加工を施すことにより、座席用表皮材の表面が立体的となって好適な装飾性を付与することができる。また、凹部が形成されることにより触感を好適に変化させることもできる。

従来の座席用表皮材のエンボス加工が、特許文献１に記載されている。この文献に開示の方法によれば、座席用表皮材の素材となる板材（積層体）が、加熱された意匠金型（成形型）と熱板との間に挟まれる。これにより、板材の表面に凹部（エンボス模様）が形成される。

図５は、特許文献１のエンボス加工態様を模式的に示す断面図である。同図に示すように、意匠金型１０１には、平面状に広がるベース面１０２から突出する型押部１０３が設けられている。この型押部１０３は、一方向である第１方向（図示左右方向）に並設されて他方向である第２方向（同図において紙面に直交する方向）に延びる複数の四角柱状の突部１０４を有する。これら複数の突部１０４は、互いに同等の突出長に設定されている。

一方、熱板１０６は、ベース面１０２と平行に広がる平板形状を呈している。そして、熱板１０６上の板材１１０は、意匠金型１０１との間に挟まれる。このとき、型押部１０３が板材１１０の表面を加熱押圧することで、該表面に複数の長溝１１２で構成される凹部１１１が形成される。これら複数の長溝１１２は、互いに同等の凹み量となっている。こうして、表面に立体的な模様（エンボス模様）を有する座席用表皮材Ｐ１が製造される。

特開２００５−２６１５８１号公報

ところで、特許文献１のエンボス加工に伴って板材１１０の表面に形成される凹部１１１の配置部位は、座席用表皮材Ｐ１の意匠に合わせて設定される。換言すれば、座席用表皮材Ｐ１の意匠は、板材１１０の表面に形成される凹部１１１の外観によって決定される。一方、座席用表皮材Ｐ１の硬さは、その厚みによって決定される。従って、単純に考えて、座席用表皮材Ｐ１の硬さは、相対的に薄くなる凹部１１１の配置部位で硬くなり、相対的に厚くなる凹部１１１の非配置部位で柔らかくなる。

以上により、座席用表皮材Ｐ１の硬さは、座席用表皮材Ｐ１の意匠に制約されている。
本発明の目的は、意匠の制約を抑制して硬さを調整できる座席用表皮材、座席用表皮材の製造方法、及び座席用表皮材の製造に用いられる金型装置を提供することにある。

上記課題を解決する座席用表皮材の製造方法は、第１ベース面から突出する第１型押部が設けられた加熱状態の意匠金型と、第２ベース面から突出する第２型押部が設けられた加熱状態の裏金型との間に板材を挟んで、前記第１型押部及び前記第２型押部により前記板材を加熱押圧して該板材の少なくとも前記意匠金型に対向する意匠面に凹部を形成する工程を備え、前記第１型押部及び前記第２型押部は、前記板材の挟み方向に見て互いに異なる形状を呈する。

この構成によれば、座席用表皮材の意匠は、主として前記第１型押部による加熱押圧によって前記板材の前記意匠面に形成される前記凹部の外観によって決定される。一方、座席用表皮材の硬さは、前記第１型押部及び前記第２型押部による加熱押圧によって縮小する前記板材の厚みによって決定される。前記第１型押部及び前記第２型押部は、前記板材の挟み方向に見て互いに異なる形状を呈することで、例えば、前記凹部の最深部における前記板材の厚みは、前記凹部の配置部位に対応する前記第２型押部の形状に応じて変化する。このため、例えば、前記板材の前記意匠面に形成される前記凹部の外観を変更しなくても、該凹部の配置部位に応じて前記板材の厚み、即ち硬さを変更できる。このように、座席用表皮材の意匠の制約を抑制しつつその硬さを調整できる。

