JP6922197B2

JP6922197B2 - Mold, processing equipment

Info

Publication number: JP6922197B2
Application number: JP2016228737A
Authority: JP
Inventors: 暁倉掛; えりか上籔
Original assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2016-11-25
Filing date: 2016-11-25
Publication date: 2021-08-18
Anticipated expiration: 2036-11-25
Also published as: JP2018083221A

Description

本発明は、金型、加工装置に関する。 The present invention is a mold, relates to the processing equipment.

従来、成形金型を用いたプレス処理は、様々な製品の形成に利用されている。例えば、深孔を有する素材は、冷間押出し用のパンチを用いて冷間後方押出し鍛造により素材に孔開け加工が施されて形成される（例えば、特許文献１参照）。また、セラミック部品（例えば、コイルのコア等）は、パンチによってダイに投入した粉体を圧縮した成形体を形成し、その成形体を焼成して形成される（例えば、特許文献２参照）。 Conventionally, press processing using a molding die has been used for forming various products. For example, a material having deep holes is formed by performing a hole drilling process in the material by cold rearward extrusion forging using a punch for cold extrusion (see, for example, Patent Document 1). Further, the ceramic component (for example, a coil core or the like) is formed by forming a molded product obtained by compressing the powder charged into the die by punching and firing the molded product (see, for example, Patent Document 2).

特開２００３−２２５７２７号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2003-225727 特開２００５−３１７５９１号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2005-317591

ところで、近年では、製品の小型化が進められている。このため、製品を形成するために、細いパンチが用いられる。しかしながら、パンチを細くすると、ダイに対してパンチを挿入する際に高精度な位置決めが必要となる。また、パンチに座屈が生じ易くなる。 By the way, in recent years, the miniaturization of products has been promoted. For this reason, a fine punch is used to form the product. However, if the punch is made thinner, highly accurate positioning is required when inserting the punch into the die. In addition, buckling is likely to occur in the punch.

本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、パンチの座屈を抑制し、高精度な位置決めを可能とすることにある。 The present invention was made to solve the above problems, and its object is to suppress the buckling of the punch, in Rukoto to enable high-precision positioning.

上記課題を解決する金型は、ダイと、前記ダイに対する挿入方向に沿って長さ寸法が設定され先端が前記ダイに挿入されるパンチ部と、前記パンチ部の基端において前記パンチ部の厚み方向に前記パンチ部と一体に形成された梁部と、を有する第１のパンチと、前記パンチ部の一部をガイドするガイド部と、前記梁部が挿入される梁逃がし孔とを有するガイドプレートと、を有する。 The mold that solves the above problems includes a die, a punch portion whose length is set along the insertion direction with respect to the die and the tip of which is inserted into the die, and the thickness of the punch portion at the base end of the punch portion. A guide having a first punch having a beam portion integrally formed with the punch portion in the direction, a guide portion for guiding a part of the punch portion, and a beam relief hole into which the beam portion is inserted. It has a plate and.

この構成によれば、パンチ部の基端においてパンチ部と一体に形成された梁部は、パンチの基端における断面積をパンチ部の断面積より大きくする。このため、梁部は、パンチにおいて、薄いパンチ部において撓みが生じる部分の長さを短くする。パンチ部は、ガイドプレートによりガイドされてダイに挿入される。パンチにおいて、パンチ部の長さ寸法と厚み寸法によりパンチをダイに挿入する際に座屈が生じ易い。梁部によってパンチの基端の断面積を大きくするとともに、パンチ部をガイドプレートによってガイドしてダイに挿入することにより、ガイドプレートと梁部との間におけるパンチ部の長さが短くなる。このように、ガイドプレートと梁部との間におけるパンチ部の長さを短くすることにより、パンチ部を長くしてもそのパンチ部における座屈が抑制される。そして、ガイドプレートのガイド部によりガイドしてパンチ部をダイに挿入することにより、ダイに対してパンチ部が高精度に位置決めされる。 According to this configuration, the beam portion formed integrally with the punch portion at the base end of the punch portion has a cross-sectional area at the base end of the punch larger than the cross-sectional area of the punch portion. For this reason, the beam portion shortens the length of the portion where bending occurs in the thin punch portion in the punch. The punch portion is guided by a guide plate and inserted into the die. In the punch, buckling is likely to occur when the punch is inserted into the die due to the length dimension and the thickness dimension of the punch portion. The cross-sectional area of the base end of the punch is increased by the beam portion, and the punch portion is guided by the guide plate and inserted into the die, so that the length of the punch portion between the guide plate and the beam portion is shortened. By shortening the length of the punch portion between the guide plate and the beam portion in this way, buckling in the punch portion is suppressed even if the punch portion is lengthened. Then, by guiding the punch portion with the guide portion of the guide plate and inserting the punch portion into the die, the punch portion is positioned with high accuracy with respect to the die.

上記課題を解決する金型は、ダイと、前記ダイに対する挿入方向に沿って長さ寸法が設定され先端が前記ダイに挿入されるパンチ部と、前記パンチ部の基端において前記パンチ部の厚み方向に前記パンチ部と一体に形成された梁部と、を有する第１のパンチと、を有し、前記ダイは更に、前記パンチ部の一部をガイドするガイド部と、前記梁部が挿入される梁逃がし孔とを有する。 The mold that solves the above problems includes a die, a punch portion whose length is set along the insertion direction with respect to the die and the tip of which is inserted into the die, and the thickness of the punch portion at the base end of the punch portion. The die has a first punch having a beam portion integrally formed with the punch portion in the direction, and the die further inserts a guide portion for guiding a part of the punch portion and the beam portion. It has a beam relief hole to be made.

この構成によれば、パンチ部の基端においてパンチ部と一体に形成された梁部は、パンチの基端における断面積をパンチ部の断面積より大きくする。このため、梁部は、パンチにおいて、薄いパンチ部において撓みが生じる部分の長さを短くする。パンチ部は、ガイド部によりガイドされてダイに挿入される。梁部によってパンチの基端の断面積を大きくするとともに、パンチ部をガイド部によってガイドしてダイに挿入することにより、ガイド部と梁部との間におけるパンチ部の長さが短くなる。このように、ガイド部と梁部との間におけるパンチ部の長さを短くすることにより、パンチ部を長くしてもそのパンチ部における座屈が抑制される。そして、ガイド部によりガイドしてパンチ部をダイに挿入することにより、ダイに対してパンチ部が高精度に位置決めされる。 According to this configuration, the beam portion formed integrally with the punch portion at the base end of the punch portion has a cross-sectional area at the base end of the punch larger than the cross-sectional area of the punch portion. For this reason, the beam portion shortens the length of the portion where bending occurs in the thin punch portion in the punch. The punch portion is guided by the guide portion and inserted into the die. The cross-sectional area of the base end of the punch is increased by the beam portion, and the punch portion is guided by the guide portion and inserted into the die, so that the length of the punch portion between the guide portion and the beam portion is shortened. By shortening the length of the punch portion between the guide portion and the beam portion in this way, buckling in the punch portion is suppressed even if the punch portion is lengthened. Then, by guiding the punch portion with the guide portion and inserting the punch portion into the die, the punch portion is positioned with high accuracy with respect to the die.

上記の金型において、前記ガイド部は、前記パンチ部の幅方向の少なくとも一端をガイドすることが好ましい。
この構成によれば、ガイド部によってパンチ部の幅方向の少なくとも一端をガイドしてダイに挿入することが可能となる。 In the above mold, it is preferable that the guide portion guides at least one end of the punch portion in the width direction.
According to this configuration, at least one end in the width direction of the punch portion can be guided by the guide portion and inserted into the die.

上記の金型において、前記ガイド部は、前記パンチ部の幅方向の両端をガイドすることが好ましい。
この構成によれば、ガイド部によってパンチ部の幅方向の両端部をガイドして高精度にダイに挿入することが可能となる。 In the above mold, it is preferable that the guide portion guides both ends of the punch portion in the width direction.
According to this configuration, both ends in the width direction of the punch portion can be guided by the guide portion and inserted into the die with high accuracy.

上記の金型は前記ダイに挿入される第２のパンチを有し、前記梁部は、前記第２のパンチと対向する方向と反対方向に突出するように形成されることが好ましい。
この構成によれば、第１パンチと第２パンチとを有する多段構成の金型において、第１のパンチと第２のパンチとを隣接して配置することができる。 It is preferable that the mold has a second punch to be inserted into the die, and the beam portion is formed so as to project in a direction opposite to the direction facing the second punch.
According to this configuration, in a multi-stage mold having a first punch and a second punch, the first punch and the second punch can be arranged adjacent to each other.

