JP6933762B2 - 差厚パイプの押出成形方法及び差厚パイプの押出成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、差厚パイプの押出成形方法及び差厚パイプの押出成形装置に関する。

当該技術分野においては、厚肉部において所望の機械的強度を達成しつつ薄肉部（厚肉部以外の部分）において軽量化を図ることを目的としてパイプの軸方向における一部分に厚肉部が形成された差厚パイプ（「バテッドパイプ」及び「バテッドチューブ」等とも称呼される）が知られている。

上記のような差厚パイプの製造方法としては、例えば、素管の一端を絞り加工する工程と、該一端を絞り加工されたパイプ内に、両端部に小径部を有するとともに中間部に大径部を有し且つ該大径部と前記小径部との間にテーパー部を有する第１の芯金を挿入した後に所要径のダイス内を通過せしめパイプ内周面を前記第１の芯金の外周面に密着させることによりパイプ両端部に厚肉部を形成する工程と、該工程によりパイプ内に握持された第１の芯金を抜き取る工程と、該工程により抜き取り側の厚肉部が外周部に転移したパイプ内に前記第１の芯金の小径部と同一径からなる第２の芯金を挿入した後に所要径のダイス内を通過せしめ前記外周部に転移した厚肉部を再度内周部に転移させる工程と、該工程によりパイプに握持された第２の芯金を引き抜く工程とからなることを特徴とするダブルインナーバテッドパイプの製造方法が知られている（例えば、特許文献１を参照）。

上記製造方法によれば、ダイス及び芯金を交換することにより多種多様なダブルインナーバテッドパイプを低コストにて製造することができ、自転車のフレーム等に使用される材料として理想的な素材を得ることができるとされている。しかしながら、上記製造方法は、目的とするダブルインナーバテッドパイプを得るために多くの工程を必要とする。また、第１の芯金を挿入した状態において所要径のダイス内を通過させることによりパイプ両端部に形成された後に第１の芯金を抜き取る工程により外周部に転移した厚肉部は加工硬化（歪み硬化）により硬度が高まることから、当該厚肉部を再度内周部に転移させるためには非常に高い加工荷重が必要とされる。従って、上記製造方法によっては、高い生産効率及び低いコストにて差厚パイプを製造することは困難である。

一方、当該技術分野においては、少なくとも１つの中空部を有する押出材の製造方法において、当該押出材の外周面を成形するダイスに対し、中空部を成形するマンドレルを移動させながらポンチを前進させて素管を押し出すことにより、押出軸線方向において断面形状が変化する可変断面押出材の製造方法が知られている（例えば、特許文献２を参照）。

上記製造方法によれば、押出過程においてダイスとマンドレルとの位置関係を変化させることにより、用途に応じて、長さ方向の各部位に必要な断面形状或いは断面積を有する可変断面押出材を得ることができるとされている。しかしながら、上記製造方法によって所望の断面形状或いは断面積を有する可変断面押出材を得るためには、ダイスとマンドレルとの位置関係並びにマンドレルの移動方向及び移動速度を制御するための機構が必要である。従って、上記製造方法を実施するための装置の大型化及び構成の複雑化を招き、結果として差厚パイプの製造コストの増大を招く虞がある。

特開昭５７−５６１１７号公報 特開２００１−１９１１１０号公報

上述したように、当該技術分野においては、高い生産効率及び低いコストにて差厚パイプを成形することが可能な製造方法及び製造装置に対する需要が存在する。

上記課題に鑑み、本発明者は、鋭意研究の結果、芯金が挿入された素管を先端側に小内径部を有するダイスに押し込むことにより縮径を行う押出加工において、先端に小横断面部が形成された芯金を用いることにより、先端に厚肉部を有する差厚パイプを容易に成形することができることを見出した。また、先端に薄肉部が形成された素管を使用することにより軸方向における途中の位置に厚肉部を有する差厚パイプを成形することもできる。このような素管は、例えば、上記のように厚肉部を形成する工程に先立ち、先端に小横断面部を備えない芯金を用いる押出加工によって成形することができる。更に、より高い寸法精度が求められる場合は、厚肉部を形成する工程において所謂「カウンターパンチ」を使用してもよい（詳しくは、本発明の種々の実施形態に関する説明において後述する）。

具体的には、本発明に係る差厚パイプの押出成形方法（以降、「本発明方法」と称呼される場合がある。）は、第１押出成形装置において実行される第１工程を含む。第１押出成形装置は、所定の形状を有する芯金である第１芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第１ダイス孔が形成された第１ダイスと、第１ダイス孔に第１芯金を押し込むように構成された第１駆動機構と、を備える。第１工程は、所定の形状を有する第１素管の所定の位置に第１芯金が挿入された状態において素管と第１芯金との組を第１駆動機構によって第１ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより所定の形状を有する差厚パイプを成形する工程である。

第１素管は、所定の肉厚である第１肉厚及び所定の外径である第１外径を有する筒状の部材である。本発明方法によって成形される差厚パイプは、第１薄肉部と、第１厚肉部と、を含む。第１薄肉部は、第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第２肉厚及び第１外径よりも小さい所定の外径である第２外径を有する部分である。第１厚肉部は、第２肉厚よりも大きい所定の肉厚である第３肉厚及び第２外径を有する部分である。

第１芯金は、第１小横断面部と、第１大横断面部と、第１横断面拡大部と、を含む。第１小横断面部は、押出方向における下流側である先端側に形成され且つ第１厚肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第１横断面を有する部分である。第１大横断面部は、押出方向における上流側である基端側に形成され且つ第１薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第２横断面を有する部分である。第１横断面拡大部は、第１小横断面部と第１大横断面部との間に形成され且つ第１小横断面部から第１大横断面部へと近付くにつれて第１横断面から第２横断面へと横断面が拡大する部分である。

尚、第１厚肉部及び第１薄肉部の内部空間の横断面の形状は特に限定されず、それぞれ、例えば多角形状、楕円形状及び円形状等、多種多様な形状とすることができる。換言すれば、第１厚肉部及び第１薄肉部の内部空間の形状は特に限定されず、それぞれ、例えば多角柱状、楕円柱状及び円柱状等、多種多様な形状とすることができる。例えば、第１厚肉部及び第１薄肉部の内部空間がそれぞれ円柱状の形状を有する場合、第１小横断面部は第１厚肉部の内径に対応する外径である第３外径を有する円柱状の形状を有する部分であり、第１大横断面部を第１薄肉部の内径に対応する外径である第４外径を有する円柱状の形状を有する部分であり、第１横断面拡大部は第１小横断面部から第１大横断面部へと近付くにつれて第３外径から第４外径へと外径が増大する形状を有する部分である。

第１ダイス孔は、第１大内径部と、第１小内径部と、第１内径減少部と、を含む。第１大内径部は、基端側に形成され且つ第１外径に対応する内径である第１内径を有する部分である。第１小内径部は、先端側に形成され且つ第２外径に対応する内径である第２内径を有する部分である。第１内径減少部は、第１大内径部と第１小内径部との間に形成され且つ第１大内径部から第１小内径部へと近付くにつれて第１内径から第２内径へと内径が減少する部分である。

尚、第１工程において押出加工が開始されるとき、押出方向において、第１小横断面部の基端側の端部は第１小内径部の基端側の端部よりも基端側の位置にある。

本発明方法の１つの態様においては、第３肉厚よりも小さい所定の肉厚である第４肉厚及び第２外径以下の所定の外径である第５外径を有する部分である第２薄肉部を先端側の端部に更に備える第１素管である第２素管を用いて第１工程が実行される。これにより、第１厚肉部よりも先端側に第２薄肉部を更に含む差厚パイプを成形することができる。第２素管は、第１工程の前に、所定の形状を有する芯金である第３芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第２ダイス孔が形成された第２ダイスと、第２ダイス孔に第３芯金を押し込むように構成された第２駆動機構と、を備える第２押出成形装置において、第２工程を実行することにより成形することができる。第２工程は、第１素管の所定の位置に第３芯金が挿入された状態におい第１素管と第３芯金との組を第２駆動機構によって第２ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、第１素管の先端側の端部に第２薄肉部を成形する工程である。尚、第２工程において押出加工が開始されるとき、押出方向において、第３芯金の先端側の端部は第２小内径部の基端側の端部と同じ位置又は第２小内径部の基端側の端部よりも先端側の位置にある。

本発明方法のもう１つの態様においては、第１工程において、第１素管の基端側の端部における所定の領域が押出加工を施さずに残される。これにより、第１肉厚及び第１外径を有する部分である第２厚肉部を基端側の端部に更に含む差厚パイプを成形することができる。また、詳しくは後述するように、上記のようにして形成される第２厚肉部の第１薄肉部よりも径方向において外側に突出している部分（第２外径よりも外側の部分）を、所定の構成を有する第１押圧部を更に備える第１芯金を用いて切除してもよい。

本発明方法の更にもう１つの態様においては、第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第５肉厚及び第１外径よりも小さい所定の外径である第８外径を有し且つ内部空間の横断面が前記第１薄肉部の内部空間の横断面と同一であるか又は前記第１薄肉部の内部空間の横断面よりも大きい部分である第３薄肉部を基端側の端部に更に備える第１素管である第３素管を用いて第１工程が実行される。この際、第１肉厚及び第１外径を有する部分である第３厚肉部を第１素管における第３薄肉部の先端側の端部に隣接する領域に残すことにより、第１薄肉部の基端側の端部に形成された第３厚肉部及び第３厚肉部よりも基端側に形成された第３薄肉部を更に含む差厚パイプを成形することができる。即ち、軸方向における途中の位置に他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも大きい肉厚を有する部分を備える差厚パイプを成形することができる。

また、本発明は、上述した本発明方法を実行することにより差厚パイプを成形する、差厚パイプの押出成形装置（以降、「本発明装置」と称呼される場合がある。）にも関する。

本発明によれば、上述した第１工程を実行することにより、先端に厚肉部を有する差厚パイプを容易に成形することができる。また、先端側の端部に薄肉部を更に備える素管を用いて第１工程を実行することにより、軸方向における途中の位置に厚肉部を有する差厚パイプを容易に成形することができる。更に、基端側の端部に第２厚肉部を有する差厚パイプ及び軸方向における途中の位置に第３厚肉部を有する差厚パイプを容易に成形することができる。即ち、本発明によれば、高い生産効率及び低いコストにて様々な構成を有する差厚パイプを製造することができる。

本発明の他の目的、他の特徴及び付随する利点は、以下の図面を参照しつつ記述される本発明の各実施形態についての説明から容易に理解されるであろう。

本発明の第１実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（第１方法）において使用される第１素管及び第１素管から成形される差厚パイプの構成の一例を示す模式的な断面図である。 第１方法において使用される第１芯金及び第１ダイスの構成の一例を示す模式的な断面図である。 第１方法において実行される第１工程における押出加工の実行に伴う第１素管の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。 第１方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第１素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第１方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第１素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第１方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第１素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第１方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第１素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第１方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第１素管の形状の例を示す模式的な断面図である。

本発明の第２実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（第２方法）において実行される第１工程における押出加工の実行に伴う第１素管の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。 第２方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金及び第２芯金の位置並びに第１素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第２方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金及び第２芯金の位置並びに第１素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第２方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金及び第２芯金の位置並びに第１素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第２方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金及び第２芯金の位置並びに第１素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第２方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金及び第２芯金の位置並びに第１素管の形状の例を示す模式的な断面図である。

本発明の第３実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（第３方法）において使用される第２素管及び当該素管から成形される差厚パイプの構成の一例を示す模式的な断面図である。 第３方法において実行される第１工程における押出加工の実行に伴う第２素管の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。 第３方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第２素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第３方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第２素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第３方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第２素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第３方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第２素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第３方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第２素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 本発明の第４実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（第４方法）に含まれる第２工程において使用される第３芯金及び第２ダイスの構成の一例を示す模式的な断面図である。 第４方法において実行される第２工程における押出加工の実行に伴う第１素管の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。

本発明の第５実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（第５方法）において実行される第１工程における押出加工の実行に伴う第２素管の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。 第５方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金及び第４芯金の位置並びに第２素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第５方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金及び第４芯金の位置並びに第２素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第５方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金及び第４芯金の位置並びに第２素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第５方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金及び第４芯金の位置並びに第２素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 第５方法において実行される第１工程における押出加工の各段階における第１芯金及び第４芯金の位置並びに第２素管の形状の例を示す模式的な断面図である。 本発明の第６実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（第６方法）によって成形される差厚パイプの構成の一例を示す模式的な断面図である。 本発明の第７実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（第７方法）において実行される第１工程及び第３工程における第２素管の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。 本発明の第８実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（第８方法）において実行される第１工程における押出加工の実行に伴う第３素管の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。

本発明の第９実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（第９方法）に含まれる第４工程において使用される第５芯金及び第３ダイスの構成の一例を示す模式的な断面図である。 第９方法において実行される第４工程における押出加工の実行に伴う第１素管の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。 本発明の第１０実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（第１０方法）において使用される第２素管及び当該素管から成形される差厚パイプの構成の１つの例を示す模式的な断面図である。 第１０方法において使用される第６芯金及び第１ダイスの構成の１つの例を示す模式的な断面図である。 第１０方法において実行される第５工程における押出加工の実行に伴う第２素管の形状の変化の１つの例を示す模式的な断面図である。 第１０方法において使用される第２素管及び当該素管から成形される差厚パイプの構成のもう１つの例を示す模式的な断面図である。 本発明の第１１実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（第１１方法）において使用される第７芯金及び第１ダイスの構成の１つの例を示す模式的な断面図である。 第１１方法において実行される第６工程における押出加工の実行に伴う第３素管の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。 第１１方法によって成形される差厚パイプの構成の幾つかの具体例を示す模式図である。

《第１実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第１実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（以降、「第１方法」と称呼される場合がある。）について説明する。

〈構成〉
第１方法は、第１押出成形装置において実行される第１工程を含む。第１押出成形装置は、所定の形状を有する芯金である第１芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第１ダイス孔が形成された第１ダイスと、第１ダイス孔に第１芯金を押し込むように構成された第１駆動機構と、を備える。第１押出成形装置の基本的な構成については当業者に周知であるので詳細な説明は省略するが、芯金及びダイスを始めとする構成要素は、例えば後述する押出加工において構成要素に作用する荷重等の加工条件に耐え得る性質（例えば、機械的強度及び耐久性等）を有する材料によって構成される。また、第１ダイス孔に第１芯金を押し込むための第１駆動機構は、押出加工に付される第１素管を構成する材料の性質（例えば、機械的強度及び硬度等）に応じて、当該技術分野において周知の種々の駆動機構の中から適宜選択することができる。典型的には、例えば油圧式プレス機等のプレス機が第１駆動機構として採用される。

第１工程は、所定の形状を有する第１素管の所定の位置に第１芯金が挿入された状態において第１素管と第１芯金との組を第１駆動機構によって第１ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、所定の形状を有する差厚パイプを成形する工程である。この第１工程において使用される第１素管、第１芯金及び第１ダイス、並びに第１工程を実行することによって成形される差厚パイプの詳細につき、図面を参照しながら以下に説明する。

図１は、第１方法において使用される第１素管及び第１素管から成形される差厚パイプの構成の一例を示す模式的な断面図である。図１の（ａ）に示すように、第１素管１１は、所定の肉厚である第１肉厚Ｔ１及び所定の外径である第１外径ＤＯ１を有する筒状の部材である。第１素管１１を構成する材料は、押出加工における塑性変形により所望の形状に成形することが可能である限り、特に限定されない。典型的には、第１素管１１を構成する材料は、例えば、鉛、スズ、アルミニウム、銅、ジルコニウム、チタン、モリブデン、バナジウム、ニオブ、及び鋼等を始めとする金属である。

次に、図１の（ｂ）に示すように、第１方法によって成形される差厚パイプ２１は、第１薄肉部ＰＤ１と、第１厚肉部ＰＩ１と、を含む。第１薄肉部ＰＤ１は、第１肉厚Ｔ１よりも小さい所定の肉厚である第２肉厚Ｔ２及び第１外径ＤＯ１よりも小さい所定の外径である第２外径ＤＯ２を有する部分である。第１厚肉部ＰＩ１は、第２肉厚Ｔ２よりも大きい所定の肉厚である第３肉厚Ｔ３及び第２外径ＤＯ２を有する部分である。また、第１薄肉部ＰＤ１と第１厚肉部ＰＩ１との間には、第１薄肉部ＰＤ１から第１厚肉部ＰＩ１へと近付くにつれて第２肉厚Ｔ２から第３肉厚Ｔ３へと肉厚が増大する部分である第１テーパー部ＰＴ１が形成されている。この第１テーパー部ＰＴ１の詳細については後述する。

尚、前述したように、第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の内部空間の横断面の形状は特に限定されず、それぞれ、例えば多角形状、楕円形状及び円形状等、多種多様な形状とすることができる。換言すれば、第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の内部空間の形状は特に限定されず、それぞれ、例えば多角柱状、楕円柱状及び円柱状等、多種多様な形状とすることができる。従って、第１薄肉部ＰＤ１から第１厚肉部ＰＩ１へと近付くにつれて、第１薄肉部ＰＤ１の内部空間の横断面の形状から第１厚肉部ＰＩ１の内部空間の横断面の形状へと横断面が縮小する形状を有する限り、第１テーパー部ＰＴ１の内部空間の形状もまた特に限定されない。

第１芯金は、第１小横断面部と、第１大横断面部と、第１横断面拡大部と、を含む。第１小横断面部は、押出方向における下流側である先端側に形成され且つ第１厚肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第１横断面を有する部分である。第１大横断面部は、押出方向における上流側である基端側に形成され且つ第１薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第２横断面を有する部分である。第１横断面拡大部は、第１小横断面部と第１大横断面部との間に形成され且つ第１小横断面部から第１大横断面部へと近付くにつれて第１横断面から第２横断面へと横断面が拡大する部分である。

尚、上述したように、差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の内部空間の形状は特に限定されず、それぞれ、例えば多角柱状、楕円柱状及び円柱状等、多種多様な形状とすることができる。しかしながら、以下の説明においては、本発明に関する理解を容易なものとすることを目的として、差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の内部空間がそれぞれ円柱状の形状を有する場合について説明する。

図２の（ａ）は、第１方法において使用される第１芯金の構成の一例を示す模式的な断面図である。図２の（ａ）に示すように、第１芯金３１は、第１小横断面部ＰＤＯＳ１と、第１大横断面部ＰＤＯＬ１と、第１横断面拡大部ＰＤＯＴ１と、を含む。第１小横断面部ＰＤＯＳ１は、押出方向における下流側（図２に向かって下側）である先端側に形成され且つ差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１の内径に対応する外径である第３外径ＤＯ３を有する部分である。第１大横断面部ＰＤＯＬ１は、押出方向における上流側（図２に向かって上側）である基端側に形成され且つ差厚パイプ２１の第１薄肉部ＰＤ１の内径に対応する外径である第４外径ＤＯ４を有する部分である。第１横断面拡大部ＰＤＯＴ１は、第１小横断面部ＰＤＯＳ１と第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間に形成され且つ第１小横断面部ＰＤＯＳ１から第１大横断面部ＰＤＯＬ１へと近付くにつれて第３外径ＤＯ３から第４外径ＤＯ４へと外径が増大する部分である。

尚、図２の（ａ）に示す第１芯金３１の基端側の端部には、第１素管１１の外径である第１外径ＤＯ１に等しい外径を有する円柱状の部分である第１押圧部ＰＰ１が形成され、第１押圧部ＰＰ１と第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間に段差（破線によって囲まれた部分ＬＤ１）が形成されている。この段差により、第１工程において第１素管１１の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態を維持しつつ第１素管１１と第１芯金３１との組を第１ダイス４１に形成された第１ダイス孔４１ａに押し込んで押出加工を実行することができる。

但し、第１工程において第１素管１１の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態を維持しつつ第１素管１１と第１芯金３１との組を第１ダイス孔４１ａに押し込むための機構は上記に限定されない。例えば、上記のように第１押圧部ＰＰ１を、第１芯金３１の一部分として一体的に形成するのではなく、第１芯金３１とは別個の部材として形成し、第１駆動機構によって第１押圧部ＰＰ１を押圧することにより、第１素管１１及び第１芯金３１を所定の位置関係に維持しつつ第１ダイス孔４１ａに押し込んでもよい。或いは、第１素管１１及び第１芯金３１をそれぞれ別個の部材によって第１ダイス孔４１ａに押し込んでもよい。

次に、図２の（ｂ）は、第１方法において使用される第１ダイスの構成の一例を示す模式的な断面図である。図２の（ｂ）に示すように、第１ダイス孔４１ａは、第１大内径部ＰＤＩＬ１と、第１小内径部ＰＤＩＳ１と、第１内径減少部ＰＤＩＴ１と、を含む。第１大内径部ＰＤＩＬ１は、基端側に形成され且つ第１素管１１の外径である第１外径ＤＯ１に対応する内径である第１内径ＤＩ１を有する部分である。第１小内径部ＰＤＩＳ１は、先端側に形成され且つ差厚パイプ２１の第２外径ＤＯ２に対応する内径である第２内径ＤＩ２を有する部分である。第１内径減少部ＰＤＩＴ１は、第１大内径部ＰＤＩＬ１と第１小内径部ＰＤＩＳ１との間に形成され且つ第１大内径部ＰＤＩＬ１から第１小内径部ＰＤＩＳ１へと近付くにつれて第１内径ＤＩ１から第２内径ＤＩ２へと内径が減少する部分である。

第１工程は、以上のような構成を有する第１押出成形装置において実行される。図３は、第１方法において実行される第１工程における押出加工の実行に伴う第１素管１１の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。尚、図３においては、図面を簡潔なものとするため、図１及び図２において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、図３に関する以下の説明においては、正確を期すため、図１及び図２において示した符号を使用するので、必要に応じて図１及び図２を参照されたい。