上記課題を解決する金型装置は、座席用表皮材の製造に用いられる金型装置であって、第１ベース面から突出する第１型押部が設けられた加熱状態の意匠金型と、第２ベース面から突出する第２型押部が設けられた加熱状態の裏金型とを備え、前記第１型押部及び前記第２型押部は、対向方向に見て互いに異なる形状を呈する。

この構成によれば、前記意匠金型及び前記裏金型の間に座席用表皮材の素材となる板材を挟んで、前記第１型押部及び前記第２型押部により前記板材を加熱押圧すれば、該板材の少なくとも前記意匠金型に対向する意匠面に凹部が形成される。このように製造された座席用表皮材の意匠は、主として前記第１型押部による加熱押圧によって前記板材の前記意匠面に形成される前記凹部の外観によって決定される。一方、座席用表皮材の硬さは、前記第１型押部及び前記第２型押部による加熱押圧によって縮小する前記板材の厚みによって決定される。前記第１型押部及び前記第２型押部は、対向方向に見て、即ち前記板材の挟み方向に見て互いに異なる形状を呈することで、例えば、前記凹部の最深部における前記板材の厚みは、前記凹部の配置部位に対応する前記第２型押部の形状に応じて変化する。このため、例えば、前記板材の前記意匠面に形成される前記凹部の外観を変更しなくても、該凹部の配置部位に応じて前記板材の厚み、即ち硬さを変更できる。このように、座席用表皮材の意匠の制約を抑制しつつその硬さを調整できる。

上記課題を解決する座席用表皮材は、少なくとも一面である意匠面に凹部が圧縮状態で形成された座席用表皮材であって、前記凹部の最深部における厚みは、該凹部の配置部位に応じて変化する。

この構成によれば、座席用表皮材の意匠は、前記意匠面に形成される前記凹部の外観によって決定される。一方、座席用表皮材の硬さは、その厚みによって決定される。座席用表皮材は、前記凹部の最深部における厚みが該凹部の配置部位に応じて変化することで、前記意匠面に形成される前記凹部の外観を変更しなくても、該凹部の配置部位に応じて座席用表皮材の厚み、即ち硬さを変更できる。このように、座席用表皮材の意匠の制約を抑制しつつその硬さを調整できる。

上記座席用表皮材について、シートクッション及びシートバックの少なくとも一方である保持部に配置され、前記凹部の最深部における厚みは、前記保持部の幅方向において、中央部の方が両端部よりも小さく設定されることが好ましい。

この構成によれば、前記保持部は、単純に考えれば、幅方向における中央部で相対的に硬くなり、幅方向における両端部で相対的に柔らかくなる。従って、前記保持部は、幅方向における中央部で着座者をより堅固に保持でき、幅方向における両端部で着座者をより快適に保持できる。

本発明は、意匠の制約を抑制して硬さを調整できる効果がある。

第１の実施形態が適用される座席シートを示す斜視図。 同実施形態の座席用表皮材についてその構造を示す斜視図。 （ａ）は同実施形態の座席用表皮材についてその製造方法及びその製造に用いられる金型装置を示す断面図であり、（ｂ）は同実施形態の座席用表皮材についてその構造を示す断面図。 第２の実施形態についてその製造方法及びその製造に用いられる金型装置を示す斜視図。 座席用表皮材の従来形態についてその製造方法及びその製造に用いられる金型装置を示す断面図。

（第１の実施形態）
以下、第１の実施形態について説明する。
図１に示すように、自動車の座席シート１０は、着座者の座部及び背もたれ部をそれぞれ構成する保持部としてのシートクッション１１及びシートバック１６を備える。シートクッション１１は、その幅方向中間部に広がる主サポート部１２と、該主サポート部１２の幅方向両端部から上方に突設された一対のサイドサポート部１３とを有する。そして、主サポート部１２の後端部は、立体的な模様（エンボス模様）を有するクッション表皮材１４で覆われている。同様に、シートバック１６は、その幅方向中間部に広がる主サポート部１７と、該主サポート部１７の幅方向両端部から前方に突設された一対のサイドサポート部１８とを有する。そして、主サポート部１７の下端部は、立体的な模様を有するバック表皮材１９に覆われている。