上記の金型において、前記第１のパンチは、前記ダイの上側と下側の少なくとも一方に配設されていることが好ましい。
この構成によれば、ダイの上側と下側の少なくとも一方に配設した第１のパンチにおいて、座屈が抑制され、高精度な位置決めを可能とする。 In the above mold, it is preferable that the first punch is arranged on at least one of the upper side and the lower side of the die.
According to this configuration, buckling is suppressed in the first punches arranged on at least one of the upper side and the lower side of the die, and highly accurate positioning is possible.

上記の金型は、前記金型は粉体を圧縮して成形体を形成するものであることが好ましい。
粉体を圧縮して成形体を形成する金型では、成形体をダイから排出するためにダイの高さ以上の長さのパンチを必要とする。このような長さのパンチをガイド部によってガイドし、パンチに梁を設けることにより、パンチの座屈が抑制され、高精度な位置決めを可能とする。 As for the above-mentioned mold, it is preferable that the mold compresses powder to form a molded product.
A mold that compresses powder to form a compact requires a punch that is longer than the height of the die in order to eject the compact from the die. By guiding a punch of such a length by a guide portion and providing a beam on the punch, buckling of the punch is suppressed and highly accurate positioning is possible.

上記課題を解決する加工装置は、ダイとパンチとを有する金型と、前記金型を駆動する駆動源とを有し、パンチは、前記ダイに対する挿入方向に沿って長さ寸法が設定され先端が前記ダイに挿入されるパンチ部と、前記パンチ部の基端において前記パンチ部の厚み方向に前記パンチ部と一体に形成された梁部と、を有する。 A processing device that solves the above problems has a die having a die and a punch, and a drive source for driving the die, and the punch has a tip whose length dimension is set along the insertion direction with respect to the die. Has a punch portion inserted into the die and a beam portion formed integrally with the punch portion in the thickness direction of the punch portion at the base end of the punch portion.

この構成によれば、パンチ部の基端においてパンチ部と一体に形成された梁部は、パンチの基端における断面積をパンチ部の断面積より大きくする。このため、梁部は、パンチにおいて、薄いパンチ部において撓みが生じる部分の長さを短くする。パンチ部は、ガイド部によりガイドされてダイに挿入される。パンチにおいて、パンチ部の長さ寸法と厚み寸法によりパンチをダイに挿入する際に座屈が生じ易い。梁部によってパンチの基端の断面積を大きくするとともに、パンチ部をガイド部によってガイドしてダイに挿入することにより、ガイド部と梁部との間におけるパンチ部の長さが短くなる。このように、ガイド部と梁部との間におけるパンチ部の長さを短くすることにより、パンチ部を長くしてもそのパンチ部における座屈が抑制される。そして、ガイド部によりガイドしてパンチ部をダイに挿入することにより、ダイに対してパンチ部が高精度に位置決めされる。 According to this configuration, the beam portion formed integrally with the punch portion at the base end of the punch portion has a cross-sectional area at the base end of the punch larger than the cross-sectional area of the punch portion. For this reason, the beam portion shortens the length of the portion where bending occurs in the thin punch portion in the punch. The punch portion is guided by the guide portion and inserted into the die. In the punch, buckling is likely to occur when the punch is inserted into the die due to the length dimension and the thickness dimension of the punch portion. The cross-sectional area of the base end of the punch is increased by the beam portion, and the punch portion is guided by the guide portion and inserted into the die, so that the length of the punch portion between the guide portion and the beam portion is shortened. By shortening the length of the punch portion between the guide portion and the beam portion in this way, buckling in the punch portion is suppressed even if the punch portion is lengthened. Then, by guiding the punch portion with the guide portion and inserting the punch portion into the die, the punch portion is positioned with high accuracy with respect to the die.

本発明によれば、パンチの座屈を抑制し、高精度な位置決めを行うことができるという効果を奏する。 According to the present invention, it is possible to suppress buckling of the punch and perform highly accurate positioning.

（ａ）は、第１実施形態の粉体成形装置を示す概略断面図、（ｂ）は、ダイを示す概略平面図、（ｃ）は、成形物を示す概略斜視図。(A) is a schematic cross-sectional view showing the powder molding apparatus of the first embodiment, (b) is a schematic plan view showing a die, and (c) is a schematic perspective view showing a molded product. （ａ）は下パンチを示す概略断面図、（ｂ）は、ガイドプレート及び下パンチを示す概略斜視図、（ｃ）、ガイドプレート及び下パンチを示す概略平面図。(A) is a schematic cross-sectional view showing a lower punch, (b) is a schematic perspective view showing a guide plate and a lower punch, and (c) is a schematic plan view showing a guide plate and a lower punch. （ａ）〜（ｄ）は、第１実施形態の成形工程を示す概略断面図。(A) to (d) are schematic cross-sectional views showing the molding process of the first embodiment. （ａ）〜（ｃ）は、第１実施形態の成形工程を示す概略断面図。(A) to (c) are schematic cross-sectional views showing the molding process of the first embodiment. （ａ）〜（ｄ）は、第１実施形態の成形工程を示す概略断面図。(A) to (d) are schematic cross-sectional views showing the molding process of the first embodiment. （ａ）は、第２実施形態の粉体成形装置を示す概略断面図、（ｂ）は、ダイを示す概略平面図、（ｃ）は、成形物を示す概略斜視図。(A) is a schematic cross-sectional view showing the powder molding apparatus of the second embodiment, (b) is a schematic plan view showing a die, and (c) is a schematic perspective view showing a molded product. （ａ）は下パンチを示す概略断面図、（ｂ）は、ガイドプレート及び下パンチを示す概略斜視図、（ｃ）、ガイドプレート及び下パンチを示す概略平面図。(A) is a schematic cross-sectional view showing a lower punch, (b) is a schematic perspective view showing a guide plate and a lower punch, and (c) is a schematic plan view showing a guide plate and a lower punch. （ａ）〜（ｄ）は、第２実施形態の成形工程を示す概略断面図。(A) to (d) are schematic cross-sectional views showing the molding process of the second embodiment. （ａ）〜（ｄ）は、第２実施形態の成形工程を示す概略断面図。(A) to (d) are schematic cross-sectional views showing the molding process of the second embodiment. （ａ）（ｂ）は、変形例のパンチを示す一部斜視図。(A) and (b) are partial perspective views showing punches of modified examples.

以下、各形態を添付図面に従って説明する。
なお、添付図面は、理解を容易にするために構成要素を拡大して示している場合がある。構成要素の寸法比率は実際のものと、または別の図面中のものと異なる場合がある。また、断面図では、理解を容易にするために、一部の構成要素のハッチングを省略している場合がある。 Hereinafter, each form will be described with reference to the accompanying drawings.
In the attached drawings, the components may be enlarged for easy understanding. The dimensional ratios of the components may differ from the actual ones or those in another drawing. Further, in the cross-sectional view, hatching of some components may be omitted for easy understanding.

（第１実施形態）
以下、第１実施形態を説明する。
図１（ａ）に示すように、粉体成形装置１０は、ダイ（ダイス）２０と、下パンチ３０と、上パンチ４０と、ガイドプレート５０と、フィーダ６０とを有している。 (First Embodiment)
Hereinafter, the first embodiment will be described.
As shown in FIG. 1A, the powder forming apparatus 10 has a die (dice) 20, a lower punch 30, an upper punch 40, a guide plate 50, and a feeder 60.

ダイ２０には、高さ方向Ｔｄに貫通する充填孔２１が形成されている。図１（ｂ）に示すように、充填孔２１は、高さ方向Ｔｄから見たときに、長方形状に形成されている。
図１（ａ）に示すように、下パンチ３０は、駆動源３０Ｄによって駆動（下降又は上昇）される。上パンチ４０は、駆動源４０Ｄによって駆動（下降又は上昇）される。なお、駆動源３０Ｄ，４０Ｄとしては、例えば、サーボモータを用いることができる。 The die 20 is formed with a filling hole 21 penetrating in the height direction Td. As shown in FIG. 1B, the filling hole 21 is formed in a rectangular shape when viewed from Td in the height direction.
As shown in FIG. 1A, the lower punch 30 is driven (lowered or raised) by the drive source 30D. The upper punch 40 is driven (lowered or raised) by the drive source 40D. As the drive sources 30D and 40D, for example, a servomotor can be used.