図３の（ａ）に示すように、第１ダイス４１に形成された第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１に第１素管１１が挿入され、第１素管１１に第１芯金３１が挿入される。このとき、上述したように、第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１と第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間に形成された第１段差ＬＤ１が第１素管１１の基端側の端部に当接する。その結果、第１素管１１と第１芯金３１との位置関係が固定される。即ち、第１素管１１の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態が達成される。

上述したように、第１工程においては、第１素管１１の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態において第１素管１１と第１芯金３１との組を第１ダイス孔４１ａに押し込んで押出加工を実行することにより、第１厚肉部ＰＩ１を有する差厚パイプが成形される。この第１厚肉部ＰＩ１が形成される期間においては、第１厚肉部ＰＩ１の肉厚である第３肉厚Ｔ３に対応する間隙を通して押出加工を実行する必要がある。

従って、第１工程において押出加工が開始されるとき、押出方向において、第１小横断面部ＰＤＯＳ１の基端側の端部は第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部よりも基端側に位置する。尚、第１小横断面部ＰＤＯＳ１の基端側の端部と第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部との間の距離は、例えば形成しようとする第１厚肉部ＰＩ１の押出方向における長さ及び第１厚肉部ＰＩ１の肉厚である第３肉厚Ｔ３等に基づいて適宜定めることができる。

また、第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１の長さもまた、例えば形成しようとする第１厚肉部ＰＩ１の押出方向における長さ等に基づいて適宜定めることができる。具体的には、例えば第１小横断面部ＰＤＯＳ１の長さが過度に短い場合等、第１厚肉部ＰＩ１を形成すべき材料が第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に到達した時点において第１小横断面部ＰＤＯＳ１の先端が第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に到達していない場合、第１小横断面部ＰＤＯＳ１よりも更に先端側に当該材料が回り込む等して、例えば第１厚肉部ＰＩ１の先端側の肉厚が第３肉厚Ｔ３よりも厚くなる虞がある。このような問題を回避する観点からは、遅くとも第１厚肉部ＰＩ１を形成すべき材料が第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に到達した時点において、第１小横断面部ＰＤＯＳ１の先端が第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部又はその近傍に到達していることが好ましい。

次に、図３の（ｂ）に示すように、図示しない第１駆動機構によって第１芯金３１を押出方向（図面に向かって下向き）に押圧して（図中の黒塗りの矢印を参照）第１素管１１と第１芯金３１との組を第１ダイス孔４１ａに押し込んで押出加工を実行することにより、所期の第１厚肉部ＰＩ１を有する差厚パイプ２１が成形される。尚、図３の（ｂ）においては、差厚パイプ２１の先端側の端面が平面として描かれているが、後述するように、当該端面は必ずしも平面にはならない。従って、当該端面が平面であることが要求される用途においては、押出加工の後に例えば切削加工等によって当該端面を二次加工することが望ましい。

〈第１工程の詳細〉
ここで、第１方法において実行される第１工程における押出加工の進行に伴う第１素管の形状の変化につき、更なる図面を参照しながら、より詳細に説明する。図４乃至図８は、第１工程において実行される押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第１素管の形状の例を示す模式的な断面図である。尚、図４乃至図８においては、第１芯金、第１素管及び第１ダイス孔の共通の軸ＡＸ（図３の（ａ）を参照）の図面に向かって右側の部分のみが描かれているが、軸ＡＸの左側の部分についても同様である。また、図４乃至図８においても、図面を簡潔なものとするため、図１及び図２において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、これらの図面に関する以下の説明においては、正確を期すため、図１及び図２において示した符号を使用するので、必要に応じて図１及び図２を参照されたい。

図４は、図３の（ａ）と同様に、第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１に第１素管１１が挿入され、更に第１素管１１の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態を示す。即ち、図４は第１工程において押出加工が開始されるときの状態を示しており、（黒塗りの矢印によって示す）押出方向において、第１小横断面部ＰＤＯＳ１の基端側の端部は第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部よりも基端側に位置している。

次に、図５は、図示しない第１駆動機構によって第１芯金３１が第１素管１１と共に押出方向における下流側（先端側）へと押し込まれ始めた直後の状態を示す。第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１による押出方向への押圧及び第１ダイス孔４１ａの第１内径減少部ＰＤＩＴ１による縮径により、第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１に向かって第１素管１１を構成する材料の塑性流動が生じている。

図６は、押出加工が更に進行して、第１芯金３１の第１横断面拡大部ＰＤＯＴ１及び第１小横断面部ＰＤＯＳ１と第１ダイス４１との間の空間が第１素管１１を構成する材料によって充填されつつある状態を示す。尚、差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１は、第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１の基端側の端部が到達するまでに第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部と第１小横断面部ＰＤＯＳ１との間の間隙を通過する材料によって形成される。第１厚肉部ＰＩ１の肉厚である第３肉厚Ｔ３は、第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の横断面と第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１の横断面との差によって定まる。従って、上述したように差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１の内部空間が円柱状の形状を有する場合は、第１厚肉部ＰＩ１の肉厚である第３肉厚Ｔ３は、第１小内径部ＰＤＩＳ１の内径である第２内径ＤＩ２と第１小横断面部ＰＤＯＳ１の外径である第３外径ＤＯ３との差によって定まる。また、第１厚肉部ＰＩ１の押出方向における長さは、第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に第１小横断面部ＰＤＯＳ１の基端側の端部が到達するまでに第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部と第１小横断面部ＰＤＯＳ１との間の間隙を通過する材料の量及び当該間隙の面積に応じて変化する。

次に、図７は、押出加工が更に進行して、第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１の先端側の端部が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に到達した時点の状態を示す。図７に示す例においては、差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１の一部が第１ダイス孔４１ａの先端側から押し出されている。図７に示す例においては第１厚肉部ＰＩ１の先端側に形状を規定する型等が存在しないため、第１厚肉部ＰＩ１の先端側の端部において、端面が凸状となると共に第１小横断面部ＰＤＯＳ１の先端側に材料の一部が回り込んで肉厚が第３肉厚Ｔ３よりも厚くなっている。従って、当該端面が平面であることが要求される用途においては、上述したように、押出加工の後に例えば切削加工等によって第１厚肉部ＰＩ１の先端側の端部を二次加工することが望ましい。

また、押出加工の過程にある第１素管１１の第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１の基端側の端部の近傍及び第１横断面拡大部ＰＤＯＴ１に対向する部分（破線によって囲まれた部分）には先端側から基端側へと近付くにつれて肉厚が減少する（内径が増大する）テーパー状の部分である第１テーパー部ＰＴ１が形成されている。第１テーパー部ＰＴ１は、第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に対向する位置を第１芯金３１の第１横断面拡大部ＰＤＯＴ１が通過するのに伴って、第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部と第１芯金３１との間の間隙が徐々に狭くなると共に先端側へ押し出される材料の流速が高まるために、第１横断面拡大部ＰＤＯＴ１よりも押出方向において長く且つ緩やかな傾斜を有する形状となる。このため、当該部分と第１芯金３１との間に空隙が生じている。

図７に示した段階以降は、素管１１の第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１によって押出方向へと押圧される部分を構成する材料が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部と第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間の間隙を通過するようになる。その結果、図８に示すように、差厚パイプ２１の第１薄肉部ＰＤ１が形成され始める。第１薄肉部ＰＤ１の肉厚である第２肉厚Ｔ２は、第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の横断面と第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１の横断面との差によって定まる。従って、上述したように差厚パイプ２１の第１薄肉部ＰＤ１の内部空間が円柱状の形状を有する場合は、第１薄肉部ＰＤ１の肉厚である第２肉厚Ｔ２は、第１小内径部ＰＤＩＳ１の内径である第２内径ＤＩ２と第１大横断面部ＰＤＯＬ１の外径である第４外径ＤＯ４との差によって定まる。また、第１薄肉部ＰＤ１の押出方向における長さは、第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に第１大横断面部ＰＤＯＬ１の先端側の端部が到達した後に第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部と第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間の間隙を通過する材料の量と当該間隙の面積に応じて変化する。

尚、第１素管１１の外径（第１外径ＤＯ１）及び肉厚（第１肉厚Ｔ１）に比べて、差厚パイプ２１の第１薄肉部ＰＤ１の外径（第２外径ＤＯ２）及び肉厚（第２肉厚Ｔ２）はより小さい。従って、第１素管１１の横断面積に比べて、第１薄肉部ＰＤ１の横断面積はより小さい。その結果、第１薄肉部ＰＤ１を形成する材料の供給源となる第１素管１１の部分の押出方向における長さに比べて、第１薄肉部ＰＤ１の押出方向における長さはより大きくなる。

〈効果〉
以上説明してきたように、第１方法によれば、上述したような構成を有する第１芯金、第１ダイス及び第１駆動機構を備える第１押出成形装置において第１工程を実行することにより、第１薄肉部及び第１厚肉部を含む差厚パイプを容易に成形することができる。即ち、第１方法によれば、高い生産効率及び低いコストにて差厚パイプを製造することができる。

また、第１方法においては上述したように押出加工によって差厚パイプが成形されるので、例えば引抜加工によって差厚パイプが成形される場合に比べて、薄肉部の肉厚と厚肉部との肉厚との差をより大きくすることができる。

具体的には、第１方法によれば、差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１の肉厚である第３肉厚Ｔ３が第１薄肉部ＰＤ１の肉厚である第２肉厚Ｔ２の１．５倍以上である、差厚パイプを成形することができる。より好ましくは、第１方法によれば、第３肉厚Ｔ３が第２肉厚Ｔ２の２倍以上である、差厚パイプを成形することができる。

《第２実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第２実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（以降、「第２方法」と称呼される場合がある。）について説明する。

例えば図７に示したように、第１方法によって成形される差厚パイプの第１厚肉部の先端側の端部においては、端面が凸状となったり、第１小横断面部の先端側に材料の一部が回り込んで肉厚が第３肉厚よりも厚くなったりする場合がある。従って、当該端面が平面であることが要求される用途においては、押出加工の後に例えば切削加工等によって第１厚肉部の先端側の端部を二次加工する必要がある。しかしながら、このように押出加工の後に二次加工を施す場合、例えば差厚パイプの製造コストの増大等の問題に繋がる虞がある。

〈構成〉
そこで、第２方法は、上述した第１方法であって、第１押出成形装置は、第２外径に等しい外径を有する円柱状の形状を有する芯金である第２芯金を更に備える。そして、この第２芯金が先端側から第１ダイス孔の第１小内径部に挿入され且つ基端側に向かって付勢されている状態において第１工程が実行される。更に、少なくとも第１工程において押出加工が開始されるとき、第２芯金の基端側の端部は第１芯金の先端側の端部に接触している。

図９は、第２方法において実行される第１工程における押出加工の実行に伴う第１素管１１の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。尚、図９においては、図面を簡潔なものとするため、図１及び図２において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、図９に関する以下の説明においては、正確を期すため、図１及び図２において示した符号を使用するので、必要に応じて図１及び図２を参照されたい。

図９の（ａ）は、第２外径ＤＯ２に等しい外径を有する円柱状の形状を有する芯金である第２芯金３２が先端側から第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１に挿入され且つ基端側に向かって付勢されており、第２芯金３２の基端側の端部が第１芯金３１の先端側の端部に接触している点を除き、図３の（ａ）と同様である。

次に、図９の（ｂ）に示すように、図示しない第１駆動機構によって第１芯金３１を押出方向（図面に向かって下向き）に押圧して（図中の黒塗りの矢印を参照）第１素管１１と第１芯金３１との組を第１ダイス孔４１ａに押し込んで押出加工を実行することにより、所期の第１厚肉部ＰＩ１を有する差厚パイプ２１が成形される。但し、第２方法においては、差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１が形成される空間の先端側が第２芯金３２の基端側の端面によって塞がれている。従って、第２方法によれば、第２芯金の基端側の端面に対応する平面として第１厚肉部の先端側の端面を形成することができる。

〈第１工程の詳細〉
ここで、第２方法において実行される第１工程における押出加工の進行に伴う第１素管の形状の変化につき、更なる図面を参照しながら、より詳細に説明する。図１０乃至図１４は、第１工程において実行される押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第１素管の形状の例を示す模式的な断面図である。尚、図１０乃至図１４に示す第１押出成形装置は、第２外径ＤＯ２に等しい外径を有する円柱状の形状を有する芯金である第２芯金３２を更に備え、この第２芯金３２が先端側から第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１に挿入され且つ基端側に向かって付勢されている点を除き、図４乃至図８に示した第１押出成形装置と同様の構成を有する。また、図１０乃至図１４に示す押出加工の各段階は、図４乃至図８に示した押出加工の各段階にそれぞれ対応する。

更に、図１０乃至図１４においても、図４乃至図８と同様に、第１芯金、第２芯金、第１素管及び第１ダイス孔の共通の軸ＡＸ（図９の（ａ）を参照）の図面に向かって右側の部分のみが描かれているが、軸ＡＸの左側の部分についても同様である。加えて、図１０乃至図１４においても、図面を簡潔なものとするため、図１及び図２において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、これらの図面に関する以下の説明においては、正確を期すため、図１及び図２において示した符号を使用するので、必要に応じて図１及び図２を参照されたい。

図１０は、図４と同様に、第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１に第１素管１１が挿入され、更に第１素管１１の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態を示す。加えて、図１０においては、第２芯金３２が先端側から第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１に挿入され且つ基端側に向かって付勢されており、第２芯金３２の基端側の端部が第１芯金３１の先端側の端部に接触している。即ち、図１０は第１工程において押出加工が開始されるときの状態を示している。

次に、図１１は、図５と同様に、図示しない第１駆動機構によって第１芯金３１が第１素管１１と共に押出方向における下流側（先端側）へと押し込まれ始めた直後の状態を示す。第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１による押出方向への押圧及び第１ダイス孔４１ａの第１内径減少部ＰＤＩＴ１による縮径により、第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１に向かって第１素管１１を構成する材料の塑性流動が生じているが、当該材料は第２芯金３２には未だ到達していない。

図１２は、図６と同様に、押出加工が更に進行して、第１芯金３１の第１横断面拡大部ＰＤＯＴ１及び第１小横断面部ＰＤＯＳ１と第１ダイス４１と第２芯金３２の基端側の端面とによって画定される空間が第１素管１１を構成する材料によって充填されつつある状態を示す。図６に示した第１方法においては差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１が形成される空間の先端側が開放されていたのに対し、図１２に示す第２方法においては当該空間の先端側が第２芯金３２の基端側の端面によって塞がれている。尚、この場合も、第１厚肉部ＰＩ１の肉厚である第３肉厚Ｔ３は、第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の横断面と第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１の横断面との差によって定まる。従って、上述したように差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１の内部空間が円柱状の形状を有する場合は、差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１の肉厚である第３肉厚Ｔ３は、第１小内径部ＰＤＩＳ１の内径である第２内径ＤＩ２と第１小横断面部ＰＤＯＳ１の外径である第３外径ＤＯ３との差によって定まる。また、差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１の押出方向における長さは、第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に第１小横断面部ＰＤＯＳ１の基端側の端部が到達するまでに第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部と第１小横断面部ＰＤＯＳ１との間の間隙を通過する材料の量と当該間隙の面積に応じて変化する。

次に、図１３は、図７と同様に、押出加工が更に進行して、第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１の先端側の端部が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に到達した時点の状態を示す。この場合も、押出加工の過程にある第１素管１１の第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１の基端側の端部の近傍及び第１横断面拡大部ＰＤＯＴ１に対向する部分（破線によって囲まれた部分）にテーパー状の部分（第１テーパー部ＰＴ１）が形成され、当該部分と第１芯金３１との間に空隙が生じている。

但し、図１３に例示する第２方法においては、上述したように差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１が形成される空間の先端側が第２芯金３２の基端側の端面によって塞がれている。従って、第１厚肉部ＰＩ１の先端側の端面は、第２芯金３２の基端側の端面に対応する平面として形成される。しかしながら、差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１の先端側の端部が第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１の先端よりも先端側に押し出されると、第１厚肉部ＰＩ１の先端側の端部に押圧されて、第２芯金３２が第１芯金から離れ、これら２つの芯金の間に間隙が生ずる。その結果、図１３に示すように、第１厚肉部ＰＩ１の先端側の端部においては、第１小横断面部ＰＤＯＳ１の先端側に材料の一部が回り込んで肉厚が第３肉厚Ｔ３よりも厚くなっている部分が形成される場合がある。差厚パイプ２１の用途によっては、押出加工の後に、例えば切削加工等によって、このような意図せぬ厚肉部を二次加工することが望ましい場合がある。

図１３に示した段階以降は、第１素管１１の第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１によって押出方向へと押圧される部分を構成する材料が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部と第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間の間隙を通過するようになる。その結果、図１４に示すように、差厚パイプ２１の第１薄肉部ＰＤ１が形成され始める。この場合も、第１薄肉部ＰＤ１の肉厚である第２肉厚Ｔ２は、第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の横断面と第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１の横断面との差によって定まる。従って、上述したように差厚パイプ２１の第１薄肉部ＰＤ１の内部空間が円柱状の形状を有する場合は、第１薄肉部ＰＤ１の肉厚である第２肉厚Ｔ２は、第１小内径部ＰＤＩＳ１の内径である第２内径ＤＩ２と第１大横断面部ＰＤＯＬ１の外径である第４外径ＤＯ４との差によって定まる。また、第１薄肉部ＰＤ１の押出方向における長さは、第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に第１大横断面部ＰＤＯＬ１の先端側の端部が到達した後に第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部と第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間の間隙を通過する材料の量と当該間隙の面積に応じて変化する。

〈効果〉
以上説明してきたように、第２方法においては、差厚パイプの第１厚肉部が形成される空間の先端側が第２芯金の基端側の端面によって塞がれている。従って、第２方法によれば、第２芯金の基端側の端面に対応する平面として第１厚肉部の先端側の端面を形成することができる。

《第３実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第３実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（以降、「第３方法」と称呼される場合がある。）について説明する。

以上説明してきたように、第１方法及び第２方法によって成形される差厚パイプにおいては、先端側の端部に第１厚肉部が形成される。しかしながら、用途によっては、差厚パイプの軸方向における端部ではなく、両端部の間の所定の位置に第１厚肉部を形成する必要がある場合がある。このような場合、例えば、上述した第１工程において十分に長い第１厚肉部を形成しておき、当該第１厚肉部の内周面の先端側を例えば切削加工等の二次加工によって減肉させて薄肉部とすることにより、差厚パイプの軸方向における途中の位置に第１厚肉部を形成することができる。しかしながら、このように押出加工の後に二次加工を施す場合、例えば差厚パイプの製造コストの増大等の問題に繋がる虞がある。

〈構成〉
そこで、第３方法は、上述した第１方法であって、第３肉厚よりも小さい所定の肉厚である第４肉厚及び第２外径以下の所定の外径である第５外径を有する部分である第２薄肉部を先端側の端部に更に備える第１素管である第２素管を用いて、上述した第１工程が実行される、差厚パイプの押出成形方法である。

上記のように、第２薄肉部の外径である第５外径は、第３方法によって成形される差厚パイプの第２薄肉部以外の部分の外径である第２外径以下の所定の外径である。第５外径と第２外径とが等しい場合、第３方法によって成形される差厚パイプの第１薄肉部、第１厚肉部及び第２薄肉部の全てが同じ外径を有するので、これらの部分の外周面は面一となる。一方、第５外径が第２外径よりも小さい場合、第３方法によって成形される差厚パイプの第１薄肉部及び第１厚肉部の外径よりも第２薄肉部の外径が小さくなり、差厚パイプの外周面における第１厚肉部と第２薄肉部との間に段差が生ずる。

また、第２素管の第２薄肉部の内部空間の横断面の形状及び大きさは、第２素管の第２薄肉部以外の部分の内部空間の横断面の形状及び大きさと同じであっても異なっていてもよい。例えば、第２素管の第２薄肉部及び第２薄肉部以外の部分の一方の横断面の形状が非円形状（例えば、多角形状及び楕円形状等）であり他方が円形状であってもよい。或いは、第２素管の第２薄肉部及び第２薄肉部以外の部分の両方の横断面の形状が非円形状であっても円形状であってもよく、これら両方の部分の横断面の大きさが同じであっても異なっていてもよい。第２薄肉部及び第２薄肉部以外の部分の両方の横断面の形状が円形状である場合（即ち、これら両方の部分の内部空間が円柱状の形状を有する場合）、第４肉厚及び第５外径によって定まる第２薄肉部の内径は、第２素管の第２薄肉部以外の部分の内径と同じであっても異なっていてもよい。更に、第２薄肉部の肉厚である第４肉厚は、第１薄肉部の肉厚である第２肉厚と同じであっても異なっていてもよい。

以上のように、第３方法によって成形される差厚パイプは、第１厚肉部よりも先端側に第２薄肉部を更に含む。即ち、第３方法によって成形される差厚パイプにおいては、その軸方向における途中の箇所である第１薄肉部と第２薄肉部との間に第１厚肉部が形成されている。

図１５は、第３方法において使用される第２素管及び第２素管から成形される差厚パイプの構成の一例を示す模式的な断面図である。第３方法において使用される第２素管１２は、図１５の（ａ）に示すように、第３肉厚Ｔ３よりも小さい所定の肉厚である第４肉厚Ｔ４及び第５外径ＤＯ５を有する部分である第２薄肉部ＰＤ２を先端側の端部に更に備える点を除き、第１方法及び第２方法において使用される第１素管１１と同様の構成を有する。

一方、第３方法によって成形される差厚パイプ２２は、図１５の（ｂ）に示すように、第１厚肉部ＰＩ１よりも先端側に第２薄肉部ＰＤ２が更に形成されている点を除き、第１方法及び第２方法において使用される差厚パイプ２１と同様の構成を有する。

尚、第３方法において使用される第１芯金及び第１ダイスは、図２に例示したような第１方法及び第２方法において使用される第１芯金及び第１ダイスと同様の構成を有するので、ここでの説明は省略する。