次に、クッション表皮材１４及びバック表皮材１９に用いられる座席用表皮材Ｐの構造について説明する。
図２に示すように、座席用表皮材Ｐは、表地２１と、裏地２２と、これら表地２１及び裏地２２の間に挟まれたクッション材２３とを加圧状態で互いに熱融着させることで積層一体化したものである。

表地２１及び裏地２２の材料は特に限定されない。表地２１及び裏地２２の材料には、織物、編物、不織布、合成皮革、人工皮革、或いは、これらの複合材等を選択して使用することができる。例えば、綿、麻、絹等の天然繊維や、アセテート、キュプラ等の再生繊維、或いは、ナイロン、ポリウレタン、ポリエステル等の合成繊維を選択して使用することができる。表地２１は座席用表皮材Ｐに装飾性を付与する等の観点から選択し、裏地２２は内部のクッション材２３を保護する等の観点から選択することができる。表地２１及び裏地２２の各材料は、それぞれ異なっていてもよく、同じであってもよい。

クッション材２３の材料も特に限定されず、座席シート１０に適した適度な柔軟性を有するものを選択して使用することができる。例えば、ポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、フェノールフォーム、シリコーンフォーム、アクリルフォーム、ポリイミドフォーム等、合成樹脂発泡体を好適に挙げることができる。

座席用表皮材Ｐの前述の立体的な模様は、主に表地２１側の表面に形成されている。すなわち、座席用表皮材Ｐの少なくとも一面である意匠面２４には、複数のＵ字状の長溝２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ，２５ｅで構成される凹部２５が形成される。凹部２５が圧縮状態で形成されていることはいうまでもない。これら複数の長溝２５ａ〜２５ｅは、一方向である第１方向Ｄ１（図示左右方向であって座席シート１０の幅方向に相当）に等間隔で並設されて他方向である第２方向Ｄ２（図示斜め上下方向であってクッション表皮材１４にあっては座席シート１０の前後方向、バック表皮材１９にあっては座席シート１０の上下方向に相当）に連通している。つまり、座席用表皮材Ｐの立体的な模様は、第２方向Ｄ２に延びるストライプ柄となっている。

複数の長溝２５ａ〜２５ｅは、互いに同等の幅寸法を有する。また、これら複数の長溝２５ａ〜２５ｅの最深部における座席用表皮材Ｐの厚みをそれぞれ厚みｔａ，ｔｂ，ｔｃ，ｔｄ，ｔｅとすると、それら厚みｔａ〜ｔｅは下式の関係を満たしている。

ｔａ＝ｔｅ＞ｔｂ＝ｔｄ＞ｔｃ
つまり、凹部２５の最深部における座席用表皮材Ｐの厚みｔａ〜ｔｅは、凹部２５（長溝２５ａ〜２５ｅ）の配置部位に応じて変化している。すなわち、凹部２５の最深部における座席用表皮材Ｐの厚みｔａ〜ｔｅは、第１方向Ｄ１において、中央部に近づくほど小さくなるとともに、中央部から離れるほど大きくなる。これにより、座席用表皮材Ｐは、第１方向Ｄ１において、中央部に近づくほど硬くなるとともに、中央部から離れるほど柔らかくなる。

次に、座席用表皮材Ｐの製造方法について説明する。
図３（ａ）に示すように、座席用表皮材Ｐの製造に用いられる金型装置５０は、意匠金型５１と裏金型としての熱板５６とを備える。意匠金型５１は、適宜の加熱機構（図示略）により加熱された状態にあり、平面状に広がる第１ベース面５２から突出する第１型押部５３が設けられている。この第１型押部５３は、第１方向Ｄ１（図示左右方向）に等間隔で並設されて第２方向Ｄ２（同図において紙面に直交する方向）に延びる複数の四角柱状の突部５４を有する。これら複数の突部５４は、互いに同等の幅寸法及び突出長に設定されている。