フィーダ６０は、箱状に形成されている。フィーダ６０は、ダイ２０の上面に、その上面の上を左右方向（長さ方向Ｌｄ）に摺動可能に設けられている。フィーダ６０によって、充填孔２１に粉体が供給される。その粉体を下パンチ３０と上パンチ４０とによって圧縮し、図１（ｃ）に示す成形体９０を形成する。成形体９０は、例えば直方体状に形成されている。なお、本明細書において、「直方体状」には、角部や稜線部が面取りされた直方体や、角部や稜線部が丸められた直方体が含まれるものとする。また、主面及び側面の一部又は全部に凹凸などが形成されていてもよい。 The feeder 60 is formed in a box shape. The feeder 60 is provided on the upper surface of the die 20 so as to be slidable on the upper surface in the left-right direction (Ld in the length direction). The feeder 60 supplies the powder to the filling holes 21. The powder is compressed by the lower punch 30 and the upper punch 40 to form the molded body 90 shown in FIG. 1 (c). The molded body 90 is formed in a rectangular parallelepiped shape, for example. In the present specification, the "rectangular parallelepiped" includes a rectangular parallelepiped in which corners and ridges are chamfered and a rectangular parallelepiped in which corners and ridges are rounded. Further, unevenness or the like may be formed on a part or all of the main surface and the side surface.

成形体９０において、厚み寸法Ｄは例えば０．２ｍｍ、高さ寸法Ｔは例えば２ｍｍ、幅寸法Ｗは例えば２ｍｍである。この成形体９０を形成するため、図１（ｂ）に示すダイ２０の充填孔２１は、例えば縦横の寸法が２ｍｍ×０．２ｍｍである。 In the molded body 90, the thickness dimension D is, for example, 0.2 mm, the height dimension T is, for example, 2 mm, and the width dimension W is, for example, 2 mm. In order to form the molded body 90, the filling hole 21 of the die 20 shown in FIG. 1B has, for example, a vertical and horizontal dimension of 2 mm × 0.2 mm.

ダイ２０の厚みは、このダイ２０によって形成される成形体９０において、粉体の成形密度（圧縮比）は、成形前の粉体の充填深さ（又は充填量）と、成形後の成形体９０の高さ寸法Ｔ（又は下パンチ３０及び上パンチ４０の総移動距離）等によって決まる。そして、下パンチ３０と上パンチ４０の長さは、ダイ２０の厚みによって決定される。なお、下パンチ３０の長さは、成形体９０をダイ２０から排出するため、ダイ２０の厚み以上の寸法を必要とする。 The thickness of the die 20 is the thickness of the molded body 90 formed by the die 20, and the molding density (compression ratio) of the powder is the packing depth (or filling amount) of the powder before molding and the molded body after molding. It is determined by the height dimension T of 90 (or the total moving distance of the lower punch 30 and the upper punch 40) and the like. The lengths of the lower punch 30 and the upper punch 40 are determined by the thickness of the die 20. The length of the lower punch 30 needs to be larger than the thickness of the die 20 because the molded body 90 is discharged from the die 20.

図１（ａ）に示すダイ２０の厚み寸法Ｄは、例えば１３ｍｍである。成形体９０を形成するために、ダイ２０における充填深さを１０ｍｍとする。この場合、例えば、下パンチ３０の全長寸法（Ｌ）は、例えば２０ｍｍである。このような形状の下パンチ３０の場合、長さ（Ｌ）と厚さ（Ｄ）の寸法比（Ｌ／Ｄ）は、「１００」となる。 The thickness dimension D of the die 20 shown in FIG. 1A is, for example, 13 mm. In order to form the molded body 90, the filling depth in the die 20 is set to 10 mm. In this case, for example, the total length dimension (L) of the lower punch 30 is, for example, 20 mm. In the case of the lower punch 30 having such a shape, the dimensional ratio (L / D) of the length (L) and the thickness (D) is "100".

本実施形態において、ダイ２０の下方にはガイドプレート５０が配設されている。ガイドプレート５０には、下パンチ３０が挿入される挿通孔５１が形成されている。下パンチ３０は、ガイドプレート５０を介してダイ２０の充填孔２１に挿入される。そして、ダイ２０の充填孔２１内を上下動する。 In the present embodiment, the guide plate 50 is arranged below the die 20. The guide plate 50 is formed with an insertion hole 51 into which the lower punch 30 is inserted. The lower punch 30 is inserted into the filling hole 21 of the die 20 via the guide plate 50. Then, it moves up and down in the filling hole 21 of the die 20.

図２（ａ）に示すように、下パンチ３０は、パンチ部３１と、梁部３２と、固定部３３とを有している。パンチ部３１及び梁部３２は、固定部３３の上面から上方に向かって延びるように形成されている。下パンチ３０は、固定部３３がベース板３５とパンチ押さえ３６とによって挟持され、ベース板３５と一体的に移動する。 As shown in FIG. 2A, the lower punch 30 has a punch portion 31, a beam portion 32, and a fixing portion 33. The punch portion 31 and the beam portion 32 are formed so as to extend upward from the upper surface of the fixed portion 33. In the lower punch 30, the fixing portion 33 is sandwiched between the base plate 35 and the punch retainer 36, and moves integrally with the base plate 35.

ガイドプレート５０にはガイドピン５５が固定されている。ガイドピン５５は、ベース板３５に挿通されている。このガイドピン５５により、ガイドプレート５０とベース板３５との間において、上下方向へ精度の高い移動が実現されている。ガイドプレート５０は、ダイ２０に対してピン等によって位置が固定されている。ガイドプレート５０に対するベース板３５の相対的な上下方向の移動により、ベース板３５に固定された下パンチ３０がダイ２０の充填孔２１内を上下動する。 A guide pin 55 is fixed to the guide plate 50. The guide pin 55 is inserted through the base plate 35. The guide pin 55 realizes highly accurate movement in the vertical direction between the guide plate 50 and the base plate 35. The position of the guide plate 50 is fixed to the die 20 by a pin or the like. Due to the relative vertical movement of the base plate 35 with respect to the guide plate 50, the lower punch 30 fixed to the base plate 35 moves up and down in the filling hole 21 of the die 20.

パンチ部３１は、ダイ２０の充填孔２１に挿入される。つまり、パンチ部３１は、図１（ｂ）に示すダイ２０の充填孔２１に対応する薄い板状に形成されている。パンチ部３１は、充填孔２１に挿入される。パンチ部３１と、図１（ａ）に示す上パンチ４０とによって成形体９０（図１（ｃ）参照）を形成する。一般の下パンチは、固定部３３とパンチ部３１とにより構成される。 The punch portion 31 is inserted into the filling hole 21 of the die 20. That is, the punch portion 31 is formed in a thin plate shape corresponding to the filling hole 21 of the die 20 shown in FIG. 1 (b). The punch portion 31 is inserted into the filling hole 21. A molded body 90 (see FIG. 1 (c)) is formed by the punch portion 31 and the upper punch 40 shown in FIG. 1 (a). A general lower punch is composed of a fixed portion 33 and a punch portion 31.

本実施形態において、下パンチ３０は、梁部３２を有している。本実施形態において、梁部３２は、パンチ部３１の一方の面（図２（ａ）では右側側面）に形成されている。梁部３２は、パンチ部３１の下端から先端に向かって延びるように形成されている。そして、図２（ｂ）に示すように、梁部３２は、パンチ部３１の幅方向において、下パンチ３０の全幅よりも狭い幅を有し、パンチ部３１の幅方向において中央に形成されている。梁部３２の上端は、下方に向かって梁部３２の厚さが徐々に厚くなるテーパ状に形成されている。梁部３２の上端をテーパ状に形成することにより、粉体６５が梁部３２の上端に留まるのを抑制することができる。なお、梁部３２の上端の形状は適宜変更されてもよい。 In the present embodiment, the lower punch 30 has a beam portion 32. In the present embodiment, the beam portion 32 is formed on one surface of the punch portion 31 (the right side surface in FIG. 2A). The beam portion 32 is formed so as to extend from the lower end of the punch portion 31 toward the tip end. Then, as shown in FIG. 2B, the beam portion 32 has a width narrower than the total width of the lower punch 30 in the width direction of the punch portion 31, and is formed in the center in the width direction of the punch portion 31. There is. The upper end of the beam portion 32 is formed in a tapered shape in which the thickness of the beam portion 32 gradually increases downward. By forming the upper end of the beam portion 32 in a tapered shape, it is possible to prevent the powder 65 from staying at the upper end of the beam portion 32. The shape of the upper end of the beam portion 32 may be changed as appropriate.