図１６は、第３方法において実行される第１工程における押出加工の実行に伴う第２素管１２の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。尚、図１６においては、図面を簡潔なものとするため、図２及び図１５において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、図１６に関する以下の説明においては、正確を期すため、図２及び図１５において示した符号を使用するので、必要に応じて図２及び図１５を参照されたい。

図１６の（ａ）に示すように、第１ダイス４１に形成された第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１に第２素管１２が挿入され、第２素管１２に第１芯金３１が挿入される。このとき、上述したように、第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１と第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間に形成された第１段差ＬＤ１が第２素管１２の基端側の端部に当接する。その結果、第２素管１２と第１芯金３１との位置関係が固定される。即ち、第２素管１２の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態が達成される。

第３方法においても、第１方法と同様に、第１工程において第２素管１２の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態において第２素管１２と第１芯金３１との組を第１駆動機構によって第１ダイス孔４１ａに押し込んで押出加工を実行することにより、第１厚肉部ＰＩ１が成形される。具体的には、図１６の（ｂ）に示すように、図示しない第１駆動機構によって第１芯金３１（の第１押圧部ＰＰ１）を押出方向（図面に向かって下向き）に押圧して（図中の黒塗りの矢印を参照）第２素管１２と第１芯金３１との組を第１ダイス孔４１ａに押し込んで押出加工を実行することにより、所期の第１厚肉部ＰＩ１を有する差厚パイプ２１が成形される。

但し、第３方法においては、上述したように先端側の端部に第２薄肉部を備える第２素管を用いて第１工程が実行されるので、差厚パイプの軸方向における途中の位置である第１薄肉部と第２薄肉部との間に第１厚肉部が形成される。

〈第１工程の詳細〉
ここで、第３方法において実行される第１工程における押出加工の進行に伴う第２素管の形状の変化につき、更なる図面を参照しながら、より詳細に説明する。図１７乃至図２１は、第１工程において実行される押出加工の各段階における第１芯金の位置及び第２素管の形状の例を示す模式的な断面図である。第３方法において実行される第１工程は、第１肉厚Ｔ１及び第１外径ＤＯ１を有する筒状の部材である第１素管１１に代えて、第４肉厚Ｔ４及び第２外径ＤＯ２を有する部分である第２薄肉部ＰＤ２を先端側の端部に更に備える第１素管１１である第２素管１２を使用する点を除き、第１方法において実行される第１工程と同様である。従って、第３方法において使用される第１押出成形装置が備える第１芯金３１及び第１ダイス４１は、図２に例示したような第１方法及び第２方法において使用される第１押出成形装置が備える第１芯金３１及び第１ダイス４１と同様の構成を有する。

図１７は、第１ダイス孔４１ａの大内径部ＰＤＩＬに第２素管１２が挿入され、更に第２素管１２の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態を示す。即ち、図１７は第１工程において押出加工が開始されるときの状態を示している。

次に、図１８は、図示しない第１駆動機構によって第１芯金３１が第２素管１２と共に押出方向における下流側（先端側）へと押し込まれ始めた直後の状態を示す。第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１による押出方向への押圧及び第１ダイス孔４１ａの第１内径減少部ＰＤＩＴ１による縮径により、第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１に向かって第２素管１２を構成する材料の塑性流動が生じている。このとき、例えば第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１の長さを始めとする第１押出成形装置の構成等によっては、成形される差厚パイプ２２の第２薄肉部ＰＤ２と第１厚肉部ＰＩ１との境界の近傍における外周面が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の内周面から剥離して当該部分に僅かな凹みが生ずる場合がある（破線によって囲まれた部分を参照）。このような凹みが例えば品質上の問題等となる用途においては、押出加工の後に例えば切削加工等によって当該部分を二次加工することが望ましい。

図１９は、押出加工が更に進行して、第１芯金３１の第１内径減少部ＰＤＩＴ１及び第１小横断面部ＰＤＯＳ１と第１ダイス４１とによって画定される空間が第２素管１２を構成する材料によって充填され、差厚パイプ２２の第１厚肉部ＰＩ１の一部が第１芯金３１の先端側の端部と第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１との間から押し出されている状態を示す。図１９に示す例においては第１厚肉部ＰＩ１の先端側に形状を規定する型等が存在しないため、第１厚肉部ＰＩ１の先端側の端部において、第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１の先端側に材料の一部が回り込んで肉厚が第３肉厚Ｔ３よりも僅かに厚くなっている部分が形成されている。従って、例えば、より高い寸法精度が要求される用途等においては、押出加工の後に例えば切削加工等によって当該部分を二次加工することが望ましい。

次に、図２０は、押出加工が更に進行して、第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１の先端側の端部が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に到達した時点の状態を示す。この段階以降は、第２素管１２の第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１によって押出方向へと押圧される部分を構成する材料が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部と第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間の間隙を通過するようになる。その結果、図２１に示すように、差厚パイプ２２の第１薄肉部ＰＤ１が形成され始める。即ち、第３方法によって成形される差厚パイプ２２においては、軸方向における端部ではなく、両端部の間の所定の位置に第１厚肉部ＰＩ１が形成される。

〈効果〉
以上説明してきたように、第３方法においては、第１肉厚及び第１外径を有する筒状の部材である第１素管に代えて、第４肉厚及び第２外径を有する部分である第２薄肉部を先端側の端部に更に備える第１素管である第２素管を使用して、上述した第１工程が実行される。従って、第３方法によれば、軸方向における端部ではなく両端部の間の所定の位置に第１厚肉部が形成された差厚パイプを容易に成形することができる。

《第４実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第４実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（以降、「第４方法」と称呼される場合がある。）について説明する。

上述したように、第３方法においては、第１肉厚及び第１外径を有する筒状の部材である第１素管に代えて、第４肉厚及び第２外径を有する部分である第２薄肉部を先端側の端部に更に備える第１素管である第２素管を使用して、上述した第１工程が実行される。従って、第３方法によれば、軸方向における端部ではなく両端部の間の所定の位置に第１厚肉部が形成された差厚パイプを容易に成形することができる。

ところで、上記のような第２薄肉部を先端側の端部に更に備える第１素管である第２素管は、押出加工によって、第１肉厚及び第１外径を有する筒状の部材である第１素管から容易に成形することができる。

〈構成〉
そこで、第４方法は、上述した第３方法であって、上述した第１工程の前に、押出加工によって、第１肉厚及び第１外径を有する筒状の部材である第１素管から第２薄肉部を先端側の端部に更に備える第２素管を成形する工程である第２工程を更に含む、差厚パイプの押出成形方法である。

第４方法において使用される第２押出成形装置は、所定の形状を有する芯金である第３芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第２ダイス孔が形成された第２ダイスと、第２ダイス孔に第３芯金を押し込むように構成された第２駆動機構と、を備える。そして、第４方法においては、第１工程の前に第２工程が実行される。第２工程は、第１素管の所定の位置に第３芯金が挿入された状態において第１素管と第３芯金との組を第２駆動機構によって第２ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、第１素管の先端側の端部に第２薄肉部を成形する工程である。第２工程によれば、例えば、図１の（ａ）に示したような第１素管１１から図１５の（ａ）に示したような第２素管１２を容易に成形することができる。

第３芯金は、第２薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第３横断面を有する柱状の形状を有する芯金である。上記のように、第２工程は第１素管の先端側の端部に第２薄肉部を成形する工程である。従って、第３芯金は、少なくとも第２工程において第１素管と第３芯金との組が第２ダイス孔に押し込まれて押出加工を施される期間に亘って第２薄肉部の内部空間の横断面を規定することができるように、第１素管の所定の位置に挿入される。

尚、上述したように、第２薄肉部の内部空間の形状は特に限定されず、例えば多角柱状、楕円柱状及び円柱状等、多種多様な形状とすることができる。しかしながら、以下の説明においては、本発明に関する理解を容易なものとすることを目的として、第２薄肉部の内部空間が第２薄肉部以外の部分の内部空間と同様に円柱状の形状を有する場合について説明する。

図２２の（ａ）は、第４方法に含まれる第２工程において使用される第３芯金の構成の一例を示す模式的な断面図である。図２２の（ａ）に例示する第３芯金３３は、第１素管１１の先端側の端部に形成しようとする第２薄肉部ＰＤ２の内径に対応する外径である第６外径ＤＯ６を有する円柱状の形状を有する芯金である。上述したように、第２薄肉部の内径は、第２素管の第２薄肉部以外の部分の内径と同じであっても異なっていてもよい。従って、第３芯金３３の外径である第６外径ＤＯ６は、第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１の外径である第４外径ＤＯＳ４と同じであっても異なっていてもよい。

尚、図２２の（ａ）に示す第３芯金３３の基端側の端部には、第１素管１１の外径である第１外径ＤＯ１に等しい外径を有する円柱状の部分である第２押圧部ＰＰ２が形成され、第２押圧部ＰＰ２と第３芯金３３の本体部との間に段差（破線によって囲まれた部分ＬＤ２）が形成されている。この段差により、第２工程において第１素管１１の所定の位置に第３芯金３３が挿入された状態を維持しつつ第１素管１１と第３芯金３３との組を第２ダイス４２に形成された第２ダイス孔４２ａに押し込んで押出加工を実行することができる。

但し、第２工程において第１素管１１の所定の位置に第３芯金３３が挿入された状態を維持しつつ第１素管１１と第３芯金３３との組を第２ダイス孔４２ａに押し込むための機構は上記に限定されない。例えば、上記のように第２押圧部ＰＰ２を、第３芯金３３の一部分として一体的に形成するのではなく、第３芯金３３とは別個の部材として形成し、第２駆動機構によって第２押圧部ＰＰ２を押圧することにより、第１素管１１及び第３芯金３３を所定の位置関係に維持しつつ第２ダイス孔４２ａに押し込んでもよい。或いは、第１素管１１及び第３芯金３３をそれぞれ別個の部材によって第２ダイス孔４２ａに押し込んでもよい。

次に、図２２の（ｂ）は、第４方法に含まれる第２工程において使用される第２ダイス４２の構成の一例を示す模式的な断面図である。図２２の（ｂ）に示すように、第２ダイス孔４２ａは、第２大内径部ＰＤＩＬ２と、第２小内径部ＰＤＩＳ２と、第２内径減少部ＰＤＩＴ２と、を含む。第２大内径部ＰＤＩＬ２は、第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１と同様に、基端側に形成され且つ第１素管１１の外径である第１外径ＤＯ１に対応する内径である第１内径ＤＩ１に等しい内径を有する部分である。第２小内径部ＰＤＩＳ２は、先端側に形成され且つ第２素管１２の第２薄肉部ＰＤ２の外径である第５外径ＤＯ５に対応する内径である第３内径ＤＩ３を有する部分である。第２内径減少部ＰＤＩＴ２は、第２大内径部ＰＤＩＬ２と第２小内径部ＰＤＩＳ２との間に形成され且つ第２大内径部ＰＤＩＬ２から第２小内径部ＰＤＩＳ２へと近付くにつれて第１内径ＤＩ１から第３内径ＤＩ３へと内径が減少する部分である。

第２工程は、以上のような構成を有する第２押出成形装置において実行される。図２３は、第２工程における押出加工の実行に伴う第１素管１１の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。尚、図２３においては、図面を簡潔なものとするため、図２２において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、図２３に関する以下の説明においては、正確を期すため、図２２において示した符号を使用するので、必要に応じて図２２を参照されたい。

図２３の（ａ）に示すように、第２ダイス４２に形成された第２ダイス孔４２ａの第２大内径部ＰＤＩＬ２に第１素管１１が挿入され、第１素管１１に第３芯金３３が挿入される。このとき、上述したように、第３芯金３３の第２押圧部ＰＰ２と第３芯金３３の本体部との間に形成された第２段差ＬＤ２が第１素管１１の基端側の端部に当接する。その結果、第１素管１１と第３芯金３３との位置関係が固定される。即ち、第１素管１１の所定の位置に第３芯金３３が挿入された状態が達成される。

上述したように、第２工程においては、第１素管１１の所定の位置に第３芯金３３が挿入された状態において第１素管１１と第３芯金３３との組を第２ダイス孔４２ａに押し込んで押出加工を実行することにより、第１肉厚Ｔ１及び第１外径ＰＯ１を有する筒状の部材である第１素管１１から第２薄肉部ＰＤ２を先端側の端部に更に備える第２素管１２が成形される。この第２薄肉部ＰＤ２が形成される期間においては、第２薄肉部ＰＤ２の肉厚である第４肉厚Ｔ４に対応する間隙を通して押出加工を実行する必要がある。

従って、第２工程において押出加工が開始されるとき、押出方向において、第３芯金の先端側の端部は第２小内径部の基端側の端部と同じ位置又は第２小内径部の基端側の端部よりも先端側の位置にある。尚、第２薄肉部ＰＤ２の押出方向における長さは、第２工程における押出加工において第２薄肉部ＰＤ２の肉厚である第４肉厚Ｔ４に対応する間隙を通過する通過する材料の量及び当該間隙の面積に応じて変化する。

次に、図２３の（ｂ）に示すように、図示しない第２駆動機構によって第３芯金３３を押出方向（図面に向かって下向き）に押圧して（図中の黒塗りの矢印を参照）第１素管１１と第３芯金３３との組を第２ダイス孔４２ａに押し込んで押出加工を実行することにより、第２薄肉部ＰＤ２を先端側の端部に更に備える第２素管１２が成形される。尚、図２３の（ｂ）においては、第２薄肉部ＰＤ２の先端側の端面が平面として描かれているが、当該端面は必ずしも平面にはならない。従って、当該端面が平面であることが要求される用途においては、押出加工の後に例えば切削加工等によって当該端面を二次加工することが望ましい。或いは、第２方法に含まれる第１工程において使用される第２芯金３２のような芯金を先端側から第２ダイス孔の第２小内径部に挿入し且つ基端側に向かって付勢することにより少なくとも第２工程において押出加工が開始されるときに当該芯金の基端側の端部を第３芯金の先端側の端部に接触させることにより、当該芯金の基端側の端面に対応する平面として第２薄肉部ＰＤ２の先端側の端面を形成してもよい。

次に、以上のようにして成形された第２薄肉部ＰＤ２を先端側の端部に更に備える第２素管１２を第１素管１１の代わりに使用して上述した第１工程が実行される。第４方法において実行される第１工程は、上述した第３方法において実行される第１工程と同じであるので、ここでの説明は繰り返さない。

〈効果〉
以上説明してきたように、第４方法において第１工程の前に実行される第２工程によれば、第１肉厚及び第１外径を有する筒状の部材である第１素管から、第４肉厚及び第２外径を有する部分である第２薄肉部を先端側の端部に更に備える第１素管である第２素管を容易に成形することができる。次に、第２工程によって成形された第２素管を用いて上述した第１工程が実行される。従って、第４方法によれば、軸方向における端部ではなく両端部の間の所定の位置に第１厚肉部が形成された差厚パイプを容易に成形することができる。

〈補足〉
第４方法に関する上記説明においては、第１工程において使用される第１押出成形装置と第２工程において使用される第２押出成形装置とが別個の押出成形装置であるものとして説明した。しかしながら、例えば第１芯金及び第３芯金が固定される部位の構成を共通化したり、第１ダイス及び第２ダイスが固定される部位の構成を共通化したりする等して実行される工程に応じて芯金及び／又はダイスを換装可能に構成することによって、第１工程及び第２工程の両方を１台の押出成形装置によって実行するようにしてもよい。

具体的には、例えば、第２薄肉部ＰＤ２の外径である第５外径ＤＯ５を差厚パイプの第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の外径である第２外径ＤＯ２と同じ大きさにする場合は、第２工程において第１ダイス４１を第２ダイス４２として使用することができる。この場合、第２工程から第１工程への切り替え時には、第２工程において使用した第３芯金３３を第１工程において使用する第１芯金３１に交換するだけで、第２押出成形装置を第１押出成形装置へと変更することができる。

《第５実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第５実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（以降、「第５方法」と称呼される場合がある。）について説明する。

例えば図１８乃至図２１に示したように、第３方法及び第４方法によって成形される差厚パイプ２２の第２薄肉部ＰＤ２と第１厚肉部ＰＩ１との境界の近傍における外周面が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の内周面から剥離して当該部分に僅かな凹みが生ずる場合がある。上述したように、このような凹みが例えば品質上の問題等となる用途においては、押出加工の後に例えば切削加工等によって当該部分を二次加工することが望ましい。しかしながら、このように押出加工の後に二次加工を施す場合、例えば差厚パイプの製造コストの増大等の問題に繋がる虞がある。

〈構成〉
そこで、第５方法は、上述した第３方法又は第４方法であって、第１押出成形装置は、第２薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第４横断面を有する柱状の形状を有する第４芯金を更に備える。そして、この第４芯金が先端側から第２素管の第２薄肉部に挿入され且つ基端側に向かって付勢されている状態において第１工程が実行される。更に、少なくとも第１工程において押出加工が開始されるとき、第４芯金の基端側の端部は第１芯金の先端側の端部に接触している。

図２４は、第５方法において実行される第１工程における押出加工の実行に伴う第２素管１２の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。尚、図２４においては、図面を簡潔なものとするため、図２及び図１５において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、図２４に関する以下の説明においては、正確を期すため、図２及び図１５において示した符号を使用するので、必要に応じて図２及び図１５を参照されたい。

図２４の（ａ）は、第２薄肉部ＰＤ２の内部空間の横断面に対応する横断面である第４横断面を有する柱状の形状を有する第４芯金３４が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１に挿入された第２素管１２の第２薄肉部ＰＤ２に先端側から挿入され且つ基端側に向かって付勢されており、第４芯金３４の基端側の端部が第１芯金３１の先端側の端部に接触している点を除き、図１６の（ａ）と同様である。

次に、図２４の（ｂ）に示すように、図示しない第１駆動機構によって第１芯金３１を押出方向（図面に向かって下向き）に押圧して（図中の黒塗りの矢印を参照）第２素管１１と第１芯金３１との組を第１ダイス孔４１ａに押し込んで押出加工を実行することにより、所期の第１厚肉部ＰＩ１を有する差厚パイプ２１が成形される。但し、第５方法においては、上述したように、第４芯金３４が先端側から第２素管１２の第２薄肉部ＰＤ２に挿入されている。その結果、第１厚肉部ＰＩ１が形成される空間が閉じており、この閉じた空間に第１厚肉部ＰＩ１を形成する材料が充満することにより第１厚肉部ＰＩ１の先端側の部分が形成される。従って、差厚パイプ２２の第２薄肉部ＰＤ２と第１厚肉部ＰＩ１との境界の近傍における外周面が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の内周面から剥離して当該部分に凹みが生ずる可能性を低減することができる。

尚、図２４に例示した第４芯金３４の基端側の端面の周縁部は面取りが施されている。しかしながら、第４芯金３４の基端側の端面の形状は、このような形状に限定されず、差厚パイプ２２に形成される第１厚肉部ＰＩ１の先端側に求められる形状に応じた形状とすることができる。

〈第１工程の詳細〉
ここで、第５方法において実行される第１工程における押出加工の進行に伴う第２素管の形状の変化につき、更なる図面を参照しながら、より詳細に説明する。但し、上述したように、第２薄肉部の内部空間の形状は特に限定されず、例えば多角柱状、楕円柱状及び円柱状等、多種多様な形状とすることができる。従って、第４芯金もまた、第２薄肉部の内部空間の横断面に対応する様々な形状を有する横断面である第４横断面を有する柱状の形状を有する。しかしながら、以下の説明においては、本発明に関する理解を容易なものとすることを目的として、第２薄肉部の内部空間が第２薄肉部以外の部分の内部空間と同様に円柱状の形状を有する場合について説明する。

図２５乃至図２９は、第１工程において実行される押出加工の各段階における第１芯金及び第４芯金の位置並びに第２素管の形状の例を示す模式的な断面図である。尚、図２５乃至図２９に示す第１押出成形装置は、第２薄肉部ＰＤ２の内径に対応する外径である第７外径ＤＯ７を有する円柱状の形状を有する第４芯金３４を更に備え、第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１に挿入された第２素管１２の第２薄肉部ＰＤ２に第４芯金３４が先端側から挿入され且つ基端側に向かって付勢されている点を除き、図１７乃至図２１に示した第１押出成形装置と同様の構成を有する。また、図２５乃至図２９に示す押出加工の各段階は、図１７乃至図２１に示した押出加工の各段階にそれぞれ対応する。

更に、図２５乃至図２９においても、図１７乃至図２１と同様に、第１芯金、第４芯金、第２素管及び第１ダイス孔の共通の軸ＡＸ（図２４の（ａ）を参照）の図面に向かって右側の部分のみが描かれているが、軸ＡＸの左側の部分についても同様である。加えて、図２５乃至図２９においても、図面を簡潔なものとするため、図２及び図１５において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、これらの図面に関する以下の説明においては、正確を期すため、図２及び図１５において示した符号を使用するので、必要に応じて図２及び図１５を参照されたい。

図２５は、図１７と同様に、第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１に第２素管１２が挿入され、更に第１素管１１の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態を示す。加えて、図２５においては、第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１に挿入された第２素管１２の第２薄肉部ＰＤ２に第４芯金３４が先端側から挿入され且つ基端側に向かって付勢されており、第４芯金３４の基端側の端部が第１芯金３１の先端側の端部に接触している。即ち、図２５は第１工程において押出加工が開始されるときの状態を示している。

次に、図２６は、図１８と同様に、図示しない第１駆動機構によって第１芯金３１が第２素管１２と共に押出方向における下流側（先端側）へと押し込まれ始めた直後の状態を示す。第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１による押出方向への押圧及び第１ダイス孔４１ａの第１内径減少部ＰＤＩＴ１による縮径により、第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１に向かって第２素管１２を構成する材料の塑性流動が生じているが、当該材料は第４芯金３４には未だ到達していない。

