JP6927751B2 - 金庫及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、金庫及びその製造方法に関する。

従来、火事等による火炎や高温によって、金庫内に保管されている書類や貴重品が容易に焼失したり、無価値化することを防止することができる、耐火性及び断熱性に優れた金庫が提案されている。
特許文献１には、耐火金庫等における壁体として、低温側となる内側または外側の一方に発泡コンクリート壁材を張設し、高温に晒される側に配置する金属板製の密封箱体内に、普通ポルトランドセメントの粉体を充填したことを特徴とする耐火断熱壁が記載されている。
また、特許文献２には、金庫や耐火庫等の耐火什器における壁体の外面板と内面板との間の空所に、珪酸カルシウム等の軽量断熱素材からなる板状の断熱材を、アルミ箔で被包して配設すると共に、コンクリートを隙間なく充填したことを特徴とする耐火什器の断熱構造が記載されている。

特開平６−２３５２７７号公報 特開平７−１２７３３８号公報

金庫には、優れた耐火性及び断熱性の他に、優れた防犯性（ハンマーや工具等による衝撃に強く、ドリル等によって穴が開きにくいこと）が求められている。
そこで、本発明の目的は、防犯性、耐火性及び断熱性に優れた金庫を提供することである。

本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、金庫本体および金庫扉を有する金庫であって、金庫本体および上記金庫扉のいずれか一方または両方が、金庫の外面を形成するための外面板部、金庫の内面を形成するための内面板部、および、外面板部と内面板部の間に介在する収容空間を有する金属板構造体と、金属板構造体の収容空間の一部に収容されたセメント質硬化体と、金属板構造体の収容空間の残部に収容された断熱材を含み、セメント質硬化体が、セメント、ＢＥＴ比表面積が１５〜２５ｍ^２／ｇのシリカフューム、５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、高性能減水剤、消泡剤、有機繊維及び水を含み、かつセメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、セメント、シリカフューム及び無機粉末の各割合が特定の数値範囲内であるセメント組成物の硬化体である金庫によれば、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１１］を提供するものである。
［１］ 金庫本体および金庫扉を有する金庫であって、上記金庫本体および上記金庫扉のいずれか一方または両方が、上記金庫の外面を形成するための外面板部、上記金庫の内面を形成するための内面板部、および、上記外面板部と上記内面板部の間に介在する収容空間を有する金属板構造体と、上記金属板構造体の上記収容空間の一部に収容されたセメント質硬化体と、上記金属板構造体の上記収容空間の残部に収容された断熱材を含み、上記セメント質硬化体が、セメント、ＢＥＴ比表面積が１５〜２５ｍ^２／ｇのシリカフューム、５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、高性能減水剤、消泡剤、有機繊維及び水を含み、かつ上記セメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記セメントの割合が５５〜６５体積％、上記シリカフュームの割合が５〜２５体積％、上記無機粉末の割合が１５〜３５体積％であるセメント組成物の硬化体であることを特徴とする金庫。
［２］ 上記セメントは、中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメントを構成する粒子を研磨処理してなる、角張った表面部分を丸みを帯びた形状に変形させてなる粒径２０μｍ以上の粗粒子、及び、上記研磨処理によって生じる粒径２０μｍ未満の微粒子を含み、５０％体積累積粒径が１０〜１８μｍで、かつブレーン比表面積が２，１００〜２，９００ｃｍ^２／ｇのものである前記［１］に記載の金庫。
［３］ 上記有機繊維は、直径が０．０１０〜０．０２０ｍｍ、長さが４〜８ｍｍ、アスペクト比（繊維長／繊維直径）が３００〜４７０のポリプロピレン繊維である前記［１］又は［２］に記載の金庫。
［４］ 上記セメント組成物が、金属繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる一種以上の繊維を含み、かつ上記セメント組成物中の上記繊維の割合が、３体積％以下である前記［１］〜［３］のいずれかに記載の金庫。
［５］ 上記セメント質硬化体の圧縮強度が３００Ｎ／ｍｍ^２以上である前記［１］〜［４］のいずれかに記載の金庫。
［６］ 上記セメント組成物は、最大粒径が１．２ｍｍを超え、１３ｍｍ以下の骨材Ｂを含む前記［１］〜［４］のいずれかに記載の金庫。
［７］ 上記セメント質硬化体の圧縮強度が２７０Ｎ／ｍｍ^２以上である前記［６］に記載の金庫。
［８］ 上記金属板構造体が、上記セメント質硬化体と上記断熱材を隔てるための隔壁部を有する前記［１］〜［７］のいずれかに記載の金庫。

［９］ 前記［１］〜［８］のいずれかに記載の金庫を製造するための方法であって、上記セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、上記未硬化の成形体を、１０〜４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生して、硬化した成形体を得る常温養生工程と、上記硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で６時間以上の蒸気養生もしくは温水養生と、１００〜２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、上記加熱養生後の硬化体を、１５０〜２００℃で２４時間以上、加熱（ただし、オートクレーブ養生による加熱を除く。）して、セメント質硬化体を得る高温加熱工程と、上記セメント質硬化体、上記金属板構造体および上記断熱材を用いて、上記金庫を作製する組立工程、を含むことを特徴とする金庫の製造方法。
［１０］ 上記常温養生工程と上記加熱養生工程の間に、上記硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含む前記［９］に記載の金庫の製造方法。
［１１］ 上記型枠の少なくとも一部として、上記金属板構造体を用いる前記［９］に記載の金庫の製造方法。

本発明の金庫は、高い圧縮強度（例えば、２７０Ｎ／ｍｍ^２以上）を有し、かつ、耐火性に優れたセメント質硬化体を用いているため、防犯性及び耐火性に優れている。また、本発明の金庫は、断熱材を用いているため、断熱性に優れている。

本発明の金庫の一例を、金庫扉の略中央部分において、該扉の面に対して垂直な方向に鉛直に切断した状態を示す断面図である。 ローターの回転軸に対して垂直な方向に切断した断面を部分的に含む、高速気流撹拌装置の一例の正面図である。

本発明の金庫は、金庫本体および金庫扉を有する金庫であって、金庫本体および金庫扉のいずれか一方または両方が、金庫の外面を形成するための外面板部、金庫の内面を形成するための内面板部、および、外面板部と内面板部の間に介在する収容空間を有する金属板構造体と、金属板構造体の収容空間の一部に収容されたセメント質硬化体と金属板構造体の収容空間の残部に収容された断熱材を含み、セメント質硬化体が、セメント、ＢＥＴ比表面積が１５〜２５ｍ^２／ｇのシリカフューム（以下、「シリカフューム」と略すことがある。）、５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末（以下、「無機粉末」と略すことがある。）、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ（以下、「骨材Ａ」と略すことがある。）、高性能減水剤、消泡剤、有機繊維及び水を含み、かつセメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、セメントの割合が５５〜６５体積％、シリカフュームの割合が５〜２５体積％、無機粉末の割合が１５〜３５体積％であるセメント組成物の硬化体である。
以下、本発明で用いられるセメント組成物について詳細に説明する。

セメントの種類は、特に限定されるものではなく、例えば、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、超早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、耐硫酸塩ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等の各種ポルトランドセメント等を使用することができる。
中でも、セメント組成物の流動性を向上させる観点から、中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメントを使用することが好ましい。

また、セメント組成物の流動性を向上させ、かつセメント質硬化体の圧縮強度を高くする観点から、セメントとして、中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメントを構成する粒子を研磨処理してなる、角張った表面部分を丸みを帯びた形状に変形させてなる粒径２０μｍ以上の粗粒子、及び、上記研磨処理によって生じる粒径２０μｍ未満の微粒子を含み、５０％体積累積粒径が１０〜１８μｍで、かつブレーン比表面積が２，１００〜２，９００ｃｍ^２／ｇであるセメント（以下、「セメントの研磨処理物」ともいう。）を使用することがより好ましい。