図２（ｂ）に示すように、ガイドプレート５０は、下パンチ３０が挿通される挿通孔５１を有している。ガイドプレート５０には、挿通孔５１から凹設されたガイド部５２を有している。 As shown in FIG. 2B, the guide plate 50 has an insertion hole 51 into which the lower punch 30 is inserted. The guide plate 50 has a guide portion 52 recessed from the insertion hole 51.

図２（ｃ）に示すように、ガイド部５２は、パンチ部３１の幅方向両端部（図２（ｃ）では上下方向の両端部）に当接し、パンチ部３１の幅方向（図では上下方向）と厚さ方向（図では左右方向）の移動を規制する。なお、図２（ｃ）では、パンチ部３１とガイド部５２とをわかりやすくするため、パンチ部３１とガイド部５２とを互いに離間して示している。このガイド部５２は、ガイドプレート５０の厚み方向（図２（ａ）において上下方向）にパンチ部３１を案内（ガイド）する。 As shown in FIG. 2 (c), the guide portion 52 abuts on both ends in the width direction of the punch portion 31 (both ends in the vertical direction in FIG. 2 (c)), and the guide portion 52 abuts in the width direction of the punch portion 31 (up and down in the figure). The movement in the direction) and the thickness direction (horizontal direction in the figure) is restricted. In FIG. 2C, the punch portion 31 and the guide portion 52 are separated from each other in order to make the punch portion 31 and the guide portion 52 easy to understand. The guide portion 52 guides (guides) the punch portion 31 in the thickness direction of the guide plate 50 (vertical direction in FIG. 2A).

また、ガイド部５２は、ガイドプレート５０を挿通するパンチ部３１の先端を、ダイ２０の充填孔２１に案内（ガイド）する。このガイド部５２は、図１（ｂ）に示す充填孔２１とパンチ部３１の移動方向（図２（ａ）では上下方向）に重なるように形成されている。従って、ダイ２０の充填孔２１に対して、パンチ部３１の先端を精度良く案内（ガイド）することができる。 Further, the guide portion 52 guides (guides) the tip of the punch portion 31 through which the guide plate 50 is inserted into the filling hole 21 of the die 20. The guide portion 52 is formed so as to overlap the filling hole 21 shown in FIG. 1 (b) and the punch portion 31 in the moving direction (vertical direction in FIG. 2 (a)). Therefore, the tip of the punch portion 31 can be accurately guided (guided) to the filling hole 21 of the die 20.

挿通孔５１は、梁部３２が挿入される梁逃がし孔５３を有している。
図２（ｃ）に示すように、梁逃がし孔５３は、パンチ部３１の幅方向においてパンチ部３１の略中央に形成されている。梁逃がし孔５３は、ガイドプレート５０の厚み方向から視て、梁部３２よりも大きく形成されている。つまり、梁逃がし孔５３は、梁逃がし孔５３の内面と梁部３２との間に空間的に余裕が有る状態でその梁部３２を挿入するように形成されている。従って、梁部３２が梁逃がし孔５３に挿入されることにより、梁部３２の先端より先端側のパンチ部３１をダイ２０の充填孔２１に挿入することができる。 The insertion hole 51 has a beam relief hole 53 into which the beam portion 32 is inserted.
As shown in FIG. 2C, the beam relief hole 53 is formed substantially in the center of the punch portion 31 in the width direction of the punch portion 31. The beam relief hole 53 is formed larger than the beam portion 32 when viewed from the thickness direction of the guide plate 50. That is, the beam relief hole 53 is formed so as to insert the beam portion 32 in a state where there is a space between the inner surface of the beam relief hole 53 and the beam portion 32. Therefore, by inserting the beam portion 32 into the beam relief hole 53, the punch portion 31 on the tip side of the tip end side of the beam portion 32 can be inserted into the filling hole 21 of the die 20.

次に、成形体９０の製造工程の概略を説明する。
なお、以下では、ダイ２０を固定して成形を行う方式の動作例を説明する。
図３（ａ）に示すように、充填孔２１の上部にフィーダ６０を移動させる。 Next, the outline of the manufacturing process of the molded body 90 will be described.
In the following, an operation example of a method in which the die 20 is fixed and molding is performed will be described.
As shown in FIG. 3A, the feeder 60 is moved to the upper part of the filling hole 21.

図３（ｂ）に示すように、ベース板３５を駆動して下パンチ３０を下方へ移動させ、フィーダ６０の粉体６５をダイ２０の充填孔２１に供給する。例えば、下パンチ３０を充填位置まで下降させる。 As shown in FIG. 3B, the base plate 35 is driven to move the lower punch 30 downward, and the powder 65 of the feeder 60 is supplied to the filling hole 21 of the die 20. For example, the lower punch 30 is lowered to the filling position.

図３（ｃ）に示すように、フィーダ６０を図中左方向へ後退させる。このとき、フィーダ６０の側壁等によって、充填孔２１に対して粉体６５をすり切る。
図３（ｄ）に示すように、上パンチ４０を下方に移動させて充填孔２１内に侵入させる。 As shown in FIG. 3C, the feeder 60 is retracted to the left in the figure. At this time, the powder 65 is worn through the filling holes 21 by the side wall of the feeder 60 or the like.
As shown in FIG. 3D, the upper punch 40 is moved downward to enter the filling hole 21.

図４（ａ）に示すように、下パンチ３０と上パンチ４０とダイ２０とに囲まれた充填空間に充填された粉体６５を、下パンチ３０と上パンチ４０とで加圧して成形体９０を成形する(加圧工程)。例えば、下パンチ３０をダイ２０に対して相対的に上方に移動させ、上パンチ４０をダイ２０に対して相対的に下方に移動させることで、粉体６５を加圧する。 As shown in FIG. 4A, the powder 65 filled in the filling space surrounded by the lower punch 30, the upper punch 40, and the die 20 is pressed by the lower punch 30 and the upper punch 40 to form a molded product. Mold 90 (pressurization step). For example, the powder 65 is pressurized by moving the lower punch 30 relatively upward with respect to the die 20 and the upper punch 40 relatively downward with respect to the die 20.

図４（ｂ）に示すように、成形体９０に対する加圧力を減圧する。
図４（ｃ）に示すように、上パンチ４０及び下パンチ３０を上方へ移動させて成形体９０をダイ２０の上面から突出させた後、上パンチ４０を上方へ移動させて成形体９０から離間させる。 As shown in FIG. 4B, the pressing force on the molded body 90 is reduced.
As shown in FIG. 4C, the upper punch 40 and the lower punch 30 are moved upward to project the molded body 90 from the upper surface of the die 20, and then the upper punch 40 is moved upward from the molded body 90. Separate.

次に、上記の粉体成形装置１０の作用を説明する。
図５（ａ）に示すように、下パンチ３０をダイ２０に対して下降させて充填位置に配置する。このとき、下パンチ３０の先端とダイ２０の充填孔２１により形成される領域に粉体６５が充填されている。 Next, the operation of the powder molding apparatus 10 will be described.
As shown in FIG. 5A, the lower punch 30 is lowered with respect to the die 20 and placed at the filling position. At this time, the powder 65 is filled in the region formed by the tip of the lower punch 30 and the filling hole 21 of the die 20.

図５（ｂ）に示すように、下パンチ３０を上記の充填位置より下方の圧縮開始位置へ移動させる。また、上パンチ４０を圧縮開始位置まで下降し、上パンチ４０の先端をダイ２０の充填孔２１に挿入する。そして、充填孔２１に充填した粉体６５を、上パンチ４０と下パンチ３０とで加圧する。 As shown in FIG. 5B, the lower punch 30 is moved to the compression start position below the filling position. Further, the upper punch 40 is lowered to the compression start position, and the tip of the upper punch 40 is inserted into the filling hole 21 of the die 20. Then, the powder 65 filled in the filling hole 21 is pressed by the upper punch 40 and the lower punch 30.

なお、図５（ｂ）において、上パンチ４０は、下パンチ３０と同様に、パンチ部４１と梁部４２と固定部４３とを有している。パンチ部４１の長さは、成形体９０（図２（ｃ）参照）を成形できる長さに設定され、下パンチ３０のパンチ部３１の長さよりも短くてよい。 In FIG. 5B, the upper punch 40 has a punch portion 41, a beam portion 42, and a fixing portion 43, similarly to the lower punch 30. The length of the punch portion 41 is set to a length capable of molding the molded body 90 (see FIG. 2C), and may be shorter than the length of the punch portion 31 of the lower punch 30.