この段階において、図１８に示した例においては、成形される差厚パイプ２２の第２薄肉部ＰＤ２と第１厚肉部ＰＩ１との境界の近傍における外周面が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の内周面から剥離して当該部分に僅かな凹みが生じていた（破線によって囲まれた部分を参照）。しかしながら、図２６に例示する第５方法においては、第２素管１２の第２薄肉部ＰＤ２に第４芯金３４が先端側から挿入されているので、上述したように第１厚肉部ＰＩ１を形成する材料が閉じた空間に充満することにより第１厚肉部ＰＩ１の先端側の部分が形成される。その結果、第１小内径部ＰＤＩＳ１の内周面からの差厚パイプ２２の上記外周面の剥離が低減され、当該部分における凹みの発生が低減される。

図２７は、図１９と同様に、押出加工が更に進行して、第１芯金３１の第１内径減少部ＰＤＩＴ１及び第１小横断面部ＰＤＯＳ１と第１ダイス４１と第４芯金３４の基端側の端部によって画定される空間が第２素管１２を構成する材料によって充填され、差厚パイプ２２の第１厚肉部ＰＩ１の一部が第１芯金３１の先端側の端部と第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１との間から押し出されている状態を示す。このように第１芯金３１の先端側の端部よりも先端側に押し出された第１厚肉部ＰＩ１の先端側の部分により第４芯金３４が先端側に押圧されて、第４芯金３４が第１芯金３１から離れ、これら２つの芯金の間に間隙が生ずる。その結果、図２７に示すように、第１厚肉部ＰＩ１の先端側の端部においては、第１小横断面部ＰＤＯＳ１の先端側に材料の一部が回り込んで肉厚が第３肉厚Ｔ３よりも厚くなっている部分が形成される場合がある。差厚パイプ２１の用途によっては、押出加工の後に、例えば切削加工等によって、このような意図せぬ厚肉部を二次加工することが望ましい場合がある。

次に、図２８は、押出加工が更に進行して、第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１の先端側の端部が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部に到達した時点の状態を示す。この段階以降は、第２素管１２の第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１によって押出方向へと押圧される部分を構成する材料が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部と第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間の間隙を通過するようになる。その結果、図２９に示すように、差厚パイプ２２の第１薄肉部ＰＤ１が形成され始める。このように、第５方法によって成形される差厚パイプ２２においても、軸方向における端部ではなく、両端部の間の所定の位置に第１厚肉部ＰＩ１が形成される。

〈効果〉
以上説明してきたように、第５方法においては、第２素管１２の第２薄肉部ＰＤ２に第４芯金３４が先端側から挿入されているので、第１小内径部ＰＤＩＳ１の内周面からの差厚パイプ２２の上記外周面の剥離を低減し、当該部分における凹みの発生を低減することができる。即ち、第５方法によれば、軸方向における端部ではなく両端部の間の所定の位置に第１厚肉部が形成された差厚パイプを容易に且つ高い寸法精度にて成形することができる。

《第６実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第６実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（以降、「第６方法」と称呼される場合がある。）について説明する。

以上説明してきたように、第１方法乃至第５方法によれば、差厚パイプの先端側の端部又は軸方向における途中の位置（第１薄肉部と第２薄肉部との間）に第１厚肉部を形成することができる。しかしながら、用途によっては、差厚パイプの基端側の端部に他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも厚い肉厚を有する部分を形成する必要がある場合がある。

〈構成〉
そこで、第６方法は、上述した第１方法乃至第５方法の何れかであって、第１工程において、第１素管の基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さずに残すことにより、第１肉厚及び第１外径を有する部分である第２厚肉部が差厚パイプの基端側の端部に形成される、差厚パイプの押出成形方法である。

差厚パイプの軸方向における第２厚肉部の長さは、第１工程において押出加工を施さずに残す第１素管の基端側の端部の長さによって定まる。また、このように第２厚肉部は第１工程において第１素管の基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さずに残すことによって形成されるので、第２厚肉部の肉厚及び外径は自ずと第１肉厚及び第１外径となる。即ち、第２厚肉部は、径方向において外側へ突出するフランジ状の形状を有する部分である。

図３０は、第６方法によって成形される差厚パイプの構成の一例を示す模式的な断面図である。図３０に示す差厚パイプ２３は、第１肉厚Ｔ１及び第１外径ＤＯ１を有する部分である第２厚肉部ＰＩ２が基端側の端部に形成されている点を除き、図１５の（ｂ）に示した差厚パイプ２２と同様の構成を有する。

〈効果〉
以上のように、第６方法によれば、第１工程において、第１素管の基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さずに残すことにより、第１肉厚及び第１外径を有する部分である第２厚肉部を差厚パイプの基端側の端部に容易に形成することができる。従って、例えばフランジ等、差厚パイプの他の部分よりも大きい外径を有する部分を必要とする用途に好適な差厚パイプを高い生産効率及び低いコストにて製造することができる。

《第７実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第７実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（以降、「第７方法」と称呼される場合がある。）について説明する。

上記のように、第６方法によれば、第１工程において、第１素管の基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さずに残すことにより、第１肉厚及び第１外径を有する部分である第２厚肉部を差厚パイプの基端側の端部に容易に形成することができる。

また、第１工程において、第１芯金の基端側の端部に形成された第１押圧部の先端側の端部は、第１ダイス孔の第１大内径部の先端側の端部（即ち、第１内径減少部の基端側の端部）までしか到達することができない。その結果、差厚パイプの少なくとも第１芯金の第１大横断面部と第１ダイス孔の第１内径減少部との間の部分（即ち、差厚パイプの基端側の端部の近傍）には、他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも厚い肉厚を有する部分が形成される。

しかしながら、用途によっては、上記のような第２厚肉部が差厚パイプの基端側の端部に形成されているのではなく、第１薄肉部が差厚パイプの基端側の端部にまで延在する必要がある場合がある。このような用途においては、差厚パイプの基端側の端部の近傍に形成された他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも厚い肉厚を有する部分を例えば切削加工等の二次加工によって取り除くことができる。しかしながら、このように押出加工の後に二次加工を施す場合、例えば差厚パイプの製造コストの増大等の問題に繋がる虞がある。

〈構成〉
そこで、第７方法は、上述した第１方法乃至第５方法の何れかであって、第１芯金は、第１大横断面部よりも基端側に形成され且つ第１素管の外径である第１外径に等しい外径を有する円柱状の部分である第１押圧部を更に備える。第１押圧部は、芯部と、外周部と、によって構成されている。芯部は、差厚パイプの第１薄肉部の外径である第２外径に等しい外径を有する円柱状の部分である。外周部は、芯部の径方向における外側に摺動可能に配設され且つ第１素管の外径である第１外径に等しい外径及び差厚パイプの第１薄肉部の外径である第２外径に対応する内径を有する円筒状の部分である。

更に、第１工程において、第１素管の基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さないことにより第１肉厚及び第１外径を有する部分である第２厚肉部が第１素管の基端側の端部に形成される。加えて、第７方法は、第１工程の後に、第２厚肉部の第２外径よりも外側の部分を切除する工程である第３工程を更に含む。第３工程においては、第１押圧部の外周部は押圧されず、第１押圧部の芯部の先端側の端部が第１ダイス孔の第１小内径部の基端側の端部よりも先端側に位置する状態にまで第１押圧部の芯部が押圧方向に押圧される。これにより、第２厚肉部の第２外径よりも外側の部分が切除され、第１薄肉部が基端側の端部にまで延在している差厚パイプを容易に成形することができる。

図３１は、第７方法において実行される第１工程及び第３工程における第２素管１２の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。尚、図３１においては、図面を簡潔なものとするため、図２及び図１５において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、図３１に関する以下の説明においては、正確を期すため、図２及び図１５において示した符号を使用するので、必要に応じて図２及び図１５を参照されたい。また、図３１に示す例においては、第２薄肉部を先端側の端部に備える第１素管である第２素管を用いるが、第２薄肉部を先端側の端部に備えない第１素管を用いる場合も同様である。

図３１の（ａ）に示すように、第１芯金３１は、第１大横断面部ＰＤＯＬ１よりも基端側に形成され且つ第２素管１２の基端側の外径である第１外径ＤＯ１に等しい外径を有する円柱状の部分である第１押圧部ＰＰ１を備える。第１押圧部ＰＰ１は、芯部ＰＰ１ａと外周部ＰＰ１ｂとによって構成されている。第１ダイス４１に形成された第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１に第２素管１２が挿入され、第２素管１２に第１芯金３１が挿入される。このとき、上述したように、第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１と第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間に形成された第１段差ＬＤ１が第２素管１２の基端側の端部に当接する。その結果、第２素管１２と第１芯金３１との位置関係が固定される。即ち、第２素管１２の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態が達成される。

第７方法においても、上述した第１方法及び第３方法と同様に、第１工程において第２素管１２の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態において第２素管１２と第１芯金３１との組を第１駆動機構によって第１ダイス孔４１ａに押し込んで押出加工を実行することにより、第１厚肉部ＰＩ１が成形される。具体的には、図３１の（ｂ）に示すように、図示しない第１駆動機構によって第１芯金３１（の第１押圧部ＰＰ１）を押出方向（図面に向かって下向き）に押圧して（図中の黒塗りの矢印を参照）第２素管１２と第１芯金３１との組を第１ダイス孔４１ａに押し込んで押出加工を実行する。この際、第１押圧部ＰＰ１を構成する芯部ＰＰ１ａ及び外周部ＰＰ１ｂは互いに位置関係を維持したまま押圧方向に押圧される。これにより、所期の第１厚肉部ＰＩ１を有する差厚パイプ２１が成形される。

但し、第７方法において実行される第１工程においては、第２素管１２の基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さないことにより第１肉厚Ｔ１及び第１外径ＤＯ１を有する部分である第２厚肉部ＰＩ２が第２素管１２の基端側の端部に形成される（破線によって囲まれた部分を参照）。

次に、第７方法において実行される第３工程においては、第１押圧部ＰＰ１の外周部ＰＰ１ｂは押圧されず、第１押圧部ＰＰ１の芯部ＰＰ１ａの先端側の端部が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部よりも先端側に位置する状態にまで第１押圧部ＰＰ１の芯部ＰＰ１ａが押圧方向に押圧される（図中の白抜きの矢印を参照）。これにより、第２厚肉部ＰＩ２の第２外径よりも外側の部分が切除され、第１薄肉部ＰＤ１が基端側の端部にまで延在している差厚パイプ２４が成形される。

〈効果〉
以上のように、第７方法においては、第１工程において素管の基端側の端部に残された第２厚肉部を、単一の押出成形装置において芯金及びダイスを組み替えること無く、容易に切除することができる。即ち、第７方法によれば、第１薄肉部が基端側の端部にまで延在している差厚パイプを容易に成形することができる。

《第８実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第８実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（以降、「第８方法」と称呼される場合がある。）について説明する。

上述したように、第６方法によれば、第１工程において、第１素管の基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さずに残すことにより、第１肉厚及び第１外径を有する部分である第２厚肉部を差厚パイプの基端側の端部に容易に形成することができる。しかしながら、用途によっては、差厚パイプの基端側の端部ではなく、差厚パイプの軸方向における途中の位置に、他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも大きい肉厚を有する部分を形成する必要がある場合がある。

〈構成〉
そこで、第８方法は、上述した第１方法乃至第５方法の何れかであって、基端側の端部に第３薄肉部を更に備える第１素管である第３素管を用いて第１工程が実行される、差厚パイプの押出成形方法である。第３薄肉部は、第１素管の肉厚である第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第５肉厚及び第１素管の外径である第１外径よりも小さい所定の外径である第８外径を有し且つ内部空間の横断面が差厚パイプの第１薄肉部の内部空間の横断面と同一であるか又は第１薄肉部の内部空間の横断面よりも大きい部分である。

また、第８方法において使用される第１芯金は、第１大横断面部よりも基端側に形成され且つ第１外径に等しい外径を有する円柱状の部分である第１押圧部を更に備える。第１押圧部は、第１押圧部の先端側の端面に開口し且つ第３薄肉部に対応する形状を有する空間である収容部を備える。

更に、第１工程において、第３薄肉部が収容部に収容されている状態において押出加工を施す。但し、第１芯金の第１押圧部の先端側の端部が第１ダイス孔の第１大内径部の先端側の端部に到達する前に押出加工を終了する。これにより、第１肉厚及び第１外径を有する部分である第３厚肉部が第３素管における第３薄肉部の先端側の端部に隣接する領域に残される。従って、結果として得られる差厚パイプは、第１薄肉部の基端側の端部に形成された第３厚肉部及び第３厚肉部よりも基端側に形成された第３薄肉部を更に含む。即ち、差厚パイプの軸方向における途中の位置に、他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも大きい肉厚を有する部分を備える差厚パイプを成形することができる。

上述したように、第３素管の第３薄肉部の内部空間の横断面は、差厚パイプの第１薄肉部の内部空間の横断面と同一であるか又は第１薄肉部の内部空間の横断面よりも大きい。この要件が満たされる限りにおいて、第３素管の第３薄肉部の内部空間の横断面の形状及び大きさは、差厚パイプの第１薄肉部の内部空間の横断面の形状及び大きさと同じであっても異なっていてもよい。例えば、第３素管の第３薄肉部及び差厚パイプの第１薄肉部の一方の横断面の形状が非円形状（例えば、多角形状及び楕円形状等）であり他方が円形状であってもよい。或いは、第３素管の第３薄肉部及び差厚パイプの第１薄肉部の両方の横断面の形状が非円形状であっても円形状であってもよく、これら両方の部分の横断面の大きさが同じであっても異なっていてもよい。第３素管の第３薄肉部及び差厚パイプの第１薄肉部の両方の横断面の形状が円形状である場合（即ち、これら両方の部分の内部空間が円柱状の形状を有する場合）、第５肉厚及び第８外径によって定まる第３薄肉部の内径は、差厚パイプの第１薄肉部の内径と同じであっても異なっていてもよい。更に、第３薄肉部の肉厚である第５肉厚は、第１薄肉部の肉厚である第２肉厚と同じであっても異なっていてもよい。加えて、第３素管の第３薄肉部の外径である第８外径は、第１素管の外径である第１外径よりも小さい。この要件が満たされる限りにおいて、第８外径は、差厚パイプの第１薄肉部及び第１厚肉部の外径である第２外径と同じであっても異なっていてもよい。後者の場合、第８外径は、第２外径よりも大きくてもよく或いは第２外径よりも小さくてもよい。

図３２は、第８方法において実行される第１工程における押出加工の実行に伴う第３素管の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。尚、図３２においては、図面を簡潔なものとするため、図１及び図２において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、図３２に関する以下の説明においては、正確を期すため、図１及び図２において示した符号を使用するので、必要に応じて図１及び図２を参照されたい。また、図３２に示す例においては、第２薄肉部を先端側の端部に備えない第１素管である第３素管を用いるが、第２薄肉部を先端側の端部に備える第１素管である第３素管を用いる場合も同様である。

図３２に示すように、第８方法においては、基端側の端部に第３薄肉部ＰＤ３を更に備える第１素管である第３素管１３を用いて第１工程が実行される。第３薄肉部ＰＤ３は、第１素管の肉厚である第１肉厚Ｔ１よりも小さい所定の肉厚である第５肉厚Ｔ５及び第１素管の外径である第１外径ＤＯ１よりも小さい所定の外径である第８外径ＤＯ８を有する。更に、図３２に例示する第３薄肉部ＰＤ３の内部空間の横断面は、差厚パイプ２５の第１薄肉部ＰＤ１の内部空間の横断面よりも僅かに大きい。また、第８方法において使用される第１芯金３１は、第１大横断面部ＰＤＯＬ１よりも基端側に形成され且つ第１外径ＤＯ１に等しい外径を有する円柱状の部分である第１押圧部ＰＰ１を更に備える。第１押圧部ＰＰ１は、第１押圧部ＰＰ１の先端側の端面に開口し且つ第３薄肉部ＰＤ３に対応する形状を有する空間である収容部ＰＰ１ｃを備える。

図３２の（ａ）に示すように、第８方法においても、第１ダイス４１に形成された第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１に第３素管１３が挿入され、第３素管１３に第１芯金３１が挿入される。このとき、上述したように、第３素管１３の第３薄肉部ＰＤ３が第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１に形成された収容部ＰＰ１ｃに収容される。その結果、第３素管１３と第１芯金３１との位置関係が固定される。即ち、第３素管１３の所定の位置に第１芯金３１が挿入された状態が達成される。

次に、第１工程において、第３薄肉部ＰＤ３が収容部ＰＰ１ｃに収容されている状態において押出加工が施される。図３２の（ｂ）は、図示しない第１駆動機構によって第１芯金３１が第３素管１３と共に押出方向における下流側（先端側）へと押し込まれ始めた後の状態を示す（図中の黒塗りの矢印を参照）。第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１による押出方向への押圧及び第１ダイス孔４１ａの第１内径減少部ＰＤＩＴ１による縮径により、第１芯金３１の第１小横断面部ＰＤＯＳ１に向かって第３素管１３を構成する材料の塑性流動が生じ、第１厚肉部ＰＩ１が形成され始めている。

図３２の（ｃ）は、押出加工が更に進行して（図中の白抜きの矢印を参照）、第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１の先端側の端部が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部よりも先端側に到達した時点の状態を示す。この状態において、第１芯金３１の第１押圧部ＰＰ１の先端側の端部は、第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＯＬ１の先端側の端部に未だ到達していない。この時点において押出加工を終了することにより、第１肉厚Ｔ１及び第１外径ＤＯ１を有する部分である第３厚肉部ＰＩ３が第３素管１３における第３薄肉部ＰＤ３の先端側の端部に隣接する領域に残される（破線によって囲まれた部分を参照）。従って、結果として得られる差厚パイプ２５は、第１薄肉部ＰＤ１の基端側の端部に形成された第３厚肉部ＰＩ３及び第３厚肉部ＰＩ３よりも基端側に形成された第３薄肉部ＰＤ３を更に含む。即ち、差厚パイプの軸方向における途中の位置に、他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも大きい肉厚を有する部分を備える差厚パイプを成形することができる。

〈効果〉
以上のように、第８方法においては、基端側の端部に第３薄肉部を更に備える第１素管である第３素管を用いて第１工程が実行され、第１芯金の第１押圧部の先端側の端部が第１ダイス孔の第１大内径部の先端側の端部に到達する前に押出加工を終了する。これにより、第１薄肉部の基端側の端部に形成された第３厚肉部及び第３厚肉部よりも基端側に形成された第３薄肉部を更に含む差厚パイプを容易に成形することができる。即ち、差厚パイプの軸方向における途中の位置に、他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも大きい肉厚を有する部分を備える差厚パイプを容易に成形することができる。

《第９実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第９実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（以降、「第９方法」と称呼される場合がある。）について説明する。

上述したように、第８方法においては、第１肉厚及び第１外径を有する筒状の部材である第１素管に代えて、基端側の端部に第３薄肉部を更に備える第１素管である第３素管を使用して、上述した第１工程が実行される。第３薄肉部は、第１素管の肉厚である第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第５肉厚及び第１素管の外径である第１外径よりも小さい所定の外径である第８外径を有し且つ内部空間の横断面が差厚パイプの第１薄肉部の内部空間の横断面と同一であるか又は第１薄肉部の内部空間の横断面よりも大きい部分である。従って、第８方法によれば、第１薄肉部の基端側の端部に形成された第３厚肉部及び第３厚肉部よりも基端側に形成された第３薄肉部を更に含む差厚パイプを容易に成形することができる。

ところで、上記のような第３薄肉部を基端側の端部に更に備える第１素管である第３素管は、押出加工によって、第１肉厚及び第１外径を有する筒状の部材である第１素管から容易に成形することができる。

〈構成〉
そこで、第９方法は、上述した第８方法であって、上述した第１工程の前に、押出加工によって、第１肉厚及び第１外径を有する筒状の部材である第１素管から第３薄肉部を基端側の端部に更に備える第３素管を成形する工程である第４工程を更に含む、差厚パイプの押出成形方法である。

第９方法において使用される第３押出成形装置は、所定の形状を有する芯金である第５芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第３ダイス孔が形成された第３ダイスと、第３ダイス孔に第５芯金を押し込むように構成された第３駆動機構と、を備える。そして、第９方法においては、第１工程の前に第４工程が実行される。第４工程は、第１素管の所定の位置に第５芯金が挿入された状態において第１素管と第５芯金との組を第３駆動機構によって第３ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、第１素管の先端側の端部に第３薄肉部を成形し、第３薄肉部が成形された側の端部が基端側となるように第１素管を反転させて第３素管を得る工程である。第４工程によれば、例えば、図１の（ａ）に示したような第１素管１１から図３２の（ａ）に示したような第３素管１３を容易に成形することができる。

第５芯金は、第３薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第５横断面を有する柱状の形状を有する芯金である。上記のように、第４工程は第１素管の先端側の端部に第３薄肉部を成形し、第３薄肉部が成形された側の端部が基端側となるように第１素管を反転させて第３素管を得る工程である。従って、第５芯金は、少なくとも第４工程において第１素管と第５芯金との組が第３ダイス孔に押し込まれて押出加工を施される期間に亘って第３薄肉部の内部空間の横断面を規定することができるように、第１素管の所定の位置に挿入される。

尚、上述したように、第３素管の第３薄肉部の内部空間の横断面が差厚パイプの第１薄肉部の内部空間の横断面と同一であるか又は第１薄肉部の内部空間の横断面よりも大きいという要件が満たされる限りにおいて、第３薄肉部の内部空間の形状は特に限定されず、例えば多角柱状、楕円柱状及び円柱状等、多種多様な形状とすることができる。しかしながら、以下の説明においては、本発明に関する理解を容易なものとすることを目的として、第３薄肉部の内部空間が第３薄肉部以外の部分の内部空間と同様に円柱状の形状を有する場合について説明する。