上記粗粒子の粒径の上限は、特に限定されるものではないが、研磨処理されるセメントの一般的な粒径を考慮すると、通常２００μｍ以下であり、セメント質硬化体の圧縮強度を高くする観点から、好ましくは１００μｍ以下である。
上記微粒子の粒径の下限は、特に限定されるものではないが、セメント組成物の流動性の向上、及び、金庫を製造する際の作業性向上の観点から、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは０．５μｍ以上である。

セメントの研磨処理物に関し、５０％体積累積粒径は、好ましくは１０〜１８μｍ、より好ましくは１２〜１６μｍであり、ブレーン比表面積は、好ましくは２，１００〜２，９００ｃｍ^２／ｇ、より好ましくは２，２００〜２，７００ｃｍ^２／ｇである。
上記５０％体積累積粒径が１０μｍ以上であれば、セメント組成物の流動性が向上する。上記５０％体積累積粒径が１８μｍ以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。
上記ブレーン比表面積が２，１００ｃｍ^２／ｇ以上であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。上記ブレーン比表面積が２，９００ｃｍ^２／ｇ以下であれば、セメント組成物の流動性が向上する。

上記研磨処理は、セメント（中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメント）を構成する粒子を研磨することが可能な公知の研磨処理装置を用いればよい。研磨処理装置としては、市販の高速気流撹拌装置（例えば、奈良機械製作所社製、商品名「ハイブリタイザーＮＨＳ−３型」）等が挙げられる。
以下、高速気流撹拌装置について、図２を参照しながら詳しく説明する。
原料であるセメントは、高速気流撹拌装置１０の上部の投入口１４から、開閉弁１８を開いた状態で投入される。投入後、開閉弁１８を閉じる。
投入されたセメントは、循環回路１３の途中に設けられた開口部から循環回路１３内に入り、その後、循環回路１３の出口１３ｂから、被処理物を収容する空間である衝突室１７内に入る。
原料を投入後、固定体であるステーター１６の内部に配設されているローター（回転体）１１を高速回転させることで、ローター１１及びローター１１に固着されたブレード１２によって高速気流が発生し、衝突室１７内のセメントが撹拌される。撹拌中、セメントを構成する粒子は、衝突室１７内に設けられた、循環回路１３の入口１３ａから、循環回路１３内に入り、衝突室１７の中央部分に設けられた、循環回路１３の出口１３ｂから、再び衝突室１７内に投入されることで循環する。
なお、図２中、点線で示す矢印は、粒子（セメントを構成する粒子、並びに、研磨処理によって生じた粗粒子および微粒子を含む。）の流れを示す。

撹拌によって、セメントを構成する粒子が衝突室１７の内壁面、ローター１１及びブレード１２と衝突すること、並びに、セメントを構成する粒子同士が衝突することにより、セメントを構成する粒子が研磨されて、該粒子表面の角張った部分が丸みを帯びた形状に変化した粗粒子（粒径が２０μｍ以上である粒子）、及び、微粒子（粒径が２０μｍ未満である粒子）が生じる。

ローター１１の回転速度は、好ましくは３，０００〜４，２００ｒｐｍ、より好ましくは３，５００〜４，０００ｒｐｍである。該回転速度が３，０００ｒｐｍ以上であれば、セメント組成物の流動性が向上する。該回転速度が４，２００ｒｐｍを超える場合、セメント組成物の流動性の向上効果が頭打ちとなる。また、高速気流撹拌装置の性能上、回転速度が４，２００ｒｐｍを超えることは、困難である。
研磨処理の時間は、好ましくは１０〜６０分間、より好ましくは２０〜５０分間、さらに好ましくは２０〜４０分間、特に好ましくは２０〜３０分間である。該時間が１０分間以上であれば、セメント組成物の流動性が向上する。該時間が６０分間を超える場合、セメント組成物の流動性の向上効果が頭打ちとなる。
得られた研磨処理物（粗粒子と微粒子の混合物）は、排出弁１９を開くことによって、排出口１５から排出される。

シリカフュームのＢＥＴ比表面積は、１５〜２５ｍ^２／ｇ、好ましくは１７〜２３ｍ^２／ｇ、特に好ましくは１８〜２２ｍ^２／ｇである。該比表面積が１５ｍ^２／ｇ未満の場合、セメント質硬化体の圧縮強度が低下する。該比表面積が２５ｍ^２／ｇを超える場合、セメント組成物の流動性が低下する。

５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末（以下、「無機粉末」と略すことがある。）としては、例えば、石英粉末（珪石粉末）、火山灰、及びフライアッシュ（分級または粉砕したもの）、スラグ粉末、石灰石粉末、長石類粉末、ムライト類粉末、アルミナ粉末、シリカゾル、炭化物粉末、窒化物粉末等が挙げられる。
これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
中でも、セメント組成物の流動性を向上させ、セメント質硬化体の圧縮強度を高くする観点から、石英粉末またはフライアッシュを使用することが好ましい。
なお、本明細書中、５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末には、セメントは含まれないものとする。

無機粉末の５０％体積累積粒径は、０．８〜５μｍ、好ましくは１〜４μｍ、より好ましくは１．１〜３．５μｍ、特に好ましくは１．２μｍ以上、３μｍ未満である。該粒径が０．８μｍ未満の場合、セメント組成物の流動性が低下する。該粒径が５μｍを超える場合、セメント質硬化体の圧縮強度が低下する。
無機粉末の５０％体積累積粒径は、市販の粒度分布測定装置（例えば、日機装社製、製品名「マイクロトラックＨＲＡ モデル９３２０−Ｘ１００」）を用いて求めることができる。
具体的には、粒度分布測定装置を用いて、累積粒度曲線を作成し、該累積粒度曲線から５０％体積累積粒径を求めることができる。この際、試料を分散させる溶媒であるエタノール２０ｃｍ^３に対して、試料０．０６ｇを添加し、９０秒間、超音波分散装置（例えば、日本精機製作所社製、製品名「ＵＳ３００」）を用いて超音波分散したものを測定する。

無機粉末の最大粒径は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くする観点から、好ましくは１５μｍ以下、より好ましくは１４μｍ以下、特に好ましくは１３μｍ以下である。
無機粉末の９５％体積累積粒径は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くする観点から、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは７μｍ以下、特に好ましくは６μｍ以下である。

無機粉末としては、ＳｉＯ_２を主成分とするもの（例えば、石英粉末）が好ましい。無機粉末中のＳｉＯ_２の含有率が、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、特に好ましくは７０質量％以上であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。

セメント組成物において、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、セメントの割合は５５〜６５体積％、好ましくは５７〜６３体積％である。該割合が５５体積％未満の場合、セメント質硬化体の圧縮強度が低下する。該割合が６５体積％を超える場合、セメント組成物の流動性が低下する。
セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、シリカフュームの割合は５〜２５体積％、好ましくは７〜２３体積％である。該割合が５体積％未満の場合、セメント質硬化体の圧縮強度が低下する。該割合が２５体積％を超える場合、セメント組成物の流動性が低下する。
セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、無機粉末の割合は１５〜３５体積％、好ましくは１７〜３３体積％である。該割合が１５体積％未満の場合、セメント質硬化体の圧縮強度が低下する。該割合が３５体積％を超える場合、セメント組成物の流動性が低下する。

骨材Ａとしては、川砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂、天然エメリー砂、人工細骨材（例えば、スラグ細骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成細骨材や、人工（人造）エメリー砂や、アルミナまたは炭化物（例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素等）の粗粉砕物等）、再生細骨材またはこれらの混合物等が挙げられる。
骨材Ａの最大粒径は、１．２ｍｍ以下、好ましくは１．１ｍｍ以下、特に好ましくは１．０ｍｍ以下である。該最大粒径が１．２ｍｍ以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度が高くなる。
骨材Ａの粒度分布は、セメント組成物の流動性を向上させ、セメント質硬化体の圧縮強度を高くする観点から、０．６ｍｍ以下の粒径の骨材の割合が、９５質量％以上、０．３ｍｍ以下の粒径の骨材の割合が、４０〜５０質量％、及び、０．１５ｍｍ以下の粒径の骨材の割合が、６質量％以下であることが好ましい。
セメント組成物中の骨材Ａの割合は、好ましくは２０〜４０体積％、より好ましくは２２〜３８体積％、さらに好ましくは３０〜３７体積％、特に好ましくは３２〜３６体積％である。該割合が２０体積％以上であれば、セメント組成物の発熱量が小さくなり、かつ、セメント質硬化体の収縮量が小さくなる。該割合が４０体積％以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。

