JP6930643B2 - 画像形成装置用シート状部材 - Google Patents

Description

本発明は、耐ローラー癖性及び耐クラック性に優れた、高耐久性のエンドレスベルト（無端ベルト）や用紙分離爪等の半導電性画像形成装置用シート状部材と、その押出成形方法に関する。

従来、ＯＡ機器等などの画像形成装置として、感光体、トナーを用いた電子写真方式やインクを用いた画像形成装置が考案され上市されている。これらの装置には、感光体ベルト、中間転写ベルト、紙搬送転写ベルト、転写分離ベルト、帯電チューブ、現像スリーブ、定着用ベルト等の、導電性、半導電性、又は絶縁性の各種電気抵抗に制御した、継ぎ目あり（シームありベルト）又は継ぎ目なし（シームレスベルト）のエンドレスベルトが用いられている。

例えば、電子写真方式に用いられる中間転写装置は、中間転写体上にトナー像を一旦形成し、次に紙等へトナーを転写させるように構成されている。この中間転写体の表層におけるトナーへの帯電、除電のためにシームレスベルトよりなるエンドレスベルトが用いられている。このエンドレスベルトは、マシーンの機種毎に異なった表面電気抵抗や厚み方向電気抵抗（以下「体積電気抵抗」という）に設定され、導電、半導電、又は絶縁性に調整されている。

また、紙搬送転写装置は、紙を一旦搬送転写体上に保持した上で感光体からのトナーを搬送転写体上に保持した紙上へ転写させ、更に除電により紙を搬送転写体より離すように構成されている。この搬送転写体表層においては紙への帯電、除電のためにシーム有り、無しのエンドレスベルトが用いられている。このエンドレスベルトは、上記中間転写ベルトと同様にマシーン機種毎に異なった表面電気抵抗や体積電気抵抗に設定されている。

また、感光体、転写、定着機構においては、用紙の定着ローラー、転写ベルト、感光体ドラム等への紙の巻き込みを防止するために、用紙が巻きつかないように分離するための用紙分離爪と称される半導電性のフィルム状部材が用いられている。

ところで、電子写真式複写機、プリンタ等の画像形成装置に用いられる導電性エンドレスベルトの場合には、機能上２本以上のロールにより高張力で高電圧にて長時間駆動されるため、十分な機械的耐久性が要求される。

特に、中間転写装置等に使用される中間転写ベルトの場合は、ベルト上でトナーによる画像を形成して紙へ転写するため、駆動中にベルトが弛んだり、伸びたり、蛇行したりすると、画像ズレの原因となるため、高寸法精度（ベルト幅方向の周長差が少ないことと厚みが均一であること）、高弾性率（ベルト周方向の引張弾性率が高いこと）、高耐屈曲性（割れにくいこと）といった機械特性に優れたものが望まれている。

また、近年カラーレーザプリンタやカラーＬＥＤプリンタ等の電子写真式画像形成装置は、低価格なインクジェット方式の画像形成装置との競争が一層激しくなっている。そのため、電子写真式画像形成装置は、高速での印刷技術でインクジェット方式との差異化を狙い、感光体を４つ並べたタンデム型の紙搬送転写、中間転写方式により高速で印刷する画像形成装置が商品化されてきた。このため、画像形成装置用エンドレスベルトには、より一層の耐久性の向上と耐摩耗性の向上といった耐久性にも優れたものが必要となっている。

さらに、高画質化への要求も高まってきており、特に、広範囲な温度湿度環境において、高画質な画像が得られること、カラープリンタ用の特殊な紙だけではなく、上質紙、再生紙、裏紙、ＯＨＰフィルムといった様々な用紙においても高画質を得ることが必要となっている。

また、最近では益々小型化しているカラープリンタ、複写機は、転写ベルトと定着熱源との配置位置が近く、このため、転写ベルトはローラーに張架された状態で定着熱源の高熱にさらされやすいため、転写ベルト表面にローラーの跡が残り、画像へ悪影響を起こしやすいことから、エンドレスベルト素材の耐熱性を向上させる必要がある。

さらに、画像形成装置に用いられるエンドレスベルトの中でも特に、中間転写装置等に使用される転写ベルトの場合は、高画質画像に対するエンドレスベルトへの要求は高く、感光体上のトナーを静電気力にて直接転写ベルト上に転写（一次転写）し、転写ベルト上でカラー画像を合成した後トナーを紙へ静電力で転写（二次転写）させるため、転写ベルトの表面方向の表面電気抵抗や厚み方向の体積電気抵抗特性といった電気抵抗特性が重要であると共に、表面物理特性、表面化学特性、耐摩耗性の何れにおいても性能向上への要求が益々高くなってきている。

一方、用紙分離爪についても、カラープリンタ用の特殊な用紙だけでなく、上質紙、凹凸の大きいラフ紙などに対する耐摺擦性、耐摩耗性がますます重要となっている。

画像形成装置用エンドレスベルト、用紙分離爪等のシート状部材の耐摩耗性の要求に対して、これらの部材の構成材料としてポリーテーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂を用いる提案が種々なされている。

例えば、特許文献１には、導電性フィラーを含有するＰＥＥＫ樹脂を主成分とする材料をチューブ状に押出してなる、体積電気抵抗値が１０^８〜１０^１７Ωｃｍの範囲のシームレス状半導電性ベルトが開示されている。

特許文献２には、ＰＥＥＫ樹脂を押出成形してなる単層の中間転写ベルトであって、外周面における樹脂の結晶化度が内周面よりも高く、外側よりも内側の硬度を低くしたベルトが開示され、具体的には外周面の結晶化度が１８％以上、内周面の結晶化度が１２％以下で、外周面の硬度が０．２５ＧＰａ以上、内周面の硬度が０．２０ＧＰａ以下である中間転写ベルトが開示されている。

特許文献３には、熱可塑性樹脂に対し１９〜３０質量％のアセチレンブラックを含み、体積抵抗率が１×１０^９〜１×１０^１２Ωｃｍの範囲のシームレス状半導電性ベルトが開示され、熱可塑性樹脂がＰＥＥＫ樹脂であることが記載されている。

特許文献４には、ＰＥＥＫ１００重量部と導電性フィラー５〜２５重量部とを含有し、厚みの平均値が３０〜２５０μｍの範囲内で、ＪＩＳ Ｐ−８１１５に規定されているＭＩＴ形試験機による耐折れ強さ試験法にて測定した往復折り曲げ回数が５０００回以上である半導電性フィルムが開示されている。

特開平６−２５４９４１号公報 特開２００９−６３９０２号公報 特開２０１２−１３３２２０号公報 特開２００５−１１２９４２号公報

特許文献１の半導性ベルトは、ＰＥＥＫ樹脂に導電性フィラーを配合して（実施例ではアセチレンブラックを１４重量％配合）、単に環状ダイスから押出成形したものであり、サイジング部の冷却温度を０〜９０℃、好ましくは２０〜６０℃に設定しているため、製膜中にＰＥＥＫ樹脂の結晶化が起こりにくい。このため、得られたベルトを、６０℃の高温下にローラーに張架した状態で放置した場合、ローラーによる癖跡が発生しやすく、このため、画像異常を引き起こしやすい問題があった。

特許文献２の中間転写ベルトでは、外周面の結晶化度を高めるため、外部加熱装置で加熱しており、外周面の硬度が高く、耐傷付性は改良されるが、表面結晶化の進行で剛性が高くなり、耐クラック性が低下する問題があった。

