JP6906433B2

JP6906433B2 - Underrun protector

Info

Publication number: JP6906433B2
Application number: JP2017225257A
Authority: JP
Inventors: 弘行後藤
Original assignee: Press Kogyo Co Ltd
Current assignee: Press Kogyo Co Ltd
Priority date: 2017-11-23
Filing date: 2017-11-23
Publication date: 2021-07-21
Anticipated expiration: 2037-11-23
Also published as: JP2019093920A

Description

本発明は、トラック等の車両の前部、後部に装着されるアンダーランプロテクタに関する。 The present invention relates to an underlamp protector mounted on the front and rear of a vehicle such as a truck.

トラック等の車両の前部、後部には、乗用車との衝突時に、乗用車が車両の下方に潜り込むことを抑制するためのアンダーランプロテクタが設けられている。アンダーランプロテクタとして、中空四角断面のバンパービームを、取付ステーを介して車両の車体フレームに取り付けたものが知られている。 Under-ramp protectors are provided at the front and rear of a vehicle such as a truck to prevent the passenger car from slipping under the vehicle in the event of a collision with the passenger car. As an underlamp protector, a bumper beam having a hollow square cross section is known to be attached to a vehicle body frame via an attachment stay.

従来のアンダーランプロテクタは、バンパービームの剛性で衝突荷重を受け止めている。よって、法規に定められた大きな衝突荷重を受け止めるためには、中空四角断面のバンパービームの肉厚を厚くしたり、中空四角断面のバンパービームの内部に水平リブを設けて所謂「日の字断面」、「目の字断面」とする必要があった（特許文献１参照）。 The conventional underlamp protector receives the collision load by the rigidity of the bumper beam. Therefore, in order to receive a large collision load stipulated by law, the wall thickness of the bumper beam with a hollow square cross section may be increased, or a horizontal rib may be provided inside the bumper beam with a hollow square cross section to provide a so-called "day-shaped cross section". , "Eye-shaped cross section" (see Patent Document 1).

特許第５７９５３３２号公報Japanese Patent No. 5795332

しかし、このように衝撃吸収性能を高めるために、中空四角断面のバンパービームの肉厚を厚くしたり、中空四角断面のバンパービームの内部に水平リブを設けて所謂「日の字断面」等としてバンパービームの剛性を高めると、アンダーランプロテクタの重量が増大してしまう。 However, in order to improve the shock absorption performance in this way, the wall thickness of the bumper beam with a hollow square cross section is increased, or horizontal ribs are provided inside the bumper beam with a hollow square cross section to form a so-called "day-shaped cross section" or the like. Increasing the rigidity of the bumper beam increases the weight of the underlamp protector.

そこで、本発明の目的は、衝撃吸収性能を落とすことなく軽量化を推進できるアンダーランプロテクタを提供することにある。 Therefore, an object of the present invention is to provide an underlamp protector capable of promoting weight reduction without deteriorating the shock absorption performance.

上述した目的を達成すべく創案された本発明によれば、両端が開口された中空四角断面のバンパービームと、バンパービームの開口の四隅に形成された厚肉部と、厚肉部に開口からバンパービームの内面に貫通しないように形成されたキャップネジ穴と、キャップネジ穴にネジ込まれたボルトでバンパービームの開口に装着され、開口に差し入れられる凸状の嵌合部を有し、開口を密閉するエンドキャップとを備え、バンパービームが衝撃を受けて変形したとき、バンパービームの内部容積の減少に伴って圧縮される空気の反発力によって衝撃荷重の一部を吸収する、ことを特徴とするアンダーランプロテクタが提供される。 According to the present invention, which was devised to achieve the above-mentioned object, a bumper beam having a hollow square cross section with both ends opened, thick-walled portions formed at the four corners of the bumper beam opening, and thick-walled portions from openings. It has a cap screw hole formed so as not to penetrate the inner surface of the bumper beam, and a convex fitting part that is attached to the opening of the bumper beam with a bolt screwed into the cap screw hole and inserted into the opening. It is equipped with an end cap that seals the bumper beam, and when the bumper beam is deformed by an impact, it absorbs a part of the impact load by the repulsive force of the air compressed as the internal volume of the bumper beam decreases. An underbumper protector is provided.

本発明に係るアンダーランプロテクタにおいては、バンパービームの開口とエンドキャップとの間に、ガスケットまたはシール剤が介在されていてもよい。 In the underlamp protector according to the present invention, a gasket or a sealing agent may be interposed between the opening of the bumper beam and the end cap.

本発明に係るアンダーランプロテクタにおいては、バンパービームの厚肉部以外の部分に、衝撃を受けたとき変形の起点となる窪み部が、バンパービームの長手方向に沿って形成されていてもよい。 In the underlamp protector according to the present invention, a recessed portion, which is a starting point of deformation when an impact is applied, may be formed along the longitudinal direction of the bumper beam in a portion other than the thick portion of the bumper beam.

本発明に係るアンダーランプロテクタにおいては、厚肉部がバンパービームの長手方向に沿って形成されており、その厚肉部に、パンパービームの外面から内面に貫通しないように複数の取付ネジ穴が形成され、取付ネジ孔にネジ込まれたボルトによって、車体フレームへの取付ステー、反射板およびステップ板の少なくとも何れか一つが、バンパービームの外面に装着されていてもよい。 In the underlamp protector according to the present invention, a thick portion is formed along the longitudinal direction of the bumper beam, and a plurality of mounting screw holes are formed in the thick portion so as not to penetrate from the outer surface to the inner surface of the bumper beam. At least one of the mounting stay, the reflector and the step plate to the vehicle body frame may be mounted on the outer surface of the bumper beam by the bolts formed and screwed into the mounting screw holes.