下パンチ３０の先端部分（パンチ部３１の先端部分）は、ガイドプレート５０により案内されている。そして、下パンチ３０の基端には、下パンチ３０の厚さ方向（パンチ部３１の厚さ方向であって、図において左右方向）において、パンチ部３１の一方の面３１ａに梁部３２が形成されている。梁部３２は、パンチ部３１の先端に向かって延びるように形成されている。この梁部３２は、パンチ部３１の厚さ方向の撓みを抑制する。 The tip portion of the lower punch 30 (the tip portion of the punch portion 31) is guided by the guide plate 50. Then, at the base end of the lower punch 30, a beam portion 32 is provided on one surface 31a of the punch portion 31 in the thickness direction of the lower punch 30 (the thickness direction of the punch portion 31 and the left-right direction in the drawing). It is formed. The beam portion 32 is formed so as to extend toward the tip of the punch portion 31. The beam portion 32 suppresses bending of the punch portion 31 in the thickness direction.

図５（ｃ）に示すように、下パンチ３０と上パンチ４０とを加圧位置へ移動させる。ダイ２０の充填孔２１に充填された粉体６５を下パンチ３０と上パンチ４０とで加圧して成形体９０を成形する。このとき、プレス圧は、例えば５００Ｍｐａである。 As shown in FIG. 5C, the lower punch 30 and the upper punch 40 are moved to the pressurizing position. The powder 65 filled in the filling hole 21 of the die 20 is pressed by the lower punch 30 and the upper punch 40 to form the molded body 90. At this time, the press pressure is, for example, 500 Mpa.

そして、下パンチ３０において、座屈に係る部分は、パンチ部３１において、ガイドプレート５０の下面から、梁部３２の先端までの間となる。このガイドプレート５０から梁部３２までの距離Ｌａと、パンチ部３１の厚さ寸法Ｄとに基づいて、パンチ部３１の耐座屈性能が決まる。この性能は、例えば、座屈荷重と座屈応力であり、オイラーの公式により求められる。 Then, in the lower punch 30, the portion related to buckling is between the lower surface of the guide plate 50 and the tip of the beam portion 32 in the punch portion 31. The buckling resistance performance of the punch portion 31 is determined based on the distance La from the guide plate 50 to the beam portion 32 and the thickness dimension D of the punch portion 31. This performance is, for example, buckling load and buckling stress, and is determined by Euler's formula.

本実施形態において、ガイドプレート５０と梁部３２は、下パンチ３０（パンチ部３１）において、座屈が生じるときの下パンチ３０とダイ２０の間の距離（座屈長さ又は座屈距離と呼ぶ）を、ガイドプレート５０及び梁部３２を有していないものと比べて短くする。座屈長さを短くすることで、座屈荷重を高くすることができる。つまり、同じ座屈荷重であれば、座屈強度を上げることができる。 In the present embodiment, the guide plate 50 and the beam portion 32 are the distance (buckling length or buckling distance) between the lower punch 30 and the die 20 when buckling occurs in the lower punch 30 (punch portion 31). (Called) is shorter than that without the guide plate 50 and the beam portion 32. By shortening the buckling length, the buckling load can be increased. That is, if the buckling load is the same, the buckling strength can be increased.

詳述すると、パンチ部３１の基端においてパンチ部３１と一体に形成された梁部３２は、パンチの基端における断面積をパンチ部３１の断面積より大きくする。このため、梁部３２は、下パンチ３０において、薄いパンチ部３１において撓みが生じる部分の長さを短くする。パンチ部３１は、ガイドプレート５０によりガイドされてダイ２０に挿入される。梁部３２によって下パンチ３０の基端の断面積を大きくする。また、梁部３２とガイドプレート５０は、プレスにおいて座屈の応力が加わる部分の長さ、つまりガイドプレート５０と梁部３２との間におけるパンチ部３１の長さＬａを、梁部３２及びガイドプレート５０を有していないものと比べて短くする。このように、ガイドプレート５０と梁部３２との間におけるパンチ部３１の長さを短くすることにより、パンチ部３１を長くしてもそのパンチ部３１における座屈を抑制することができる。 More specifically, the beam portion 32 formed integrally with the punch portion 31 at the base end of the punch portion 31 makes the cross-sectional area at the base end of the punch larger than the cross-sectional area of the punch portion 31. Therefore, the beam portion 32 shortens the length of the portion of the lower punch 30 where bending occurs in the thin punch portion 31. The punch portion 31 is guided by the guide plate 50 and inserted into the die 20. The beam portion 32 increases the cross-sectional area of the base end of the lower punch 30. Further, the beam portion 32 and the guide plate 50 set the length of the portion to which the buckling stress is applied in the press, that is, the length La of the punch portion 31 between the guide plate 50 and the beam portion 32, with the beam portion 32 and the guide. It is shorter than the one without the plate 50. By shortening the length of the punch portion 31 between the guide plate 50 and the beam portion 32 in this way, buckling of the punch portion 31 can be suppressed even if the punch portion 31 is lengthened.

図５（ｄ）に示すように、上パンチ４０及び下パンチ３０を上方へ移動させて成形体９０をダイ２０の上面から突出させた後、上パンチ４０を上方へ移動させて成形体９０から離間させる。下パンチ３０は、パンチ部３１の先端面がダイ２０の上面と同一高さとなり、成形体９０の排出を可能とする。このとき、ガイドプレート５０の梁逃がし孔５３に下パンチ３０の梁部３２が挿入される。これにより、パンチ部３１において、梁部３２の上端からパンチ部３１の先端までの長さは、少なくともダイ２０の厚さであればよい。このように、ガイドプレート５０の梁逃がし孔５３により、パンチ部３１の長さを短くすることができる。例えば、梁逃がし孔の無いガイドプレートでは、そのガイドプレートとダイ２０とを貫通するだけの長さが梁部３２の上端からパンチ部３１の先端までの部分に必要となるからである。 As shown in FIG. 5D, the upper punch 40 and the lower punch 30 are moved upward to project the molded body 90 from the upper surface of the die 20, and then the upper punch 40 is moved upward from the molded body 90. Separate. In the lower punch 30, the tip surface of the punch portion 31 is at the same height as the upper surface of the die 20, and the molded body 90 can be ejected. At this time, the beam portion 32 of the lower punch 30 is inserted into the beam relief hole 53 of the guide plate 50. As a result, in the punch portion 31, the length from the upper end of the beam portion 32 to the tip end of the punch portion 31 may be at least the thickness of the die 20. In this way, the length of the punch portion 31 can be shortened by the beam relief hole 53 of the guide plate 50. For example, in a guide plate having no beam relief hole, a length sufficient to penetrate the guide plate and the die 20 is required from the upper end of the beam portion 32 to the tip end of the punch portion 31.

以上記述したように、本実施形態によれば、以下の効果を奏する。
（１−１）粉体成形装置１０は、ダイ（ダイス）２０と、下パンチ３０と、上パンチ４０と、ガイドプレート５０と、フィーダ６０とを有している。下パンチ３０は、パンチ部３１と、梁部３２と、固定部３３とを有している。ガイドプレート５０のガイド部５２は、ガイドプレート５０の厚み方向にパンチ部３１を案内（ガイド）する。 As described above, according to the present embodiment, the following effects are obtained.
(1-1) The powder forming apparatus 10 includes a die (die) 20, a lower punch 30, an upper punch 40, a guide plate 50, and a feeder 60. The lower punch 30 has a punch portion 31, a beam portion 32, and a fixing portion 33. The guide portion 52 of the guide plate 50 guides (guides) the punch portion 31 in the thickness direction of the guide plate 50.