図３３の（ａ）は、第９方法に含まれる第４工程において使用される第５芯金の構成の一例を示す模式的な断面図である。図３３の（ａ）に例示する第５芯金３５は、第１素管１１の先端側の端部に形成しようとする第３薄肉部ＰＤ３の内径に対応する外径である第９外径ＤＯ９を有する円柱状の形状を有する芯金である。上述したように、第３素管の第３薄肉部の内部空間の横断面は、差厚パイプの第１薄肉部の内部空間の横断面と同一であるか又は第１薄肉部の内部空間の横断面よりも大きい必要がある。従って、第５芯金３５の外径である第９外径ＤＯ９は、第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１の外径である第４外径ＤＯＳ４よりも大きい必要がある。

尚、図３３の（ａ）に示す第５芯金３５の基端側の端部には、第１素管１１の外径である第１外径ＤＯ１に等しい外径を有する円柱状の部分である第３押圧部ＰＰ３が形成され、第３押圧部ＰＰ３と第５芯金３５の本体部との間に段差（破線によって囲まれた部分ＬＤ３）が形成されている。この段差により、第４工程において第１素管１１の所定の位置に第５芯金３５が挿入された状態を維持しつつ第１素管１１と第５芯金３５との組を第３ダイス４３に形成された第３ダイス孔４３ａに押し込んで押出加工を実行することができる。

但し、第４工程において第１素管１１の所定の位置に第５芯金３５が挿入された状態を維持しつつ第１素管１１と第５芯金３５との組を第３ダイス孔４３ａに押し込むための機構は上記に限定されない。例えば、上記のように第３押圧部ＰＰ３を、第５芯金３５の一部分として一体的に形成するのではなく、第５芯金３５とは別個の部材として形成し、第３駆動機構によって第３押圧部ＰＰ３を押圧することにより、第１素管１１及び第５芯金３５を所定の位置関係に維持しつつ第３ダイス孔４３ａに押し込んでもよい。或いは、第１素管１１及び第５芯金３５をそれぞれ別個の部材によって第３ダイス孔４３ａに押し込んでもよい。

次に、図３３の（ｂ）は、第９方法に含まれる第４工程において使用される第３ダイス４３の構成の一例を示す模式的な断面図である。図３３の（ｂ）に示すように、第３ダイス孔４３ａは、第３大内径部ＰＤＩＬ３と、第３小内径部ＰＤＩＳ３と、第３内径減少部ＰＤＩＴ３と、を含む。第３大内径部ＰＤＩＬ３は、第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１と同様に、基端側に形成され且つ第１素管１１の外径である第１外径ＤＯ１に対応する内径である第１内径ＤＩ１に等しい内径を有する部分である。第３小内径部ＰＤＩＳ３は、先端側に形成され且つ第３素管１２の第３薄肉部ＰＤ３の外径である第８外径ＤＯ８に対応する内径である第４内径ＤＩ４を有する部分である。第３内径減少部ＰＤＩＴ３は、第３大内径部ＰＤＩＬ３と第３小内径部ＰＤＩＳ３との間に形成され且つ第３大内径部ＰＤＩＬ３から第３小内径部ＰＤＩＳ３へと近付くにつれて第１内径ＤＩ１から第４内径ＤＩ４へと内径が減少する部分である。

第４工程は、以上のような構成を有する第３押出成形装置において実行される。図３４は、第４工程における押出加工の実行に伴う第１素管１１の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。尚、図３４においては、図面を簡潔なものとするため、図３３において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、図３４に関する以下の説明においては、正確を期すため、図３３において示した符号を使用するので、必要に応じて図３３を参照されたい。

図３４の（ａ）に示すように、第３ダイス４３に形成された第３ダイス孔４３ａの第３大内径部ＰＤＩＬ３に第１素管１１が挿入され、第１素管１１に第５芯金３５が挿入される。このとき、上述したように、第５芯金３５の第３押圧部ＰＰ３と第５芯金３５の本体部との間に形成された第３段差ＬＤ３が第１素管１１の基端側の端部に当接する。その結果、第１素管１１と第５芯金３５との位置関係が固定される。即ち、第１素管１１の所定の位置に第５芯金３５が挿入された状態が達成される。

上述したように、第４工程においては、第１素管１１の所定の位置に第５芯金３５が挿入された状態において第１素管１１と第５芯金３５との組を第３ダイス孔４３ａに押し込んで押出加工を実行することにより、第１肉厚Ｔ１及び第１外径ＤＯ１を有する筒状の部材である第１素管１１から第３薄肉部ＰＤ３を先端側の端部に更に備える第３素管１３が成形される。この第３薄肉部ＰＤ３が形成される期間においては、第３薄肉部ＰＤ３の肉厚である第５肉厚Ｔ５に対応する間隙を通して押出加工を実行する必要がある。

従って、第４工程において押出加工が開始されるとき、押出方向において、第５芯金の先端側の端部は第３小内径部の基端側の端部と同じ位置又は第３小内径部の基端側の端部よりも先端側の位置にある。尚、第３薄肉部ＰＤ３の押出方向における長さは、第４工程における押出加工において第３薄肉部ＰＤ３の肉厚である第５肉厚Ｔ５に対応する間隙を通過する通過する材料の量及び当該間隙の面積に応じて変化する。

次に、図３４の（ｂ）に示すように、図示しない第３駆動機構によって第５芯金３５を押出方向（図面に向かって下向き）に押圧して（図中の黒塗りの矢印を参照）第１素管１１と第５芯金３５との組を第３ダイス孔４３ａに押し込んで押出加工を実行することにより、第３薄肉部ＰＤ３を先端側の端部に更に備える第３素管１３が成形される。尚、図３４の（ｂ）においては、第３薄肉部ＰＤ３の先端側の端面が平面として描かれているが、当該端面は必ずしも平面にはならない。従って、当該端面が平面であることが要求される用途においては、押出加工の後に例えば切削加工等によって当該端面を二次加工することが望ましい。或いは、第２方法に含まれる第１工程において使用される第２芯金３２のような芯金を先端側から第３ダイス孔の第３小内径部に挿入し且つ基端側に向かって付勢することにより少なくとも第４工程において押出加工が開始されるときに当該芯金の基端側の端部を第５芯金の先端側の端部に接触させることにより、当該芯金の基端側の端面に対応する平面として第３薄肉部ＰＤ３の先端側の端面を形成してもよい。

次に、第３薄肉部が成形された側の端部が基端側となるように第１素管を反転させる。このようにして得られる第３薄肉部ＰＤ３を基端側の端部に更に備える第３素管１３を第１素管１１の代わりに使用して上述した第１工程が実行される。第９方法において実行される第１工程は、上述した第３方法において実行される第１工程と同じであるので、ここでの説明は繰り返さない。

〈効果〉
以上説明してきたように、第９方法において第１工程の前に実行される第４工程によれば、上述したような第３薄肉部を基端側の端部に更に備える第１素管である第３素管を容易に成形することができる。次に、第４工程によって成形された第３素管を用いて上述した第１工程が実行される。従って、第９方法によれば、軸方向における端部ではなく両端部の間の所定の位置に第１厚肉部が形成された差厚パイプを容易に成形することができる。

〈補足〉
第９方法に関する上記説明においては、第１工程において使用される第１押出成形装置と第４工程において使用される第３押出成形装置とが別個の押出成形装置であるものとして説明した。しかしながら、例えば第１芯金及び第５芯金が固定される部位の構成を共通化したり、第１ダイス及び第３ダイスが固定される部位の構成を共通化したりする等して実行される工程に応じて芯金及び／又はダイスを換装可能に構成することによって、第１工程及び第４工程の両方を１台の押出成形装置によって実行するようにしてもよい。

具体的には、例えば、第３薄肉部ＰＤ３の外径である第８外径ＤＯ８を差厚パイプの第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の外径である第２外径ＤＯ２と同じ大きさにする場合は、第４工程において第１ダイス４１を第３ダイス４３として使用することができる。この場合、第４工程から第１工程への切り替え時には、第４工程において使用した第５芯金３５を第１工程において使用する第１芯金３１に交換するだけで、第３押出成形装置を第１押出成形装置へと変更することができる。

《第１０実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第１０実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（以降、「第１０方法」と称呼される場合がある。）について説明する。

前述したように、第３方法においては、第２薄肉部を先端側の端部に更に備える第１素管である第２素管を用いて、上述した第１工程が実行される。第２薄肉部は、目的とする差厚パイプの第１厚肉部の肉厚である第３肉厚よりも小さい所定の肉厚である第４肉厚及び目的とする差厚パイプの外径である第２外径以下の所定の外径である第５外径を有する部分である。また、本発明に係る差厚パイプの押出成形方法（本発明方法）によって成形される差厚パイプの第１薄肉部は、第１素管の肉厚である第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第２肉厚及び第１素管の外径である第１外径よりも小さい所定の外径である第２外径を有する。

以上のように、第２素管の第２薄肉部の肉厚である第４肉厚は、差厚パイプの第１厚肉部の肉厚である第３肉厚よりも小さい限り特に限定されず、差厚パイプの第１薄肉部の肉厚である第２肉厚に必ずしも等しい必要は無い。また、第２素管の第２薄肉部の外径である第５外径は、差厚パイプの外径である第２外径以下である限り特に限定されず、第２外径に必ずしも等しい必要は無い。

従って、第２素管の第２薄肉部の肉厚である第４肉厚が差厚パイプの第１薄肉部の肉厚である第２肉厚に等しくないという条件である条件Ａ及び第２素管の第２薄肉部の外径である第５外径が差厚パイプの外径である第２外径未満であるという条件Ｂの何れか一方又は両方が成立する場合、たとえ第３方法によって得られるパイプに第１厚肉部が形成されていなくても、当該パイプは差厚パイプに該当する。即ち、上記条件Ａ及び／又は条件Ｂが成立する場合、第３方法において実行される第１工程において第１厚肉部が形成されなくても差厚パイプを得ることができる。

〈構成〉
そこで、第１０方法は、第４押出成形装置において実行される第５工程を含む。第４押出成形装置は、所定の形状を有する芯金である第６芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第１ダイス孔が形成された第１ダイスと、第１ダイス孔に第６芯金を押し込むように構成された第４駆動機構と、を備える。第４押出成形装置の基本的な構成については、前述した第１押出成形装置乃至第３押出成形装置と同様に当業者に周知であるので、ここでの詳細な説明は省略する。

第５工程は、前述した第２素管の所定の位置に第６芯金が基端側から挿入された状態において第２素管と第６芯金との組を第４駆動機構によって第１ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、所定の形状を有する差厚パイプを成形する工程である。この第５工程において使用される第２素管、第６芯金及び第１ダイス、並びに第５工程を実行することによって成形される差厚パイプの詳細につき、図面を参照しながら以下に説明する。

第１０方法において使用される第２素管は、例えば図１５の（ａ）に例示した第２素管１２のように、前述した第３方法において使用される第２素管と同様である。但し、第１０方法において使用される第２素管の第２薄肉部は、上述した条件Ａ及び／又は条件Ｂが成立するように構成されている。即ち、第２素管の第２薄肉部の肉厚である第４肉厚が差厚パイプの第１薄肉部の肉厚である第２肉厚に等しくないという条件である条件Ａ及び第２素管の第２薄肉部の外径である第５外径が差厚パイプの外径である第２外径未満であるという条件Ｂの何れか一方又は両方が成立する。

尚、上述した条件Ａ及び／又は条件Ｂが成立するように構成された第２薄肉部を先端側の端部に備える第２素管は様々な形状を有することができる。図３５は、第１０方法において使用される第２素管及び当該素管から成形される差厚パイプの構成の１つの例を示す模式的な断面図である。図３５の（ａ）に例示する第２素管１２ａは、図３５の（ｂ）に例示する差厚パイプ２６ａの第１薄肉部ＰＤ１の肉厚である第２肉厚Ｔ２よりも小さい所定の肉厚である第４肉厚Ｔ４を有する部分である第２薄肉部ＰＤ２を先端側の端部に備える。即ち、第２素管１２ａにおいては、上述した条件Ａが成立している。尚、第２素管１２ａの第２薄肉部ＰＤ２外径である第５外径ＤＯ５は、差厚パイプ２６ａの外径である第２外径ＤＯ２に等しい。

一方、第１０方法によって第２素管１２ａから成形される差厚パイプ２６ａにおいては、第１厚肉部が形成されておらず、図３５の（ｂ）に例示するように、第１薄肉部ＰＤ１の先端側に第２薄肉部ＰＤ２が形成されている。上述したように第２薄肉部ＰＤ２の肉厚である第４肉厚Ｔ４は第１薄肉部ＰＤ１の肉厚である第２肉厚Ｔ２よりも小さいので、図３５の（ｂ）に例示するパイプ２６ａは差厚パイプに該当する。

図３６の（ａ）は、第１０方法において使用される第６芯金の構成の一例を示す模式的な断面図である。図３６の（ａ）に示すように、第６芯金３６は、前述した第１芯金等のように小横断面部を先端側に備えず、第１大横断面部ＰＤＯＬ１のみを含む。第１大横断面部ＰＤＯＬ１は、差厚パイプ２６ａの第１薄肉部ＰＤ１の内径に対応する外径である第４外径ＤＯ４を有する部分である。第６芯金３６の基端側の端部には、第２素管１２ａの外径である第１外径ＤＯ１に等しい外径を有する円柱状の部分である第４押圧部ＰＰ４が形成され、第４押圧部ＰＰ４と第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間に段差（破線によって囲まれた部分ＬＤ４）が形成されている。この段差により、第５工程において第２素管１２ａの所定の位置に第６芯金３６が挿入された状態を維持しつつ第２素管１２ａと第６芯金３６との組を第１ダイス４１に形成された第１ダイス孔４１ａに押し込んで押出加工を実行することができる。

次に、図３６の（ｂ）は、第１０方法において使用される第１ダイスの構成の一例を示す模式的な断面図である。図３６の（ｂ）に例示するように、第１ダイス４１に形成された第１ダイス孔４１ａは、第１大内径部ＰＤＩＬ１と、第１小内径部ＰＤＩＳ１と、第１内径減少部ＰＤＩＴ１と、を含む。即ち、図３６の（ｂ）に例示する第１ダイス４１は図２の（ｂ）に例示した第１ダイス４１と同様の構成を有するので、ここでの詳細な説明は省略する。

第５工程は、以上のような構成を有する第４押出成形装置において実行される。図３７は、第１０方法において実行される第５工程における押出加工の実行に伴う第２素管１２ａの形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。尚、図３７においては、図面を簡潔なものとするため、図３５及び図３６において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、図３７に関する以下の説明においては、正確を期すため、図３５及び図３６において示した符号を使用するので、必要に応じて図３５及び図３６を参照されたい。

図３７の（ａ）に示すように、第１ダイス４１に形成された第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１に第２素管１２ａが挿入され、第２素管１２ａに第６芯金３６が挿入される。このとき、第６芯金３６の第４押圧部ＰＰ４と第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間に形成された第４段差ＬＤ４が第２素管１２ａの基端側の端部に当接する。その結果、第２素管１２ａと第６芯金３６との位置関係が固定される。即ち、第２素管１２ａの所定の位置に第６芯金３６が挿入された状態が達成される。

第１０方法において実行される第５工程においても、第３方法において実行される第１工程と同様に、第２素管１２ａの所定の位置に第６芯金３６が挿入された状態において第２素管１２ａと第６芯金３６との組を第４駆動機構によって第１ダイス孔４１ａに押し込むことにより押出加工が実行される。具体的には、図３７の（ｂ）に示すように、図示しない第４駆動機構によって第６芯金３６（の第４押圧部ＰＰ４）を押出方向（図面に向かって下向き）に押圧して（図中の黒塗りの矢印を参照）第２素管１２ａと第６芯金３６との組を第１ダイス孔４１ａに押し込むことにより押出加工が実行される。

但し、上述したように、第６芯金３６は、前述した第１芯金等のように小横断面部を先端側に備えず、第１大横断面部ＰＤＯＬ１のみを含む。従って、上記押出加工により、第１薄肉部ＰＤ１は成形されるものの、第１厚肉部ＰＩ１は成形されない。即ち、第１０方法によって第２素管１２ａから成形される差厚パイプ２６ａは、図３５の（ｂ）に例示したように、先端側の端部に形成された第２薄肉部ＰＤ２と第２薄肉部ＰＤ２の基端側に形成された第１薄肉部ＰＤ１とを備える。

図３５の（ａ）に例示した第２素管１２ａにおいては、上述した条件Ａが成立しており、第２素管１２ａの先端側の端部に形成された第２薄肉部ＰＤ２の肉厚である第４肉厚Ｔ４は差厚パイプ２６ａの第１薄肉部ＰＤ１の肉厚である第２肉厚Ｔ２よりも小さい。上述した条件Ａ及び／又は条件Ｂが成立するように構成された第２薄肉部を先端側の端部に備える第２素管は、上記に限定されず、様々な形状を有することができる。

図３８は、第１０方法において使用される第２素管及び当該素管から成形される差厚パイプの構成のもう１つの例を示す模式的な断面図である。図３８の（ａ）に例示する第２素管１２ｂは、図３８の（ｂ）に例示する差厚パイプ２６ｂの第１薄肉部ＰＤ１の肉厚である第２肉厚Ｔ２よりも小さい所定の肉厚である第４肉厚Ｔ４及び差厚パイプ２６ｂの外径である第２外径ＤＯ２よりも小さい所定の外径である第５外径ＤＯ５を有する部分である第２薄肉部ＰＤ２を先端側の端部に備える。即ち、第２素管１２ｂにおいては、上述した条件Ａ及び条件Ｂの両方が成立している。

一方、第１０方法によって第２素管１２ｂから成形される差厚パイプ２６ｂにおいては、第１厚肉部が形成されておらず、図３８の（ｂ）に例示するように、第１薄肉部ＰＤ１の先端側に第２薄肉部ＰＤ２が形成されている。上述したように第２薄肉部ＰＤ２の肉厚である第４肉厚Ｔ４は第１薄肉部ＰＤ１の肉厚である第２肉厚Ｔ２よりも小さく且つ第２薄肉部ＰＤ２の外径である第５外径ＤＯ５は差厚パイプ２６ｂの外径である第２外径ＤＯ２よりも小さいので、図３８の（ｂ）に例示するパイプ２６ｂもまた差厚パイプに該当する。

上記のような第２素管１２ｂから差厚パイプ２６ｂを成形する第５工程もまた、上述したような第６芯金及び第１ダイスを備える第４押出成形装置によって実行することができる。尚、上述した第２素管１２ａ及び１２ｂを始めとする第１０方法において使用される第２素管は、例えば、前述した第４方法において実行される第２工程を実行することにより、第１素管から容易に成形することができる。

〈効果〉
以上のように、第１０方法によって成形される差厚パイプにおいては、上述したような第１肉厚部は形成されないものの、上述した条件Ａ及び／又は条件Ｂが成立する。従って、第１０方法によれば、第５工程を実行することにより、単純な構造を有する芯金から差厚パイプを容易に成形することができる。

《第１１実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第１１実施形態に係る差厚パイプの押出成形方法（以降、「第１１方法」と称呼される場合がある。）について説明する。

前述したように、第８方法においては、第３薄肉部を基端側の端部に更に備える第１素管である第３素管を用いて、上述した第１工程が実行される。第３薄肉部は、前述したように、第１素管の肉厚である第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第５肉厚及び第１素管の外径である第１外径よりも小さい所定の外径である第８外径を有し且つ内部空間の横断面が差厚パイプの第１薄肉部の内部空間の横断面と同一であるか又は第１薄肉部の内部空間の横断面よりも大きい部分である。

また、第８方法において使用される第１芯金は、第１大横断面部よりも基端側に形成され且つ第１外径に等しい外径を有する円柱状の部分である第１押圧部を更に備える。第１押圧部は、第１押圧部の先端側の端面に開口し且つ第３薄肉部に対応する形状を有する空間である収容部を備える。

更に、第８方法においては、第１工程において、第３薄肉部が収容部に収容されている状態において押出加工が実行される。但し、第１芯金の第１押圧部の先端側の端部が第１ダイス孔の第１大内径部の先端側の端部に到達する前に押出加工が終了される。これにより、第１肉厚及び第１外径を有する部分である第３厚肉部が第３素管における第３薄肉部の先端側の端部に隣接する領域に残される。従って、結果として得られる差厚パイプは、第１薄肉部の基端側の端部に形成された第３厚肉部及び第３厚肉部よりも基端側に形成された第３薄肉部を更に含む。即ち、差厚パイプの軸方向における途中の位置に、他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも大きい肉厚を有する部分を備える差厚パイプを成形することができる。

前述したように、第３薄肉部の肉厚である第５肉厚は、第１薄肉部の肉厚である第２肉厚と同じであっても異なっていてもよい。また、第３素管の第３薄肉部の外径である第８外径は、第１素管の外径である第１外径よりも小さい。この要件が満たされる限りにおいて、第８外径は、差厚パイプの第１薄肉部及び第１厚肉部の外径である第２外径と同じであっても異なっていてもよい。後者の場合、第８外径は、第２外径よりも大きくてもよく或いは第２外径よりも小さくてもよい。

従って、たとえ第８方法によって得られる差厚パイプに第１厚肉部が形成されていなくても、当該パイプは差厚パイプに該当する。即ち、第８方法において実行される第１工程において第１厚肉部が形成されなくても差厚パイプを得ることができる。

〈構成〉
そこで、第１１方法は、第５押出成形装置において実行される第６工程を含む。第５押出成形装置は、所定の形状を有する芯金である第７芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第１ダイス孔が形成された第１ダイスと、第１ダイス孔に第７芯金を押し込むように構成された第５駆動機構と、を備える。第５押出成形装置の基本的な構成については、前述した第１押出成形装置乃至第４押出成形装置と同様に当業者に周知であるので、ここでの詳細な説明は省略する。

第６工程は、前述した第３素管の所定の位置に第７芯金が基端側から挿入された状態において第３素管と第７芯金との組を第５駆動機構によって第１ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、所定の形状を有する差厚パイプを成形する工程である。この第６工程において使用される第３素管、第７芯金及び第１ダイス、並びに第６工程を実行することによって成形される差厚パイプの詳細につき、図面を参照しながら以下に説明する。