本発明に係るアンダーランプロテクタによれば、次のような効果を発揮できる。
（１）バンパービームが衝撃を受けたとき、バンパービームが変形する際の剛性による衝撃吸収に加えて、変形に伴うバンパービームの内部容積の減少によって圧縮されるバンパービーム内部の空気の反発力によっても衝撃を吸収できるので、従来と同等の衝撃吸収性能を確保しつつ、バンパービームの薄肉化および軽量化を推進できる。
（２）バンパービームの両端の開口を密閉するエンドキャップが、開口に差し入れられる凸状の嵌合部を有しているため、衝撃を受けた際にバンパービームの両端が変形し難くなり、エンドキャップと開口との隙間からの空気漏れが抑制されて密閉性が保たれ、圧縮された空気の反発力を衝撃吸収に有効に利用できる。
（３）エンドキャップをバンパービームの両端の開口に取り付けるキャップネジ孔が、バンパービームの四隅に形成された厚肉部に開口からバンパービームの内面に貫通しないように形成されているので、ボルトの締結剛性を確保でき、キャップネジ孔から空気漏れが生じることはなく、圧縮された空気の反発力を衝撃吸収に有効に利用できる。 According to the underrun protector according to the present invention, the following effects can be exhibited.
(1) When the bumper beam is impacted, in addition to the shock absorption due to the rigidity when the bumper beam is deformed, the repulsive force of the air inside the bumper beam compressed by the decrease in the internal volume of the bumper beam due to the deformation Since it can absorb shocks, it is possible to promote thinning and weight reduction of the bumper beam while ensuring the same shock absorption performance as before.
(2) Since the end cap that seals the openings at both ends of the bumper beam has a convex fitting portion that can be inserted into the openings, both ends of the bumper beam are less likely to be deformed when an impact is received, and the end. Air leakage from the gap between the cap and the opening is suppressed, the airtightness is maintained, and the repulsive force of the compressed air can be effectively used for shock absorption.
(3) Cap screw holes for attaching the end caps to the openings at both ends of the bumper beam are formed in the thick parts formed at the four corners of the bumper beam so as not to penetrate from the openings to the inner surface of the bumper beam. Fastening rigidity can be ensured, air does not leak from the cap screw holes, and the repulsive force of compressed air can be effectively used for shock absorption.

本発明の一実施形態に係るアンダーランプロテクタの分解破断斜視図である。It is a disassembled fracture perspective view of the underrun protector which concerns on one Embodiment of this invention. 上記実施形態に係るアンダーランプロテクタの側断面図である。It is a side sectional view of the underrun protector which concerns on the said embodiment. （ａ）は上記アンダーランプロテクタの端部の分解正面図であり、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線矢視図である。(A) is an exploded front view of the end portion of the underlamp protector, and (b) is a view taken along the line bb of (a). 上記アンダーランプロテクタが衝撃を受けて変形した状態を示す平面図である。It is a top view which shows the state which the said under lamp protector was deformed by receiving an impact. 上記アンダーランプロテクタが衝撃を受けて変形する様子を示す側断面図であり、（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）はバンパービームの変形過程を示す側断面図である。It is a side sectional view which shows the state which the said under lamp protector is deformed by receiving an impact, and (a) (b) (c) (d) is a side sectional view which shows the deformation process of a bumper beam. 図５（ａ）に示す変形前のバンパービームの耐荷重を示す説明図であり、（ａ）は変形前のバンパービームの斜視図、（ｂ）は変形前のバンパービームの耐荷重Ｒ１を示す表である。5A is an explanatory view showing the load capacity of the bumper beam before deformation shown in FIG. 5A, FIG. 5A is a perspective view of the bumper beam before deformation, and FIG. 5B shows the load capacity R1 of the bumper beam before deformation. It is a table. 図５（ｂ）〜図５（ｄ）にかけて変形するバンパービームの耐荷重Ｒ２を示す説明図であり、（ａ）は変形前後を示すバンパービームの斜視図、（ｂ）はバンパービーム変形に伴って圧縮される内部空気による吸収荷重（耐荷重Ｒ２）を示す表であり、（ｃ）は吸収荷重Ｒ２を算出するための説明図である。It is explanatory drawing which shows the load capacity R2 of the bumper beam which deforms from FIG. 5 (b) to FIG. 5 (d), FIG. It is a table which shows the absorption load (withstand load R2) by the internal air compressed by, and (c) is explanatory drawing for calculating the absorption load R2. 図５（ｄ）に示す変形後のバンパービームの耐荷重Ｒ３を示す説明図であり、（ａ）は変形後のバンパービームの斜視図、（ｂ）はバンパービーム変形後の耐荷重Ｒ３を示す表である。5 (d) is an explanatory view showing the load capacity R3 of the deformed bumper beam shown in FIG. 5 (d), FIG. 5 (a) is a perspective view of the bumper beam after deformation, and FIG. It is a table. 本発明の変形例に係るアンダーランプロテクタを示すバンパービームの破断斜視図である。It is a breaking perspective view of the bumper beam which shows the under lamp protector which concerns on the modification of this invention.

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。係る実施形態に示す寸法、材料、その他具体的な数値等は、発明の理解を容易にするための例示に過ぎず、特に断る場合を除き、本発明を限定するものではない。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本発明に直接関係のない要素は図示を省略する。 Preferred embodiments of the present invention will be described in detail below with reference to the accompanying drawings. The dimensions, materials, other specific numerical values, etc. shown in the embodiment are merely examples for facilitating the understanding of the invention, and do not limit the present invention unless otherwise specified. In the present specification and drawings, elements having substantially the same function and configuration are designated by the same reference numerals to omit duplicate description, and elements not directly related to the present invention are not shown. do.

（本実施形態に係るアンダーランプロテクタの概要）
図１に示すように、本実施形態に係るアンダーランプロテクタ１は、両端が開口された中空四角断面のバンパービーム２と、バンパービーム２の開口３の四隅に形成された厚肉部４と、バンパービーム２の開口３の厚肉部４にバンパービーム２の内面に貫通しないように形成されたキャップネジ穴５と、キャップネジ穴５にネジ込まれたボルト６でバンパービーム２の開口３に装着され、開口３に差し入れられる凸状の嵌合部７を有し、開口３を密閉するエンドキャップ８とを備えており、バンパービーム２が衝撃を受けて変形したとき、バンパービーム２の内部容積の減少に伴って圧縮される空気の反発力によって衝撃荷重の一部を吸収するものである。以下、各構成要素について説明する。 (Outline of the underrun protector according to this embodiment)
As shown in FIG. 1, the underlamp rotator 1 according to the present embodiment includes a bumper beam 2 having a hollow square cross section with both ends opened, and thick portions 4 formed at four corners of the opening 3 of the bumper beam 2. A cap screw hole 5 formed in the thick portion 4 of the opening 3 of the bumper beam 2 so as not to penetrate the inner surface of the bumper beam 2 and a bolt 6 screwed into the cap screw hole 5 are used to open the bumper beam 2 opening 3. It has a convex fitting portion 7 that is attached and inserted into the opening 3, and has an end cap 8 that seals the opening 3. When the bumper beam 2 is deformed by an impact, the inside of the bumper beam 2 is provided. A part of the impact load is absorbed by the repulsive force of the air compressed as the volume decreases. Hereinafter, each component will be described.