特許文献３では、ＰＥＥＫ樹脂に１９〜３０質量％のアセチレンブラックを配合しており、アセチレンブラックの配合量が多すぎるために耐クラック性が悪い問題があった。

特許文献４の半導性フィルムでは、耐クラック性を高めるために、環状ダイから押出した溶融状態のフィルムを好ましくは８０〜９０℃（実施例では８５℃）に急冷して製膜することで結晶化を低減させている。このため、前掲の特許文献１と同様に、環状ダイスから得られたベルトを、６０℃の高温下にローラーに張架した状態で放置した場合、ローラーによる癖跡が発生しやすく、このため、画像異常を引き起こしやすい問題がある。さらには、リップクリアランスを小さくすることにより、溶融状態のフィルムの変形を小さくして厚みや体積抵抗率のムラを小さくするとあり、実施例では、０．５ｍｍの小さなクリアランスでせん断をかけながら押出しているため、高速で押出す際に、メルトフラクチャーといわれる外観荒れが発生しやすい問題もあった。

上述のように、従来、画像形成装置用のエンドレスベルトや用紙分離爪等のシート状部材としてＰＥＥＫ樹脂を用いたものが提案されているものの、いずれも耐クラック性（耐折れ性）と耐熱性（耐ローラー癖性）を共に満足できるものはなかった。
これは、ＰＥＥＫ樹脂にカーブンブラック等の導電性フィラーを配合した従来のエンドレスベルトでは、機械的耐久性を重視するあまり溶融押出成形時に急冷して製膜するため、結晶化不十分でローラー癖跡がつきやすいことによる。
即ち、従来技術では、剛性が高く耐熱性に優れた結晶化ピーク温度の高いＰＥＥＫ樹脂を用い、これを溶融押出成形して製膜する際に急冷することで耐クラック性を改良しようとしているが、このような従来法では耐クラック性を十分に高めることはできず、耐ローラー癖性と耐クラック性とに共に優れたエンドレスベルトとすることはできなかった。

具体的に、前掲の特許文献１〜４のうち、ＰＥＥＫ樹脂の製品名の記載のある特許文献２〜４に記載されたＰＥＥＫ樹脂をそれぞれ４００℃でプレス成形して得られたシート状部材について、本発明で規定されるＤＳＣ測定で測定して求めた降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃは以下の通りであり、いずれも３００．０℃以上の高い降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃを有し、従来において降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃが低いものを用いるという技術思想は存在しない。
ビクトレックス社製ＰＥＥＫ「４５０Ｇ」：Ｔ_ｃ＝３００．５℃
ビクトレックス社製ＰＥＥＫ「３８１Ｇ」：Ｔ_ｃ＝３０１．１℃
ビクトレックス社製ＰＥＥＫ「１５１Ｇ」：Ｔ_ｃ＝３０４．７℃
ビクトレックス社製ＰＥＥＫ「９０Ｇ」：Ｔ_ｃ＝３０７．２℃

このように、従来のＰＥＥＫ系ベルトにおいては、耐クラック性と耐ローラー癖性を両立させることが難しく、更には、耐摩耗性、半導電性等の画像形成装置に要求される特性を十分に満足した上で、生産性にも優れる画像形成装置用エンドレスベルトは提供されていないのが実状である。

本発明は上記課題を解決したものであり、その目的は、耐ローラー癖性に優れると共に耐クラック性に優れ、所望の半導電性を有する高耐久性の画像形成装置用シート状部材を提供することにある。

本発明者等は、上記課題を解決するために鋭意検討する過程において、ＰＥＥＫ樹脂の冷却時の結晶化ピーク温度に着目し、高分子量成分が多い材料を高結晶化させた方が、高分子量成分が少ない材料を低結晶化させた材料よりも、耐クラック性と耐ローラー癖性を両立できるのではないかと推定した。
即ち、結晶化ピーク温度が低ければ、耐熱性が低下するが、溶融時から冷却する際の分子運動性を妨げるため結晶化しにくくなり高分子量成分が多い材料と推定できるため、耐クラック性には有利に働くのではないかと考えた。
一方、結晶化ピーク温度が高ければ、ＰＥＥＫ樹脂の低分子量成分が結晶核となり結晶化度が大きくなる傾向にあり、耐熱性は高いが、ミクロな領域での剛性も高くなり耐クラック性が低下するのではないかと考えた。
このような考えを基に、結晶化ピーク温度の高い材料、つまり剛性が高く耐熱性のあるＰＥＥＫ樹脂を使用し、製膜過程で急冷して耐クラック性を改良する従来法とは逆に、結晶化ピーク温度の低い材料、つまり耐クラック性に優れたＰＥＥＫ樹脂を選択し、製膜過程で除冷し、後結晶化をさせることにより耐ローラー癖性を改良した方が、耐クラック性と耐ローラー癖性を有利に両立させることができることを突き止め、本発明に至った。

本発明はこのような知見に基づいて達成されたものであり、以下を要旨とするものである。

［１］ 画像形成装置に用いられるシート状部材であって、ポリエーテルエーテルケトン樹脂と１９重量％未満の導電性フィラーとを含み、以下の示差走査熱量測定で測定される降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃが２９９．０℃未満であることを特徴とする画像形成装置用シート状部材。
＜示差走査熱量の測定＞
シート状部材を昇温速度１０℃／ｍｉｎで４００℃まで昇温させ、その後、１０℃／ｍｉｎで２３℃まで冷却させる過程での降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃを測定する。

［２］ ［１］において、以下の耐折回数の測定で測定される、Ｒ＝０．３８ｍｍでの耐折回数が５０００回以上、２万回未満で、Ｒ＝２ｍｍでの耐折回数が５０万回以上であることを特徴とする画像形成装置用シート状部材。
＜耐折回数の測定＞
ＪＩＳ Ｐ−８１１５（２００１年）に準拠し、シート状部材から幅１５ｍｍ、長さ１００ｍｍの大きさの試験片を切断し、この試験片に対して、ＭＩＴ試験機にて折り曲げ速度１７５回／分、回転角度１３５°左右、引張荷重１．０ｋｇｆの条件にて、先端部の曲率半径Ｒ＝０．３８ｍｍと２ｍｍの折り曲げ治具を用い、それぞれの破壊に至る折り曲げ回数を測定する。３点の測定値の平均値を耐折回数とする。

［３］ ［１］又は［２］において、以下のローラー癖復元率の測定で求められるローラー癖復元率が７０％以上であることを特徴とする画像形成装置用シート状部材。
＜ローラー癖復元率の測定＞
温度２３℃、湿度５０％の条件で２４時間以上状態調整したシート状部材を１５ｍｍ幅、４４ｍｍ長さに切り取り、この試験片を、直径１４ｍｍのローラーに、試験片長さ方向がローラーの周方向となるように固定し、温度６０℃、湿度９５％の恒温恒湿層に２時間放置後、温度２３℃、湿度５０％の環境下に２４時間放置した後、試験片をローラーから開放し、温度２３℃、湿度５０％で２時間放置した際に、ローラーにより断面略Ｃ字形に癖付けされた試験片の開口部の幅Ｌから、以下の式でローラー癖復元率（％）を算出する。
ローラー癖復元率（％）＝｛開口幅Ｌ（ｍｍ）／試験片長４４（ｍｍ）｝×１００

［４］ ［１］ないし［３］のいずれかにおいて、エンドレスベルト又は用紙分離爪であることを特徴とする画像形成装置用シート状部材。

［５］ ポリエーテルエーテルケトン樹脂と導電性フィラーとを含む樹脂組成物を、環状ダイを介してチューブ状に溶融押出し、該チューブ状の押出物の内面を冷却マンドレルに接触させて冷却固化する内部冷却マンドレル方式で画像形成装置用シート状部材を連続溶融押出成形する方法において、該環状ダイの溶融樹脂出口部と該冷却マンドレルとの間において、該押出物のフロストラインを形成させることを特徴とする画像形成装置用シート状部材の押出成形方法。