高性能減水剤としては、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系等の高性能減水剤を使用することができる。中でも、セメント組成物の流動性を向上させ、セメント質硬化体の圧縮強度を高くする観点から、ポリカルボン酸系の高性能減水剤が好ましい。
高性能減水剤の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、固形分換算で、好ましくは０．２〜１．５質量部であり、より好ましくは０．４〜１．２質量部である。該量が０．２質量部以上であれば、減水性能が向上し、セメント組成物の流動性が向上する。該量が１．５質量部以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。

消泡剤としては、市販品を使用することができる。
消泡剤の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、好ましくは０．００１〜０．１質量部、より好ましくは０．０１〜０．０７質量部、特に好ましくは０．０１〜０．０５質量部である。該量が０．００１質量部以上であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。該量が０．１質量部を超えると、セメント組成物の強度発現性の向上効果が頭打ちとなる。

有機繊維としては、例えば、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、ポリエチレン繊維、ポリアリート繊維、ポリプロピレン繊維、ポリビニルアルコール繊維等が挙げられる。中でも、入手の容易性及びセメント質硬化体の耐火性の向上の観点から、ポリプロピレン繊維が好ましい。
有機繊維の寸法は、セメント組成物中における有機繊維の材料分離の防止や、セメント質硬化体の耐火性の向上の観点から、直径が０．００５〜１．０００ｍｍ、長さが２〜３０ｍｍであることが好ましく、直径が０．００８〜０．５００ｍｍ、長さが４〜２５ｍｍであることがより好ましく、直径が０．０１０〜０．０３０ｍｍ、長さが４〜１０ｍｍであることがさらに好ましく、直径が０．０１２〜０．０２０ｍｍ、長さが４〜８ｍｍであることが特に好ましい。
また、有機繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０〜５００、より好ましくは３０〜４９０、さらに好ましくは２００〜４８０、さらに好ましくは２３０〜４７０、特に好ましくは３００〜４５０である。
中でも、セメント質硬化体の耐火性のさらなる向上の観点から、直径が０．０１０〜０．０３０ｍｍ、長さが４〜１０ｍｍ、アスペクト比（繊維長／繊維直径）が２３０〜４８０のポリプロピレン繊維が好ましく、直径が０．０１０〜０．０２０ｍｍ、長さが４〜８ｍｍ、アスペクト比（繊維長／繊維直径）が３００〜４７０のポリプロピレン繊維がより好ましく、直径が０．０１２〜０．０２０ｍｍ、長さが４〜８ｍｍ、アスペクト比（繊維長／繊維直径）が３００〜４５０のポリプロピレン繊維が特に好ましい。
セメント組成物中の有機繊維の割合は、好ましくは０．０５〜１．０体積％、より好ましくは０．０７〜０．９体積％、さらに好ましくは０．０８〜０．８体積％、さらに好ましくは０．１０〜０．５体積％、特に好ましくは０．１５〜０．３体積％である。該割合が０．０５体積％以上であれば、セメント質硬化体の耐火性がより向上する。該割合が１．０体積％以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。

セメント組成物は、セメント質硬化体の曲げ強度や破壊エネルギー等を向上させて、金庫の防犯性をより高める観点から、金属繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる一種以上の繊維を含んでもよい。セメント組成物中の繊維（金属繊維、炭素繊維）の割合は、好ましくは３体積％以下、より好ましくは０．３〜２．５体積％、特に好ましくは０．５〜２．３体積％である。該割合が３体積％以下であれば、セメント組成物の流動性や作業性を低下させることなく、セメント質硬化体の曲げ強度や破壊エネルギー等を向上させることができる。

金属繊維としては、鋼繊維、ステンレス繊維、アモルファス繊維等が挙げられる。中でも、鋼繊維は、強度に優れており、また、コストや入手のし易さの観点から好適である。
金属繊維の寸法は、セメント組成物中における金属繊維の材料分離の防止や、セメント質硬化体の曲げ強度の向上の観点から、直径が０．０１〜１．０ｍｍ、長さが２〜３０ｍｍであることが好ましく、直径が０．０５〜０．５ｍｍ、長さが５〜２５ｍｍであることがより好ましい。また、金属繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０〜２００、より好ましくは４０〜１５０である。
さらに、金属繊維の形状は、直線状よりも、何らかの物理的付着力を付与する形状（例えば、螺旋状や波形）であることが好ましい。螺旋状等の形状であれば、金属繊維とマトリックスとが、引き抜けながら応力を担保するため、セメント質硬化体の曲げ強度が向上する。

炭素繊維としては、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維等が挙げられる。
炭素繊維の寸法は、セメント組成物中における炭素繊維の材料分離の防止や、セメント質硬化体の破壊エネルギーの向上の観点から、直径が０．００５〜１．０ｍｍ、長さが２〜３０ｍｍであることが好ましく、直径が０．０１〜０．５ｍｍ、長さが５〜２５ｍｍであることがより好ましい。また、炭素繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０〜２００、より好ましくは３０〜１５０である。

水としては、水道水等を使用することができる。
水の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、好ましくは１０〜２０質量部、より好ましくは１１〜１８質量部、特に好ましくは１４〜１６質量部である。該量が１０質量部以上であれば、セメント組成物の流動性が向上する。該量が２０質量部以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。

上記セメント組成物からなるモルタル（後述する骨材Ｂを含まないもの）の硬化前のフロー値は、「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において１５回の落下運動を行わないで測定した値（以下、「０打ちフロー値」ともいう。）として、好ましくは１８０ｍｍ以上、より好ましくは１９０ｍｍ以上、特に好ましくは２００ｍｍ以上である。
該フロー値が１８０ｍｍ以上であれば、金庫を製造する際の作業性を向上させることができる。
また、上記セメント組成物からなるモルタル（後述する骨材Ｂを含まないもの）を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度は、好ましくは３００Ｎ／ｍｍ^２以上、より好ましくは３２０Ｎ／ｍｍ^２以上、さらに好ましくは３３０Ｎ／ｍｍ^２以上、さらに好ましくは３５０Ｎ／ｍｍ^２以上、さらに好ましくは３７０Ｎ／ｍｍ^２以上、特に好ましくは４００Ｎ／ｍｍ^２以上である。

なお、上記骨材Ａとして、修正モース硬度が９以上（好ましくは９〜１４、より好ましくは１０〜１３、特に好ましくは１１〜１３）のもの（例えば、天然または人工（人造）のエメリー砂、アルミナまたは炭化物の粗粉砕物等）を使用したセメント組成物からなるモルタル（後述する骨材Ｂを含まないもの）によれば、セメント質硬化体の圧縮強度を４００Ｎ／ｍｍ^２以上にすることができる。特に、天然または人工（人造）のエメリー砂によれば、セメント質硬化体の圧縮強度を４３０Ｎ／ｍｍ^２以上にすることができる。