（バンパービーム２）
図１〜図３に示すように、バンパービーム２は、両端に開口３を有する中空四角断面形状に形成されており、例えばアルミニウム合金（６０６１−Ｔ６等）から押出成形されている。バンパービーム２は、ストレート形状の他、押出成形後に緩やかに曲げられた形状であってもよい。なお、押出成形されるバンパービーム２の材質は、アルミニウム合金に限られず、鋼やチタン等でもよい。 (Bumper beam 2)
As shown in FIGS. 1 to 3, the bumper beam 2 is formed in a hollow square cross-sectional shape having openings 3 at both ends, and is extruded from, for example, an aluminum alloy (6061-T6 or the like). The bumper beam 2 may have a straight shape or a shape that is gently bent after extrusion molding. The material of the bumper beam 2 to be extruded is not limited to an aluminum alloy, but may be steel, titanium, or the like.

（厚肉部４）
図１、図２に示すように、バンパービーム２の内面の四隅には、厚肉部４が長手方向（押出方向）に沿って形成されている。車両前後方向に間隔が隔てられた厚肉部４の間には、厚肉部４の高さ方向の寸法よりも薄い板状の水平部９が形成され、鉛直方向に間隔が隔てられた厚肉部４の間には、厚肉部４の車両前後方向の寸法よりも薄い板状の鉛直部１０が形成されている。すなわち、バンパービーム２は、四隅の厚肉部４、それらの間の水平部９および鉛直部１０を有しており、押出成形によって中空四角断面形状に形成されている。 (Thick part 4)
As shown in FIGS. 1 and 2, thick portions 4 are formed along the longitudinal direction (extrusion direction) at the four corners of the inner surface of the bumper beam 2. A plate-shaped horizontal portion 9 that is thinner than the height dimension of the thick portion 4 is formed between the thick portions 4 that are spaced apart in the front-rear direction of the vehicle, and the thickness is spaced vertically. A plate-shaped vertical portion 10 thinner than the dimension of the thick portion 4 in the vehicle front-rear direction is formed between the meat portions 4. That is, the bumper beam 2 has thick portions 4 at four corners, horizontal portions 9 and vertical portions 10 between them, and is formed into a hollow square cross-sectional shape by extrusion molding.

（キャップネジ孔５）
図３（ｂ）に示すように、中空四角断面形状のバンパービーム２の両端の開口３の厚肉部４には、キャップネジ孔５がバンパービーム２の内面に貫通しないように形成されている。キャップネジ孔５は、バンパービーム２を押出成形した後、ビーム両端の開口３の端面の厚肉部４に、切削加工によって垂直に成形される。 (Cap screw hole 5)
As shown in FIG. 3B, the cap screw holes 5 are formed in the thick portions 4 of the openings 3 at both ends of the bumper beam 2 having a hollow square cross section so as not to penetrate the inner surface of the bumper beam 2. .. After the bumper beam 2 is extruded, the cap screw hole 5 is formed vertically into the thick portion 4 on the end face of the openings 3 at both ends of the beam by cutting.

（エンドキャップ８）
図１、図３（ａ）に示すように、中空四角断面形状のバンパービーム２の両端の開口３には、開口３を密閉するエンドキャップ８が装着されている。エンドキャップ８は、開口３の端面に押し付けられるベース板部１１と、開口３の内部に差し入れられる凸状の嵌合部７とから一体的に形成されており、ベース板部１１の貫通孔１２に挿通されたボルト６がキャップネジ穴５にネジ込まれることで、バンパービーム２の開口３に密着するように装着されている。 (End cap 8)
As shown in FIGS. 1 and 3A, end caps 8 for sealing the openings 3 are attached to the openings 3 at both ends of the bumper beam 2 having a hollow square cross-sectional shape. The end cap 8 is integrally formed of a base plate portion 11 pressed against the end surface of the opening 3 and a convex fitting portion 7 inserted into the inside of the opening 3, and is integrally formed with a through hole 12 of the base plate portion 11. The bolt 6 inserted into the bumper beam 2 is screwed into the cap screw hole 5 so as to be in close contact with the opening 3 of the bumper beam 2.

（嵌合部７）
図１に示すように、エンドキャップ８の嵌合部７は、バンパービーム２の開口３の内面に合わせて、開口３の内面に接する形状に形成されている。これにより、図４に示すように、バンパービーム２が衝撃力を受けて変形したとき、バンパービーム２の開口３の内面がエンドキャップ８の嵌合部７に支持されて開口３の変形が抑制され、エンドキャップ８と開口３との間からバンパービーム２内の圧縮された空気が漏れる事態を抑えられる。エンドキャップ８は、バンパービーム２と同じ材質でもよいが、異なった材質（金属、樹脂等）でも構わない。 (Mating portion 7)
As shown in FIG. 1, the fitting portion 7 of the end cap 8 is formed in a shape that matches the inner surface of the opening 3 of the bumper beam 2 and is in contact with the inner surface of the opening 3. As a result, as shown in FIG. 4, when the bumper beam 2 is deformed by receiving an impact force, the inner surface of the opening 3 of the bumper beam 2 is supported by the fitting portion 7 of the end cap 8 and the deformation of the opening 3 is suppressed. Therefore, it is possible to prevent the compressed air in the bumper beam 2 from leaking from between the end cap 8 and the opening 3. The end cap 8 may be made of the same material as the bumper beam 2, but may be made of a different material (metal, resin, etc.).

図４、図５（ａ）〜図５（ｄ）に示すように、バンパビーム２は、衝撃力Ｆを受けたとき、入力前方の厚肉部４が入力後方の厚肉部４に押し付けられる位置まで後退する形状に変形し、それ以上の変形が抑えられる。すなわち、厚肉部４は、衝撃力Ｆを受けたバンパービーム２の変形量（後退量）を制限するストッパとしても機能する。この際、嵌合部７は、図４に示すように、バンパービーム２の開口３の変形を抑えて空気漏れを抑制する。 As shown in FIGS. 4 and 5 (a) to 5 (d), when the bumper beam 2 receives an impact force F, the thick portion 4 in front of the input is pressed against the thick portion 4 behind the input. It is deformed into a shape that recedes to, and further deformation is suppressed. That is, the thick portion 4 also functions as a stopper that limits the amount of deformation (backward amount) of the bumper beam 2 that has received the impact force F. At this time, as shown in FIG. 4, the fitting portion 7 suppresses deformation of the opening 3 of the bumper beam 2 and suppresses air leakage.