第１１方法において使用される第３素管は、例えば図３２の（ａ）に例示した第３素管１３のように、前述した第８方法において使用される第３素管と同様である。前述したように、第３薄肉部の肉厚である第５肉厚は、第１薄肉部の肉厚である第２肉厚と同じであっても異なっていてもよい。また、第３素管の第３薄肉部の外径である第８外径は、第１素管の外径である第１外径よりも小さい。この要件が満たされる限りにおいて、第８外径は、差厚パイプの第１薄肉部及び第１厚肉部の外径である第２外径と同じであっても異なっていてもよい。後者の場合、第８外径は、第２外径よりも大きくてもよく或いは第２外径よりも小さくてもよい。

図３９の（ａ）は、第１１方法において使用される第７芯金の構成の一例を示す模式的な断面図である。図３９の（ａ）に示すように、第７芯金３７は、図３２の（ａ）に例示した第１芯金３１等のように小横断面部を先端側に備えず、第１大横断面部ＰＤＯＬ１のみを含む。この点を除き、第７芯金３７は、前述した第８方法において使用される第１芯金と同様の構成を有する。即ち、第７芯金３７は、第１大横断面部ＰＤＯＬ１よりも基端側に形成され且つ第１外径ＤＯ１に等しい外径を有する円柱状の部分である第５押圧部ＰＰ５を更に備える。第５押圧部ＰＰ５と第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間に段差（破線によって囲まれた部分ＬＤ５）が形成されている。この段差により、第６工程において第３素管１３の所定の位置に第７芯金３７が挿入された状態を維持しつつ第３素管１３と第７芯金３７との組を第１ダイス４１に形成された第１ダイス孔４１ａに押し込んで押出加工を実行することができる。尚、第５押圧部ＰＰ５は、第５押圧部ＰＰ５の先端側の端面に開口し且つ第３薄肉部ＰＩ３に対応する形状を有する空間である収容部を備える。従って、第６工程において第３素管１３の所定の位置に第７芯金３７が挿入された状態において、第３素管１３の第３薄肉部は当該収容部に収容される（嵌合する）。

次に、図３９の（ｂ）は、第１１方法において使用される第１ダイスの構成の一例を示す模式的な断面図である。図３９の（ｂ）に例示するように、第１ダイス４１に形成された第１ダイス孔４１ａは、第１大内径部ＰＤＩＬ１と、第１小内径部ＰＤＩＳ１と、第１内径減少部ＰＤＩＴ１と、を含む。即ち、図３９の（ｂ）に例示する第１ダイス４１は図２の（ｂ）及び図１６の（ｂ）に例示した第１ダイス４１と同様の構成を有するので、ここでの詳細な説明は省略する。

第６工程は、以上のような構成を有する第５押出成形装置において実行される。図４０は、第１１方法において実行される第６工程における押出加工の実行に伴う第３素管１３の形状の変化の一例を示す模式的な断面図である。尚、図４０においては、図面を簡潔なものとするため、図３９等において示した各部位に付された符号の一部のみが表示されている。しかしながら、図４０に関する以下の説明においては、正確を期すため、図３９等において示した符号を使用するので、必要に応じて図３９等を参照されたい。

図４０の（ａ）に示すように、第１１方法においても、第１ダイス４１に形成された第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１に第３素管１３が挿入され、第３素管１３に第１芯金３１が挿入される。このとき、上述したように、第３素管１３の第３薄肉部ＰＤ３が第７芯金３７の第５押圧部ＰＰ５に形成された収容部ＰＰ５ｃに収容される。その結果、第３素管１３と第７芯金３７との位置関係が固定される。即ち、第３素管１３の所定の位置に第７芯金３７が挿入された状態が達成される。

次に、第６工程において、第３薄肉部ＰＤ３が収容部ＰＰ５ｃに収容されている状態において押出加工が施される。図４０の（ｂ）は、図示しない第５駆動機構によって第７芯金３７が第３素管１３と共に押出方向における下流側（先端側）へと押し込まれ始めた後の状態を示す（図中の黒塗りの矢印を参照）。第７芯金３７の第５押圧部ＰＰ５による押出方向への押圧及び第１ダイス孔４１ａの第１内径減少部ＰＤＩＴ１による縮径により、第７芯金３７の第１大横断面部ＰＤＯＬ１と第１ダイス穴４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１との間の空隙に向かって第３素管１３を構成する材料の塑性流動が生じ、第１薄肉部ＰＤ１が形成されている。即ち、第７芯金３７は小横断面部を先端側に備えないため、第６工程の実行によって第１肉厚部は形成されない。

図４０の（ｃ）は、押出加工が更に進行して（図中の白抜きの矢印を参照）、第７芯金３７の第１大横断面部ＰＤＯＬ１の基端側の端部が第１ダイス孔４１ａの第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部の近傍に到達した時点の状態を示す。この状態において、第７芯金３７の第５押圧部ＰＰ５の先端側の端部は、第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＯＬ１の先端側の端部に未だ到達していない。この時点において押出加工を終了することにより、第１肉厚Ｔ１及び第１外径ＤＯ１を有する部分である第３厚肉部ＰＩ３が第３素管１３における第３薄肉部ＰＤ３の先端側の端部に隣接する領域に残される（破線によって囲まれた部分を参照）。このようにして第３厚肉部ＰＩ３が形成される工程については、前述した第８方法と同様である。従って、結果として得られる差厚パイプ２７は、第１薄肉部ＰＤ１の基端側の端部に形成された第３厚肉部ＰＩ３及び第３厚肉部ＰＩ３よりも基端側に形成された第３薄肉部ＰＤ３を含む。即ち、差厚パイプの軸方向における途中の位置に、他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも大きい肉厚を有する部分を備える差厚パイプを成形することができる。

図４１は、第１１方法によって成形される差厚パイプの構成の幾つかの具体例を示す模式図である。図４１の（ａ）は差厚パイプを基端側から観察した状態を示す模式的な平面図であり、図４１の（ｂ）は（ａ）に示す線Ａ−Ａによって表される差圧パイプの軸を通る平面による差圧パイプの模式的な断面図である。図示しないが、第３厚肉部ＰＩ３の外径は第１外径ＤＯ１に等しく、第３厚肉部ＰＩ３の肉厚は第１肉厚Ｔ１に等しい。また、第１薄肉部ＰＤ１及び第３薄肉部ＰＤ３の内径はそれぞれφ１及びφ３である。

前述したように、第３薄肉部ＰＤ３の肉厚である第５肉厚Ｔ５は、第１薄肉部ＰＤ１の肉厚である第２肉厚Ｔ２と同じであっても異なっていてもよい。また、第３薄肉部ＰＤ３の外径である第８外径ＤＯ８は、第１素管の外径である第１外径ＤＯ１よりも小さいという要件が満たされる限りにおいて、第１薄肉部ＰＤ１の外径である第２外径ＤＯ２と同じであっても異なっていてもよい。従って、図４１に示すように、第１１方法によれば、多種多様な構成を有する差厚パイプを容易に成形することができる。

尚、第１０方法によって上記のような多種多様な構成を有する差厚パイプを得るために使用される多種多様な第３素管１３は、例えば、前述した第９方法において実行される第４工程を実行することにより、第１素管から容易に成形することができる。

〈効果〉
以上のように、第１１方法においては、上述したような第１肉厚部は形成されないものの、基端側の端部に第３薄肉部を更に備える第１素管である第３素管を用いて第６工程が実行され、第７芯金の第５押圧部の先端側の端部が第１ダイス孔の第１大内径部の先端側の端部に到達する前に押出加工が終了される。これにより、第１薄肉部の基端側の端部に形成された第３厚肉部及び第３厚肉部よりも基端側に形成された第３薄肉部を含む差厚パイプを容易に成形することができる。即ち、第１１方法によれば、差厚パイプの軸方向における途中の位置に、他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも大きい肉厚を有する部分を備え且つ先端側の端部に第１肉厚部を備えない差厚パイプを容易に成形することができる。

《第１２実施形態》
ところで、本明細書の冒頭において述べたように、本発明は、上述した第１方法乃至第１１方法を始めとする差厚パイプの押出成形方法のみならず、差厚パイプの押出成形装置にも関する。そこで、本発明の各種実施形態に係る差厚パイプの押出成形装置につき以下に説明する。

先ず、本発明の第１２実施形態に係る差厚パイプの押出成形装置（以降、「第１２装置」と称呼される場合がある。）について説明する。

〈構成〉
第１２装置は、所定の形状を有する芯金である第１芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第１ダイス孔が形成された第１ダイスと、第１ダイス孔に第１芯金を押し込むように構成された第１駆動機構と、を備える、差厚パイプの押出成形装置である。第１２装置は、第１工程を実行することにより所定の形状を有する差厚パイプを成形するように構成されている。第１工程は、所定の形状を有する第１素管の所定の位置に第１芯金が挿入された状態において第１素管と第１芯金との組を第１駆動機構によって第１ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、所定の形状を有する差厚パイプを成形する工程である。

図１の（ａ）に示したように、第１素管１１は、所定の肉厚である第１肉厚Ｔ１及び所定の外径である第１外径ＤＯ１を有する筒状の部材である。

図１の（ｂ）に示したように、第１２装置によって成形される差厚パイプ２１は、第１薄肉部ＰＤ１と、第１厚肉部ＰＩ１と、を含む。第１薄肉部ＰＤ１は、第１肉厚Ｔ１よりも小さい所定の肉厚である第２肉厚Ｔ２及び第１外径ＤＯ１よりも小さい所定の外径である第２外径ＤＯ２を有する部分である。第１厚肉部ＰＩ１は、第２肉厚Ｔ２よりも大きい所定の肉厚である第３肉厚Ｔ３及び第２外径ＤＯ２を有する部分である。

前述したように、第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の内部空間の横断面の形状は特に限定されず、それぞれ、例えば多角形状、楕円形状及び円形状等、多種多様な形状とすることができる。換言すれば、第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の内部空間の形状は特に限定されず、それぞれ、例えば多角柱状、楕円柱状及び円柱状等、多種多様な形状とすることができる。従って、第１薄肉部ＰＤ１から第１厚肉部ＰＩ１へと近付くにつれて、第１薄肉部ＰＤ１の内部空間の横断面の形状から第１厚肉部ＰＩ１の内部空間の横断面の形状へと横断面が縮小する形状を有する限り、第１テーパー部ＰＴ１の内部空間の形状もまた特に限定されない。

第１芯金は、第１小横断面部と、第１大横断面部と、第１横断面拡大部と、を含む。第１小横断面部は、押出方向における下流側である先端側に形成され且つ第１厚肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第１横断面を有する部分である。第１大横断面部は、押出方向における上流側である基端側に形成され且つ第１薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第２横断面を有する部分である。第１横断面拡大部は、第１小横断面部と第１大横断面部との間に形成され且つ第１小横断面部から第１大横断面部へと近付くにつれて第１横断面から第２横断面へと横断面が拡大する部分である。

尚、上述したように、差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の内部空間の横断面の形状は特に限定されず、それぞれ、例えば多角形状、楕円形状及び円形状等、多種多様な形状とすることができる。従って、第１芯金３１の第１小横断面部、第１大横断面部及び第１横断面拡大部の横断面もまた、差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の内部空間の横断面の形状に対応する様々な形状を有する。

前述した第１方法に関する説明においては、本発明に関する理解を容易なものとすることを目的として、差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の内部空間がそれぞれ円柱状の形状を有する構成を図２の（ａ）に例示した。図２の（ａ）に示したように、第１芯金３１は、第１小横断面部ＰＤＯＳ１と、第１大横断面部ＰＤＯＬ１と、第１横断面拡大部ＰＤＯＴ１と、を含む。第１小横断面部ＰＤＯＳ１は、押出方向における下流側（図２に向かって下側）である先端側に形成され且つ差厚パイプ２１の第１厚肉部ＰＩ１の内径に対応する外径である第３外径ＤＯ３を有する部分である。第１大横断面部ＰＤＯＬ１は、押出方向における上流側（図２に向かって上側）である基端側に形成され且つ差厚パイプ２１の第１薄肉部ＰＤ１の内径に対応する外径である第４外径ＤＯ４を有する部分である。第１横断面拡大部ＰＤＯＴ１は、第１小横断面部ＰＤＯＳ１と第１大横断面部ＰＤＯＬ１との間に形成され且つ第１小横断面部ＰＤＯＳ１から第１大横断面部ＰＤＯＬ１へと近付くにつれて第３外径ＤＯ３から第４外径ＤＯ４へと外径が増大する部分である。

図２の（ｂ）に示したように、第１ダイス孔４１ａは、第１大内径部ＰＤＩＬ１と、第１小内径部ＰＤＩＳ１と、第１内径減少部ＰＤＩＴ１と、を含む。第１大内径部ＰＤＩＬ１は、基端側に形成され且つ第１素管１１の外径である第１外径ＤＯ１に対応する内径である第１内径ＤＩ１を有する部分である。第１小内径部ＰＤＩＳ１は、先端側に形成され且つ差厚パイプ２１の第２外径ＤＯ２に対応する内径である第２内径ＤＩ２を有する部分である。第１内径減少部ＰＤＩＴ１は、第１大内径部ＰＤＩＬ１と第１小内径部ＰＤＩＳ１との間に形成され且つ第１大内径部ＰＤＩＬ１から第１小内径部ＰＤＩＳ１へと近付くにつれて第１内径ＤＩ１から第２内径ＤＩ２へと内径が減少する部分である。

また、第１２装置は、第１工程において押出加工が開始されるとき、押出方向において、第１小横断面部ＰＤＯＳ１の基端側の端部は第１小内径部ＰＤＩＳ１の基端側の端部よりも基端側に位置するように構成されている。

以上のように、第１２装置は前述した第１方法に対応する差厚パイプの押出成形装置である。従って、第１２装置の構成及び作動の詳細については第１方法に関する説明から明らかであるので、ここでの説明は省略する。

〈効果〉
上述したような構成を有する第１２装置において第１工程を実行することにより、第１薄肉部及び第１厚肉部を含む差厚パイプを容易に成形することができる。即ち、第１２装置によれば、高い生産効率及び低いコストにて差厚パイプを製造することができる。

また、第１２装置においては上述したように押出加工によって差厚パイプが成形されるので、例えば引抜加工によって差厚パイプが成形される成形装置に比べて、薄肉部の肉厚と厚肉部との肉厚との差をより大きくすることができる。

具体的には、第１２装置によれば、差厚パイプの第１厚肉部の肉厚である第３肉厚が第１薄肉部の肉厚である第２肉厚の１．５倍以上である、差厚パイプを成形することができる。より好ましくは、第１２装置によれば、第３肉厚が第２肉厚の２倍以上である、差厚パイプを成形することができる。

《第１３実施形態》
次に、本発明の第１３実施形態に係る差厚パイプの押出成形装置（以降、「第１３装置」と称呼される場合がある。）について説明する。

〈構成〉
第１３装置は、上述した第１２装置であって、第２外径に等しい外径を有する円柱状の形状を有する芯金である第２芯金を更に備え、第２芯金が先端側から第１ダイス孔の第１小内径部に挿入され且つ基端側に向かって付勢されている状態において第１工程を実行するように構成された、差厚パイプの押出成形装置である。更に、第１３装置は、少なくとも第１工程において押出加工が開始されるとき、第２芯金の基端側の端部は第１芯金の先端側の端部に接触しているように構成されている。

以上のように、第１３装置は前述した第２方法に対応する差厚パイプの押出成形装置である。従って、第１３装置の構成及び作動の詳細については第２方法に関する説明から明らかであるので、ここでの説明は省略する。

〈効果〉
第１３装置においては、差厚パイプの第１厚肉部が形成される空間の先端側が第２芯金の基端側の端面によって塞がれている。従って、第１３装置によれば、第２芯金の基端側の端面に対応する平面として第１厚肉部の先端側の端面を形成することができる。

《第１４実施形態》
次に、本発明の第１４実施形態に係る差厚パイプの押出成形装置（以降、「第１４装置」と称呼される場合がある。）について説明する。

〈構成〉
第１４装置は、上述した第９装置であって、第３肉厚よりも小さい所定の肉厚である第４肉厚及び第２外径以下の所定の外径である第５外径を有する部分である第２薄肉部を先端側の端部に更に備える第１素管である第２素管を用いて第１工程を実行するように構成された、差厚パイプの押出成形装置である。第１４装置によって成形される差厚パイプは、第１厚肉部よりも先端側に第２薄肉部を更に含む。

以上のように、第１４装置は前述した第３方法に対応する差厚パイプの押出成形装置である。従って、第１４装置の構成及び作動並びに第２素管の構成の詳細については第３方法に関する説明から明らかであるので、ここでの説明は省略する。

〈効果〉
第１４装置においては、第１肉厚及び第１外径を有する筒状の部材である第１素管に代えて、第４肉厚及び第２外径を有する部分である第２薄肉部を先端側の端部に更に備える第１素管である第２素管を使用して、上述した第１工程が実行される。従って、第１４装置によれば、軸方向における端部ではなく両端部の間の所定の位置に第１厚肉部が形成された差厚パイプを容易に成形することができる。

《第１５実施形態》
次に、本発明の第１５実施形態に係る差厚パイプの押出成形装置（以降、「第１５装置」と称呼される場合がある。）について説明する。

〈構成〉
第１５装置は、上述した第１４装置であって、所定の形状を有する芯金である第３芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第２ダイス孔が形成された第２ダイスと、第２ダイス孔に第３芯金を押し込むように構成された第２駆動機構と、を更に備える、差厚パイプの押出成形装置である。そして、第１５装置は、第１工程の前に第２工程を実行するように構成されている。第２工程は、第１素管の所定の位置に第３芯金が挿入された状態において第１素管と第３芯金との組を第２駆動機構によって第２ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、第１素管の先端側の端部に第２薄肉部を成形する工程である。第１５装置によれば、例えば、図１の（ａ）に示したような第１素管１１から図１５の（ａ）に示したような第２素管１２を容易に成形することができる。

第３芯金は、第２薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第３横断面を有する柱状の形状を有する芯金である。上記のように、第２工程は第１素管の先端側の端部に第２薄肉部を成形する工程である。従って、第３芯金は、少なくとも第２工程において第１素管と第３芯金との組が第２ダイス孔に押し込まれて押出加工を施される期間に亘って第２薄肉部の内部空間の横断面を規定することができるように、第１素管の所定の位置に挿入される。

尚、第３方法に関する説明において上述したように、第２薄肉部の内部空間の形状は特に限定されず、例えば多角柱状、楕円柱状及び円柱状等、多種多様な形状とすることができる。しかしながら、以下の説明においては、本発明に関する理解を容易なものとすることを目的として、第２薄肉部の内部空間が第２薄肉部以外の部分の内部空間と同様に円柱状の形状を有する場合について説明する。

図２２の（ａ）に例示した第３芯金３３は、第１素管１１の先端側の端部に形成しようとする第２薄肉部ＰＤ２の内径に対応する外径である第６外径ＤＯ６を有する円柱状の形状を有する芯金である。第３方法に関する説明において上述したように、第２薄肉部の内径は、第２素管の第２薄肉部以外の部分の内径と同じであっても異なっていてもよい。従って、第３芯金の外径である第６外径ＤＯ６は、第１芯金の第１大横断面部の外径である第４外径ＤＯＳ４と同じであっても異なっていてもよい。

図２２の（ｂ）に例示したように、第２ダイス孔４２ａは、第２大内径部ＰＤＩＬ２と、第２小内径部ＰＤＩＳ２と、第２内径減少部ＰＤＩＴ２と、を含む。第２大内径部ＰＤＩＬ２は、第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１と同様に、基端側に形成され且つ第１素管１１の外径である第１外径ＤＯ１に対応する内径である第１内径ＤＩ１に等しい内径を有する部分である。第２小内径部ＰＤＩＳ２は、先端側に形成され且つ第２素管１２の第２薄肉部ＰＤ２の外径である第５外径ＤＯ５に対応する内径である第３内径ＤＩ３を有する部分である。第２内径減少部ＰＤＩＴ２は、第２大内径部ＰＤＩＬ２と第２小内径部ＰＤＩＳ２との間に形成され且つ第２大内径部ＰＤＩＬ２から第２小内径部ＰＤＩＳ２へと近付くにつれて第１内径ＤＩ１から第３内径ＤＩ３へと内径が減少する部分である。

また、第１５装置は、第２工程において押出加工が開始されるとき、押出方向において、第３芯金の先端側の端部が第２小内径部の基端側の端部と同じ位置又は第２小内径部の基端側の端部よりも先端側の位置にあるように構成されている。

以上のように、第１５装置は前述した第４方法に対応する差厚パイプの押出成形装置である。従って、第１５装置の構成及び作動の詳細については第４方法に関する説明から明らかであるので、ここでの説明は省略する。

〈効果〉
第１５装置によれば、第１工程の前に第２工程が実行され、第１肉厚及び第１外径を有する筒状の部材である第１素管から、第４肉厚及び第２外径を有する部分である第２薄肉部を先端側の端部に更に備える第１素管である第２素管を容易に成形することができる。次に、第２工程によって成形された第２素管を用いて上述した第１工程が実行される。従って、第１５装置によれば、軸方向における端部ではなく両端部の間の所定の位置に第１厚肉部が形成された差厚パイプを容易に成形することができる。

〈補足〉
第４方法に関する説明において述べたように、例えば第１芯金及び第３芯金が固定される部位の構成を共通化したり、第１ダイス及び第２ダイスが固定される部位の構成を共通化したりする等して、実行される工程に応じて芯金及び／又はダイスを換装可能に押出成形装置を構成してもよい。

具体的には、例えば、第２薄肉部ＰＤ２の外径である第５外径ＤＯ５を差厚パイプの第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の外径である第２外径ＤＯ２と同じ大きさにする場合は、第２工程において第１ダイス４１を第２ダイス４２として使用することができる。この場合、第２工程から第１工程への切り替え時には、第２工程において使用した第３芯金３３を第１工程において使用する第１芯金３１に交換するだけでよい。