本発明のセメント組成物は、最大粒径が１．２ｍｍを超え、１３ｍｍ以下の骨材Ｂを含むことができる。
骨材Ｂとしては、川砂、山砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂、天然エメリー砂、人工細骨材（例えば、スラグ細骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成細骨材や、人工（人造）エメリー砂）、再生細骨材、川砂利、山砂利、陸砂利、砕石、人工粗骨材（例えば、スラグ粗骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成粗骨材）、再生粗骨材、アルミナまたは炭化物（例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素等）の粗粉砕物、またはこれらの混合物等が挙げられる。
骨材Ｂの最大粒径は、１３ｍｍ以下、好ましくは１２ｍｍ以下、より好ましくは１１ｍｍ以下、特に好ましくは１０ｍｍ以下である。該最大粒径が１３ｍｍ以下であれば、セメント組成物の強度発現性が向上し、例えば、２７０Ｎ／ｍｍ^２以上の圧縮強度を発現することができる。
また、骨材Ｂの最大粒径は、コストの低減等の観点から、１．２ｍｍを超える値であり、好ましくは３ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍ以上、特に好ましくは７ｍｍ以上である。
なお、本明細書中、骨材Ｂの最大粒径が５ｍｍ以上の場合における「最大粒径」とは、骨材Ｂ全体の９０質量％以上が通るふるいのうち、最小寸法のふるいの呼び寸法で示される骨材Ｂの粒径（一般に、粗骨材の最大粒径の定義として知られているもの）をいう。

骨材Ｂの最小粒径は、好ましくは骨材Ａの最大粒径を超える値であり、より好ましくは２ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上、さらに好ましくは４ｍｍ以上、特に好ましくは５ｍｍ以上（この場合、粗骨材に該当する。）である。
なお、本明細書中、骨材Ｂの最小粒径とは、骨材Ｂの中の最も粒径が小さいものから粒径が大きなものに向かって累積していった場合において、骨材Ｂ全体の１５質量％に達したときの骨材Ｂの粒径をいう。

本発明において、セメント組成物中の骨材Ａと骨材Ｂの合計量の割合は、好ましくは２５〜４０体積％、より好ましくは２８〜３８体積％、特に好ましくは３０〜３６体積％である。該割合が２５体積％以上であれば、セメント組成物の発熱量が小さくなり、かつ、セメント質硬化体の収縮量が小さくなる。該割合が４０体積％以下であれば、セメント組成物の強度発現性（例えば、圧縮強度）を向上させることができる。
骨材Ａと骨材Ｂの合計量に対する骨材Ｂの割合は、好ましくは４０体積％以下、より好ましくは３０体積％以下、特に好ましくは２５体積％以下である。該割合が４０体積％以下であれば、セメント組成物の強度発現性を向上させることができる。
骨材Ｂを含むセメント組成物（例えば、コンクリート）を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度は、好ましくは２７０Ｎ／ｍｍ^２以上、より好ましくは２８０Ｎ／ｍｍ^２以上、さらに好ましくは２９０Ｎ／ｍｍ^２以上、さらに好ましくは３００Ｎ／ｍｍ^２以上、さらに好ましくは３１０Ｎ／ｍｍ^２以上、さらに好ましくは３１５Ｎ／ｍｍ^２以上、特に好ましくは３２０Ｎ／ｍｍ^２以上である。

以下、本発明の金庫について、図１を参考にしながら説明する。
金庫１は、金庫本体２と金庫扉３からなる。金庫１の形状は、特に限定されるものではなく、一般的な金庫の形状であればよい。
金庫本体２および金庫扉３のいずれか一方または両方は、金庫１の外面を形成するための外面板部４ａ、５ａ、金庫１の内面を形成するための内面板部４ｂ、５ｂ、および、外面板部４ａ、５ａと内面板部４ｂ、５ｂの間に介在する収容空間を有する金属板構造体４、５と、金属板構造体４、５の収容空間の一部に収容されたセメント質硬化体６、７と、金属板構造体４、５の収容空間の残部に収容された断熱材８、９を含む。
セメント質硬化体６、７と断熱材８、９は、金属板構造体４、５の収容空間に、金庫１の外部から内部に向かって、セメント質硬化体６、７からなる層と断熱材８、９からなる層が、この順に配設された状態となるように収容される。
セメント質硬化体と断熱材は、図１に示すように金庫１の外面側にセメント質硬化体６、７を収容し、金庫１の内面側に断熱材８、９を収容してもよいし、あるいは、金庫の内面側にセメント質硬化体を収容し、金庫の外面側に断熱材を収容してもよい。また、断熱材の両面にセメント質硬化体が配置するように断熱材等を収容して、断熱材からなる層の両面にセメント質硬化体からなる層が積層した状態にしてもよい。

金属板構造体４、５は、セメント質硬化体６，７と断熱材８、９を隔てるための隔壁部４ｃ、５ｃを有していてもよい。隔壁部４ｃ、５ｃを有することで、金庫１の防犯性をより向上できる。
金属板構造体４、５を構成する外面板部４ａ、５ａ、内面板部４ｂ、５ｂ、及び隔壁部４ｃ、５ｃは、溶接等によって互いに固着される。
金属板構造体４、５の材質としては、例えば、鉄、アルミニウム、銅、ステンレス、チタン、鋼等が挙げられる。
なお、外面板部とは、金属板構造体のうち、金庫の扉を閉めた状態において、目視可能な金庫の表面部分をいう。内面板部とは、金属板構造体のうち、金庫の扉を開けた状態において、金庫の内部（金庫の外面板部を除く金庫の表面部分）の目視可能な表面部分をいう。隔壁部とは、金属板構造体の目視できない部分をいう。

断熱材８、９の材質としては、例えば、ケイ酸カルシウム、ロックウール、合成樹脂発泡体等が挙げられる。金庫１が、断熱材８、９を有することで、金庫の耐火性、及び断熱性をより向上できる。
金庫１の各部材（セメント質硬化体６、７等）は、エポキシ樹脂等の接着剤やボルト等を用いて固着される。

以下、上述したセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体を用いた金庫の製造方法について詳しく説明する。
本発明の金庫の製造方法の一例は、上述したセメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、未硬化の成形体を、１０〜４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生して、硬化した成形体を得る常温養生工程と、硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で６時間以上の蒸気養生もしくは温水養生と、１００〜２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、加熱養生後の硬化体を、１５０〜２００℃で２４時間以上、加熱（ただし、オートクレーブ養生による加熱を除く。）して、セメント質硬化体を得る工程と、セメント質硬化体、金属板構造体および断熱材を用いて、金庫を作製する組立工程を含むものである。

［成形工程］
本工程は、セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る工程である。
打設を行う前に、セメント組成物を混練する方法としては、特に限定されるものではない。また、混練に用いる装置も特に限定されるものではなく、オムニミキサ、パン型ミキサ、二軸練りミキサ、傾胴ミキサ等の慣用のミキサを使用することができる。さらに、打設（成形）方法も特に限定されるものではない。
なお、本工程における未硬化の成形体は、セメント組成物中の気泡を低減又は除去したセメント組成物からなるものであってもよい。セメント組成物中の気泡を低減又は除去することで、セメント組成物の強度発現性をより向上させることができる。
セメント組成物中の気泡を低減又は除去する方法としては、（１）セメント組成物の混練を減圧下で行う方法、（２）混練後のセメント組成物を、型枠内に打設する前に減圧して脱泡させる方法、（３）セメント組成物を型枠内に打設した後、減圧して脱泡させる方法等が挙げられる。

成形工程において、型枠の少なくとも一部として、上述した金属板構造体（金属板構造体の少なくとも一部）を用いてもよい。例えば、図１における、外面板部４ａと隔壁部４ｃを溶接してなる箱状の構造体を型枠として使用し、該型枠の内部にセメント組成物を充填（打設）してもよい。