（ガスケット１３）
図１、図３（ａ）に示すように、バンパービーム２の開口３とエンドキャップ８との間には、空気漏れを防止するためのガスケット１３が介在されている。ガスケット１３は、バンパービーム２およびエンドキャップ８よりも軟らかい材質（例えば樹脂やゴム等）からなり、エンドキャップ８の嵌合部７が挿通される枠状に形成されており、ボルト６をキャップネジ孔５にネジ込むことで、バンパービーム２の開口３の端面とエンドキャップ８のベース板部１１との間に挟まれて空気漏れを防止する。 (Gasket 13)
As shown in FIGS. 1 and 3A, a gasket 13 for preventing air leakage is interposed between the opening 3 of the bumper beam 2 and the end cap 8. The gasket 13 is made of a material (for example, resin, rubber, etc.) softer than the bumper beam 2 and the end cap 8, and is formed in a frame shape through which the fitting portion 7 of the end cap 8 is inserted. By screwing into the hole 5, it is sandwiched between the end surface of the opening 3 of the bumper beam 2 and the base plate portion 11 of the end cap 8 to prevent air leakage.

また、ガスケット１３に代わりに、シール剤（例えばシリコン系シール剤）をバンパービーム２の開口３とエンドキャップ８との間の接合面に塗布し、空気漏れを防止してもよい。なお、ボルト６をキャップネジ孔５にネジ込むことで、バンパービーム２の開口３とエンドキャップ８との間の密閉性が十分に確保できる場合には、ガスケット１３やシール剤を省略してもよい。 Further, instead of the gasket 13, a sealing agent (for example, a silicon-based sealing agent) may be applied to the joint surface between the opening 3 of the bumper beam 2 and the end cap 8 to prevent air leakage. If the bolt 6 is screwed into the cap screw hole 5 to sufficiently secure the airtightness between the opening 3 of the bumper beam 2 and the end cap 8, the gasket 13 and the sealing agent may be omitted. good.

（取付ネジ孔１４、取付ステー１６、反射板１７、ステップ板１８）
図１、図２に示すように、バンパービーム２の厚肉部４には、パンパービーム２の外面から内面に貫通しないように複数の取付ネジ穴１４が形成されており、取付ネジ孔１４にネジ込まれたボルト１５によって、車体フレームへの取付ステー１６、反射板１７およびステップ板１８が、バンパービーム２の外面に装着されている。取付ネジ孔１４は、厚肉部４に形成されており、バンパービーム２の内面に貫通していないので、空気漏れの通路となることはない。 (Mounting screw hole 14, mounting stay 16, reflector 17, step plate 18)
As shown in FIGS. 1 and 2, a plurality of mounting screw holes 14 are formed in the thick portion 4 of the bumper beam 2 so as not to penetrate from the outer surface to the inner surface of the bumper beam 2, and the mounting screw holes 14 are formed. The mounting stay 16, the reflector 17 and the step plate 18 to the vehicle body frame are attached to the outer surface of the bumper beam 2 by the screwed bolts 15. Since the mounting screw hole 14 is formed in the thick portion 4 and does not penetrate the inner surface of the bumper beam 2, it does not serve as an air leakage passage.

なお、アンダーランプロテクタ１を車両の前部に取り付ける場合、すなわちフロントアンダーランプロテクタの場合、反射板１７およびステップ板１８は省略できる。 When the underlamp protector 1 is attached to the front part of the vehicle, that is, in the case of the front underlamp protector, the reflector 17 and the step plate 18 can be omitted.

（衝突によるバンパービーム２の変形）
図５（ａ）〜図５（ｄ）に、衝突によってバンパービーム２が変形する過程を示す。バンパービーム２は、衝突荷重Ｆを受けた際、図５（ａ）に示す「変形前」、図５（ｂ）図５（ｃ）に示す「変形中」、図５（ｄ）に示す「変形後」の三段階で衝突荷重Ｆを受け止める。 (Deformation of bumper beam 2 due to collision)
5 (a) to 5 (d) show the process of deformation of the bumper beam 2 due to the collision. When the bumper beam 2 receives the collision load F, it is "before deformation" shown in FIG. 5 (a), "during deformation" shown in FIG. 5 (b) and FIG. 5 (c), and "during deformation" shown in FIG. 5 (d). The collision load F is received in three stages of "after deformation".

（変形前）
図５（ａ）に示すように、バンパービーム２は、衝突荷重Ｆを受けたとき、バンパービーム２が変形するまでの間（１秒以下の極短時間）においては、水平部９の耐荷重Ｒ１によって衝突荷重Ｆを受け止める。 (Before transformation)
As shown in FIG. 5A, when the bumper beam 2 receives the collision load F, the load capacity of the horizontal portion 9 is withstood until the bumper beam 2 is deformed (extremely short time of 1 second or less). The collision load F is received by R1.

（変形中）
その後、図５（ｂ）に示すように、バンパービーム２は、水平部９が変形するに伴ってバンパービーム２の内部容積が減少し、バンパービーム２の内部空気が圧縮されることで生じた空気反発力ｒ２によってＦ−Ｒ１を受け止める。そして、図５（ｃ）に示すように、水平部９が更に変形するに応じてバンパービーム２の内部容積が更に減少し、これに伴って発生した空気反発力ｒ２’によってＦ−Ｒ１−ｒ２を受け止める。水平部９は、図５（ａ）に示す厚肉部４同士が図５（ｄ）に示すように接する距離Ｘまで潰れる。水平部９が距離Ｘ潰れる間のトータルの空気反発力Ｒ２は、ｒ２を潰れ距離ｘの関数ｒ２（ｘ）とすると、図５（ｃ）に示すように、Ｒ２＝∫ｒ２（ｘ）ｄｘ（ｘ：０→Ｘ）である。 (Under transformation)
After that, as shown in FIG. 5B, the bumper beam 2 was generated by the internal volume of the bumper beam 2 decreasing as the horizontal portion 9 was deformed and the internal air of the bumper beam 2 being compressed. The air repulsive force r2 receives FR1. Then, as shown in FIG. 5C, the internal volume of the bumper beam 2 is further reduced as the horizontal portion 9 is further deformed, and the air repulsive force r2'generated accordingly causes FR1-r2. Take it. The horizontal portion 9 is crushed to a distance X where the thick portions 4 shown in FIG. 5 (a) are in contact with each other as shown in FIG. 5 (d). The total air repulsive force R2 while the horizontal portion 9 collapses at a distance X is R2 = ∫r2 (x) dx (as shown in FIG. 5 (c), where r2 is a function r2 (x) of the collapse distance x. x: 0 → X).