本発明によれば、耐ローラー癖性に優れると共に耐クラック性に優れ、所望の半導電性を有する高耐久性の画像形成装置用シート状部材を提供することができる。

本発明の画像形成装置用シート状部材の押出成形方法の実施の形態の一例を示すものであり、溶融押出成形工程を示す模式的な断面図である。

以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
なお、本発明において、「主成分」とは複数の成分を配合してなる材料において、当該配合材料中で最も多く含まれている成分をさす。また、「シート状部材」は「フィルム状部材」を包含する広義の意味で用いられる。

［画像形成装置用シート状部材］
本発明の画像形成装置用シート状部材は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂と１９重量％未満の導電性フィラーとを含み、以下の示差走査熱量（ＤＳＣ）測定で測定される降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃ（以下、単に「降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃ」と称す場合がある。）が２９９．０℃未満であることを特徴とする。
＜示差走査熱量の測定＞
シート状部材を昇温速度１０℃／ｍｉｎで４００℃まで昇温させ、その後、１０℃／ｍｉｎで２３℃まで冷却させる過程での降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃを測定する。

この降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃが低ければ、耐熱性は低くなるが、高分子量成分が多く、耐クラック性には有利に働くと考えられる。
降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃが高い方が、低分子量成分が結晶核となり結晶化度が大きくなる傾向にあるとも考えられ、耐熱性は高く、ミクロな領域での剛性も高くなり、耐クラック性が低下する。
本発明において、降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃの高い材料、つまり剛性が高く耐熱性のあるＰＥＥＫ樹脂を使用し製膜条件で急冷することで耐クラック性を改良する従来法とは逆に、降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃの低いＰＥＥＫ樹脂、つまり耐クラック性に優れたＰＥＥＫ樹脂を選択し、製膜条件で除冷化して後結晶化をさせることにより耐ローラー癖性を改良することで、耐クラック性と耐ローラー癖性を両立させる。

＜降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃ＞
本発明の画像形成装置用シート状部材は、降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃが２９９．０℃未満であることを特徴とする。

降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃが低いということは、結晶化速度が低く分子量が大きい樹脂になり得るものであり、耐クラック性をその高分子量で補い、除冷による製膜方法を採用することにより耐ローラー癖性を改善することができ、耐クラック性と耐ローラー癖性を両立させることが可能となる。

本発明の画像形成装置用シート状部材の好ましい降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃは、２９７．５℃以下であり、２９７．０℃以下が特に好ましい。ただし、降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃが過度に低いものは耐熱性（耐ローラー癖性）の点において好ましくなく、また、ＰＥＥＫ樹脂の降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃは通常２９２．０℃以上であることから、本発明の画像形成装置用シート状部材の降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃは２９２．０℃以上であることが好ましく、２９２．５℃以上であることがより好ましく、特に２９３．０℃以上であることが好ましい。

＜ＰＥＥＫ樹脂＞
本発明で用いるＰＥＥＫ樹脂は、上記の降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃを実現する上で、それ自体の降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃが３００.０℃未満であり、特に２９８．０℃以下、とりわけ２９７．５℃以下で２９２．０℃以上であることが好ましい。
本発明の画像形成装置用シート状部材の降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃを実現するための、本発明で用いるＰＥＥＫ樹脂の降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃが、本発明の画像形成装置用シート状部材の降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃと必ずしも一致しない理由は以下の通りである。
即ち、シート状部材は、カーボンブラック等の導電性フィラーが配合され、また加熱混練、溶融押出等の工程を経て製膜される。このとき、カーボンブラック等の導電性フィラー自体が結晶化への核剤として作用すること（結晶化しやすくなる）、加熱混練、溶融押出によりＰＥＥＫ樹脂が架橋（分子量が大きくなる）又は劣化（分子量が小さくなる）することなどから、得られるシート状部材の降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃは、配合成分、製膜方法、製造条件等により変化し、必ずしも原料として用いたＰＥＥＫ樹脂の降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃと同じとはならない。

本発明の画像形成装置用シート状部材は、ＰＥＥＫ樹脂を用いることによる耐摩耗性、耐クラック性、耐ローラー癖性の効果を有効に発揮させるために、ＰＥＥＫ樹脂を主成分として７０重量％以上、特に８０重量％以上含むことが好ましい。

＜熱可塑性樹脂＞
本発明の画像形成装置用シート状部材において、本発明の目的を損なわない範囲で、主成分のＰＥＥＫ樹脂に対し、アロイ材として耐熱性を有する熱可塑性樹脂を配合してもよい。

熱可塑性樹脂としては、熱可塑性結晶性樹脂であっても熱可塑性非晶性樹脂であってもよく、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリアリレート（Ｐａｒ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアルキレンテレフタレート（ＰＡＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリフェニレンオキシド（ＰＰＥ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）、ポリオキシベンジレン（ＰＯＢ）、液晶性ポリエステル、ポリスルフォン（ＰＳＦ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリフェニルスルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリビスアミドトリアゾール、ポリアミノビスマレイミド、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、アクリル、ポリフッ素化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、アクリル酸アルキルエステル共重合体、ポリエステルエステル共重合体、ポリエーテルエステル共重合体、ポリエーテルアミド共重合体、ポリウレタン共重合体等が挙げられ、これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合物として用いてもよい。

これらのうち、ＰＡＩ、ＰＩ、ＰＥＳ、ＰＰＳＵ、ＰＥＩ、ＰＰＳは、ＰＥＥＫ樹脂とのアロイ化に耐え得る耐熱性があり好ましく、その中でも、ＰＥＳ、ＰＰＳＵ、ＰＥＩが特に好ましい。

＜導電性フィラー＞
本発明で用いる導電性フィラーとしては、用途に要求される性能を満たすものであれば特に制限はなく、各種のものを用いることができ、具体的には、カーボンブラックやカーボンファイバー、グラファイトなどのカーボン系フィラー、金属系導電性フィラー、金属酸化物系導電性フィラーなどの導電性金属系フィラーを用いることができる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合物として用いてもよい。

本発明における導電性フィラーの選択は、得られるシート状部材の機械特性、電気特性、寸法特性、化学特性を考慮する必要があり、この点から、導電性フィラーとしては、カーボンブラックの粉体品、もしくは粒状品を主成分としたものが好ましい。この場合、カーボンブラックを主成分とし、後述の帯電防止剤等の非導電性フィラー系のものを副成分として併用してもよいし、導電性金属系フィラーとの複合であってもかまわない。ただし、表面エネルギーが高いものであることが好ましいことから、導電性成分としてはカーボンブラックのみを用いることが好ましい。

カーボンブラック等の導電性フィラーを配合すると、シート状部材に表面凹凸が形成されてしまうが、耐ブロッキング性の面で適度な凹凸があるほうが好ましい場合もある。

導電性フィラーの配合量は用いる導電性フィラーの種類によっても異なるが、本発明の画像形成装置用シート状部材中の含有量として１９重量％以下の範囲で、所望の半導電性の程度に応じて適宜調整することが好ましい。導電性フィラーの含有量が１９重量％を超えると、耐クラック性が低下するため好ましくない。導電性フィラーの含有量が少な過ぎると、導電性が発現されなかったり、導電性フィラーの分散状態が粗くなり電気抵抗率がばらつきやすくなり、また、接触抵抗が大きく環境に左右されるようになり、例えば、画像形成装置にエンドレスベルトとして搭載した場合、環境によっては画像異常を発生させる場合がある。このため、シート状部材中の導電性フィラーの含有量は１０重量％以上、特に１２〜１８重量％とすることが好ましい。