一方、熱板５６は、適宜の加熱機構（図示略）により加熱された状態にあり、平面状に広がる第２ベース面５７から突出する第２型押部５８が設けられている。この第２型押部５８は、第１方向Ｄ１における中央部に配設されて第２方向Ｄ２に延びる四角柱状の第１突部５９ａを有するとともに、該第１突部５９ａの第１方向Ｄ１における両側に配設されて第２方向Ｄ２に延びる一対の四角柱状の第２突部５９ｂを有する。また、第２型押部５８は、両第２突部５９ｂの第１方向Ｄ１における両側に配設されて第２方向Ｄ２に延びる一対の四角柱状の第３突部５９ｃを有する。これら第１〜第３突部５９ａ〜５９ｃは、その順番で突出長が段階的に短くなるように設定されている。また、第１方向Ｄ１で隣り合う第１〜第３突部５９ａ〜５９ｃ同士は、当該第１方向Ｄ１で繋がるように一体化されている。つまり、第２型押部５８は、第１方向Ｄ１における両側から中央に向かって段階的に台状に突出するように成形されている。なお、第１〜第３突部５９ａ〜５９ｃの各々の第１方向Ｄ１における範囲は、いずれか一つの突部５４を含むように設定されている。

座席用表皮材Ｐの素材となる板材６０は、裏地２２側から熱板５６上に載せられた状態で意匠金型５１との間に配置される。第１型押部５３及び第２型押部５８は、対向方向に見て、即ち板材６０の挟み方向Ｄ３（図示上下方向）に見て互いに異なる形状を呈することはいうまでもない。

そして、座席用表皮材Ｐの製造においては、意匠金型５１と熱板５６との間に板材６０を挟んで、第１型押部５３及び第２型押部５８により板材６０を加熱押圧する工程を備える。このとき、意匠金型５１の第１ベース面５２が板材６０の意匠金型５１に対向する意匠面６０ａに接触しないよう意匠金型５１及び熱板５６の離間距離が設定されている。また、板材６０の裏面６０ｂ全体が熱板５６に接触するように意匠金型５１及び熱板５６の離間距離が設定されている。

これにより、図３（ｂ）に示すように、板材６０の少なくとも意匠面６０ａに凹部２５（長溝２５ａ〜２５ｅ）を形成しつつ、表地２１、裏地２２及びクッション材２３が互いに熱融着して座席用表皮材Ｐが製造される。従って、座席用表皮材Ｐは、凹部２５の配置部位で圧縮された状態にある。凹部２５の最深部における座席用表皮材Ｐの厚みｔａ〜ｔｅが最小となる長溝２５ｃは、第２ベース面５７からの突出長が最大となる第１突部５９ａで形成されている。凹部２５の最深部における座席用表皮材Ｐの厚みｔａ〜ｔｅが中間となる長溝２５ｂ，２５ｄは、第２ベース面５７からの突出長が中間となる第２突部５９ｂで形成されている。凹部２５の最深部における座席用表皮材Ｐの厚みｔａ〜ｔｅが最大となる長溝２５ａ，２５ｅは、第２ベース面５７からの突出長が最小となる第３突部５９ｃで形成されている。

なお、同図では、凹部２５が意匠面６０ａのみに形成されるように座席用表皮材Ｐの断面形状を描いている。しかしながら、例えば、裏地２２の材料によっては、凹部２５に引っ張られて裏面６０ｂに同様の凹部が形成されることがある。或いは、第２型押部５８による加熱押圧によって裏面６０ｂに凹部が形成されることがある。そして、裏面６０ｂの当該凹部に引っ張られて意匠面６０ａに同様の凹部が形成されることがある。つまり、意匠面６０ａには、第１型押部５３及び第２型押部５８の協働による立体的な模様が付与されることがある。ただし、裏面６０ｂの凹部の有無に関わらず、凹部２５（長溝２５ａ〜２５ｅ）の配置部位に応じて変化する前述の座席用表皮材Ｐの厚みｔａ〜ｔｅの関係は不変である。