（変形後）
こうして、図５（ｄ）に示すように、厚肉部４同士が接した状態までバンパービーム２が変形すると、バンパービーム２は、厚肉部４の耐荷重Ｒ３によってＦ−Ｒ１−Ｒ２を受け止める。なお、バンパービーム２が衝突荷重Ｆを受けた後、図５（ａ）から図５（ｄ）までの変形は、１秒以下の極短時間である。 (After transformation)
In this way, as shown in FIG. 5D, when the bumper beam 2 is deformed to the state where the thick portions 4 are in contact with each other, the bumper beam 2 receives the FR1-R2 by the load capacity R3 of the thick portions 4. .. After the bumper beam 2 receives the collision load F, the deformation from FIGS. 5A to 5D is an extremely short time of 1 second or less.

以下、バンパービーム２が衝突荷重Ｆを受けた際における、バンパービーム２の変形前の抗力Ｒ１、変形中の抗力Ｒ２、変形後の抗力Ｒ３について説明する。 Hereinafter, the drag force R1 before deformation, the drag force R2 during deformation, and the drag force R3 after deformation when the bumper beam 2 receives the collision load F will be described.

（変形前の抗力Ｒ１）
図６に示すように、バンパービーム２が衝突荷重Ｆ（４００ｋＮ）を受けた際、バンパービーム２が変形する前のバンパービーム２の抗力Ｒ１は、水平部９の耐荷重が相当する。バンパビーム２に衝突荷重Ｆを加える加圧試験子の長さＬを２００ｍｍ、水平部９の厚さＴ１を２ｍｍ、バンパービーム２の材質をアルミ合金６０６１−Ｔ６、引張強さを３１０Ｎ／ｍｍ＾2、耐力を２７５Ｎ／ｍｍ＾2、とすると、水平部９の耐荷重Ｒ１は、Ｌ×Ｔ１×２７５＝１１０ｋＮとなり、上下の水平部９で２２０ｋＮとなる。この２２０ｋＮの抗力Ｒ１で、衝突荷重Ｆ（４００ｋＮ）を受け止める。水平部の耐荷重Ｒ１（２２０ｋＮ）は、アンダーランプロテクタの法規耐荷重（１００ｋＮ）より高く、衝突荷重（４００ｋＮ）より低く設定される。なお、鉛直部１０の厚さＴ３は、水平部９の厚さＴ１より厚く３ｍｍである。 (Drag before deformation R1)
As shown in FIG. 6, when the bumper beam 2 receives a collision load F (400 kN), the drag force R1 of the bumper beam 2 before the bumper beam 2 is deformed corresponds to the load capacity of the horizontal portion 9. The length L of the pressurizing tester that applies the collision load F to the bumper beam 2 is 200 mm, the thickness T1 of the horizontal portion 9 is 2 mm, the material of the bumper beam 2 is aluminum alloy 6061-T6, and the tensile strength is 310 N / mm ^ 2. Assuming that the withstand force is 275 N / mm ^ 2, the withstand load R1 of the horizontal portion 9 is L × T1 × 275 = 110 kN, and the upper and lower horizontal portions 9 are 220 kN. The collision load F (400 kN) is received by the drag force R1 of 220 kN. The withstand load R1 (220 kN) of the horizontal portion is set higher than the legal withstand load (100 kN) of the underlamp protector and lower than the collision load (400 kN). The thickness T3 of the vertical portion 10 is 3 mm thicker than the thickness T1 of the horizontal portion 9.

（変形中の抗力Ｒ２）
図７に示すように、バンパービーム２の変形によって内部空気が圧縮されると、空気反発力が生じ、これを変形中の抗力Ｒ２と考えることができる。バンパビーム２に衝突荷重Ｆを加える加圧試験子の長さＬを２００ｍｍ、受圧面高さｈ１を１０７ｍｍ、バンパービームの高さＨを１５５ｍｍ、厚肉部の板厚Ｔ２を２４ｍｍ、変形量Ｘを４６ｍｍとすると、変形前のバンパービームの内圧は１０１３２５Ｎ／ｍｍ＾2（標準大気）、体積が１／２となったとき内圧は２倍の２０２６５０Ｎ／ｍｍ＾2（ボイルの法則）となり、変形前の空気反発力Ａは約２．２ｋＮ、変形後の空気反発力Ｂは約４．３ｋＮとなる。 (Drag during deformation R2)
As shown in FIG. 7, when the internal air is compressed by the deformation of the bumper beam 2, an air repulsive force is generated, which can be considered as a drag force R2 during deformation. The length L of the pressurizing tester that applies the collision load F to the bumper beam 2 is 200 mm, the pressure receiving surface height h1 is 107 mm, the bumper beam height H is 155 mm, the thick plate thickness T2 is 24 mm, and the deformation amount X is set. If it is 46 mm, the internal pressure of the bumper beam before deformation is 101325 N / mm ^ 2 (standard atmosphere), and when the volume is halved, the internal pressure is doubled to 202650 N / mm ^ 2 (Boyle's law) before deformation. The air repulsive force A of the above is about 2.2 kN, and the air repulsive force B after deformation is about 4.3 kN.

よって、変形量Ｘ（４６ｍｍ）変形する間のトータルの反発力（空気吸収荷重）Ｒ２は、図５（ｃ）を用いて説明したように、Ｒ２＝∫ｒ２ｄｘ（ｘ：０→Ｘ）、すなわち、図７（ｃ）の台形の面積となり、Ｒ２＝（変形前反発力Ａ＋変形後反発力Ｂ）×変形量Ｘ÷２を算出すると、１５０ｋＮとなる。なお、Ａ＝ｒ２（０）、Ｂ＝ｒ２（Ｘ）である。この１５０ｋＮの抗力Ｒ２で、衝突荷重Ｆから抗力Ｒ１を差し引いた荷重１８０ｋＮを受け止める。 Therefore, the total repulsive force (air absorption load) R2 during the deformation amount X (46 mm) deformation is R2 = ∫r2dx (x: 0 → X), that is, as described with reference to FIG. 5 (c). , The area of the trapezoidal shape shown in FIG. 7 (c), and R2 = (repulsive force before deformation A + repulsive force after deformation B) × deformation amount X ÷ 2 is calculated to be 150 kN. In addition, A = r2 (0) and B = r2 (X). The drag force R2 of 150 kN receives a load of 180 kN obtained by subtracting the drag force R1 from the collision load F.