導電性フィラーとして好適に用いられるカーボンブラックの種類としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラックなどが好適に使用でき、この中でもカリウム、カルシウム、ナトリウムなどの灰分とよばれる不純物が少なく外観不良を発生しにくいアセチレンブラックが特に好適に使用でき、その平均一次粒子径は２５〜４５ｎｍ程度であることが好ましい。また、樹脂を被覆したカーボンブラックや、加熱処理したカーボンブラックや黒鉛化処理したカーボンブラック等の公知の後処理を施したカーボンブラックを、本発明の目的を損なわない範囲で使用することができる。

更に、分散性を向上させる目的、ガス発生を抑制させる目的でシラン系、アルミネート系、チタネート系、及びジルコネート系等のカップリング剤で処理したカーボンブラックを用いてもよい。

カーボンブラック系以外の導電性フィラーとしては、例えば、銀、ニッケル、銅、亜鉛、アルミニウム、ステンレス、鉄などの粉末やアルミドープ酸化亜鉛、アンチモンドープ酸化スズ、リンドープ酸化スズ、スズドープ酸化インジウム等の所謂導電性金属酸化物フィラーの粒状、繊維状、フレーク状のものが好適に用いられる。

これらのカーボンブラック以外の導電性フィラーの中でも、アルミドープ酸化亜鉛、アンチモンドープ酸化スズ、リンドープ酸化スズ、スズドープ酸化インジウムといった所謂導電性金属酸化物フィラーであって粒状のものが好ましく、平均粒子径として５μｍ以下のものが、形成されるシート状部材の表面平滑性が維持できるため好ましい。

＜付加的配合材；任意成分＞
本発明の画像形成装置用シート状部材には、各種目的に応じて任意の配合成分を配合することができる。

具体的には、酸化防止剤、熱安定剤、各種可塑剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、滑剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤、架橋剤、架橋助剤、着色剤、難燃剤、分散剤、ワックス等の各種添加剤を添加することができる。
また、導電性フィラー以外の導電性成分として、ポリエーテルエステルアミドといった高分子ポリマータイプの帯電防止剤や、イオン導電性物質、例えば四級アンモニウム塩等を併用してもよい。

更に、画像形成装置用シート状部材の構成材料には、本発明の効果を著しく損なわない範囲内で、第３，第４成分として前述の各種熱可塑性樹脂以外に、各種エラストマー、熱硬化性樹脂、導電性フィラー以外のフィラー等の配合材を配合することができる。

［画像形成装置用シート状部材の製造方法］
以下に本発明の画像形成装置用シート状部材の製造方法について説明する。
本発明のシート状部材の製造方法には特に制限はなく、常法に従って製造することも可能であるが、ＰＥＥＫ樹脂と導電性フィラーとを含む樹脂組成物を、環状ダイを介してチューブ状に溶融押出し、該チューブ状の押出物の内面を冷却マンドレルに接触させて冷却固化する内部冷却マンドレル方式で画像形成装置用シート状部材を連続溶融押出成形する押出成形工程で、環状ダイの溶融樹脂出口部と冷却マンドレルとの間において、押出物のフロストラインを形成させる本発明の画像形成装置用シート状部材の押出成形方法により製造することが、耐クラック性に優れた降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃの低いＰＥＥＫ樹脂を用いた上で、徐冷による後結晶化で耐ローラー癖性を改良し、耐クラック性と耐ローラー癖性とをより確実に両立させる上で好ましい。

＜成形材料の加熱混練＞
成形に先立って、まず、ＰＥＥＫ樹脂、導電性フィラー等を加熱混練する。この加熱混練手段には特に制限はなく、公知の技術を用いることができる。例えば、ＰＥＥＫ樹脂、導電性フィラー、及び必要に応じて配合されるその他の添加成分を加熱混練して樹脂組成物とするのであれば、一軸押出機、二軸混練押出機、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、プラストグラフ、ニーダーなどを用いることができる。特に、これらを二軸混練押出機により混合し、ペレット化した後に成形する手法が好ましく用いられる。

なお、製造されたペレットを溶融押出成形に供する場合、押出安定性を得るために、ペレット表面にステアリン酸カルシウム等の滑剤をドライブレンド等の方法により添着させることによりペレットの流動性を向上させることが望ましい。この場合、添着させる滑剤の量は、好ましくはペレット重量１００重量部に対し、０．０１以上０．５重量部であり、より好ましくは０．０２以上０．３重量部である。

＜成形方法＞
本発明において、成形方法については特に限定されるものではなく、連続溶融押出成形法、射出成形法、ブロー成形法、或いはインフレーション成形法、遠心成形法、ゴム押出成形法等の公知の方法を採用して得ることができるが、特に好ましい方法は、連続溶融押出成形法である。特に、環状ダイよりチューブ状に押出した押出物（溶融チューブ）を、冷却又は冷却固化しつつ引き取る押出成形法が好ましく、とりわけチューブの内径を高精度で制御可能な下方押出方式の内部冷却マンドレル方式或いはバキュームサイジング方式が好ましい。特に、内部冷却マンドレル方式がシームレスベルトを容易に得ることができるため画像形成装置用ベルトの成形法としては最も好ましい。この場合、環状ダイとしては、その円周方向に複数の温度調節機構が設けられているものが好ましい。また、溶融チューブの冷却は、８０〜１５０℃の範囲に温度調節した金型を、その内側又は外側に接触させて行うことが好ましく、このようにして、溶融チューブを円筒形状を保持したまま引き取ることが好ましい。

また、インフレーション成形法により一旦折り目有りのフィルムを作製した後、後加工にて折り目を見かけ状無くした状態でエンドレスベルト状のシート状部材としてもよく、帯状のシートを一旦加工した後、つないでシーム有りのシート状部材としてもよい。

成形方法として、押出成形法は、コストの点で有利ではあるが、一般に電気抵抗値の印加電圧依存性の良好なシート状部材を作製しにくい。しかしながら、用いるＰＥＥＫ樹脂や導電性フィラーの種類の選定、或いは以下のような成形条件の設定により、電気抵抗値の印加電圧依存性を小さくすることができるため好ましい。

特に、（ａ）押出成形時の溶融チューブを冷却した後に連続的に引き取る際の引き取り速度を０．５ｍ／ｍｉｎ以上、２ｍ／ｍｉｎの中速で引き取り、これにより、厚み方向の全域に導電性フィラーを高配向させるか、又は、（ｂ）シート状部材の厚みをダイス金型のリップクリアランスに対し０．１２以下となるようにして、導電性フィラーを分散させた成形材料を極端に低配向で押し出すか、又は（ｃ）シート状部材を１２０μｍ以下の薄膜にすることにより表層と中央の配向差を少なくさせたシート状部材であれば、電気抵抗値の印加電圧依存性の小さいシート状部材を容易かつ安価に製造することができる。

＜本発明の画像形成装置用シート状部材の押出成形方法＞
以下に、本発明の画像形成装置用シート状部材の製造に好適に採用される本発明の画像形成装置用シート状部材の押出成形方法について、図１を参照して説明する。