［常温養生工程］
本工程は、未硬化の成形体を、１０〜４０℃（好ましくは１５〜３０℃）で２４時間以上（好ましくは２４〜７２時間、より好ましくは２４〜４８時間）、封緘養生または気中養生した後、硬化した成形体を得る工程である。
養生温度が１０℃以上であれば、養生時間をより短くすることができる。養生温度が４０℃以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くすることができる。
養生時間が２４時間以上であれば、脱型の際に、硬化した成形体に欠けや割れ等の欠陥が生じにくくなる。
一般的な型枠を用いた場合（型枠の少なくとも一部として、金属板構造体を使用していない場合）、本工程において硬化した成形体を型枠から脱型する。
型枠として金属板構造体の少なくとも一部を使用している場合、型枠を金庫の一部として使用するため、型枠の金属板構造体の部分については脱型を行わない。
また、本工程において、硬化した成形体が、好ましくは２０〜１００Ｎ／ｍｍ^２、より好ましくは３０〜８０Ｎ／ｍｍ^２の圧縮強度を発現した時に、硬化した成形体を型枠から脱型することが好ましい。該圧縮強度が２０Ｎ／ｍｍ^２以上であれば、脱型の際に、硬化した成形体に欠けや割れ等の欠陥が生じにくくなる。該圧縮強度が１００Ｎ／ｍｍ^２以下であれば、後述する吸水工程において、少ない労力で、硬化した成形体に吸水させることができる。

［吸水工程］
一般的な型枠を用いている場合（型枠の少なくとも一部として、金属板構造体を使用していない場合）、常温養生工程と加熱養生工程の間に、常温養生工程において得られた硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含んでもよい。
硬化した成形体に吸水させる方法としては、該成形体を水中に浸漬させる方法が挙げられる。また、該成形体を水中に浸漬させる方法において、短時間で吸水量を増やし、セメント質硬化体の圧縮強度を高くする観点から、（１）該成形体を、減圧下の水の中に浸漬させる方法、（２）該成形体を、沸騰している水の中に浸漬させた後、該成形体を浸漬させたまま、水温を４０℃以下に低下させる方法、（３）該成形体を、沸騰している水の中に浸漬させた後、該成形体を沸騰している水から取り出して、次いで、４０℃以下の水に浸漬させる方法、（４）該成形体を、加圧下の水の中に浸漬させる方法、又は（５）該成形体への水の浸透性を向上させる薬剤を溶解させた水溶液の中に、該成形体を浸漬させる方法、が好ましい。

上記成形体を、減圧下の水の中に浸漬させる方法としては、真空ポンプや大型の減圧容器等の設備を利用する方法が挙げられる。
上記成形体を、沸騰している水の中に浸漬させる方法としては、高温高圧容器や熱温水水槽等の設備を利用する方法が挙げられる。
硬化した成形体を、減圧下の水または沸騰している水の中に浸漬させる時間は、吸水率を高くする観点から、好ましくは３分間以上、より好ましくは８分間以上、特に好ましくは２０分間以上である。該時間の上限は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くする観点から、好ましくは６０分間、より好ましくは４５分間である。

吸水工程における吸水率は、セメント組成物が粗骨材を含まない場合（セメント組成物が骨材Ｂを含まない、あるいは、セメント組成物中の骨材Ｂが粗骨材に該当しない場合）、φ５０×１００ｍｍの硬化した成形体１００体積％に対する水の割合として、好ましくは０．２体積％以上、より好ましくは０．３〜２．０体積％、特に好ましくは０．３５〜１．７体積％であり、セメント組成物が粗骨材を含む場合（セメント組成物中の骨材Ｂが粗骨材に該当する場合）、φ１００×２００ｍｍの硬化した成形体１００体積％に対する水の割合として、好ましくは０．２体積％以上、より好ましくは０．３〜２．０体積％、特に好ましくは０．３５〜１．７体積％である。
これらの吸水率が０．２体積％以上であれば、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くすることができる。
なお、型枠の少なくとも一部として、金属板構造体を使用した場合、吸水工程を行っても硬化した成形体に吸水させることができない。

［加熱養生工程］
本工程は、前工程で得られた硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満（好ましくは７５〜９５℃、より好ましくは８０〜９２℃）で６時間以上の蒸気養生もしくは温水養生と、１００〜２００℃（好ましくは１６０〜１９０℃）で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る工程である。
本工程において、蒸気養生または温水養生のみを行う場合、その養生時間は、好ましくは２４時間以上、より好ましくは２４〜９６時間、特に好ましくは３６〜７２時間である。オートクレーブ養生のみを行う場合、その養生時間は、好ましくは８〜６０時間、より好ましくは１２〜４８時間である。蒸気養生もしくは温水養生とオートクレーブ養生の両方を行う場合（例えば、蒸気養生もしくは温水養生を行った後、さらにオートクレーブ養生を行う場合）、蒸気養生もしくは温水養生における養生時間は、好ましくは６〜７２時間、より好ましくは１２〜４８時間であり、オートクレーブ養生における養生時間は、好ましくは１〜２４時間、より好ましくは４〜１８時間である。
本工程において、養生温度が前記範囲内であれば、養生時間を短くすることができ、また、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
また、本工程において、養生時間が前記範囲内であれば、セメント質硬化体の圧縮強度を高くすることができる。

［高温加熱工程］
本工程は、加熱養生後の硬化体を、１５０〜２００℃（好ましくは１７０〜１９０℃）で２４時間以上（好ましくは２４〜７２時間、より好ましくは３６〜４８時間）、加熱（ただし、オートクレーブ養生による加熱を除く。）して、セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体を得る工程である。
本工程における加熱は、通常、乾燥雰囲気下（換言すると、水や水蒸気を人為的に供給しない状態）で行われる。
加熱温度が１５０℃以上であれば、加熱時間をより短くすることができる。加熱温度が２００℃以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くすることができる。
加熱時間が２４時間以上であれば、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くすることができる。

得られたセメント質硬化体は、高い圧縮強度を有するセメント質硬化体からなるため、ひび割れが発生しにくく、かつ、壊れにくい防犯性に優れたものである。
また、耐火性に優れている。
また、得られたセメント質硬化体は、寸法安定性に優れている。「ＪＩＳ Ａ １１２９−２：２０１０（モルタル及びコンクリートの長さ変化測定方法−第２部：コンタクトゲージ方法）」に準拠して測定した、４０×４０×１６０ｍｍの供試体を６カ月間保存した場合における上記セメント質硬化体の収縮ひずみは、好ましくは１０×１０^−６以下、より好ましくは８×１０^−６以下、特に好ましくは６×１０^−６以下である。
さらに、得られたセメント質硬化体は、大きな曲げ強度を有する。上記セメント質硬化体の「土木学会基準 ＪＳＣＥ−Ｇ ５５２−２０１０（鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法）」に準拠して測定した曲げ強度は、好ましくは２０Ｎ／ｍｍ^２以上、より好ましくは２５Ｎ／ｍｍ^２以上、さらに好ましくは３０Ｎ／ｍｍ^２以上、特に好ましくは３５Ｎ／ｍｍ^２以上である。

［組立工程］
本工程は、高温加熱工程で得られたセメント質硬化体、金属板構造体および断熱材を用いて、上述した金庫を作製する工程である。
一般的な型枠を用いた場合（型枠の少なくとも一部として、金属板構造体を使用していない場合）、セメント質硬化体と、金属板構造体（外面板部、内面板部、隔壁部）と、断熱材を用意し、エポキシ樹脂等を用いて、各々を固着することで上述した金庫を作製することができる。各部材を固着する順番は特に限定されるものではないが、例えば、外面板部にセメント質硬化体を固着した後、該セメント質硬化体に断熱材を固着し、次いで、該断熱材に内面板部を固着する方法等が挙げられる。
型枠の少なくとも一部として、金属板構造体を使用した場合（例えば、外面板部と隔壁部からなる型枠を使用した場合）、セメント質硬化体が収容された金属板構造体の金庫の内面側となる面（隔壁部）に断熱材を固着した後、該断熱材に内面板部を固着する方法等が挙げられる。