ここで、意匠金型５１の第１型押部５３（突部５４）の突出長は、０．１〜１５ｍｍに設定することが好ましい。第１型押部５３の突出長が０．１〜１５ｍｍであれば、ストライプ柄に限らず、ボーダーや市松、ランダムなど任意の立体的な模様を実現できる。熱板５６の第２型押部５８の各隣り合う第１〜第３突部５９ａ〜５９ｃ間の起伏（段差）は、数ｍｍ程度に設定することが好ましい。

また、意匠金型５１及び熱板５６の型温度は、６０〜２００℃に設定することが好ましい。さらに、意匠金型５１及び熱板５６による型押時間は、２０〜１８０秒に設定することが好ましい。例えば、型温度が１８０℃であるときに型押時間を６０秒に設定することがより好ましい。

また、意匠金型５１及び熱板５６の素材は特に限定されない。例えば、機械構造用鋼、工具鋼、ステンレス鋼に分類される特殊鋼、非鉄材料の超硬合金、アルミニウム合金、銅合金等を好適に挙げることができる。

一方、板材６０のクッション材２３の厚みは、３〜１２ｍｍに設定することが好ましい。クッション材２３の厚みが１２ｍｍ以上になると、第１型押部５３（突部５４）の突出長を大きくすることが必要になって好ましくない。また、クッション材２３の比重は、２０〜６０Ｋｇ／ｍ³に設定することが好ましい。クッション材２３の比重が６０Ｋｇ／ｍ³以上になると、全体のフィーリングが硬くなり、座席用表皮材Ｐとして硬くなって好ましくない。

本実施形態の作用及び効果について説明する。
（１）本実施形態では、座席用表皮材Ｐの意匠は、主として第１型押部５３による加熱押圧によって板材６０の意匠面６０ａに形成される凹部２５（長溝２５ａ〜２５ｅ）の外観によって決定される。一方、座席用表皮材Ｐの硬さは、第１型押部５３及び第２型押部５８による加熱押圧によって縮小する板材６０の厚みによって決定される。第１型押部５３及び第２型押部５８は、板材６０の挟み方向Ｄ３に見て互いに異なる形状を呈することで、例えば、凹部２５の最深部における座席用表皮材Ｐの厚みｔａ〜ｔｅは、凹部２５（長溝２５ａ〜２５ｅ）の配置部位に応じて変化する。このため、例えば、板材６０の意匠面６０ａに形成される凹部２５の外観を変更しなくても、該凹部２５の配置部位に応じて板材６０の厚み、即ち硬さを変更できる。このように、座席用表皮材Ｐの意匠の制約を抑制しつつその硬さを調整できる。つまり、座席用表皮材Ｐのクッション性が必要な部分には板材６０（クッション材２３）の厚みを残しながらも、座席用表皮材Ｐに立体的な模様（エンボス模様）を付与できる。

（２）本実施形態では、クッション表皮材１４（座席用表皮材Ｐ）の凹部２５の最深部における厚みは、シートクッション１１の幅方向（第１方向Ｄ１）において、中央部の方が両端部よりも小さく設定されている。従って、シートクッション１１（主サポート部１２）は、単純に考えれば、幅方向における中央部で相対的に硬くなり、幅方向における両端部で相対的に柔らかくなる。従って、シートクッション１１（主サポート部１２）は、幅方向における中央部で着座者をより堅固に保持でき、幅方向における両端部で着座者をより快適に保持できる。