図１は本発明の画像形成装置用シート状部材の押出成形方法における溶融押出成形工程を示す模式的な断面図である。

図１の方法では、押出機１に、好ましくは前述の滑剤を貼着したペレットを供給して溶融させ、溶融樹脂を環状ダイ２に供給して環状ダイ２の溶融樹脂押出部（ダイスリップ部）３からチューブ状に押出し、チューブ状の押出物（溶融チューブ）４の内面を、環状ダイ２の下方に、環状ダイ２と同軸状に設けられた円筒形の冷却マンドレル（冷却型）５の外周面に接触させて冷却固化させつつ、引取機６で引き取り、更に図示しないカッターで所望の幅に切断することで、シームレスベルト状のシート状部材を製造する。

本発明においては、このような内部冷却マンドレル方式の連続押出成形において、押出物のフロストライン（図１において、破線Ｆで示す。）が、環状ダイ２のリップ部３と冷却マンドレル５との間に位置するように成形条件を制御する。

ここで、フロストラインＦとは、一旦溶融した樹脂が、冷却過程で結晶化するラインである。例えば、溶融状態で透明な樹脂は、結晶化により半透明となることから、フロストラインより上方の溶融チューブは透明であり、フロストラインより下方のチューブは半透明となる。従って、フロストラインは、この透明、半透明の境界線として目視により観察することができる。導電性フィラーを混合した樹脂の場合は、高光沢から低光沢へ変化する境界線として目視により観察することができる。

溶融樹脂を冷却マンドレルで冷却固化させる場合、急冷状態になると結晶化が不十分となり耐ローラー癖性が悪くなるばかりか、耐摩耗性も低下する。従って、本発明では、冷却マンドレル５に溶融チューブ４が接する前に結晶化するように、冷却マンドレル５とダイスリップ部３との間において、フロストラインＦが形成されるような条件で押出成形する。そうすることにより、押出物の内面と外面が均等に空冷、除冷され、耐ローラー癖性が向上するとともに、耐クラック性への影響も少なくなり好ましい。

好ましいフロストラインＦの位置は、ダイスリップ部３からの距離（図１中のＬ_１）が５ｍｍ以上６０ｍｍ以下であり、より好ましい距離は１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下である。

なお、冷却マンドレル５の位置は、フロストラインＦの位置よりも押出方向の下流側であればよいが、フロストラインＦの位置よりも離れすぎると、冷却マンドレル５の直径と、結晶化して冷却固化したチューブとの接触時にサイズの違いによる変形が大きくなり、押出物がシワになったり、冷却マンドレル５での冷却ができなくなり、真円性が保てなくなり好ましくない。このため、冷却マンドレル５とフロストラインＦとの距離（図１中のＬ_２）は、５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましく、１０ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることがより好ましい。

このように、フロストラインＦをダイスリップ部３と冷却マンドレル５との間に形成するためには、冷却マンドレル５と環状ダイ２との間隔（図１におけるＬ_１とＬ_２との合計の距離）を、通常よりも長く、例えば２０〜１６０ｍｍ程度とした上で、押出成形条件及び金型条件を例えば以下のように制御する方法が挙げられる。
（１） ダイス温度を、用いたＰＥＥＫ樹脂の融点より極端に高くない範囲の、３６０〜４１０℃程度とし、押出物の引き取り速度を０．７〜２．０ｍ／ｍｉｎとして、冷却マンドレル５に到る前に結晶化を促進する。
（２） ダイスリップ径と冷却マンドレル径の比を０．８以上１．２以下にする。

なお、上記の通り、フロストラインＦをダイスリップ部３と冷却マンドレル５との間に形成した上で、冷却マンドレル５における急冷を更に制御して徐冷するために、冷却マンドレル５の外表面の温度は１００〜１５０℃程度と、若干高めに設定することが好ましい。

＜熱処理＞
上述のようにして成形された画像形成装置用シート状部材は、成形後に熱処理を行ってもよく、これにより、より耐ローラー癖性が向上した画像形成装置用シート状部材とすることが可能となる。

この場合、熱処理条件は用いるＰＥＥＫ樹脂にもよるが、通常５０〜１５０℃、好ましくは６０〜１３０℃の温度で１５分〜５時間であり、好ましくは１時間〜３時間程度である。

熱処理は、エンドレスベルト状のシート状部材を２本以上のローラーに張架させて駆動させながら熱をかけて行ってもよいし、円筒状の型にシート状部材を装着して行ってもよい。更には、円筒状のそのままの状態で熱処理を施してもよい。

［画像形成装置用シート状部材の物性及び特性］
本発明の画像形成装置用シート状部材の好適な物性及び特性を以下に挙げる。

＜厚み＞
本発明の画像形成装置用シート状部材の厚みは、用途によっても異なるが、弾性率（ここで、弾性率とは後述の「引張弾性率」である。）にも関係し、弾性率３０００ＭＰａ程度とするために４０μｍ以上、１６０μｍ以下が好ましく、５０μｍ以上、１５０μｍ以下がより好ましい。厚みが厚すぎると厚み偏差が大きくなるため、例えばエンドレスベルトの場合、ベルトの周速が変わり、画像ズレが起こる可能性があり、また、表層と中央部（厚み方向の中央部分）の配向差が大きくなりすぎ、導電性フィラー等の分散の差が大きく、電気抵抗値の差が大きくなるため好ましくない。シート状部材の好ましい厚みは６０〜１４０μｍであり、とりわけ７０〜１２５μｍであることが、厚み偏差が少なく、また、チューブ状に押出成形する場合、良好な成形安定性が得られるため好ましい。

＜引張弾性率＞
本発明の画像形成装置用シート状部材の引張弾性率は、１５００ＭＰａ以上、４５００ＭＰａ以下であることが好ましい。引張弾性率が低いと、例えばエンドレスベルトの場合、ローラー表面に付着したトナーの外添剤やごみ等によりベルトが傷になることがあるため好ましくない。また、例えば中間転写ベルトとして画像形成装置に用いる場合に、張力により少し伸びが発生してしまい、色ズレなどの不具合を発生することがある。逆に、引張弾性率が高すぎる場合は、エンドレスベルトを駆動する際にモータ負荷がかかるため、厚み設定を薄くする必要が生じ、一旦ローラーとベルト間にゴミが入り込んだり、感光体との摩擦による傷等が入るとクラックが入り易く、信頼性に問題があるため好ましくない。また、一次転写におけるトナーの転写効率を向上させるためには、ベルトが伸びない程度の引張弾性率が必要であり、かつエンドレスベルトが硬くならない程度の引張弾性率が必要である。シート状部材のより好ましい引張弾性率の範囲は２０００ＭＰａ以上、３５００ＭＰａ以下、特に２５００ＭＰａ以上、３３００ＭＰａ以下である。

本発明のシート状部材の引張弾性率は、具体的には、後述の実施例の項に示される方法で測定される。

＜耐屈曲性（耐折回数）＞
本発明の画像形成装置用シート状部材を例えば中間転写ベルトとして画像形成装置に用いる場合には、耐屈曲性が悪いとクラックが発生して画像が得られなくなるので耐屈曲性の良好なシート状部材が好ましい。

耐屈曲性の程度は、ＪＩＳ Ｐ−８１１５（２００１年）の耐折回数の測定方法に従うことで定量的に評価でき、耐折回数の大きいエンドレスベルトほどクラックが入りにくく、耐屈曲性に優れていると判断することができる。
具体的な数値としては、治具先端のＲ＝２ｍｍの治具で折り曲げた場合に、破断回数が５０万回以上であればエンドレスベルトとして優れた機能を発揮して使用することができるが、実用的には７５万回以上が好ましく、１００万回以上であれば更に好ましい。高弾性ベルトの場合、ＪＩＳ規格通りの治具先端Ｒ＝０．３８ｍｍでは、屈曲が強すぎて、正確な耐久性が読み取れないが、エンドレスベルトの耐屈曲性の目安としては、上記耐折回数として５０００回以上、特に１万回以上、２万回未満であることが好ましい。