空気反発力による空気吸収荷重Ｒ２（１５０ｋＮ）は、衝突荷重Ｆが４００ｋＮの場合、吸収すべき荷重（４００ｋＮ）の約３８％に相当し、残りの約６２％の衝撃荷重をバンパービーム２の機械的変形によって吸収することになる。よって、バンパービーム２の機械的変形による衝撃吸収力を、空気反発力を利用しない従来タイプと比べて約６２％に抑えることができ、その分、バンパービーム２の機械的強度を落として軽量化を推進できる。 When the collision load F is 400 kN, the air absorption load R2 (150 kN) due to the air repulsive force corresponds to about 38% of the load to be absorbed (400 kN), and the remaining impact load of about 62% is the machine of the bumper beam 2. It will be absorbed by the target deformation. Therefore, the shock absorbing force due to the mechanical deformation of the bumper beam 2 can be suppressed to about 62% as compared with the conventional type that does not use the air repulsive force, and the mechanical strength of the bumper beam 2 is reduced by that amount to reduce the weight. Can be promoted.

水平部９は、図５（ｂ）、図５（ｃ）に示すように、バンパービーム内にて圧縮される空気の圧力によってバンパービーム２の外側に膨らむため、面方向に沿って座屈するように圧壊することはなく、適切に外側に曲げ変形する。このように、水平部９がバンパービーム２の外側に膨らむことで、厚肉４部同士が図５（ｄ）に示すように対面接触し、変形量Ｘが適切に規定される。 As shown in FIGS. 5 (b) and 5 (c), the horizontal portion 9 expands to the outside of the bumper beam 2 due to the pressure of the air compressed in the bumper beam, so that the horizontal portion 9 buckles along the plane direction. It does not crush, but bends and deforms appropriately. By expanding the horizontal portion 9 to the outside of the bumper beam 2 in this way, the four thick portions are in face-to-face contact with each other as shown in FIG. 5 (d), and the deformation amount X is appropriately defined.

水平部９は、図５（ｂ）の９０度曲げまでは割れることはないが、図５（ｃ）および図５（ｄ）の段階では割れることも考えられる。このように水平部９が変形の途中で割れると、空気漏れが発生するが、水平部９が図５（ｂ）の９０度曲げから図５（ｄ）の厚肉部の対面接触までの時間が極めて短く（１秒以下）、割れの範囲も限定的と考えられるため、圧縮空気の反発力Ｒ２が働いた後に空気抜けが生じることになり、問題ない。なお、図７（ａ）において、バンパービーム２の厚さＤは１１０ｍｍとなっている。 The horizontal portion 9 does not crack until it is bent 90 degrees in FIG. 5 (b), but it is possible that it cracks at the stages of FIGS. 5 (c) and 5 (d). If the horizontal portion 9 is cracked in the middle of deformation in this way, air leakage occurs, but the time from the 90-degree bending of the horizontal portion 9 to the face-to-face contact of the thick portion in FIG. 5 (d). Is extremely short (1 second or less), and the range of cracking is considered to be limited. Therefore, air escape occurs after the repulsive force R2 of the compressed air acts, and there is no problem. In FIG. 7A, the thickness D of the bumper beam 2 is 110 mm.

（変形後の抗力Ｒ３）
図８に示すように、厚肉部４同士が面接触するように変形した後、バンパービーム２の抗力Ｒ３は、厚肉部４の耐荷重が相当する。バンパビーム２に衝突荷重Ｆを加える加圧試験子の長さＬを２００ｍｍ、厚肉部の厚さＴ２を２４ｍｍ、バンパービームの材質をアルミ合金６０６１−Ｔ６、引張強さを３１０Ｎ／ｍｍ＾2、耐力を２７５Ｎ／ｍｍ＾2、とすると、厚肉部の耐荷重Ｒ３は、Ｌ×Ｔ２×２７５＝１３２０ｋＮとなり、上下の厚肉部４で２６４０ｋＮとなる。この２６４０ｋＮの抗力Ｒ３で、衝突荷重Ｆから抗力Ｒ１を差し引き、抗力Ｒ２を差し引いた荷重３０ｋＮを受け止める。 (Drag after deformation R3)
As shown in FIG. 8, after the thick-walled portions 4 are deformed so as to be in surface contact with each other, the drag force R3 of the bumper beam 2 corresponds to the load capacity of the thick-walled portions 4. The length L of the pressurizing tester that applies the collision load F to the bumper beam 2 is 200 mm, the thickness T2 of the thick part is 24 mm, the material of the bumper beam is aluminum alloy 6061-T6, and the tensile strength is 310 N / mm ^ 2. Assuming that the proof stress is 275 N / mm ^ 2, the load capacity R3 of the thick portion is L × T2 × 275 = 1320 kN, and the upper and lower thick portions 4 are 2640 kN. With the drag force R3 of 2640 kN, the drag force R1 is subtracted from the collision load F, and the load 30 kN obtained by subtracting the drag force R2 is received.

（作用・効果）
図１に示すように、本実施形態に係るアンダーランプロテクタ１よれば、中空四角断面のバンパービーム２の両端の開口３がエンドキャップ８によって密閉されているため、図５（ａ）に示すように、バンパービーム２が衝撃荷重Ｆを受けたとき、バンパービーム２が変形する際の剛性による衝撃吸収力Ｒ１に加えて、図５（ｂ）〜図５（ｄ）に示すように、変形に伴うバンパービームの内部容積の減少によって圧縮されるバンパービーム内部の空気の反発力Ｒ２（Ｒ２＝∫ｒ２ｄｘ）によっても衝撃を吸収できる。よって、従来と同等の衝撃吸収性能を確保しつつ、バンパービーム２の薄肉化および軽量化を推進できる。 (Action / effect)
As shown in FIG. 1, according to the under lamp protector 1 according to the present embodiment, the openings 3 at both ends of the bumper beam 2 having a hollow square cross section are sealed by the end caps 8, and therefore, as shown in FIG. 5 (a). In addition to the shock absorbing force R1 due to the rigidity when the bumper beam 2 is deformed when the bumper beam 2 is subjected to the shock load F, as shown in FIGS. 5 (b) to 5 (d), the bumper beam 2 is deformed. The impact can also be absorbed by the repulsive force R2 (R2 = ∫r2dx) of the air inside the bumper beam, which is compressed by the accompanying decrease in the internal volume of the bumper beam. Therefore, it is possible to promote the thinning and weight reduction of the bumper beam 2 while ensuring the same impact absorption performance as the conventional one.