パンチ部３１の基端においてパンチ部３１と一体に形成された梁部３２は、パンチの基端における断面積をパンチ部３１の断面積より大きくする。このため、梁部３２は、下パンチ３０において、薄いパンチ部３１において撓みが生じる部分の長さを短くする。パンチ部３１は、ガイドプレート５０によりガイドされてダイ２０に挿入される。梁部３２によって下パンチ３０の基端の断面積を大きくする。また、梁部３２とガイドプレート５０は、プレスにおいて座屈の応力が加わる部分の長さ、つまりガイドプレート５０と梁部３２との間におけるパンチ部３１の長さＬａを、梁部３２及びガイドプレート５０を有していないものと比べて短くする。このように、ガイドプレート５０と梁部３２との間におけるパンチ部３１の長さを短くすることにより、パンチ部３１を長くしてもそのパンチ部３１における座屈を抑制することができる。そして、ガイドプレート５０のガイド部５２によりガイドしてパンチ部３１をダイに挿入することにより、ダイ２０に対してパンチ部３１を高精度に位置決めすることができる。 The beam portion 32 formed integrally with the punch portion 31 at the base end of the punch portion 31 makes the cross-sectional area at the base end of the punch larger than the cross-sectional area of the punch portion 31. Therefore, the beam portion 32 shortens the length of the portion of the lower punch 30 where bending occurs in the thin punch portion 31. The punch portion 31 is guided by the guide plate 50 and inserted into the die 20. The beam portion 32 increases the cross-sectional area of the base end of the lower punch 30. Further, the beam portion 32 and the guide plate 50 set the length of the portion to which the buckling stress is applied in the press, that is, the length La of the punch portion 31 between the guide plate 50 and the beam portion 32, with the beam portion 32 and the guide. It is shorter than the one without the plate 50. By shortening the length of the punch portion 31 between the guide plate 50 and the beam portion 32 in this way, buckling of the punch portion 31 can be suppressed even if the punch portion 31 is lengthened. Then, by guiding the punch portion 31 with the guide portion 52 of the guide plate 50 and inserting the punch portion 31 into the die, the punch portion 31 can be positioned with high accuracy with respect to the die 20.

（１−２）挿通孔５１は、梁部３２が挿入される梁逃がし孔５３を有している。梁逃がし孔５３は、パンチ部３１の幅方向においてパンチ部３１の略中央に形成されている。梁逃がし孔５３は、ガイドプレート５０の厚み方向から視て、梁部３２よりも大きく形成されている。従って、梁部３２が梁逃がし孔５３に挿入されることにより、梁部３２の先端より先端側のパンチ部３１をダイ２０の充填孔２１に挿入することができる。 (1-2) The insertion hole 51 has a beam relief hole 53 into which the beam portion 32 is inserted. The beam relief hole 53 is formed substantially in the center of the punch portion 31 in the width direction of the punch portion 31. The beam relief hole 53 is formed larger than the beam portion 32 when viewed from the thickness direction of the guide plate 50. Therefore, by inserting the beam portion 32 into the beam relief hole 53, the punch portion 31 on the tip side of the tip end side of the beam portion 32 can be inserted into the filling hole 21 of the die 20.

（第２実施形態）
以下、第２実施形態を説明する。
なお、この実施形態において、上記実施形態と同じ構成部材については同じ符号を付してその説明を省略する。 (Second Embodiment)
Hereinafter, the second embodiment will be described.
In this embodiment, the same components as those in the above embodiment are designated by the same reference numerals and the description thereof will be omitted.

図６（ａ）に示すように、本実施形態の粉体成形装置１００は、ダイ（ダイス）１２０と、下パンチ１３０と、上パンチ１４０と、ガイドプレート１５０と、フィーダ１６０とを有している。 As shown in FIG. 6A, the powder forming apparatus 100 of the present embodiment has a die 120, a lower punch 130, an upper punch 140, a guide plate 150, and a feeder 160. There is.

この粉体成形装置１００は、多軸プレス方式（多段プレス方式）の粉体成形装置である。下パンチ１３０は、一対の第１下パンチ１３１と１つの第２下パンチ１３２とを有している。上パンチ１４０は、一対の第１上パンチ１４１と１つの第２上パンチ１４２とを有している。 The powder forming apparatus 100 is a multi-axis press type (multi-stage press type) powder forming apparatus. The lower punch 130 has a pair of first lower punches 131 and one second lower punch 132. The upper punch 140 has a pair of first upper punches 141 and one second upper punch 142.

第１下パンチ１３１と第２下パンチ１３２は、それぞれ異なる駆動源１３１Ｄ，１３２Ｄによって駆動（下降及び上昇）される。同様に、第１上パンチ１４１と第２上パンチ１４２は、それぞれ異なる駆動源１４１Ｄ，１４２Ｄによって駆動（下降及び上昇）される。駆動源１３１Ｄ，１３２Ｄ，１４１Ｄ，１４２Ｄとしては、例えばサーボモータが用いられる。 The first lower punch 131 and the second lower punch 132 are driven (lowered and raised) by different drive sources 131D and 132D, respectively. Similarly, the first upper punch 141 and the second upper punch 142 are driven (lowered and raised) by different drive sources 141D and 142D, respectively. As the drive sources 131D, 132D, 141D, 142D, for example, a servomotor is used.

ダイ１２０には、高さ方向Ｔｄに貫通する充填孔１２１が形成されている。図６（ｂ）に示すように、充填孔１２１は、高さ方向Ｔｄから見たときに、略Ｈ型に形成されている。すなわち、充填孔１２１は、高さ方向Ｔｄから見て、長方形状に形成された一対の第１充填部１２１ａと、一対の第１充填部１２１ａの間に形成され、第１充填部１２１ａが延びる方向と直交する方向に沿って延びる第２充填部１２１ｂとを有している。 The die 120 is formed with a filling hole 121 penetrating in the height direction Td. As shown in FIG. 6B, the filling hole 121 is formed in a substantially H shape when viewed from the height direction Td. That is, the filling hole 121 is formed between the pair of first filling portions 121a formed in a rectangular shape and the pair of first filling portions 121a when viewed from the height direction Td, and the first filling portion 121a extends. It has a second filling portion 121b extending along a direction orthogonal to the direction.

第１下パンチ１３１と第１上パンチ１４１は、第１充填部１２１ａにおいて、粉体を圧縮する。第２下パンチ１３２と第２上パンチ１４２は、第２充填部１２１ｂにおいて、粉体を圧縮する。この粉体成形装置１００は、例えば図６（ｃ）に示す成形体１９０を形成する。 The first lower punch 131 and the first upper punch 141 compress the powder in the first filling portion 121a. The second lower punch 132 and the second upper punch 142 compress the powder in the second filling portion 121b. This powder molding apparatus 100 forms, for example, the molded body 190 shown in FIG. 6 (c).

この成形体１９０は、例えば、コイル部品を構成するコアである。コイル部品において、コアは、例えばニッケル（Ｎｉ）と亜鉛（Ｚｎ）を含むフェライト材料から構成される。粉体成形装置１００は、粉体としてのフェライト粉末を圧縮して成形体１９０を形成する。 The molded body 190 is, for example, a core constituting a coil component. In coil components, the core is composed of a ferrite material containing, for example, nickel (Ni) and zinc (Zn). The powder molding apparatus 100 compresses ferrite powder as a powder to form a molded body 190.

この成形体１９０は、軸芯部１９０ｂと、その軸芯部１９０ｂの両端に形成された一対の鍔部１９０ａとを有している。鍔部１９０ａは、軸芯部１９０ｂと一体に形成されている。上記の第１充填部１２１ａによって鍔部１９０ａが形成され、第２充填部１２１ｂによって軸芯部１９０ｂが形成される。 The molded body 190 has a shaft core portion 190b and a pair of collar portions 190a formed at both ends of the shaft core portion 190b. The collar portion 190a is integrally formed with the shaft core portion 190b. The collar portion 190a is formed by the first filling portion 121a, and the shaft core portion 190b is formed by the second filling portion 121b.

図６（ａ）に示すように、ダイ１２０の下方にはガイドプレート１５０が配設されている。ガイドプレート１５０には、下パンチ１３０（第１下パンチ１３１及び第２下パンチ１３２）が挿入される挿通孔１５１が形成されている。下パンチ１３０は、ガイドプレート１５０の挿通孔１５１を介してダイ１２０の充填孔１２１に挿入される。 As shown in FIG. 6A, a guide plate 150 is arranged below the die 120. The guide plate 150 is formed with an insertion hole 151 into which the lower punch 130 (the first lower punch 131 and the second lower punch 132) is inserted. The lower punch 130 is inserted into the filling hole 121 of the die 120 via the insertion hole 151 of the guide plate 150.