同様に、クッション表皮材１４（座席用表皮材Ｐ）の凹部２５の最深部における厚みは、シートバック１６の幅方向（第１方向Ｄ１）において、中央部の方が両端部よりも小さく設定されている。従って、シートバック１６（主サポート部１７）は、単純に考えれば、幅方向における中央部で相対的に硬くなり、幅方向における両端部で相対的に柔らかくなる。従って、シートバック１６（主サポート部１７）は、幅方向における中央部で着座者をより堅固に保持でき、幅方向における両端部で着座者をより快適に保持できる。

（３）本実施形態では、熱板５６が第１〜第３突部５９ａ〜５９ｃにより起伏を有することで、座席用表皮材Ｐ（クッション表皮材１４、バック表皮材１９）の凹凸感や板材６０（クッション材２３）の残厚を部分的にコントロールでき、座席シート１０の座り心地やホールド性をより向上できる。

また、座席用表皮材Ｐ（クッション表皮材１４、バック表皮材１９）の凹部２５（長溝２５ａ〜２５ｅ）の深さを部分的にコントロールでき、装飾性に優れたメリハリのある意匠を実現できる。

（第２の実施形態）
以下、第２の実施形態について説明する。なお、第２の実施形態は、第１の実施形態の座席用表皮材Ｐの製造方法を変更した構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明は省略する。

図４に示すように、座席用表皮材Ｐの製造に用いられる金型装置７０は、意匠金型としての意匠ロール７１と裏金型としての受けロール７６とを備える。意匠ロール７１は、適宜の加熱機構（図示略）により加熱された状態にあり、円筒状に広がる第１ベース面７２から突出する第１型押部７３が設けられている。この第１型押部７３は、一方向である第１方向Ｄ１１（図示左右方向であって座席シート１０の幅方向に相当）に等間隔で並設されて周方向の全長に亘って延びる複数の円環状の突部７４を有する。これら複数の突部７４は、互いに同等の幅寸法及び突出長に設定されている。なお、突部７４の周方向を直線状に展開したときの延長方向は、クッション表皮材１４にあっては座席シート１０の前後方向、バック表皮材１９にあっては座席シート１０の上下方向に相当する。

一方、受けロール７６は、適宜の加熱機構（図示略）により加熱された状態にあり、円筒状に広がる第２ベース面７７から突出する第２型押部７８が設けられている。この第２型押部７８は、第１方向Ｄ１１における中央部に配設されて周方向の全長に亘って延びる円環状の第１突部７９ａを有するとともに、該第１突部７９ａの第１方向Ｄ１１における両側に配設されて周方向の全長に亘って延びる一対の円環状の第２突部７９ｂを有する。また、第２型押部７８は、両第２突部７９ｂの第１方向Ｄ１１における両側に配設されて周方向の全長に亘って延びる一対の円環状の第３突部７９ｃを有する。これら第１〜第３突部７９ａ〜７９ｃは、その順番で突出長が段階的に短くなるように設定されている。また、第１方向Ｄ１１で隣り合う第１〜第３突部７９ａ〜７９ｃ同士は、当該第１方向Ｄ１１で繋がるように一体化されている。つまり、第２型押部７８は、第１方向Ｄ１１における両側から中央に向かって段階的にフランジ状に突出するように成形されている。なお、第１〜第３突部７９ａ〜７９ｃの各々の第１方向Ｄ１１における範囲は、いずれか一つの突部７４を含むように設定されている。

座席用表皮材Ｐの製造においては、回転状態にある意匠ロール７１及び受けロール７６の間に板材６０に準じた構造の長尺状の板材８０を通過させる工程を備える。すなわち、意匠ロール７１と受けロール７６との間に板材８０を挟んで、第１型押部７３及び第２型押部７８により板材８０を加熱押圧する工程を備える。第１型押部７３及び第２型押部７８は、板材８０の挟み方向Ｄ１３（図示上下方向）に見て互いに異なる形状を呈することはいうまでもない。

このとき、意匠ロール７１の第１ベース面７２が板材８０の意匠ロール７１に対向する意匠面に接触しないよう意匠ロール７１及び受けロール７６の離間距離が設定されている。また、板材８０の裏面全体が受けロール７６に接触するように意匠ロール７１及び受けロール７６の離間距離が設定されている。