本発明のシート状部材の耐屈曲性（耐折回数）は具体的には、後述の実施例の項に示される方法で測定される。

＜表面電気抵抗率・体積電気抵抗率＞
印加電圧１００Ｖ，１０秒にて測定した表面電気抵抗率をＳＲ（１００Ｖ）、印加電圧１０００Ｖ，１０秒にて測定した表面電気抵抗率をＳＲ（１０００Ｖ）、印加電圧１００Ｖ，１０秒にて測定した体積電気抵抗率をＶＲ（１００Ｖ）と表記した場合、本発明の画像形成装置用シート状部材のＳＲ（１００Ｖ）は特に制限がないが、中間転写ベルトとしては、１×１０^７〜１×１０^１２Ω／□であることが好ましく、１×１０^８〜１×１０^１１Ω／□であることがより好ましい。また、基材層のＳＲ（１０００Ｖ）は１×１０^７〜１×１０^１２Ω／□であることが好ましく、１×１０^８Ω〜１×１０^１０Ω／□であることがより好ましい。また、ＳＲ（１００Ｖ）／ＳＲ（１０００Ｖ）の比は１００以下であることが好ましく、１０以下であることが、印加電圧の振れによる電気抵抗値変化が少なく、感光体から中間転写ベルトへのトナーの転写（一次転写）と中間転写ベルトから紙へのトナーの転写（二次転写）が安定して行われるため好ましい。

なお、本発明において、表面電気抵抗率や体積電気抵抗率は例えばダイヤインスツルメンツ（株）製商品名「ハイレスタＵＰ」のＵＲプローブ又はＵＲ１００プローブで計測することが好ましいが、表面電気抵抗率が１×１０^１３Ω以上の場合は、（株）アドバンテスト社製デジタル超高抵抗微少電流計商品名「Ｒ８３４０Ａ」に、ＪＩＳの電極をつないで測定するなど公知の方法で測定してもよい。

［画像形成装置用シート状部材の用途］
本発明の画像形成装置用シート状部材としては、具体的には、画像形成装置用エンドレスベルト、或いは画像形成装置用用紙分離爪が挙げられる。

このうち画像形成装置用エンドレスベルトの用途に特に制限はないが、寸法精度、耐屈曲性、引張弾性率など要求物性の厳しいＯＡ機器分野、特に機能部材に好適に用いることができる。このエンドレスベルトをシームレスベルト形状とした場合、割れ、伸びなど不具合が少ないので好適である。

本発明の画像形成装置用エンドレスベルトは、電子写真式複写機、レーザービームプリンター、ファクシミリ機等の画像形成装置の、特に中間転写ベルト、搬送転写ベルト、転写定着ベルト、定着ベルト、感光体ベルト、現像スリープ、とりわけ中間転写ベルト、搬送転写ベルト、感光体ベルトなどとして好適に用いることができる。

本発明の画像形成装置用シート状部材よりなるエンドレスベルトはそのままベルトとして使用してもよいし、ドラム或いはロール等に巻き付けて使用してもよい。
また、クリーニング性を向上させる目的で、表面を研磨し平滑にしても良く、また、表面にコート材を塗布した積層エンドレスベルトとしてもよい。
また、端面補強等の目的のために、このエンドレスベルトの外側及び／又は内側に、必要に応じて側縁に沿って耐熱テープ等の補強テープを貼り合わせてもよい。
また、エンドレスベルトの蛇行防止目的で、エンドレスベルトの側縁に、ウレタンゴムやシリコンゴム等のゴム製のシート（蛇行防止ガイド）を接着剤にて張り合わせてもよい。
更には、上記補強テープと組み合わせて、補強テープをエンドレスベルトに貼り合わせた上で蛇行防止ガイドを貼り合わせた方がベルト耐クラック発生防止効果とベルト蛇行防止効果があるため好ましい。

以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。

［使用材料］
エンドレスベルトの成形材料としては下記のものを用いた。

＜ポリエーテルエーテルケトン樹脂＞
ダイセルエボニック社製 ＰＥＥＫ「３３００Ｇ」（本発明用）
降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃ＝２９４．３℃
ダイセルエボニック社製 ＰＥＥＫ「２０００Ｇ」（本発明用）
降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃ＝２９８．３℃
ビクトレックス社製 ＰＥＥＫ「６５０Ｇ」（本発明用）
降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃ＝２９４．８℃
ビクトレックス社製 ＰＥＥＫ「３８１Ｇ」（比較例用）
降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃ＝３０１．１℃
ビクトレックス社製 ＰＥＥＫ「４５０Ｇ」（比較例用）
降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃ＝３００．５℃
尚、降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃは、購入した原料を４００℃でプレス成形して得られたシート状片について、本発明で規定される方法でＤＳＣ測定して求めたものである。

＜カーボンブラック＞
電気化学（株）製 アセチレンブラック「デンカブラック」
ＤＢＰ吸油量：１８０ｍｌ／１００ｇ
比表面積：６５ｍ^２／ｇ
揮発分：０％
平均一次粒子径：３９ｎｍ
ｐＨ：９

［評価方法］
得られたエンドレスベルトの評価方法は以下の通りである。

＜ＤＳＣ（示差走査熱量）測定＞
セイコー電子工業（株）製 商品名「ＳＳＣ−５２００」を使用し、試料を昇温速度１０℃／ｍｉｎで４００℃まで昇温させ、その後、１０℃／ｍｉｎで２３℃まで冷却させる過程での降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃを測定した。

＜表面電気抵抗率・体積電気抵抗率＞
ダイヤインスツルメンツ（株）製 商品名「ハイレスタ（ＵＲプローブ）」を使用し印加電圧１００Ｖ，１０００Ｖ 各１０秒の条件にて表面電気抵抗率を測定した。印加電圧１００Ｖのときの表面電気抵抗率を「ＳＲ（１００Ｖ）」、印加電圧１０００Ｖのときの表面電気抵抗率を「ＳＲ（１０００Ｖ）」と記載する。
体積電気抵抗率は、エンドレスベルトの外表面に対して印加電圧１００Ｖで測定した値を採用した。この体積電気抵抗率を「ＶＲ（１００Ｖ）」と記載する。

＜ローラー癖復元率＞
エンドレスベルトを例えば中間転写ベルトとして画像形成装置に用いる場合には、プリンタ内でローラーに張架された状態で６０℃以上程度の高温下にさらされた際に、エンドレスベルトにローラーの跡（ローラー癖）が付くと、画像に影響を及ぼすため好ましくない。エンドレスベルトの耐ローラー癖性は以下の方法で評価した。
温度２３℃、湿度５０％の条件で２４時間以上状態調整したエンドレスベルトを１５ｍｍ幅、４４ｍｍ長さに切り取り、この試験片を、直径１４ｍｍのローラーに、試験片長さ方向がローラーの周方向となるようにセロハンテープ等で固定し、温度６０℃湿度９５％の恒温恒湿層に２時間放置後、温度２３℃、湿度５０％の環境下に２４時間放置した後、試験片をローラーから開放し、温度２３℃湿度５０％で２時間放置した際の試験片の開口幅Ｌ（ローラーにより断面略Ｃ字形に癖付けされた試験片の開口部の幅）から以下の式で求めた値を、ローラー癖復元率（％）とする。この値は７０％以上であることが、耐ローラー癖性に優れ好ましい。
ローラー癖復元率（％）＝｛開口幅Ｌ（ｍｍ）／試験片長４４（ｍｍ）｝×１００