本発明の金庫は、高い圧縮強度を有し、かつ、耐火性に優れたセメント質硬化体を含むため、防犯性および耐火性に優れたものである。また、本発明の金庫は断熱材を含むため、断熱性に優れている。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［使用材料］
使用材料は、以下に示すとおりである。
（１）セメント：低熱ポルトランドセメント（太平洋セメント社製）
（２）シリカフュームＡ：ＢＥＴ比表面積２０ｍ^２／ｇ
（３）シリカフュームＢ：ＢＥＴ比表面積１７ｍ^２／ｇ
（４）無機粉末Ａ：珪石粉末、５０％体積累積粒径２μｍ、最大粒径１２μｍ、９５％体積累積粒径５．８μｍ
（５）無機粉末Ｂ：珪石粉末、５０％体積累積粒径７μｍ、最大粒径６７μｍ、９５％体積累積粒径２７μｍ
（６）骨材Ａ１（細骨材）：珪砂（最大粒径１．０ｍｍ、０．６ｍｍ以下の粒径のもの：９８質量％、０．３ｍｍ以下の粒径のもの：４５質量％、０．１５ｍｍ以下の粒径のもの：３質量％）
（７）骨材Ａ２（細骨材）：人工エメリー砂（宇治電化学工業社製、修正モース硬度：１２、最大粒径１．０ｍｍ、０．６ｍｍ以下の粒径のもの：９６質量％、０．３ｍｍ以下の粒径のもの：４６質量％、０．１５ｍｍ以下の粒径のもの：１質量％）
（８）ポリカルボン酸系高性能減水剤：固形分量２７．４質量％、フローリック社製、商品名「フローリックＳＦ５００Ｕ」
（９）消泡剤：ＢＡＳＦジャパン社製、商品名「マスターエア４０４」
（１０）水：水道水
（１１）有機繊維Ａ：ポリプロピレン繊維（直径：０．０２５ｍｍ、長さ：６ｍｍ、アスペクト比：２４０）
（１２）有機繊維Ｂ：ポリプロピレン繊維（直径：０．０１４ｍｍ、長さ：６ｍｍ、アスペクト比：４２９）
（１３）有機繊維Ｃ：ポリプロピレン繊維（直径：０．０１８ｍｍ、長さ：６ｍｍ、アスペクト比：３３３）
（１４）金属繊維：鋼繊維（直径：０．２ｍｍ、長さ：１５ｍｍ）
（１５）骨材Ｂ（粗骨材）：硬質砂岩砕石１００５（粒径：５〜１０ｍｍ）

［実施例１］
セメント、シリカフュームＡ及び無機粉末Ａを、粉体原料（セメント、シリカフュームＡ及び無機粉末Ａ）の合計量１００体積％中、セメント等の各割合が表１に示す割合となるように混合した。得られた混合物と、セメント組成物中の骨材Ａ１の割合が表１に示す割合となる量の骨材Ａ１を、オムニミキサに投入して、１５秒間空練りを行った。
次いで、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、及び消泡剤を、表１に示す量でオムニミキサに投入して、２分間混練した。
混練後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに４分間混練を行った。
その後、セメント組成物中の有機繊維の割合が表１に示す割合となる量の有機繊維を、オムニミキサに投入して、さらに２分間混練を行った。
混練後のセメント組成物のフロー値を、「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。なお、本明細書中、該フロー値を「０打ちフロー値」という。

得られた混練物を、φ５０×１００ｍｍの円筒形の型枠に打設して、未硬化の成形体を得た。打設後、未硬化の成形体について、２０℃で４８時間、封緘養生を行い、次いで、脱型して、硬化した成形体を得た。脱型時の圧縮強度は５０Ｎ／ｍｍ^２であった。
この成形体を、表２に示す時間、減圧したデシケーター内で水に浸漬した（表２中、「減圧下」と示す。）。なお、減圧は、アズワン社製の「アスピレーター（ＡＳ−０１）」を使用して行った。浸漬前後の成形体の質量を測定し、得られた測定値から、吸水率を算出した。
浸漬後、この成形体を９０℃で４８時間蒸気養生を行い、次いで、２０℃まで降温した後、１８０℃で４８時間加熱を行った。
加熱後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度を、「ＪＩＳ Ａ １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）」に準じて測定した。
また、加熱後の成形体（セメント質硬化体）について、耐火炉を用いて加熱を行い、耐火性（加熱時間：６０分間）を評価した。加熱は、「ＩＳＯ８３４」に定められた加熱曲線に準拠して、６０分間行い、加熱後、自然冷却した。なお、上記加熱における最高温度は９００℃であった。
冷却後の成形体（セメント質硬化体）について、爆裂の有無、質量減少率及び残存圧縮強度を用いて、特に爆裂の有無を重視して耐火性を評価した。なお、爆裂が少なく、質量減少率が小さくかつ残存圧縮強度が大きいほど耐火性に優れている。
０打ちフロー値、吸水率、圧縮強度、および耐火性の評価を表２に示す。なお、表２中、「◎」は、耐火性に極めて優れている（冷却後の成形体のひび割れ幅は１ｍｍ未満）ことを表し、「○」は、耐火性に優れている（冷却後の成形体のひび割れ幅は１ｍｍ以上、１０ｍｍ未満）ことを表し、「×」は耐火性に劣っている（冷却後の成形体のひび割れ幅は１０ｍｍ以上であり、かつ、剥落がある）ことを示す。また、後述の実施例および比較例における０打ちフロー値、吸水率、および圧縮強度の各値も表２に示す。

［実施例２］
粉体原料１００質量部当たりの水の配合量を、１３質量部から１５質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体（加熱後の成形体）を得た。
実施例１と同様にして、セメント組成物の０打ちフロー値の測定等を行った。なお、脱型時の圧縮強度は４５Ｎ／ｍｍ^２であった。

［実施例３］
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で水に浸漬する代わりに、沸騰している水（沸騰水）に、表２に示す時間浸漬した後、該成形体を水に浸漬させたまま、水温が２５℃となるまで冷却した以外は、実施例１と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体（加熱後の成形体）を得た。
実施例１と同様にして、吸水率の算出、及び、セメント質硬化体の圧縮強度の測定を行った。
［実施例４］
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で水に浸漬する代わりに、実施例３と同様に沸騰水への浸漬等を行った以外は、実施例２と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体（加熱後の成形体）を得た。
実施例１と同様にして、吸水率の算出、及び、セメント質硬化体の圧縮強度の測定を行った。

［実施例５］
シリカフュームＡの配合割合を１０体積％から２０体積％に変更し、かつ、無機粉末Ａの配合割合を３０体積％から２０体積％に変更した以外は、実施例１と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体（加熱後の成形体）を得た。
実施例１と同様にして、０打ちフロー値の測定等を行った。なお、脱型時の圧縮強度は５０Ｎ／ｍｍ^２であった。

また、得られたセメント質硬化体の曲げ強度を「土木学会基準 ＪＳＣＥ−Ｇ ５５２−２０１０（鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法）」に準拠して測定した。
また、上記セメント質硬化体と同様にして、４０×４０×１６０ｍｍの供試体を製造し、「ＪＩＳ Ａ １１２９−２：２０１０ モルタル及びコンクリートの長さ変化測定方法−第２部：コンタクトゲージ方法」に準拠して、６か月保存した場合における収縮ひずみを測定した。
さらに、得られたセメント質硬化体に対して、「ＪＩＳ Ａ １１４８（コンクリートの凍結溶解試験方法）」に準拠して測定した値を用いて、「ＡＳＴＭ Ｃ６６６ ７５」の耐久性指数（３００サイクル）を算出した。
なお、耐久性指数は、最大値が１００であり、最大値に近いほど凍結融解抵抗性に優れていることを示す。
以上の結果を表２に示す。なお、後述の実施例における収縮ひずみおよび耐久性指数も表２に示す。

［実施例６］
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で水に浸漬する代わりに、実施例３と同様に沸騰水への浸漬等を行った以外は、実施例５と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体（加熱後の成形体）を得た。
実施例１と同様にして、吸水率の算出、及び、セメント質硬化体の圧縮強度の測定を行った。