図７（ａ）に示すように、一対の第１下パンチ１３１はそれぞれ、パンチ部１３１ａと、梁部１３１ｂと固定部１３１ｃとを有している。一対の第１下パンチ１３１の間には、図６（ａ）に示す第２下パンチ１３２が配設される。一対の第１下パンチ１３１は、ベース板１３５と一体的に移動する。 As shown in FIG. 7A, each of the pair of first lower punches 131 has a punch portion 131a, a beam portion 131b, and a fixing portion 131c, respectively. The second lower punch 132 shown in FIG. 6A is arranged between the pair of first lower punches 131. The pair of first lower punches 131 moves integrally with the base plate 135.

図７（ｂ）及び図７（ｃ）に示すように、一対のパンチ部１３１ａは、互いの主面が対向するように配置されている。梁部１３１ｂは、一対のパンチ部１３１ａの主面において、互いに対向する主面とは反対側の主面に配設されている。梁部１３１ｂは、それぞれパンチ部１３１ａと一体に形成されている。このように形成された梁部１３１ｂは、第１実施形態と同様に、パンチ部１３１ａの座屈を抑制する。 As shown in FIGS. 7 (b) and 7 (c), the pair of punch portions 131a are arranged so that their main surfaces face each other. The beam portions 131b are arranged on the main surfaces of the pair of punch portions 131a on the side opposite to the main surfaces facing each other. Each of the beam portions 131b is integrally formed with the punch portion 131a. The beam portion 131b formed in this way suppresses buckling of the punch portion 131a as in the first embodiment.

図７（ｃ）に示すように、ガイドプレート１５０は、第１下パンチ１３１のパンチ部１３１ａを、そのパンチ部１３１ａの幅方向（図の上下方向）の両端部を案内（ガイド）するガイド部１５２と、梁部１３１ｂが挿入される梁逃がし孔１５３を有している。 As shown in FIG. 7C, the guide plate 150 is a guide portion that guides the punch portion 131a of the first lower punch 131 to both ends in the width direction (vertical direction in the drawing) of the punch portion 131a. It has 152 and a beam relief hole 153 into which the beam portion 131b is inserted.

次に、成形体１９０の製造工程の概略を説明する。
なお、以下では、ダイ１２０を固定して成形を行う方式の動作例を説明する。
図８（ａ）に示すように、充填孔１２１の上部にフィーダ１６０を移動させる。 Next, the outline of the manufacturing process of the molded body 190 will be described.
In the following, an operation example of a method in which the die 120 is fixed and molding is performed will be described.
As shown in FIG. 8A, the feeder 160 is moved to the upper part of the filling hole 121.

図８（ｂ）に示すように、第１下パンチ１３１と第２下パンチ１３２とをダイ１２０に対して相対的にそれぞれ所定量下降させ、フィーダ１６０の粉体１６５をダイ１２０の充填孔１２１に充填する。 As shown in FIG. 8B, the first lower punch 131 and the second lower punch 132 are lowered by a predetermined amount relative to the die 120, and the powder 165 of the feeder 160 is placed in the filling hole 121 of the die 120. Fill in.

図８（ｃ）に示すように、フィーダ１６０を図中左方向へ後退させる。このとき、フィーダ１６０の側壁等によって、充填孔１２１に対して粉体１６５をすり切る。
図８（ｄ）に示すように、第１上パンチ１４１及び第２上パンチ１４２を下方に移動させて充填孔１２１内に侵入させる。なお、第１下パンチ１３１の移動量と第２下パンチ１３２の移動量を互いに異なるようにしてもよい。 As shown in FIG. 8C, the feeder 160 is retracted to the left in the figure. At this time, the powder 165 is worn through the filling holes 121 by the side wall of the feeder 160 or the like.
As shown in FIG. 8D, the first upper punch 141 and the second upper punch 142 are moved downward to enter the filling hole 121. The amount of movement of the first lower punch 131 and the amount of movement of the second lower punch 132 may be different from each other.

図９（ａ）に示すように、粉体１６５を移送する。つまり、第１下パンチ１３１及び第２下パンチ１３２をダイ１２０に対して相対的に下方へ移動させるとともに、第１上パンチ１４１及び第２上パンチ１４２をダイ１２０に対して相対的に下方へ移動させる。 As shown in FIG. 9A, the powder 165 is transferred. That is, the first lower punch 131 and the second lower punch 132 are moved downward relative to the die 120, and the first upper punch 141 and the second upper punch 142 are moved downward relative to the die 120. Move.

図９（ｂ）に示すように、第１下パンチ１３１及び第２下パンチ１３２と第１上パンチ１４１及び第２上パンチ１４２とダイ１２０とに囲まれた充填空間に充填された粉体１６５を、第１下パンチ１３１及び第２下パンチ１３２と第１上パンチ１４１及び第２上パンチ１４２とで加圧して成形体１９０を成形する(加圧工程)。例えば、第１下パンチ１３１及び第２下パンチ１３２をダイ１２０に対して相対的に上方に移動させ、第１上パンチ１４１及び第２上パンチ１４２をダイ１２０に対して相対的に下方に移動させることで、粉体１６５を加圧する。 As shown in FIG. 9B, the powder 165 filled in the filling space surrounded by the first lower punch 131, the second lower punch 132, the first upper punch 141, the second upper punch 142, and the die 120. Is pressed by the first lower punch 131, the second lower punch 132, the first upper punch 141, and the second upper punch 142 to form the molded body 190 (pressurization step). For example, the first lower punch 131 and the second lower punch 132 are moved upward relative to the die 120, and the first upper punch 141 and the second upper punch 142 are moved downward relative to the die 120. By letting the powder 165 pressurize.

図９（ｃ）に示すように、成形体１９０に対する加圧力を減圧する。
図９（ｄ）に示すように、上パンチ１４０及び下パンチ１３０を上方へ移動させて成形体１９０をダイ１２０の上面から突出させた後、上パンチ１４０を上方へ移動させて成形体１９０から離間させる。 As shown in FIG. 9C, the pressing force on the molded body 190 is reduced.
As shown in FIG. 9D, the upper punch 140 and the lower punch 130 are moved upward to project the molded body 190 from the upper surface of the die 120, and then the upper punch 140 is moved upward from the molded body 190. Separate.

なお、以上説明した成形工程は、ダイフロート方式であっても同様に実施することができる。ダイフロート方式の場合には、例えば、第１下パンチ１３１を固定し、ダイ１２０と第２下パンチ１３２と上パンチ１４０とを上下動する。このとき、例えばダイ１２０を上方に移動させることにより、第１下パンチ１３１をダイ１２０に対して相対的に下方に移動させることができる。また、ダイ１２０を下方に移動させることにより、第１下パンチ１３１をダイ１２０に対して相対的に上方に移動させることができる。 The molding process described above can be carried out in the same manner even in the die float method. In the case of the die float method, for example, the first lower punch 131 is fixed, and the die 120, the second lower punch 132, and the upper punch 140 are moved up and down. At this time, for example, by moving the die 120 upward, the first lower punch 131 can be moved downward relative to the die 120. Further, by moving the die 120 downward, the first lower punch 131 can be moved relatively upward with respect to the die 120.

以上記述したように、本実施形態によれば、上述の第１実施形態の効果に加え、以下の効果を奏する。
（２−１）下パンチ１３０は、第１下パンチ１３１及び第２下パンチ１３２を有している。第１下パンチ１３１と第２下パンチ１３２は、それぞれ異なる駆動源１３１Ｄ，１３２Ｄによって駆動（下降及び上昇）される。上パンチ１４０は、第１上パンチ１４１と第２上パンチ１４２を有している。第１上パンチ１４１と第２上パンチ１４２は、それぞれ異なる駆動源１４１Ｄ，１４２Ｄによって駆動（下降及び上昇）される。このような多段構成の粉体成形装置１００において、下パンチ１３０（第１下パンチ１３１）における座屈を抑制することができる。また、下パンチ１３０の第１下パンチ１３１をガイドプレート１５０により案内（ガイド）して高精度な位置決めを行うことができる。 As described above, according to the present embodiment, in addition to the effects of the first embodiment described above, the following effects are exhibited.
(2-1) The lower punch 130 has a first lower punch 131 and a second lower punch 132. The first lower punch 131 and the second lower punch 132 are driven (lowered and raised) by different drive sources 131D and 132D, respectively. The upper punch 140 has a first upper punch 141 and a second upper punch 142. The first upper punch 141 and the second upper punch 142 are driven (lowered and raised) by different drive sources 141D and 142D, respectively. In such a multi-stage powder forming apparatus 100, buckling in the lower punch 130 (first lower punch 131) can be suppressed. Further, the first lower punch 131 of the lower punch 130 can be guided by the guide plate 150 to perform highly accurate positioning.