図５（ｄ）に示すように、厚肉部４同士が面接触してストッパとして機能するため、衝突の際、バンパービーム２の変位量（後退量）が制限される。従って、厚肉部４同士の間隔Ｘをアンダーランプロテクタ１の衝突時の後退が許容される規定変位量（１００ｍｍ）以下（本実施形態では４６ｍｍ）とすることで、水平部９が変形しても法規制を的確に満足できる。また、厚肉部４がバンパービーム２の変形を制限するストッパとして機能するため、中空で両端がエンドキャップ８で密閉されたバンパービーム２の内部容積が過剰に小さくなることを防止され、内部空気が圧縮され過ぎることによるバンパービーム２の破裂を抑制でき、圧縮された空気反発力を衝撃吸収力として的確に利用できる。 As shown in FIG. 5D, since the thick portions 4 come into surface contact with each other and function as a stopper, the displacement amount (backward amount) of the bumper beam 2 is limited at the time of collision. Therefore, by setting the distance X between the thick portions 4 to the specified displacement amount (100 mm) or less (46 mm in the present embodiment) that allows the underlamp protector 1 to retreat at the time of collision, the horizontal portion 9 is deformed. Can also accurately satisfy the laws and regulations. Further, since the thick portion 4 functions as a stopper for limiting the deformation of the bumper beam 2, it is prevented that the internal volume of the bumper beam 2 which is hollow and both ends are sealed with the end caps 8 becomes excessively small, and the internal air is prevented. It is possible to suppress the rupture of the bumper beam 2 due to excessive compression, and the compressed air repulsive force can be accurately used as the shock absorbing force.

図１、図３に示すように、バンパービーム２の両端の開口３を密閉するエンドキャップ８が、開口３に差し入れられる凸状の嵌合部７を有しているため、図４に示すように、バンパービーム２が衝撃を受けた際、バンパービーム２の両端が変形し難くなる。これにより、エンドキャップ８と開口３との隙間からの空気漏れが抑制されて密閉性が保たれ、圧縮された空気の反発力を衝撃吸収に有効に利用できる。また、図１に示すように、バンパービーム２の開口３とエンドキャップ８との間に、ガスケット１３またはシール剤を介在させることで空気漏れを一層抑制できる。 As shown in FIGS. 1 and 3, since the end cap 8 that seals the openings 3 at both ends of the bumper beam 2 has a convex fitting portion 7 that is inserted into the opening 3, as shown in FIG. In addition, when the bumper beam 2 receives an impact, both ends of the bumper beam 2 are less likely to be deformed. As a result, air leakage from the gap between the end cap 8 and the opening 3 is suppressed, the airtightness is maintained, and the repulsive force of the compressed air can be effectively used for shock absorption. Further, as shown in FIG. 1, air leakage can be further suppressed by interposing a gasket 13 or a sealing agent between the opening 3 of the bumper beam 2 and the end cap 8.

図１、図３に示すように、エンドキャップ８をバンパービーム２の両端の開口３に取り付けるキャップネジ孔５が、バンパービーム２の開口３の厚肉部４にバンパービーム２の内面に貫通しないように形成されているので、圧縮空気圧が加わるエンドキャップ８のボルト６のねじ込み長さを稼いで締結剛性を確保でき、キャップネジ孔５から空気漏れが生じることはなく、圧縮された空気の反発力を衝撃吸収に有効に利用できる。 As shown in FIGS. 1 and 3, the cap screw holes 5 for attaching the end caps 8 to the openings 3 at both ends of the bumper beam 2 do not penetrate the thick portion 4 of the openings 3 of the bumper beam 2 into the inner surface of the bumper beam 2. Therefore, the screwing length of the bolt 6 of the end cap 8 to which the compressed air pressure is applied can be obtained to secure the fastening rigidity, air leakage does not occur from the cap screw hole 5, and the compressed air is repelled. The force can be effectively used for shock absorption.

図１、図２に示すように、バンパービーム２を車体フレームに取り付けるための取付ステー１６は、バンパービーム２の厚肉部４にバンパービーム２の外面から内面に貫通しないように形成された取付ネジ孔１４にネジ込まれたボルト１５によって、バンパービーム２に装着されている。よって、取付ネジ孔１４から空気漏れが生じることはなく、圧縮された空気の反発力を衝撃吸収に有効に利用できる。また、バンパービーム２に取り付けられる反射板１７、ステップ板１８についても、同様に、厚肉部４に形成された取付ネジ孔１４にネジ込まれたボルト１５によって、バンパービーム２に装着されているので、これら取付ネジ孔１４から空気漏れが生じることはない。また、バンパービーム２が衝撃荷重Ｆを受けたときに生じる空気反発力Ｒ２によって取付ステー１６に加わる衝撃力が緩和されるため、取付ステー１６についても、従来と同等の衝撃吸収性能を確保しつつ、薄肉化および軽量化を推進できる。 As shown in FIGS. 1 and 2, the mounting stay 16 for mounting the bumper beam 2 to the vehicle body frame is mounted on the thick portion 4 of the bumper beam 2 so as not to penetrate from the outer surface to the inner surface of the bumper beam 2. It is attached to the bumper beam 2 by a bolt 15 screwed into the screw hole 14. Therefore, air does not leak from the mounting screw holes 14, and the repulsive force of the compressed air can be effectively used for shock absorption. Similarly, the reflector 17 and the step plate 18 attached to the bumper beam 2 are also attached to the bumper beam 2 by bolts 15 screwed into the attachment screw holes 14 formed in the thick portion 4. Therefore, air leakage does not occur from these mounting screw holes 14. Further, since the impact force applied to the mounting stay 16 is alleviated by the air repulsive force R2 generated when the bumper beam 2 receives the impact load F, the mounting stay 16 also secures the same impact absorption performance as the conventional one. , Thinning and weight reduction can be promoted.