このような製造方法であっても、同様に座席用表皮材Ｐが製造される（図３参照）。本実施形態では、凹部２５の最深部における座席用表皮材Ｐの厚みｔａ〜ｔｅが最小となる長溝２５ｃは、第２ベース面７７からの突出長が最大となる第１突部７９ａで形成されている。凹部２５の最深部における座席用表皮材Ｐの厚みｔａ〜ｔｅが中間となる長溝２５ｂ，２５ｄは、第２ベース面７７からの突出長が中間となる第２突部７９ｂで形成されている。凹部２５の最深部における座席用表皮材Ｐの厚みｔａ〜ｔｅが最大となる長溝２５ａ，２５ｅは、第２ベース面７７からの突出長が最小となる第３突部７９ｃで形成されている。

以上詳述したように、本実施形態によれば、前記第１の実施形態の効果に加えて以下に示す効果が得られるようになる。
（１）本実施形態では、回転状態にある意匠ロール７１及び受けロール７６の間に長尺状の板材８０を通過させることで、効率的に座席用表皮材Ｐを製造できる。

本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
・前記第１の実施形態において、第２型押部５８（第１〜第３突部５９ａ〜５９ｃ）の形状は、座席用表皮材Ｐの各部位に要求される硬さに合わせて任意に変更してもよい。例えば、第１型押部５３の各突部５４の中間位置に、隣り合う第１〜第３突部５９ａ〜５９ｃの境界位置が配置されてもよい。或いは、隣り合う突部５４の間に、隣り合う第１〜第３突部５９ａ〜５９ｃの境界位置が配置されてもよい。要は、板材６０の挟み方向Ｄ３に見て第１型押部５３とは異なる形状を呈していればよい。ただし、第２型押部５８の先端面は、少なくとも一部が平坦面であることが好ましい。

・前記第２の実施形態において、第２型押部７８（第１〜第３突部７９ａ〜７９ｃ）の形状は、座席用表皮材Ｐの各部位に要求される硬さに合わせて任意に変更してもよい。例えば、第１型押部７３の各突部７４の中間位置に、隣り合う第１〜第３突部７９ａ〜７９ｃの境界位置が配置されてもよい。或いは、隣り合う突部７４の間に、隣り合う第１〜第３突部７９ａ〜７９ｃの境界位置が配置されてもよい。要は、板材８０の挟み方向Ｄ１３に見て第１型押部７３とは異なる形状を呈していればよい。ただし、第２型押部７８の先端面は、少なくとも一部が円周面であることが好ましい。

・前記第２の実施形態において、意匠ロール７１及び受けロール７６は、温度設定を個別に行うことが好ましい。
・前記第２の実施形態において、意匠ロール７１及び受けロール７６の素材は特に限定されない。例えば、機械構造用鋼、工具鋼、ステンレス鋼に分類される特殊鋼、非鉄材料の超硬合金、アルミニウム合金、銅合金等を好適に挙げることができる。

・前記各実施形態において、クッション表皮材１４（座席用表皮材Ｐ）の凹部２５の最深部における厚みは、シートクッション１１の幅方向（第１方向Ｄ１）において、中央部の方が両端部よりも大きく設定されてもよい。同様に、バック表皮材１９（座席用表皮材Ｐ）の凹部２５の最深部における厚みは、シートバック１６の幅方向（第１方向Ｄ１）において、中央部の方が両端部よりも大きく設定されてもよい。

・前記各実施形態において、第１型押部５３，７３の形状は、座席用表皮材Ｐに付与する立体的な模様に合わせて任意に変更してもよい。
・前記各実施形態において、座席用表皮材Ｐの凹部２５は、互いに独立した複数の凹みで構成されていてもよいし、模様を描く一続きの凹みで構成されていてもよい。要は、凹部２５の最深部における厚みが該凹部２５の配置部位に応じて変化するのであればよい。