［実施例７］
シリカフュームＡの配合割合を１０体積％から２０体積％に変更し、かつ、無機粉末Ａの配合割合を３０体積％から２０体積％に変更した以外は、実施例２と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体（加熱後の成形体）を得た。
実施例１と同様にして、０打ちフロー値の測定等を行った。なお、脱型時の圧縮強度は４５Ｎ／ｍｍ^２であった。
［実施例８］
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で水に浸漬する代わりに、実施例３と同様にして沸騰水への浸漬等を行った以外は、実施例７と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体（加熱後の成形体）を得た。
実施例１と同様にして、吸水率の算出、及び、セメント質硬化体の圧縮強度の測定を行った。
また、実施例５と同様にして、収縮ひずみの測定、耐久性指数の算出、および耐火性の評価を行った。

［実施例９］
セメント、シリカフュームＡ及び無機粉末Ａを、粉体原料（セメント、シリカフューム及び無機粉末）の合計量１００体積％中、セメント等の各割合が表１に示す割合となるように混合した。得られた混合物と、セメント組成物中の骨材Ａ１の割合が表１に示す割合となる量の骨材Ａ１を、オムニミキサに投入して、１５秒間空練りを行った。
次いで、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、及び消泡剤を、表１に示す量でオムニミキサに投入して、２分間混練を行った後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに４分間混練を行った。その後、セメント組成物中の有機繊維及び金属繊維の各々の割合が表１に示す割合となる量の有機繊維及び金属繊維を、オムニミキサに投入して、さらに２分間混練を行った。
得られたセメント組成物について、実施例１と同様にして、０打ちフロー値を測定した。
また、得られたセメント組成物を材料として用いて、実施例１と同様の方法で、セメント質硬化体（成形体）を得た。
得られたセメント質硬化体（成形体）について、実施例１と同様にして、吸水率及び圧縮強度を測定した。
さらに、実施例５と同様にして、得られたセメント質硬化体の曲げ強度を測定した。

［実施例１０］
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で水に浸漬する代わりに、実施例３と同様に沸騰水への浸漬等を行った以外は、実施例９と同様にして、セメント組成物及びその硬化体を得た。
セメント組成物及びその硬化体について、実施例９と同様にして、各種物性を測定した。
また、実施例５と同様にして、耐久性指数の算出、および耐火性の評価を行った。
さらに、冷却後の成形体（セメント質硬化体）について、加熱を「ＩＳＯ８３４」に定められた加熱曲線に準拠して１８０分間を行う以外は実施例１における耐火性（加熱時間：６０分間）の評価と同様にして耐火性（加熱時間：１８０分間）の評価を行った。なお、上記加熱における最高温度は１，１００℃であった。

［実施例１１］
粉体原料１００質量部当たりの水の配合量を、１３質量部から１１質量部に変更し、骨材Ａ１の配合量を３５．５体積％から３０．０体積％に変更し、高性能減水剤の配合量を０．７４質量部から０．８１質量部に変更し、かつ、成形体を水に浸漬しなかった以外は、実施例１と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体を得た。
実施例１と同様にして、セメント組成物の０打ちフロー値の測定等を行った。なお、脱型時の圧縮強度は５４Ｎ／ｍｍ^２であった。

［実施例１２］
脱型後の成形体を、沸騰している水（沸騰水）に、表２に示す時間浸漬した後、該成形体を水に浸漬させたまま、水温が２５℃となるまで冷却した以外は、実施例１１と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体を得た。
実施例１と同様にして、吸水率の算出、及び、セメント質硬化体の圧縮強度等の測定を行った。
また、実施例５と同様にして、耐久性指数の算出、および耐火性の評価を行った。

［実施例１３］
骨材Ａ１の配合量を、３０．０体積％から２４．０体積％に変更し、セメント組成物中の骨材Ｂの割合が６．０体積％となる量の骨材Ｂを使用した以外は実施例１１のセメント組成物と同様の配合で、セメント組成物を製造した。
セメント組成物の製造は、実施例１と同様にして、各材料（粉体原料、骨材Ａ１、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、有機繊維及び消泡剤）を混練した後、さらに骨材Ｂをオムニミキサに投入して、１分間混練することで行った。
得られたセメント組成物（混練物）を、φ１００×２００ｍｍの円筒形の型枠に打設し、かつ、成形体を水に浸漬しなかった以外は実施例１と同様にして、セメント質硬化体を得た。
実施例１と同様にして、セメント質硬化体の圧縮強度を測定した。なお、脱型時の圧縮強度は４３Ｎ／ｍｍ^２であった。

［実施例１４］
骨材Ａ１の配合量を、３５．５体積％から２８．５体積％に変更し、セメント組成物中の骨材Ｂの割合が７．０体積％となる量の骨材Ｂを使用した以外は実施例８のセメント組成物と同様の配合で、セメント組成物を製造した。
セメント組成物の製造は、実施例１と同様にして、各材料（粉体原料、骨材Ａ１、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、有機繊維及び消泡剤）を混練した後、さらに、骨材Ｂをオムニミキサに投入して、１分間混練することで行った。
得られたセメント組成物（混練物）を、φ１００×２００ｍｍの円筒形の型枠に打設する以外は実施例８と同様にして、セメント質硬化体を得た。
実施例１と同様にして、吸水率の算出およびセメント質硬化体の圧縮強度の測定を行った。なお、脱型時の圧縮強度は３７Ｎ／ｍｍ^２であった。
また、実施例５と同様にして、耐久性指数の算出、耐火性の評価を行った。

［実施例１５］
骨材Ａ１の代わりに骨材Ａ２を使用した以外は、実施例４と同様にして、セメント組成物及びその硬化体（成形体）を得た。
実施例１と同様にして、セメント組成物の０打ちフロー値等の測定を行った。なお、脱型時の圧縮強度は４７Ｎ／ｍｍ^２であった。
また、実施例１と同様にして、耐火性の評価を行った。
［実施例１６］
骨材Ａ１の代わりに骨材Ａ２を使用した以外は、実施例１２と同様にして、セメント組成物及びその硬化体（成形体）を得た。
実施例１と同様にして、セメント組成物の０打ちフロー値等の測定を行った。なお、圧縮強度は、測定限界（５１１Ｎ／ｍｍ^２）を超えていた。また、脱型時の圧縮強度は５５Ｎ／ｍｍ^２であった。

［実施例１７］
有機繊維Ａの代わりに有機繊維Ｂを使用し、セメント組成物中の有機繊維Ｂの割合を０．１体積％とし、かつ、粉体原料１００質量部当たりの高性能減水剤の配合量（固形分換算）を０．８３質量部とした以外は、実施例１０と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体（加熱後の成形体）を得た。
実施例１と同様にして、セメント組成物の０打ちフロー値の測定、セメント質硬化体の吸水率の算出及び圧縮強度の測定を行った。なお、脱型時の圧縮強度は４８Ｎ／ｍｍ^２であった。
また、冷却後の成形体（セメント質硬化体）について、耐火性（加熱時間：１８０分間）の評価を、加熱を「ＩＳＯ８３４」に定められた加熱曲線に準拠して１８０分間で行う以外は実施例１における耐火性（加熱時間：６０分間）の評価と同様にして行った。なお、上記加熱における最高温度は１，１００℃であった。

［実施例１８］
セメント組成物中の有機繊維Ｂの割合を０．２体積％とした以外は、実施例１７と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体（加熱後の成形体）を得た。
実施例１７と同様にして、セメント組成物の０打ちフロー値の測定等を行った。なお、脱型時の圧縮強度は４７Ｎ／ｍｍ^２であった。
［実施例１９］
有機繊維Ｂの代わりに有機繊維Ｃを使用し、セメント組成物中の有機繊維Ｃの割合を０．２体積％とした以外は、実施例１７と同様にして、セメント組成物及びセメント質硬化体（加熱後の成形体）を得た。
実施例１７と同様にして、セメント組成物の０打ちフロー値の測定等を行った。なお、脱型時の圧縮強度は４７Ｎ／ｍｍ^２であった。