（２−２）一対の第１下パンチ１３１はそれぞれ、パンチ部１３１ａと、梁部１３１ｂと固定部１３１ｃとを有している。一対のパンチ部１３１ａは、互いの主面が対向するように配置されている。梁部１３１ｂは、一対のパンチ部１３１ａの主面において、互いに対向する主面とは反対側の主面に配設されている。梁部１３１ｂは、それぞれパンチ部１３１ａと一体に形成されている。従って、一対の第１下パンチ１３１を、第２下パンチ１３２に隣接して配置することができる。 (2-2) The pair of first lower punches 131 each have a punch portion 131a, a beam portion 131b, and a fixing portion 131c, respectively. The pair of punch portions 131a are arranged so that their main surfaces face each other. The beam portions 131b are arranged on the main surfaces of the pair of punch portions 131a on the side opposite to the main surfaces facing each other. Each of the beam portions 131b is integrally formed with the punch portion 131a. Therefore, the pair of first lower punches 131 can be arranged adjacent to the second lower punch 132.

尚、上記各実施形態は、以下の態様で実施してもよい。
・上記第１実施形態では、直方体状の成形体９０（図１（ｃ）参照）を形成するように、下パンチ３０のパンチ部３１を、先端面が長方形の板状に形成した。下パンチの形状を成形体に応じて適宜変更してもよい。 In addition, each of the above-mentioned embodiments may be carried out in the following embodiments.
In the first embodiment, the punch portion 31 of the lower punch 30 is formed in the shape of a plate having a rectangular tip surface so as to form the rectangular parallelepiped molded body 90 (see FIG. 1C). The shape of the lower punch may be appropriately changed according to the molded body.

図１０（ａ）に示すように、端部が円弧状を成し、側面が波状に形成された下パンチ２０１（パンチ部）としてもよい。また、図１０（ｂ）に示すように、両端部が中央部分よりも厚い下パンチ２０２（パンチ部）としてもよい。これらの下パンチ２０１，２０２においても、厚み寸法（Ｄ）に対して長さ寸法（Ｌ）の比（Ｌ／Ｄ）が大きいほど座屈が生じ易くなる。このため、厚み方向に梁部を設けることにより、座屈を抑制することができる。 As shown in FIG. 10A, the lower punch 201 (punch portion) may have an arcuate end and a wavy side surface. Further, as shown in FIG. 10B, a lower punch 202 (punch portion) in which both end portions are thicker than the central portion may be used. Even in these lower punches 201 and 202, buckling is more likely to occur as the ratio (L / D) of the length dimension (L) to the thickness dimension (D) is larger. Therefore, buckling can be suppressed by providing the beam portion in the thickness direction.

・上記第１実施形態では、ガイドプレート５０は下パンチ３０（パンチ部３１）の幅方向両端部を案内（ガイド）するようにしたが、幅方向の一端を案内（ガイド）するように形成してもよい。同様に、第２実施形態のガイドプレート１５０において、第１下パンチ１３１の幅方向の一端を案内（ガイド）するようにしてもよい。 -In the first embodiment, the guide plate 50 is designed to guide (guide) both ends of the lower punch 30 (punch portion 31) in the width direction, but is formed so as to guide (guide) one end in the width direction. You may. Similarly, in the guide plate 150 of the second embodiment, one end of the first lower punch 131 in the width direction may be guided (guided).

・上記第２実施形態において、一対の第１下パンチ１３１，第１上パンチ１４１を有する金型としたが、１つの第１下パンチ１３１，第１上パンチ１４１を有する金型としてもよい。 -In the second embodiment, the mold having a pair of the first lower punch 131 and the first upper punch 141 is used, but the mold may have one first lower punch 131 and the first upper punch 141.

・上記第１実施形態において、梁部３２の形状を適宜変更してもよい。梁部３２の形状として、例えば、ダイ２０の厚み方向から視て、Ｈ字形状、Ｉ字形状、Ｔ字形状、十字形状、Π字形状、等とすることができる。また、パンチ部３１と梁部３２とを合成した形状が上記した形状となるように梁部３２を形成してもよい。同様に、第２実施形態の梁部１３１ｂについても形状を適宜変更としてもよい。 -In the first embodiment, the shape of the beam portion 32 may be changed as appropriate. The shape of the beam portion 32 can be, for example, an H-shape, an I-shape, a T-shape, a cross-shape, a Π-shape, or the like when viewed from the thickness direction of the die 20. Further, the beam portion 32 may be formed so that the combined shape of the punch portion 31 and the beam portion 32 has the above-mentioned shape. Similarly, the shape of the beam portion 131b of the second embodiment may be changed as appropriate.

・上記実施形態では、粉体成形装置１０、１００の下パンチ３０，１３０に梁部３２，１３１ｂを形成したが、梁部を他の成形装置のパンチに適用してもよい。
・上記各実施形態に対し、ガイドプレート５０，１５０をダイ２０，１２０と一体としてもよい。 -In the above embodiment, the beam portions 32 and 131b are formed on the lower punches 30 and 130 of the powder forming apparatus 10 and 100, but the beam portions may be applied to the punches of other forming apparatus.
-For each of the above embodiments, the guide plates 50 and 150 may be integrated with the dies 20 and 120.

２０，１２０…ダイ（ダイス）、３０，１３０…下パンチ、３１，１３１ａ…パンチ部、３２，１３１ｂ…梁部、５０，１５０…ガイドプレート、５２…ガイド部、５３…梁逃がし孔。 20,120 ... Die, 30,130 ... Lower punch, 31,131a ... Punch part, 32,131b ... Beam part, 50,150 ... Guide plate, 52 ... Guide part, 53 ... Beam relief hole.

Claims

With the die
A punch portion whose length is set along the insertion direction with respect to the die and whose tip is inserted into the die, and a beam formed integrally with the punch portion in the thickness direction of the punch portion at the base end of the punch portion. With a first punch having a part,
A second punch inserted into the die and
It has a guide portion for guiding a part of the punch portion and a guide plate having a beam relief hole into which the beam portion is inserted.
The punch portion has a plate shape and has a plate shape.
The beam portion has a width narrower than the total width of the first punch portion, and is provided only in the direction opposite to the direction facing the second punch in the thickness direction of the punch portion.
The guide portion, when the punch unit to the guide portion is inserted, to regulate the movement in the width direction and the thickness direction of the punch unit,
The beam relief hole is formed larger than the beam portion when viewed from the insertion direction of the punch portion .
In the width direction, the dimensional difference between the beam portion and the beam relief hole is larger than the dimensional difference between the punch portion and the guide portion.
A mold characterized in that the second punch side in the thickness direction of the punch portion and the tip end side of the portion where the beam portion is provided is in contact with the second punch. ..

With the die
A punch portion whose length is set along the insertion direction with respect to the die and whose tip is inserted into the die, and a beam formed integrally with the punch portion in the thickness direction of the punch portion at the base end of the punch portion. With a first punch having a part,
It has a guide portion for guiding a part of the punch portion and a guide plate having a beam relief hole into which the beam portion is inserted.
The beam portion has a width narrower than the total width of the first punch.
The guide portion, when the punch unit to the guide portion is inserted, to regulate the movement in the width direction and the thickness direction of the front Symbol punching unit,
The beam relief hole is formed larger than the beam portion when viewed from the insertion direction of the punch portion .
In the width direction, the dimensional difference between the beam portion and the beam relief hole is larger than the dimensional difference between the punch portion and the guide portion.
A mold characterized by compressing powder to form a molded product .

With the die
A punch portion whose length is set along the insertion direction with respect to the die and whose tip is inserted into the die, and a beam formed integrally with the punch portion in the thickness direction of the punch portion at the base end of the punch portion. With a first punch having a portion and
The die further
It has a guide portion that guides a part of the punch portion and a beam relief hole into which the beam portion is inserted.
The beam portion has a width narrower than the total width of the first punch.
When the punch portion is inserted into the guide portion, one of both ends in the width direction of the punch portion can come into contact with the guide portion, and the guide portion can move in the width direction and the thickness direction of the punch portion. Regulate
A mold characterized in that the beam relief hole is formed larger than the beam portion when viewed from the insertion direction of the punch portion.

The mold according to any one of claims 1 to 3, wherein the first punch is arranged on at least one of the upper side and the lower side of the die.

The mold according to any one of claims 1 to 4 and
The drive source that drives the mold and
Processing equipment with.