・前記各実施形態において、座席用表皮材Ｐの表地２１（意匠面６０ａ）に、第１型押部５３，７３及び第２型押部５８，７８の協働による立体的な模様を付与してもよい。つまり、座席用表皮材Ｐの表地２１に、第１型押部５３，７３による立体的な模様に加えて、第２型押部５８，７８による立体的な模様を付与してもよい。これにより、座席用表皮材Ｐの意匠の自由度をより向上させることができる。

・前記各実施形態において、座席用表皮材Ｐに付与する立体的な模様は任意に変更してもよい。例えば、座席用表皮材Ｐに付与する立体的な模様は、縦ストライプ柄に限らず、横ストライプ柄、斜めストライプ柄、網目模様、水玉模様及びそれらの組み合わせであってもよい。

・前記各実施形態において、座席用表皮材Ｐは、シートクッション１１及びシートバック１６のいずれか一方のみに使用されるものであってもよい。
・前記各実施形態において、座席用表皮材Ｐは、バス、鉄道等の車両の座席シートや、ソファ、座椅子等の家具のシート等に使用されるものであってもよい。

上記実施形態及び変更例から把握できる技術的思想について記載する。
（イ）前記意匠金型及び前記裏金型は、前記第１ベース面及び前記第２ベース面がそれぞれ平面状である座席用表皮材の製造方法。

（ロ）上前記意匠金型及び前記裏金型は、それぞれ回転状態にある意匠ロール及び受けロールである座席用表皮材の製造方法。

Ｐ…座席用表皮材、１１…シートクッション（保持部）、１６…シートバック（保持部）、２４，６０ａ…意匠面、２５…凹部、５０，７０…金型装置、５１…意匠金型、５２，７２…第１ベース面、５３，７３…第１型押部、５６…熱板（裏金型）、５７，７７…第２ベース面、５８，７８…第２型押部、６０，８０…板材、７６…受けロール（裏金型）。

Claims (4)

1. 第１ベース面から突出する複数の第１型押突部を有する第１型押部が設けられた加熱状態の意匠金型と、第２ベース面から突出する複数の第２型押突部を有する第２型押部が設けられた加熱状態の裏金型との間に板材を挟んで、前記第１型押部及び前記第２型押部により前記板材を加熱押圧して該板材の少なくとも前記意匠金型に対向する意匠面に凹部を形成する加熱押圧工程を備え、
   前記第１型押部及び前記第２型押部は、前記板材の挟み方向に見て互いに異なる形状を呈し、
   前記板材を挟んだ状態の前記意匠金型と前記裏金型では、対向する前記第１型押部と前記第２型押部の間の距離は、複数の前記第１型押突部と複数の前記第２型押突部の配置部位に応じて変化している、座席用表皮材の製造方法。
2. 前記加熱押圧工程では、前記第１ベース面が前記板材に接触せず、前記板材全体が前記裏金型に接触するように、前記意匠金型及び前記裏金型の離間距離が設定されている、請求項１に記載の座席用表皮材の製造方法。
3. 座席用表皮材の製造に用いられる金型装置であって、
   第１ベース面から突出する複数の第１型押突部を有する第１型押部が設けられた加熱状態の意匠金型と、
   第２ベース面から突出する複数の第２型押突部を有する第２型押部が設けられた加熱状態の裏金型とを備え、
   前記第１型押部及び前記第２型押部は、対向方向に見て互いに異なる形状を呈し、
   前記意匠金型と前記裏金型とを対向配置した状態では、前記第１型押部と前記第２型押部の間の距離は、複数の前記第１型押突部と複数の前記第２型押突部の配置部位に応じて変化している、金型装置。
4. 請求項３に記載の金型装置において、
   複数の前記第１型押突部は、互いに同等の突出長に形成されている、金型装置。

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