《第１６実施形態》
次に、本発明の第１６実施形態に係る差厚パイプの押出成形装置（以降、「第１６装置」と称呼される場合がある。）について説明する。

〈構成〉
第１６装置は、上述した第１４装置又は第１５装置であって、第２薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第４横断面を有する柱状の形状を有する第４芯金を更に備える、差厚パイプの押出成形装置である。そして、第１６装置は、この第４芯金が先端側から第２素管の第２薄肉部に挿入され且つ基端側に向かって付勢されている状態において第１工程を実行するように構成されている。更に、第１６装置は、少なくとも第１工程において押出加工が開始されるとき、第４芯金の基端側の端部が第１芯金の先端側の端部に接触しているように構成されている。

以上のように、第１６装置は前述した第５方法に対応する差厚パイプの押出成形装置である。従って、第１６装置の構成及び作動の詳細については第５方法に関する説明から明らかであるので、ここでの説明は省略する。

〈効果〉
第１６装置においては、第２素管１２の第２薄肉部ＰＤ２に第４芯金３４が先端側から挿入されているので、第５方法に関する説明において述べたような第１小内径部ＰＤＩＳ１の内周面からの差厚パイプ２２の外周面の剥離を低減し、当該部分における凹みの発生を低減することができる。即ち、第１６装置によれば、軸方向における端部ではなく両端部の間の所定の位置に第１厚肉部が形成された差厚パイプを容易に且つ高い寸法精度にて成形することができる。

《第１７実施形態》
次に、本発明の第１７実施形態に係る差厚パイプの押出成形装置（以降、「第１７装置」と称呼される場合がある。）について説明する。

〈構成〉
第１７装置は、上述した第１２装置乃至第１６装置の何れかであって、第１工程において、第１素管の基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さずに残すことにより、第１肉厚及び第１外径を有する部分である第２厚肉部を差厚パイプの基端側の端部に形成するように構成された、差厚パイプの押出成形装置である。

以上のように、第１７装置は前述した第６方法に対応する差厚パイプの押出成形装置である。従って、第１７装置の構成及び作動の詳細については第６方法に関する説明から明らかであるので、ここでの説明は省略する。

〈効果〉
第１７装置によれば、第１工程において、第１素管の基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さずに残すことにより、第１肉厚及び第１外径を有する部分である第２厚肉部を差厚パイプの基端側の端部に容易に形成することができる。従って、例えばフランジ等、差厚パイプの他の部分よりも大きい外径を有する部分を必要とする用途に好適な差厚パイプを高い生産効率及び低いコストにて製造することができる。

《第１８実施形態》
次に、本発明の第１８実施形態に係る差厚パイプの押出成形装置（以降、「第１８装置」と称呼される場合がある。）について説明する。

〈構成〉
第１８装置は、上述した第１２装置乃至第１６装置の何れかであって、第１芯金は、第１大横断面部よりも基端側に形成され且つ第１素管の外径である第１外径に等しい外径を有する円柱状の部分である第１押圧部を更に備える。第１押圧部は、芯部と、外周部と、によって構成されている。芯部は、差厚パイプの第１薄肉部の外径である第２外径に等しい外径を有する円柱状の部分である。外周部は、芯部の径方向における外側に摺動可能に配設され且つ第１素管の外径である第１外径に等しい外径及び差厚パイプの第１薄肉部の外径である第２外径に対応する内径を有する円筒状の部分である。

更に、第１８装置は、第１工程において、第１素管の基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さないことにより第１肉厚及び第１外径を有する部分である第２厚肉部を第１素管の基端側の端部に形成するように構成されている。加えて、第１８装置は、第１工程の後に、第２厚肉部の第２外径よりも外側の部分を切除する工程である第３工程を実行するように構成されている。第１８装置は、第３工程において、第１押圧部の外周部は押圧せず、第１押圧部の芯部の先端側の端部が第１ダイス孔の第１小内径部の基端側の端部よりも先端側に位置する状態にまで第１押圧部の芯部を押圧方向に押圧する。これにより、第２厚肉部の第２外径よりも外側の部分が切除され、第１薄肉部が基端側の端部にまで延在している差厚パイプを容易に成形することができる。

以上から明らかであるように、第１８装置は前述した第７方法に対応する差厚パイプの押出成形装置である。従って、第１８装置の構成及び作動並びに第１芯金が備える第１押圧部の構成の詳細については第７方法に関する説明から明らかであるので、ここでの説明は省略する。

〈効果〉
以上のように、第１８装置によれば、第１工程において素管の基端側の端部に残された第２厚肉部を、単一の押出成形装置において芯金及びダイスを組み替えること無く、容易に切除することができる。即ち、第１８装置によれば、第１薄肉部が基端側の端部にまで延在している差厚パイプを容易に成形することができる。

《第１９実施形態》
次に、本発明の第１９実施形態に係る差厚パイプの押出成形装置（以降、「第１９装置」と称呼される場合がある。）について説明する。

〈構成〉
第１９装置は、上述した第１２装置乃至第１６装置の何れかであって、基端側の端部に第３薄肉部を更に備える第１素管である第３素管を用いて第１工程を実行するように構成された、差厚パイプの押出成形装置である。第３薄肉部は、第１素管の肉厚である第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第５肉厚及び第１素管の外径である第１外径よりも小さい所定の外径である第８外径を有し且つ内部空間の横断面が差厚パイプの第１薄肉部の内部空間の横断面と同一であるか又は第１薄肉部の内部空間の横断面よりも大きい部分である。

また、第１９装置が備える第１芯金は、第１大横断面部よりも基端側に形成され且つ第１外径に等しい外径を有する円柱状の部分である第１押圧部を更に備える。第１押圧部は、第１押圧部の先端側の端面に開口し且つ第３薄肉部に対応する形状を有する空間である収容部を備える。

更に、第１９装置は、第１工程において、第３薄肉部が収容部に収容されている状態において押出加工を施すように構成されている。但し、第１９装置は、第１芯金の第１押圧部の先端側の端部が第１ダイス孔の第１大内径部の先端側の端部に到達する前に押出加工を終了するように構成されている。これにより、第１肉厚及び第１外径を有する部分である第３厚肉部が第３素管における第３薄肉部の先端側の端部に隣接する領域に残される。従って、結果として得られる差厚パイプは、第１薄肉部の基端側の端部に形成された第３厚肉部及び第３厚肉部よりも基端側に形成された第３薄肉部を更に含む。即ち、第１９装置は、差厚パイプの軸方向における途中の位置に、他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも大きい肉厚を有する部分を備える差厚パイプを成形することができる。

以上から明らかであるように、第１９装置は前述した第８方法に対応する差厚パイプの押出成形装置である。従って、第１９装置が用いる第３素管の構成、第１９装置が備える第１芯金の構成、並びに第１９装置の構成及び作動の詳細等については第８方法に関する説明から明らかであるので、ここでの説明は省略する。

〈効果〉
以上のように、第１９装置は、基端側の端部に第３薄肉部を更に備える第１素管である第３素管を用いて第１工程を実行し、第１芯金の第１押圧部の先端側の端部が第１ダイス孔の第１大内径部の先端側の端部に到達する前に押出加工を終了するように構成されている。これにより、第１肉厚及び第１外径を有する部分である第３厚肉部が第３素管における第３薄肉部の先端側の端部に隣接する領域に残される。第１９装置によれば、差厚パイプの軸方向における途中の位置に、他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも大きい肉厚を有する部分を備える差厚パイプを容易に成形することができる。

《第２０実施形態》
次に、本発明の第２０実施形態に係る差厚パイプの押出成形装置（以降、「第２０装置」と称呼される場合がある。）について説明する。

〈構成〉
第２０装置は、上述した第１９装置であって、所定の形状を有する芯金である第５芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第３ダイス孔が形成された第３ダイスと、第３ダイス孔に第５芯金を押し込むように構成された第３駆動機構と、を更に備える、差厚パイプの押出成形装置である。そして、第２０装置は、第１工程の前に第４工程を実行するように構成されている。第４工程は、第１素管の所定の位置に第５芯金が挿入された状態において第１素管と第５芯金との組を第３駆動機構によって第３ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、第１素管の先端側の端部に第３薄肉部を成形し、第３薄肉部が成形された側の端部が基端側となるように第１素管を反転させて第３素管を得る工程である。第２０装置によれば、例えば、図１の（ａ）に示したような第１素管１１から図３２の（ａ）に示したような第２素管１２を容易に成形することができる。

第５芯金は、第３薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第５横断面を有する柱状の形状を有する芯金である。上記のように、第４工程は第１素管の先端側の端部に第２薄肉部を成形し、第３薄肉部が成形された側の端部が基端側となるように第１素管を反転させて第３素管を得る工程である。従って、第５芯金は、少なくとも第４工程において第１素管と第５芯金との組が第３ダイス孔に押し込まれて押出加工を施される期間に亘って第３薄肉部の内部空間の横断面を規定することができるように、第１素管の所定の位置に挿入される。

尚、第９方法に関する説明において上述したように、第３素管の第３薄肉部の内部空間の横断面が差厚パイプの第１薄肉部の内部空間の横断面と同一であるか又は第１薄肉部の内部空間の横断面よりも大きいという要件が満たされる限りにおいて、第３薄肉部の内部空間の形状は特に限定されず、例えば多角柱状、楕円柱状及び円柱状等、多種多様な形状とすることができる。しかしながら、以下の説明においては、本発明に関する理解を容易なものとすることを目的として、第３薄肉部の内部空間が第３薄肉部以外の部分の内部空間と同様に円柱状の形状を有する場合について説明する。

図３３の（ａ）に例示した第５芯金３５は、第１素管１１の先端側の端部に形成しようとする第３薄肉部ＰＤ３の内径に対応する外径である第９外径ＤＯ９を有する円柱状の形状を有する芯金である。第９方法に関する説明において上述したように、第３素管の第３薄肉部の内部空間の横断面は、差厚パイプの第１薄肉部の内部空間の横断面と同一であるか又は第１薄肉部の内部空間の横断面よりも大きい必要がある。従って、第５芯金３５の外径である第９外径ＤＯ９は、第１芯金３１の第１大横断面部ＰＤＯＬ１の外径である第４外径ＤＯＳ４よりも大きい必要がある。

図３３の（ｂ）に例示したように、第３ダイス孔４３ａは、第３大内径部ＰＤＩＬ３と、第３小内径部ＰＤＩＳ３と、第３内径減少部ＰＤＩＴ３と、を含む。第３大内径部ＰＤＩＬ３は、第１ダイス孔４１ａの第１大内径部ＰＤＩＬ１と同様に、基端側に形成され且つ第１素管１１の外径である第１外径ＤＯ１に対応する内径である第１内径ＤＩ１に等しい内径を有する部分である。第３小内径部ＰＤＩＳ３は、先端側に形成され且つ第３素管１３の第３薄肉部ＰＤ３の外径である第８外径ＤＯ８に対応する内径である第４内径ＤＩ４を有する部分である。第３内径減少部ＰＤＩＴ３は、第３大内径部ＰＤＩＬ３と第３小内径部ＰＤＩＳ３との間に形成され且つ第３大内径部ＰＤＩＬ３から第３小内径部ＰＤＩＳ３へと近付くにつれて第１内径ＤＩ１から第４内径ＤＩ４へと内径が減少する部分である。

また、第２０装置は、第４工程において押出加工が開始されるとき、押出方向において、第５芯金の先端側の端部が第３小内径部の基端側の端部と同じ位置又は第３小内径部の基端側の端部よりも先端側の位置にあるように構成されている。

以上のように、第２０装置は前述した第９方法に対応する差厚パイプの押出成形装置である。従って、第２０装置の構成及び作動の詳細については第９方法に関する説明から明らかであるので、ここでの説明は省略する。

〈効果〉
第２０装置によれば、第１工程の前に第４工程が実行され、上述したような第３薄肉部を基端側の端部に更に備える第１素管である第３素管を容易に成形することができる。次に、第４工程によって成形された第３素管を用いて上述した第１工程を実行することにより、軸方向における端部ではなく両端部の間の所定の位置に第１厚肉部が形成された差厚パイプを容易に成形することができる。

〈補足〉
第９方法に関する説明において述べたように、例えば第１芯金及び第５芯金が固定される部位の構成を共通化したり、第１ダイス及び第３ダイスが固定される部位の構成を共通化したりする等して、実行される工程に応じて芯金及び／又はダイスを換装可能に押出成形装置を構成してもよい。

具体的には、例えば、第３薄肉部ＰＤ３の外径である第８外径ＤＯ８を差厚パイプの第１厚肉部ＰＩ１及び第１薄肉部ＰＤ１の外径である第２外径ＤＯ２と同じ大きさにする場合は、第４工程において第１ダイス４１を第３ダイス４３として使用することができる。この場合、第４工程から第１工程への切り替え時には、第４工程において使用した第５芯金３５を第１工程において使用する第１芯金３１に交換するだけでよい。

《第２１実施形態》
次に、本発明の第２１実施形態に係る差厚パイプの押出成形装置（以降、「第２１装置」と称呼される場合がある。）について説明する。

〈構成〉
第２１装置は、前述した第１０方法に対応する差厚パイプの押出成形装置である。即ち、第２１装置は、所定の形状を有する芯金である第６芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第１ダイス孔が形成された第１ダイスと、第１ダイス孔に第６芯金を押し込むように構成された第４駆動機構と、を備える、差厚パイプの押出成形装置である。第２１装置は、前述した第５工程を実行することにより所定の形状を有する差厚パイプを成形するように構成されている。第５工程は、前述した第２素管の所定の位置に第６芯金が基端側から挿入された状態において第２素管と第６芯金との組を第４駆動機構によって第１ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、所定の形状を有する差厚パイプを成形する工程である。

第２１装置を構成する第６芯金、第１ダイス及び第４駆動機構の詳細については、前述した第１０方法に関する説明において既に述べたので、ここでの説明は省略する。また、第２１装置によって実行される第５工程の詳細についても、前述した第１０方法に関する説明において既に述べたので、ここでの説明は省略する。

〈効果〉
第２１装置によって成形される差厚パイプにおいては、前述したような第１肉厚部は形成されないものの、第１０方法に関する説明において前述した条件Ａ及び／又は条件Ｂが成立する。従って、第２１装置によれば、第５工程を実行することにより、単純な構造を有する芯金から差厚パイプを容易に成形することができる。

《第２２実施形態》
次に、本発明の第２２実施形態に係る差厚パイプの押出成形装置（以降、「第２２装置」と称呼される場合がある。）について説明する。

〈構成〉
第２２装置は、前述した第１１方法に対応する差厚パイプの押出成形装置である。即ち、第２２装置は、所定の形状を有する芯金である第７芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第１ダイス孔が形成された第１ダイスと、第１ダイス孔に第７芯金を押し込むように構成された第５駆動機構と、を備える、差厚パイプの押出成形装置である。第２２装置は、前述した第６工程を実行することにより所定の形状を有する差厚パイプを成形するように構成されている。第６工程は、前述した第３素管の所定の位置に第７芯金が基端側から挿入された状態において第３素管と第７芯金との組を第５駆動機構によって第１ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、所定の形状を有する差厚パイプを成形する工程である。

第２２装置を構成する第７芯金、第１ダイス及び第５駆動機構の詳細については、前述した第１１方法に関する説明において既に述べたので、ここでの説明は省略する。また、第２２装置によって実行される第６工程の詳細についても、前述した第１１方法に関する説明において既に述べたので、ここでの説明は省略する。

〈効果〉
第２２装置によって実行される第１１方法においては、上述したような第１肉厚部は形成されないものの、基端側の端部に第３薄肉部を更に備える第１素管である第３素管を用いて第６工程が実行され、第７芯金の第５押圧部の先端側の端部が第１ダイス孔の第１大内径部の先端側の端部に到達する前に押出加工が終了される。これにより、第１薄肉部の基端側の端部に形成された第３厚肉部及び第３厚肉部よりも基端側に形成された第３薄肉部を含む差厚パイプを容易に成形することができる。即ち、第２２装置によれば、差厚パイプの軸方向における途中の位置に、他の部分よりも大きい外径及び第１薄肉部よりも大きい肉厚を有する部分を備え且つ先端側の端部に第１肉厚部を備えない差厚パイプを容易に成形することができる。

以上、本発明を説明することを目的として、特定の構成を有する幾つかの実施形態につき、時に添付図面を参照しながら説明してきたが、本発明の範囲は、これらの例示的な実施形態に限定されると解釈されるべきではなく、特許請求の範囲及び明細書に記載された事項の範囲内で、適宜修正を加えることが可能であることは言うまでも無い。

１１…第１素管、１２，１２ａ，１２ｂ…第２素管、１３…第３素管、２１，２２，２３，２４，２５，２６ａ，２６ｂ，２７…差厚パイプ、３１…第１芯金、３２…第２芯金、３３…第３芯金、３４…第４芯金、３５…第５芯金、３６…第６芯金、３７…第７芯金、４１…第１ダイス、４１ａ…第１ダイス孔、４２…第２ダイス、４２ａ…第２ダイス孔、４３…第３ダイス、４３ａ…第３ダイス孔、ＡＸ…軸、Ｔ１…第１肉厚、Ｔ２…第２肉厚、Ｔ３…第３肉厚、Ｔ４…第４肉厚、Ｔ５…第５肉厚、ＤＯ１…第１外径、ＤＯ２…第２外径、ＤＯ３…第３外径、ＤＯ４…第４外径、ＤＯ５…第５外径、ＤＯ６…第６外径、ＤＯ７…第７外径、ＤＯ８…第８外径、ＤＯ９…第９外径、ＤＩ１…第１内径、ＤＩ２…第２内径、ＤＩ３…第３内径、ＤＩ４…第４内径、ＰＤ１…第１薄肉部、ＰＤ２…第２薄肉部、ＰＤ３…第３薄肉部、ＰＩ１…第１厚肉部、ＰＩ２…第２厚肉部、ＰＩ３…第３厚肉部、ＰＴ１…第１テーパー部、ＰＤＯＳ１…第１小横断面部、ＰＤＯＬ１…第１大横断面部、ＰＤＯＬ２…第２大外径部、ＰＤＯＴ１…第１横断面拡大部、ＰＤＩＳ１…第１小内径部、ＰＤＩＳ２…第２小内径部、ＰＤＩＳ３…第３小内径部、ＰＤＩＬ１…第１大内径部、ＰＤＩＬ２…第２大内径部、ＰＤＩＬ３…第３大内径部、ＰＤＩＴ１…第１内径減少部、ＰＤＩＴ２…第２内径減少部、ＰＤＩＴ３…第３内径減少部、ＰＰ１…第１押圧部、ＰＰ１ａ…芯部、ＰＰ１ｂ…外周部、ＰＰ１ｃ…収容部、ＰＰ２…第２押圧部、ＰＰ３…第３押圧部、ＰＰ４…第４押圧部、ＰＰ５…第５押圧部、ＬＤ１…第１段差、ＬＤ２…第２段差、ＬＤ３…第３段差、ＬＤ４…第４段差、ＬＤ５…第５段差。

Claims (24)

1. 所定の形状を有する芯金である第１芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第１ダイス孔が形成された第１ダイスと、前記第１ダイス孔に前記第１芯金を押し込むように構成された第１駆動機構と、を備える第１押出成形装置において、所定の形状を有する第１素管の所定の位置に前記第１芯金が挿入された状態において前記第１素管と前記第１芯金との組を前記第１駆動機構によって前記第１ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、所定の形状を有する差厚パイプを成形する工程である第１工程を含む、差厚パイプの押出成形方法であって、
   前記第１素管は、所定の肉厚である第１肉厚及び所定の外径である第１外径を有する筒状の部材であり、
   前記差厚パイプは、前記第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第２肉厚及び前記第１外径よりも小さい所定の外径である第２外径を有する部分である第１薄肉部と、前記第２肉厚よりも大きい所定の肉厚である第３肉厚及び前記第２外径を有する部分である第１厚肉部と、を含み、
   前記第１芯金は、押出方向における下流側である先端側に形成され且つ前記第１厚肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第１横断面を有する部分である第１小横断面部と、前記押出方向における上流側である基端側に形成され且つ前記第１薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第２横断面を有する部分である第１大横断面部と、前記第１小横断面部と前記第１大横断面部との間に形成され且つ前記第１小横断面部から前記第１大横断面部へと近付くにつれて前記第１横断面から前記第２横断面へと横断面が拡大する部分である第１横断面拡大部と、を含み、
   前記第１ダイス孔は、前記基端側に形成され且つ前記第１外径に対応する内径である第１内径を有する部分である第１大内径部と、前記先端側に形成され且つ前記第２外径に対応する内径である第２内径を有する部分である第１小内径部と、前記第１大内径部と前記第１小内径部との間に形成され且つ前記第１大内径部から前記第１小内径部へと近付くにつれて前記第１内径から前記第２内径へと内径が減少する部分である第１内径減少部と、を含み、
   前記第１工程において前記押出加工が開始されるとき、前記押出方向において、前記第１小横断面部の前記基端側の端部は前記第１小内径部の前記基端側の端部よりも前記基端側の位置にあり、
   前記第１厚肉部の内部空間は円柱状の形状を有しており、且つ、前記第１小横断面部は前記第１厚肉部の内径に対応する外径である第３外径を有する円柱状の形状を有する部分であり、
   前記第１薄肉部の内部空間は円柱状の形状を有しており、且つ、前記第１大横断面部は前記第１薄肉部の内径に対応する外径である第４外径を有する円柱状の形状を有する部分であり、
   前記第１横断面拡大部は前記第１小横断面部から前記第１大横断面部へと近付くにつれて前記第３外径から前記第４外径へと外径が増大する形状を有する部分であり、
   前記第１押出成形装置は、前記第２外径に等しい外径を有する円柱状の形状を有する芯金である第２芯金を更に備え、
   前記第２芯金が前記先端側から前記第１小内径部に挿入され且つ前記基端側に向かって付勢されている状態において前記第１工程が実行され、
   少なくとも前記第１工程において前記押出加工が開始されるとき、前記第２芯金の前記基端側の端部は前記第１芯金の前記先端側の端部に接触している、
   差厚パイプの押出成形方法。
2. 所定の形状を有する芯金である第１芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第１ダイス孔が形成された第１ダイスと、前記第１ダイス孔に前記第１芯金を押し込むように構成された第１駆動機構と、を備える第１押出成形装置において、所定の形状を有する第１素管の所定の位置に前記第１芯金が挿入された状態において前記第１素管と前記第１芯金との組を前記第１駆動機構によって前記第１ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、所定の形状を有する差厚パイプを成形する工程である第１工程を含む、差厚パイプの押出成形方法であって、
   前記第１素管は、所定の肉厚である第１肉厚及び所定の外径である第１外径を有する筒状の部材であり、
   前記差厚パイプは、前記第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第２肉厚及び前記第１外径よりも小さい所定の外径である第２外径を有する部分である第１薄肉部と、前記第２肉厚よりも大きい所定の肉厚である第３肉厚及び前記第２外径を有する部分である第１厚肉部と、を含み、
   前記第１芯金は、押出方向における下流側である先端側に形成され且つ前記第１厚肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第１横断面を有する部分である第１小横断面部と、前記押出方向における上流側である基端側に形成され且つ前記第１薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第２横断面を有する部分である第１大横断面部と、前記第１小横断面部と前記第１大横断面部との間に形成され且つ前記第１小横断面部から前記第１大横断面部へと近付くにつれて前記第１横断面から前記第２横断面へと横断面が拡大する部分である第１横断面拡大部と、を含み、
   前記第１ダイス孔は、前記基端側に形成され且つ前記第１外径に対応する内径である第１内径を有する部分である第１大内径部と、前記先端側に形成され且つ前記第２外径に対応する内径である第２内径を有する部分である第１小内径部と、前記第１大内径部と前記第１小内径部との間に形成され且つ前記第１大内径部から前記第１小内径部へと近付くにつれて前記第１内径から前記第２内径へと内径が減少する部分である第１内径減少部と、を含み、
   前記第１工程において前記押出加工が開始されるとき、前記押出方向において、前記第１小横断面部の前記基端側の端部は前記第１小内径部の前記基端側の端部よりも前記基端側の位置にあり、
   