（変形例）
図９に、本発明の変形例に係るアンダーランプロテクタ１ａを示す。このアンダーランプロテクタ１ａは、基本的には前実施形態に係るアンダーランプロテクタ１と同様の構成であり、バンパービーム２の厚肉部４以外の部分（水平部９）に、衝撃を受けたとき変形の起点となる窪み部１９が、バンパービーム２の長手方向に沿って形成（例えば押出成形）されている点が前実施形態と相違する。 (Modification example)
FIG. 9 shows an underlamp protector 1a according to a modified example of the present invention. The underlamp rotor 1a basically has the same configuration as the underlamp rotor 1 according to the previous embodiment, and when an impact is applied to a portion (horizontal portion 9) other than the thick portion 4 of the bumper beam 2. It differs from the previous embodiment in that the recessed portion 19, which is the starting point of deformation, is formed along the longitudinal direction of the bumper beam 2 (for example, extrusion molding).

このアンダーランプロテクタ１ａによれば、窪み部１９が曲げ変形の起点となり、水平部９の変形が外側に誘導される。また、バンパービーム２の材質をアルミニウム合金（６０６１−Ｔ６等）とした場合、図５（ｃ）に示すように、水平部９が曲げ変形する際にアルミニウム合金の特性として曲げの折返部先端が鋭角となり、変形の途中で破壊が生じて密閉性が低下し易いところ、曲げ変形した水平部９の曲げ折返部内側の圧縮応力が、図９に示す窪み部１９によって緩和されるため、割れが抑制される。 According to the underramp protector 1a, the recessed portion 19 serves as the starting point of bending deformation, and the deformation of the horizontal portion 9 is guided to the outside. Further, when the material of the bumper beam 2 is an aluminum alloy (6061-T6, etc.), as shown in FIG. 5 (c), when the horizontal portion 9 is bent and deformed, the tip of the bent folded portion is a characteristic of the aluminum alloy. The angle becomes sharp, and the airtightness tends to decrease due to fracture during deformation. However, the compressive stress inside the bent-folded portion of the bent-deformed horizontal portion 9 is relaxed by the recessed portion 19 shown in FIG. 9, so that cracks occur. It is suppressed.

以上、添付図面を参照しつつ本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されないことは勿論であり、特許請求の範囲に記載された範疇における各種の変更例または修正例についても、本発明の技術的範囲に属することは言うまでもない。例えば、本発明は、リヤアンダーランプロテクタに限られず、フロントアンダーランプロテクタにも適用できる。 Although the preferred embodiments of the present invention have been described above with reference to the accompanying drawings, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various modifications in the scope of claims are described. It goes without saying that the modified examples also belong to the technical scope of the present invention. For example, the present invention is not limited to the rear underlamp protector, but can also be applied to the front underlamp protector.

また、上述した実施形態（図６、図７、図８）においては、バンパービーム２に長さ２００ｍｍの加圧試験子を衝突させた場合を例として、空気反発力Ｒ２（Ｒ２＝１５０ｋＮ）による衝撃吸収能力を解析したが、実際の衝突時には、バンパービーム２は、車両衝突幅の範囲（通常２００ｍｍより長い）で潰れ、潰れた容積に応じて内部空気が圧縮されて反発力Ｒ２が発生し、衝撃吸収することになる。例えば、車両衝突幅の、範囲４００ｍｍの空気反発力Ｒ２は、１５０×２＝３００ｋＮとなる。 Further, in the above-described embodiment (FIGS. 6, 7, and 8), the air repulsive force R2 (R2 = 150 kN) is used as an example of the case where the bumper beam 2 is made to collide with a pressure tester having a length of 200 mm. The shock absorption capacity was analyzed, but at the time of an actual collision, the bumper beam 2 was crushed within the range of the vehicle collision width (usually longer than 200 mm), and the internal air was compressed according to the crushed volume to generate a repulsive force R2. , Will absorb the shock. For example, the air repulsive force R2 having a vehicle collision width in a range of 400 mm is 150 × 2 = 300 kN.

本発明は、トラック等の車両の前部、後部に装着されるアンダーランプロテクタに利用できる。 INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention can be used for an underlamp protector mounted on the front and rear of a vehicle such as a truck.

１アンダーランプロテクタ
２バンパービーム
３開口
４厚肉部
５キャップネジ孔
６ボルト
７嵌合部
８エンドキャップ
１３ガスケット
１４取付ネジ孔
１５ボルト
１６取付ステー
１７反射板
１８ステップ
１９窪み部
Ｆ衝撃荷重
Ｒ２空気反発力 1 Under lamp protector 2 Bumper beam 3 Opening 4 Thick part 5 Cap screw hole 6 Bolt 7 Fitting part 8 End cap 13 Gasket 14 Mounting screw hole 15 Bolt 16 Mounting stay 17 Reflector 18 Step 19 Depression F Impact load R2 Air Repulsive force

Claims

A bumper beam with a hollow square cross section with both ends open,
Thick parts formed at the four corners of the opening of the bumper beam,
A cap screw hole formed in the thick portion so as not to penetrate the inner surface of the bumper beam from the opening,
A bolt screwed into the cap screw hole is attached to the opening of the bumper beam, has a convex fitting portion to be inserted into the opening, and includes an end cap for sealing the opening.
An underlamp protector characterized in that when the bumper beam is deformed by an impact, a part of the impact load is absorbed by the repulsive force of air compressed as the internal volume of the bumper beam decreases.

The underlamp protector according to claim 1, wherein a gasket or a sealing agent is interposed between the opening of the bumper beam and the end cap.

Claim 1 or 2 is characterized in that a recessed portion, which is a starting point of deformation when an impact is received, is formed in a portion other than the thick portion of the bumper beam along the longitudinal direction of the bumper beam. Underrun protector described in.

The thick portion is formed along the longitudinal direction of the bumper beam.
A plurality of mounting screw holes are formed in the thick portion so as not to penetrate from the outer surface to the inner surface of the pumper beam.
Claim 1 is characterized in that at least one of a mounting stay, a reflector, and a step plate to the vehicle body frame is mounted on the outer surface of the bumper beam by a bolt screwed into the mounting screw hole. The underlamp protector according to any one of 3 to 3.