［比較例１］
セメント、シリカフュームＢ及び無機粉末Ｂを、粉体原料（セメント、シリカフュームＢ及び無機粉末Ｂ）の合計量１００体積％中、セメント等の各割合が表１に示す割合となるように混合した。得られた混合物と、セメント組成物中の骨材Ａ１の割合が表１に示す割合となる量の細骨材を、オムニミキサに投入して、１５秒間空練りを行った。
次いで、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、及び消泡剤を、表１に示す量でオムニミキサに投入して、２分間混練した。
混練後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに４分間混練を行った。
得られた混練物を材料として用いて、実施例１と同様にして、セメント質硬化体を得た。
得られた混練物（セメント組成物）及びその硬化体について、実施例１と同様にして、各種物性を測定した。

表２から、本発明で用いられるセメント組成物（実施例１〜１２、１５、１７〜１９）によれば、０打ちフロー値が１９６ｍｍ以上であることがわかる。
また、本発明で用いられるセメント組成物（骨材Ｂを含まないもの：実施例１〜１２、１５〜１９）を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度は、３４０Ｎ／ｍｍ^２以上であり、非常に大きいことがわかる。
また、金属繊維を含むセメント組成物（実施例９〜１０）の曲げ強度は、４０Ｎ／ｍｍ^２以上であり大きいことがわかる。
また、修正モース硬度が１２である細骨材を用いたセメント組成物（実施例１５〜１６）を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度は、４９０Ｎ／ｍｍ^２以上であり、極めて大きいことがわかる。
さらに、骨材Ｂ（粗骨材）を含むセメント組成物（実施例１３〜１４）を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度は、３２５Ｎ／ｍｍ^２以上であり、大きいことがわかる。

また、実施例１、２、５、８、１０、１２、１４、１５、１７〜１９におけるセメント質硬化体は、耐火性に優れていることかわかる。中でも、有機繊維の直径が０．０１８ｍｍ以下であるセメント質硬化体（実施例１７〜１９）は、有機繊維の割合が少ない（０．１〜０．２体積％）にもかかわらず、実施例１０におけるセメント質硬化体（有機繊維の直径：０．０２５ｍｍ、有機繊維の割合：０．５体積％）と同様以上に耐火性（加熱時間：１８０分間）に優れていることがわかる。特に、実施例１８〜１９におけるセメント質硬化体（有機繊維の割合：０．２体積％）は、耐火性（加熱時間：１８０分間）に極めて優れていることがわかる。
また、実施例５、８におけるセメント質硬化体の収縮ひずみは５×１０^−６以下であり小さいものである。
さらに、実施例５、８、１０、１２、１４におけるセメント質硬化体の耐久性指数から、これらのセメント質硬化体が、凍結融解抵抗性に優れていることがわかる。
これらの結果から、本発明の金庫に用いられるセメント質硬化体は、高い圧縮強度を有し、耐火性、寸法安定性及び凍結融解抵抗性に優れていることがわかる。
一方、比較例１では、セメント質硬化体の圧縮強度は２９０Ｎ／ｍｍ^２であり、実施例１〜１９と比べて小さいことがわかる。また、比較例１におけるセメント質硬化体は、耐火性に劣ることがわかる。

１ 金庫
２ 金庫本体
３ 金庫扉
４、５ 金属板構造体
４ａ、５ａ 外面板部
４ｂ、５ｂ 内面板部
４ｃ、５ｃ 隔壁部
６、７ セメント質硬化体
８、９ 断熱材
１０ 高速気流撹拌装置
１１ ローター
１２ ブレード
１３ 循環回路
１３ａ 循環回路の入口
１３ｂ 循環回路の出口
１４ 投入口
１５ 排出口
１６ ステーター
１７ 衝突室
１８ 開閉弁
１９ 排出弁

Claims (9)

1. 金庫本体および金庫扉を有する金庫であって、
   上記金庫本体および上記金庫扉のいずれか一方または両方が、上記金庫の外面を形成するための外面板部、上記金庫の内面を形成するための内面板部、および、上記外面板部と上記内面板部の間に介在する収容空間を有する金属板構造体と、上記金属板構造体の上記収容空間の一部に収容されたセメント質硬化体と、上記金属板構造体の上記収容空間の残部に収容された断熱材を含み、
   上記セメント質硬化体が、セメント、ＢＥＴ比表面積が１５〜２５ｍ^２／ｇのシリカフューム、５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、高性能減水剤、消泡剤、有機繊維及び水を含み、かつ上記セメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記セメントの割合が５５〜６５体積％、上記シリカフュームの割合が５〜２５体積％、上記無機粉末の割合が１５〜３５体積％であるセメント組成物（ただし、最大粒径が１．２ｍｍを超える骨材を含むものを除く。）の硬化体であり、
   上記セメント質硬化体の圧縮強度が３００Ｎ／ｍｍ ^２ 以上であることを特徴とする金庫。
2. 金庫本体および金庫扉を有する金庫であって、
   上記金庫本体および上記金庫扉のいずれか一方または両方が、上記金庫の外面を形成するための外面板部、上記金庫の内面を形成するための内面板部、および、上記外面板部と上記内面板部の間に介在する収容空間を有する金属板構造体と、上記金属板構造体の上記収容空間の一部に収容されたセメント質硬化体と、上記金属板構造体の上記収容空間の残部に収容された断熱材を含み、
   上記セメント質硬化体が、セメント、ＢＥＴ比表面積が１５〜２５ｍ^２／ｇのシリカフューム、５０％体積累積粒径が０．８〜５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、最大粒径が１．２ｍｍを超え、１３ｍｍ以下の骨材Ｂ、高性能減水剤、消泡剤、有機繊維及び水を含み、かつ上記セメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記セメントの割合が５５〜６５体積％、上記シリカフュームの割合が５〜２５体積％、上記無機粉末の割合が１５〜３５体積％であるセメント組成物の硬化体であり、
   上記セメント質硬化体の圧縮強度が２７０Ｎ／ｍｍ ^２ 以上であることを特徴とする金庫。
3. 上記セメントは、中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメントを構成する粒子を研磨処理してなる、角張った表面部分を丸みを帯びた形状に変形させてなる粒径２０μｍ以上の粗粒子、及び、上記研磨処理によって生じる粒径２０μｍ未満の微粒子を含み、５０％体積累積粒径が１０〜１８μｍで、かつブレーン比表面積が２，１００〜２，９００ｃｍ^２／ｇのものである請求項１又は２に記載の金庫。
4. 上記有機繊維は、直径が０．０１０〜０．０２０ｍｍ、長さが４〜８ｍｍ、アスペクト比（繊維長／繊維直径）が３００〜４７０のポリプロピレン繊維である請求項１〜３のいずれか１項に記載の金庫。
5. 上記セメント組成物が、金属繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる一種以上の繊維を含み、かつ上記セメント組成物中の上記金属繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる一種以上の繊維の割合が、３体積％以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の金庫。
6. 上記金属板構造体が、上記セメント質硬化体と上記断熱材を隔てるための隔壁部を有する請求項１〜５のいずれか１項に記載の金庫。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の金庫を製造するための方法であって、
   上記セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、
   上記未硬化の成形体を、１０〜４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生して、硬化した成形体を得る常温養生工程と、
   上記硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で６時間以上の蒸気養生もしくは温水養生と、１００〜２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、
   上記加熱養生後の硬化体を、１５０〜２００℃で２４時間以上、加熱（ただし、オートクレーブ養生による加熱を除く。）して、セメント質硬化体を得る高温加熱工程と、
   上記セメント質硬化体、上記金属板構造体および上記断熱材を用いて、上記金庫を作製する組立工程、
   を含むことを特徴とする金庫の製造方法。
8. 上記常温養生工程と上記加熱養生工程の間に、上記硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含む請求項７に記載の金庫の製造方法。
9. 上記型枠の少なくとも一部として、上記金属板構造体を用いる請求項７に記載の金庫の製造方法。

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