＜引張弾性率＞
ＩＳＯ Ｒ１１８４−１９７０に準拠し、エンドレスベルトから、幅１５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの大きさの試験片を切り取り、この試験片に対して引張速度１ｍｍ／ｍｉｎ、つかみ具間距離１００ｍｍとして測定した。

＜耐屈曲性（耐折回数）＞
ＪＩＳ Ｐ−８１１５（２００１年）に準拠し、エンドレスベルトから、幅１５ｍｍ、長さ１００ｍｍの大きさの試験片を切断し、この試験片に対して、ＭＩＴ試験機にて折り曲げ速度１７５回／分、回転角度１３５°左右、引張荷重１．０ｋｇｆの条件にて、先端部の曲率半径Ｒ＝０．３８ｍｍと２ｍｍの折り曲げ治具を用い、それぞれの破壊に至る折り曲げ回数を測定した。数値は３点の平均値を用いた。

［実施例及び比較例］
＜実施例１＞
ダイセルエボニック社製ＰＥＥＫ「３３００Ｇ」８５．５重量部に、アセチレンブラックを１４．５重量部を配合し、二軸混練押出機（池貝（株）製「ＰＣＭ４５」）を用いてペレット化した。混練条件は、シリンダー温度３８０℃を基本とした。

次に上記で得られた成形材料のペレット１００重量部にステアリン酸カルシウム０．０５重量部をドライブレンドで表面に添着させ、その後１５０℃で乾燥し、直径φ２３０ｍｍの６条スパイラル型環状ダイ付き４０ｍｍφの押出機により、環状ダイ下方にチューブ状に溶融押出し、押出した溶融チューブを、環状ダイと同一軸線上に支持棒を介して装着した外径２３１ｍｍの冷却マンドレルの外表面（温度１２０℃）に接しめて除冷し冷却固化させつつ、次に、溶融チューブの中に設置されている円筒形の中子と外側に設置されている引取機により、シームレスベルト状の膜状物を円筒形を保持した状態で引き取りつつ、長さ３００ｍｍに輪切りにした。シリンダー、ダイス温度はいずれも３８０℃を基本条件とし、ダイス金型条件は、ダイス金型リップクリアランスは２．０ｍｍ、引き取り速度は１．０ｍ／ｍｉｎとした。膜状物の平均厚みが８０μｍとなるよう、押出量と押出温度、冷却温度を調整しつつ、内径２３０ｍｍのエンドレスベルトを得た。

ダイスリップ部と冷却マンドレルとの距離は５５ｍｍ（Ｌ_１＋Ｌ_２＝５５ｍｍ）で、フロストラインはダイスリップ部から１０ｍｍ（Ｌ_１＝１０ｍｍ）の位置にあり、ダイスリップ部と冷却マンドレルとの間にあった。

得られたエンドレスベルトの評価結果を表１に示す。
表１に示されるように、得られたエンドレスベルトの降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃは２９５．６℃であり、厚み８０μｍ、ＳＲ（１００Ｖ）は３．０×１０^９Ωであった。ローラー癖復元率は８５％、耐折回数はＲ＝０．３８で１０７８０回、Ｒ＝２ｍｍでは１００万回でも破断せず、耐クラック性、耐ローラー癖性ともに良好であった。

＜実施例２＞
溶融押出成形時の引き取り速度を１．５ｍ／ｍｉｎとした以外は実施例１と同様にエンドレスベルトを得た。
ダイスリップ部と冷却マンドレルとの距離は５５ｍｍ（Ｌ_１＋Ｌ_２＝５５ｍｍ）で、フロストラインはダイスリップ部から１５ｍｍ（Ｌ_１＝１５ｍｍ）の位置にあり、ダイスリップ部と冷却マンドレルとの間にあった。

得られた積層ベルトの評価結果を表１に示す。
表１に示されるように、得られたエンドレスベルトの降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃは２９４．３℃であり、厚み８０μｍ、ＳＲ（１００Ｖ）は３．０×１０^９Ωであった。ローラー癖復元率は８０％、耐折回数はＲ＝０．３８で１１１００回、Ｒ＝２ｍｍでは１００万回でも破断せず、耐クラック性、耐ローラー癖性ともに良好であった。

＜実施例３＞
溶融押出成形時の引き取り速度を１．８ｍ／ｍｉｎとした以外は実施例１と同様にエンドレスベルトを得た。
ダイスリップ部と冷却マンドレルとの距離は５５ｍｍ（Ｌ_１＋Ｌ_２＝５５ｍｍ）で、フロストラインとなる結晶化温度は、ダイスリップ部から２０ｍｍ（Ｌ_１＝２０ｍｍ）の位置にあり、ダイスリップ部と冷却マンドレルとの間にあった。

得られた積層ベルトの評価結果を表１に示す。
表１に示されるように、得られたエンドレスベルトの降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃは２９３．６℃であり、厚み８０μｍ、ＳＲ（１００Ｖ）は３．０×１０^９Ωであった。ローラー癖復元率は７８％、耐折回数はＲ＝０．３８で１３０００回、Ｒ＝２ｍｍで１００万回でも破断せず、耐クラック性、耐ローラー癖性ともに良好であった。

＜実施例４＞
ダイセルエボニック社製ＰＥＥＫ「３３００Ｇ」７０重量部、ダイセルエボニック社製ＰＥＥＫ「２０００Ｇ」１７重量部に、アセチレンブラックを１３重量部を配合し、溶融押出成形時の引き取り速度を１．７ｍ／ｍｉｎとし、厚みを８０μｍとなるよう押し出し量を調整した以外は実施例２と同様にエンドレスベルトを得た。
ダイスリップ部と冷却マンドレルとの距離は５５ｍｍ（Ｌ_１＋Ｌ_２＝５５ｍｍ）で、フロストラインとなる結晶化温度は、ダイスリップ部から１８ｍｍ（Ｌ_１＝１８ｍｍ）の位置にあり、ダイスリップ部と冷却マンドレルとの間にあった。

得られた積層ベルトの評価結果を表１に示す。
表１に示されるように、得られたエンドレスベルトの降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃは２９５．６℃であり、厚み８０μｍ、ＳＲ（１００Ｖ）は４．０×１０^９Ωであった。ローラー癖復元率は７８％、耐折回数はＲ＝０．３８で１７５００回、Ｒ＝２ｍｍで１００万回でも破断せず、耐クラック性、耐ローラー癖性ともに良好であった。

＜実施例５＞
ビクトレックス社製ＰＥＥＫ「６５０Ｇ」８４重量部に、アセチレンブラックを１６重量部を配合し、溶融押出成形時の引き取り速度を１．０ｍ／ｍｉｎとし、厚みを８０μｍとなるよう押し出し量を調整した以外は実施例２と同様にエンドレスベルトを得た。
ダイスリップ部と冷却マンドレルとの距離は５５ｍｍ（Ｌ_１＋Ｌ_２＝５５ｍｍ）で、フロストラインとなる結晶化温度は、ダイスリップ部から１０ｍｍ（Ｌ_１＝１０ｍｍ）の位置にあり、ダイスリップ部と冷却マンドレルとの間にあった。

得られた積層ベルトの評価結果を表１に示す。
表１に示されるように、得られたエンドレスベルトの降温結晶化ピーク温度Ｔｃは２９２．８℃であり、厚み８０μｍ、ＳＲ（１００Ｖ）は３．０×１０^９Ωであった。ローラー癖復元率は８０％、耐折回数はＲ＝０．３８で１６０００回、Ｒ＝２ｍｍで７０万回で破断したが使用可能なレベルであり、耐ローラー癖性は良好だった。

＜比較例１＞
ビクトレックス社製ＰＥＥＫ「３８１Ｇ」８４．５重量部に、アセチレンブラックを１５．５重量部配合し、二軸混練押出機（池貝（株）製「ＰＣＭ４５」）を用いてペレット化した。混練条件は、シリンダー温度３８０℃を基本とした。

次に上記で得られた成形材料のペレット１００重量部にステアリン酸カルシウム０．０５重量部をドライブレンドで表面に添着させ、その後１５０℃で乾燥し、直径φ２３０ｍｍの６条スパイラル型環状ダイ付き４０ｍｍφの押出機により、環状ダイ下方に溶融チューブ状態で押出し、押出した溶融チューブを、環状ダイと同一軸線上に支持棒を介して装着した外径２３１ｍｍの冷却マンドレルの外表面（温度９０℃）に接しめて除冷し冷却固化させつつ、次に、溶融チューブの中に設置されている円筒形の中子と外側に設置されている引取機により、シームレスベルト状の膜状物を円筒形を保持した状態で引き取りつつ、長さ３００ｍｍに輪切りにした。シリンダー、ダイス温度はいずれも３８０℃を基本条件とし、ダイス金型条件は、ダイス金型リップクリアランスは２．０ｍｍ、引き取り速度は１．５ｍ／ｍｉｎとした。膜状物の平均厚みが８０μｍとなるよう、押出量と押出温度、冷却温度を調整しつつ、内径２３０ｍｍのエンドレスベルトを得た。
ダイスリップ部と冷却マンドレルとの距離は５５ｍｍ（Ｌ_１＋Ｌ_２＝５５ｍｍ）で、フロストラインはダイスリップ部から１５ｍｍ（Ｌ_１＝１５ｍｍ）の位置にあり、ダイスリップ部と冷却マンドレルとの間にあった。

得られたエンドレスベルトの評価結果を表１に示す。
表１に示されるように、得られたエンドレスベルトの降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃは３０３．８℃であり、厚み８０μｍ、ＳＲ（１００Ｖ）は３．０×１０^９Ωであった。ローラー癖復元率は５４％、耐折回数は、Ｒ＝０．３８で３０００回、Ｒ＝２ｍｍで７５万回の半導電性エンドレスベルトであったため、耐クラック性、耐ローラー癖とも目標に到達しなかった。

＜比較例２＞
溶融押出成形時の冷却マンドレルの外表面の温度を１２０℃にした以外は比較例１と同様にエンドレスベルトを得た。
ダイスリップ部と冷却マンドレルとの距離は５５ｍｍ（Ｌ_１＋Ｌ_２＝５５ｍｍ）で、フロストラインはダイスリップ部から１５ｍｍ（Ｌ_１＝１５ｍｍ）の位置にあり、ダイスリップ部と冷却マンドレルとの間にあった。

得られたエンドレスベルトの評価結果を表１に示す。
表１に示されるように、得られたエンドレスベルトの降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃは３０３．８℃であり、厚み８０μｍ、ＳＲ（１００Ｖ）は３．０×１０^９Ωであった。ローラー癖復元率は８２％であったが、耐折回数はＲ＝０．３８で１０００回、Ｒ＝２ｍｍで５０万回の半導電性エンドレスベルトであったため、耐クラック性は目標に到達しなかった。

＜比較例３＞
ビクトレックス社製ＰＥＥＫ「４５０Ｇ」８４重量部に、アセチレンブラックを１６重量部配合し、溶融押出成形時の冷却マンドレルの外表面の温度を１２０℃にした以外は比較例１と同様にエンドレスベルトを得た。
ダイスリップ部と冷却マンドレルとの距離は５５ｍｍ（Ｌ_１＋Ｌ_２＝５５ｍｍ）で、フロストラインはダイスリップ部から１５ｍｍ（Ｌ_１＝１５ｍｍ）の位置にあり、ダイスリップ部と冷却マンドレルとの間にあった。

得られたエンドレスベルトの評価結果を表１に示す。
表１に示されるように、得られたエンドレスベルトの降温結晶化ピーク温度Ｔｃは３００．３℃であり、厚み８０μｍ、ＳＲ（１００Ｖ）は３．０×１０^９Ωであった。ローラー癖復元率は８０％であったが、耐折回数はＲ＝０．３８で４０００回、Ｒ＝２ｍｍで７０万回の半導電性エンドレスベルトであったため、耐クラック性は目標に到達しなかった。

１ 押出機
２ 環状ダイ
３ ダイスリップ部
４ 溶融チューブ
５ 冷却マンドレル
６ 引取機
Ｆ フロストライン

Claims (5)

1. 画像形成装置に用いられるシート状部材であって、ポリエーテルエーテルケトン樹脂と１９重量％未満の導電性フィラーとを含み、以下の示差走査熱量測定で測定される降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃが２９９．０℃未満であることを特徴とする画像形成装置用シート状部材。
   ＜示差走査熱量の測定＞
   シート状部材を昇温速度１０℃／ｍｉｎで４００℃まで昇温させ、その後、１０℃／ｍｉｎで２３℃まで冷却させる過程での降温結晶化ピーク温度Ｔ_ｃを測定する。
2. 請求項１において、以下の耐折回数の測定で測定される、Ｒ＝０．３８ｍｍでの耐折回数が５０００回以上、２万回未満で、Ｒ＝２ｍｍでの耐折回数が５０万回以上であることを特徴とする画像形成装置用シート状部材。
   ＜耐折回数の測定＞
   ＪＩＳ Ｐ−８１１５（２００１年）に準拠し、シート状部材から幅１５ｍｍ、長さ１００ｍｍの大きさの試験片を切断し、この試験片に対して、ＭＩＴ試験機にて折り曲げ速度１７５回／分、回転角度１３５°左右、引張荷重１．０ｋｇｆの条件にて、先端部の曲率半径Ｒ＝０．３８ｍｍと２ｍｍの折り曲げ治具を用い、それぞれの破壊に至る折り曲げ回数を測定する。３点の測定値の平均値を耐折回数とする。
3. 請求項１又は２において、以下のローラー癖復元率の測定で求められるローラー癖復元率が７０％以上であることを特徴とする画像形成装置用シート状部材。
   ＜ローラー癖復元率の測定＞
   温度２３℃、湿度５０％の条件で２４時間以上状態調整したシート状部材を１５ｍｍ幅、４４ｍｍ長さに切り取ったものを試験片とし、この試験片を、直径１４ｍｍのローラーに、試験片長さ方向がローラーの周方向となるように固定し、温度６０℃、湿度９５％の恒温恒湿層に２時間放置後、温度２３℃、湿度５０％の環境下に２４時間放置した後、試験片をローラーから開放し、温度２３℃、湿度５０％で２時間放置した際に、ローラーにより断面略Ｃ字形に癖付けされた試験片の開口部の幅Ｌから、以下の式でローラー癖復元率（％）を算出する。
   ローラー癖復元率（％）＝｛開口幅Ｌ（ｍｍ）／試験片長４４（ｍｍ）｝×１００
4. 請求項１ないし３のいずれか１項において、エンドレスベルト又は用紙分離爪であることを特徴とする画像形成装置用シート状部材。
5. 請求項１ないし４のいずれか１項において、前記導電性フィラーがアセチレンブラックであることを特徴とする画像形成装置用シート状部材。

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