   前記第１厚肉部の内部空間は円柱状の形状を有しており、且つ、前記第１小横断面部は前記第１厚肉部の内径に対応する外径である第３外径を有する円柱状の形状を有する部分であり、
   前記第１薄肉部の内部空間は円柱状の形状を有しており、且つ、前記第１大横断面部は前記第１薄肉部の内径に対応する外径である第４外径を有する円柱状の形状を有する部分であり、
   前記第１横断面拡大部は前記第１小横断面部から前記第１大横断面部へと近付くにつれて前記第３外径から前記第４外径へと外径が増大する形状を有する部分であり、
   前記第３肉厚よりも小さい所定の肉厚である第４肉厚及び前記第２外径以下の所定の外径である第５外径を有する部分である第２薄肉部を前記先端側の端部に更に備える前記第１素管である第２素管を用いて前記第１工程が実行され、
   前記差厚パイプは、前記第１厚肉部よりも前記先端側に前記第２薄肉部を更に含む、
   差厚パイプの押出成形方法。
3. 請求項２に記載された差厚パイプの押出成形方法であって、
   所定の形状を有する芯金である第３芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第２ダイス孔が形成された第２ダイスと、前記第２ダイス孔に前記第３芯金を押し込むように構成された第２駆動機構と、を備える第２押出成形装置において、前記第１素管の所定の位置に前記第３芯金が挿入された状態において前記第１素管と前記第３芯金との組を前記第２駆動機構によって前記第２ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、前記第１素管の前記先端側の端部に前記第２薄肉部を成形する工程である第２工程を、前記第１工程の前に更に含み、
   前記第３芯金は、前記第２薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第３横断面を有する柱状の形状を有する芯金であり、
   前記第２ダイス孔は、前記基端側に形成され且つ前記第１内径に等しい内径を有する部分である第２大内径部と、前記先端側に形成され且つ前記第５外径に対応する内径である第３内径を有する部分である第２小内径部と、前記第２大内径部と前記第２小内径部との間に形成され且つ前記第２大内径部から前記第２小内径部へと近付くにつれて前記第１内径から前記第３内径へと内径が減少する部分である第２内径減少部と、を含み、
   前記第２工程において押出加工が開始されるとき、前記押出方向において、前記第３芯金の前記先端側の端部は前記第２小内径部の前記基端側の端部と同じ位置又は前記第２小内径部の前記基端側の端部よりも前記先端側の位置にある、
   差厚パイプの押出成形方法。
4. 請求項３に記載された差厚パイプの押出成形方法であって、
   前記第２薄肉部の内部空間は円柱状の形状を有しており、
   前記第３芯金は、前記第２薄肉部の内径に対応する外径である第６外径を有する円柱状の形状を有する芯金である、
   差厚パイプの押出成形方法。
5. 請求項２乃至請求項４の何れか１項に記載された差厚パイプの押出成形方法であって、
   前記第１押出成形装置は、前記第２薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第４横断面を有する柱状の形状を有する第４芯金を更に備え、
   前記第４芯金が前記先端側から前記第２素管の前記第２薄肉部に挿入され且つ前記基端側に向かって付勢されている状態において前記第１工程が実行され、
   少なくとも前記第１工程において前記押出加工が開始されるとき、前記第４芯金の前記基端側の端部は前記第１芯金の前記先端側の端部に接触している、
   差厚パイプの押出成形方法。
6. 請求項５に記載された差厚パイプの押出成形方法であって、
   前記第２薄肉部の内部空間は円柱状の形状を有しており、
   前記第４芯金は、前記第２薄肉部の内径に対応する外径である第７外径を有する円柱状の形状を有する芯金である、
   差厚パイプの押出成形方法。
7. 請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載された差厚パイプの押出成形方法であって、
   前記第１工程において、前記第１素管の前記基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さずに残すことにより、前記第１肉厚及び前記第１外径を有する部分である第２厚肉部が前記差厚パイプの前記基端側の端部に形成される、
   差厚パイプの押出成形方法。
8. 請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載された差厚パイプの押出成形方法であって、
   前記第１芯金は、前記第１大横断面部よりも基端側に形成され且つ前記第１外径に等しい外径を有する円柱状の部分である第１押圧部を更に備え、
   前記第１押圧部は、前記第２外径に等しい外径を有する円柱状の部分である芯部と、前記芯部の径方向における外側に摺動可能に配設され且つ前記第１外径に等しい外径及び前記第２外径に対応する内径を有する円筒状の部分である外周部と、によって構成されており、
   前記第１工程において、前記第１素管の前記基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さないことにより前記第１肉厚及び前記第１外径を有する部分である第２厚肉部が前記第１素管の前記基端側の端部に形成され、
   前記第１工程の後に、前記第１押圧部の前記外周部は押圧せず、前記第１押圧部の前記芯部の前記先端側の端部が前記第１ダイス孔の前記第１小内径部の前記基端側の端部よりも前記先端側に位置する状態にまで前記第１押圧部の前記芯部を前記押圧方向に押圧することにより、前記第２厚肉部の前記第２外径よりも外側の部分を切除する工程である第３工程を更に含む、
   差厚パイプの押出成形方法。
9. 請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載された差厚パイプの押出成形方法であって、
   前記第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第５肉厚及び前記第１外径よりも小さい所定の外径である第８外径を有し且つ内部空間の横断面が前記第１薄肉部の内部空間の横断面と同一であるか又は前記第１薄肉部の内部空間の横断面よりも大きい部分である第３薄肉部を前記基端側の端部に更に備える前記第１素管である第３素管を用いて前記第１工程が実行され、
   前記第１芯金は、前記第１大横断面部よりも基端側に形成され且つ前記第１外径に等しい外径を有する円柱状の部分である第１押圧部を更に備え、
   前記第１押圧部は、前記第１押圧部の前記先端側の端面に開口し且つ前記第３薄肉部に対応する形状を有する空間である収容部を備え、
   前記第１工程において、前記第３薄肉部が前記収容部に収容されている状態において押出加工を施し且つ前記第１押圧部の前記先端側の端部が前記第１大内径部の前記先端側の端部に到達する前に押出加工を終了することにより、前記第１肉厚及び前記第１外径を有する部分である第３厚肉部が前記第３素管における前記第３薄肉部の前記先端側の端部に隣接する領域に残され、
   前記差厚パイプは、前記第１薄肉部の前記基端側の端部に形成された前記第３厚肉部及び前記第３厚肉部よりも前記基端側に形成された前記第３薄肉部を更に含む、
   差厚パイプの押出成形方法。
10. 請求項９に記載された差厚パイプの押出成形方法であって、
    所定の形状を有する芯金である第５芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第３ダイス孔が形成された第３ダイスと、第３ダイス孔に第５芯金を押し込むように構成された第３駆動機構と、を備える第３押出成形装置において、前記第１素管の所定の位置に前記第５芯金が挿入された状態において前記第１素管と前記第５芯金との組を前記第３駆動機構によって前記第３ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、前記第１素管の前記先端側の端部に前記第３薄肉部を成形し、前記第３薄肉部が成形された側の端部が前記基端側となるように前記第１素管を反転させて前記第３素管を得る工程である第４工程を、前記第１工程の前に更に含み、
    前記第５芯金は、前記第３薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第５横断面を有する柱状の形状を有する芯金であり、
    前記第３ダイス孔は、前記基端側に形成され且つ前記第１内径に等しい内径を有する部分である第３大内径部と、前記先端側に形成され且つ前記第８外径に対応する内径である第４内径を有する部分である第３小内径部と、前記第３大内径部と前記第３小内径部との間に形成され且つ前記第３大内径部から前記第３小内径部へと近付くにつれて前記第１内径から前記第４内径へと内径が減少する部分である第３内径減少部と、を含み、
    前記第４工程において押出加工が開始されるとき、前記押出方向において、前記第５芯金の前記先端側の端部は前記第３小内径部の前記基端側の端部と同じ位置又は前記第３小内径部の前記基端側の端部よりも前記先端側の位置にある、
    差厚パイプの押出成形方法。
11. 請求項１乃至請求項１０の何れか１項に記載された差厚パイプの押出成形方法であって、
    前記第３肉厚が前記第２肉厚の１．５倍以上である、
    差厚パイプの押出成形方法。
12. 請求項１１に記載された差厚パイプの押出成形方法であって、
    前記第３肉厚が前記第２肉厚の２倍以上である、
    差厚パイプの押出成形方法。
13. 所定の形状を有する芯金である第１芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第１ダイス孔が形成された第１ダイスと、前記第１ダイス孔に前記第１芯金を押し込むように構成された第１駆動機構と、を備え、
    所定の形状を有する第１素管の所定の位置に前記第１芯金が挿入された状態において前記第１素管と前記第１芯金との組を前記第１駆動機構によって前記第１ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、所定の形状を有する差厚パイプを成形する工程である第１工程を実行することにより所定の形状を有する差厚パイプを成形するように構成された、
    差厚パイプの押出成形装置であって、
    前記第１素管は、所定の肉厚である第１肉厚及び所定の外径である第１外径を有する筒状の部材であり、
    前記差厚パイプは、前記第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第２肉厚及び前記第１外径よりも小さい所定の外径である第２外径を有する部分である第１薄肉部と、前記第２肉厚よりも大きい所定の肉厚である第３肉厚及び前記第２外径を有する部分である第１厚肉部と、を含み、
    前記第１芯金は、押出方向における下流側である先端側に形成され且つ前記第１厚肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第１横断面を有する部分である第１小横断面部と、前記押出方向における上流側である基端側に形成され且つ前記第１薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第２横断面を有する部分である第１大横断面部と、前記第１小横断面部と前記第１大横断面部との間に形成され且つ前記第１小横断面部から前記第１大横断面部へと近付くにつれて前記第１横断面から前記第２横断面へと横断面が拡大する部分である第１横断面拡大部と、を含み、
    前記第１ダイス孔は、前記基端側に形成され且つ前記第１外径に対応する内径である第１内径を有する部分である第１大内径部と、前記先端側に形成され且つ前記第２外径に対応する内径である第２内径を有する部分である第１小内径部と、前記第１大内径部と前記第１小内径部との間に形成され且つ前記第１大内径部から前記第１小内径部へと近付くにつれて前記第１内径から前記第２内径へと内径が減少する部分である第１内径減少部と、を含み、
    前記第１工程において前記押出加工が開始されるとき、前記押出方向において、前記第１小横断面部の前記基端側の端部は前記第１小内径部の前記基端側の端部よりも前記基端側の位置にあり、
    前記第１厚肉部の内部空間は円柱状の形状を有しており、且つ、前記第１小横断面部は前記第１厚肉部の内径に対応する外径である第３外径を有する円柱状の形状を有する部分であり、
    前記第１薄肉部の内部空間は円柱状の形状を有しており、且つ、前記第１大横断面部は前記第１薄肉部の内径に対応する外径である第４外径を有する円柱状の形状を有する部分であり、
    前記第１横断面拡大部は前記第１小横断面部から前記第１大横断面部へと近付くにつれて前記第３外径から前記第４外径へと外径が増大する形状を有する部分であり、
    前記第２外径に等しい外径を有する円柱状の形状を有する芯金である第２芯金を更に備え、
    前記第２芯金が前記先端側から前記第１小内径部に挿入され且つ前記基端側に向かって付勢されている状態において前記第１工程を実行するように構成されており、
    少なくとも前記第１工程において前記押出加工が開始されるとき、前記第２芯金の前記基端側の端部は前記第１芯金の前記先端側の端部に接触している、
    差厚パイプの押出成形装置。
14. 所定の形状を有する芯金である第１芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第１ダイス孔が形成された第１ダイスと、前記第１ダイス孔に前記第１芯金を押し込むように構成された第１駆動機構と、を備え、
    所定の形状を有する第１素管の所定の位置に前記第１芯金が挿入された状態において前記第１素管と前記第１芯金との組を前記第１駆動機構によって前記第１ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、所定の形状を有する差厚パイプを成形する工程である第１工程を実行することにより所定の形状を有する差厚パイプを成形するように構成された、
    差厚パイプの押出成形装置であって、
    前記第１素管は、所定の肉厚である第１肉厚及び所定の外径である第１外径を有する筒状の部材であり、
    前記差厚パイプは、前記第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第２肉厚及び前記第１外径よりも小さい所定の外径である第２外径を有する部分である第１薄肉部と、前記第２肉厚よりも大きい所定の肉厚である第３肉厚及び前記第２外径を有する部分である第１厚肉部と、を含み、
    前記第１芯金は、押出方向における下流側である先端側に形成され且つ前記第１厚肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第１横断面を有する部分である第１小横断面部と、前記押出方向における上流側である基端側に形成され且つ前記第１薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第２横断面を有する部分である第１大横断面部と、前記第１小横断面部と前記第１大横断面部との間に形成され且つ前記第１小横断面部から前記第１大横断面部へと近付くにつれて前記第１横断面から前記第２横断面へと横断面が拡大する部分である第１横断面拡大部と、を含み、
    前記第１ダイス孔は、前記基端側に形成され且つ前記第１外径に対応する内径である第１内径を有する部分である第１大内径部と、前記先端側に形成され且つ前記第２外径に対応する内径である第２内径を有する部分である第１小内径部と、前記第１大内径部と前記第１小内径部との間に形成され且つ前記第１大内径部から前記第１小内径部へと近付くにつれて前記第１内径から前記第２内径へと内径が減少する部分である第１内径減少部と、を含み、
    前記第１工程において前記押出加工が開始されるとき、前記押出方向において、前記第１小横断面部の前記基端側の端部は前記第１小内径部の前記基端側の端部よりも前記基端側の位置にあり、
    前記第１厚肉部の内部空間は円柱状の形状を有しており、且つ、前記第１小横断面部は前記第１厚肉部の内径に対応する外径である第３外径を有する円柱状の形状を有する部分であり、
    前記第１薄肉部の内部空間は円柱状の形状を有しており、且つ、前記第１大横断面部は前記第１薄肉部の内径に対応する外径である第４外径を有する円柱状の形状を有する部分であり、
    前記第１横断面拡大部は前記第１小横断面部から前記第１大横断面部へと近付くにつれて前記第３外径から前記第４外径へと外径が増大する形状を有する部分であり、
    前記第３肉厚よりも小さい所定の肉厚である第４肉厚及び前記第２外径以下の所定の外径である第５外径を有する部分である第２薄肉部を前記先端側の端部に更に備える前記第１素管である第２素管を用いて前記第１工程を実行するように構成されており、
    前記差厚パイプは、前記第１厚肉部よりも前記先端側に前記第２薄肉部を更に含む、
    差厚パイプの押出成形装置。
15. 請求項１４に記載された差厚パイプの押出成形装置であって、
    所定の形状を有する芯金である第３芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第２ダイス孔が形成された第２ダイスと、前記第２ダイス孔に前記第３芯金を押し込むように構成された第２駆動機構と、を更に備え、
    前記第１素管の所定の位置に前記第３芯金が挿入された状態において前記第１素管と前記第３芯金との組を前記第２駆動機構によって前記第２ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、前記第１素管の前記先端側の端部に前記第２薄肉部を成形する工程である第２工程を、前記第１工程の前に実行するように構成されており、
    前記第３芯金は、前記第２薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第３横断面を有する柱状の形状を有する芯金であり、
    前記第２ダイス孔は、前記基端側に形成され且つ前記第１内径に等しい内径を有する部分である第２大内径部と、前記先端側に形成され且つ前記第５外径に対応する内径である第３内径を有する部分である第２小内径部と、前記第２大内径部と前記第２小内径部との間に形成され且つ前記第２大内径部から前記第２小内径部へと近付くにつれて前記第１内径から前記第３内径へと内径が減少する部分である第２内径減少部と、を含み、
    前記第２工程において押出加工が開始されるとき、前記押出方向において、前記第３芯金の前記先端側の端部は前記第２小内径部の前記基端側の端部と同じ位置又は前記第２小内径部の前記基端側の端部よりも前記先端側の位置にある、
    差厚パイプの押出成形装置。
16. 請求項１５に記載された差厚パイプの押出成形装置であって、
    前記第２薄肉部の内部空間は円柱状の形状を有しており、且つ、前記第３芯金は前記第２薄肉部の内径に対応する外径である第６外径を有する円柱状の形状を有する芯金である、
    差厚パイプの押出成形装置。
17. 請求項１４乃至請求項１６の何れか１項に記載された差厚パイプの押出成形装置であって、
    前記第２薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第４横断面を有する柱状の形状を有する第４芯金を更に備え、
    前記第４芯金が前記先端側から前記第２素管に挿入され且つ前記基端側に向かって付勢されている状態において前記第１工程を実行するように構成されており、
    少なくとも前記第１工程において前記押出加工が開始されるとき、前記第４芯金の前記基端側の端部は前記第１芯金の前記先端側の端部に接触している、
    差厚パイプの押出成形装置。
18. 請求項１７に記載された差厚パイプの押出成形装置であって、
    前記第２薄肉部の内部空間は円柱状の形状を有しており、
    前記第４芯金は、前記第２薄肉部の内径に対応する外径である第７外径を有する円柱状の形状を有する芯金である、
    差厚パイプの押出成形装置。
19. 請求項１３乃至請求項１８の何れか１項に記載された差厚パイプの押出成形装置であって、
    前記第１工程において、前記第１素管の前記基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さずに残すことにより、前記第１肉厚及び前記第１外径を有する部分である第２厚肉部を前記差厚パイプの前記基端側の端部に形成するように構成された、
    差厚パイプの押出成形装置。
20. 請求項１３乃至請求項１８の何れか１項に記載された差厚パイプの押出成形装置であって、
    前記第１芯金は、前記第１大横断面部よりも基端側に形成され且つ（前記第１素管の外径である）前記第１外径に等しい外径を有する円柱状の部分である第１押圧部を更に備え、
    前記第１押圧部は、（前記差厚パイプの前記第１薄肉部の外径である）前記第２外径に等しい外径を有する円柱状の部分である芯部と、前記芯部の径方向における外側に摺動可能に配設され且つ（前記第１素管の外径である）前記第１外径に等しい外径及び（前記差厚パイプの前記第１薄肉部の外径である）前記第２外径に対応する内径を有する円筒状の部分である外周部と、によって構成されており、
    前記第１工程において、前記第１素管の前記基端側の端部における所定の領域に押出加工を施さないことにより前記第１肉厚及び前記第１外径を有する部分である第２厚肉部を前記第１素管の前記基端側の端部に形成し、
    前記第１工程の後に、前記第１押圧部の前記外周部は押圧せず、前記第１押圧部の前記芯部の前記先端側の端部が前記第１ダイス孔の前記第１小内径部の前記基端側の端部よりも前記先端側に位置する状態にまで前記第１押圧部の前記芯部を前記押圧方向に押圧することにより、前記第２厚肉部の前記第２外径よりも外側の部分を切除する工程である第３工程を更に実行する、
    ように構成されている、
    差厚パイプの押出成形装置。
21. 請求項１３乃至請求項１８の何れか１項に記載された差厚パイプの押出成形装置であって、
    前記第１肉厚よりも小さい所定の肉厚である第５肉厚及び前記第１外径よりも小さい所定の外径である第８外径を有し且つ内部空間の横断面が前記第１薄肉部の内部空間の横断面と同一であるか又は前記第１薄肉部の内部空間の横断面よりも大きい部分である第３薄肉部を前記基端側の端部に更に備える前記第１素管である第３素管を用いて前記第１工程を実行するように構成されており、
    前記第１芯金は、前記第１大横断面部よりも基端側に形成され且つ（前記第１素管の外径である）前記第１外径に等しい外径を有する円柱状の部分である第１押圧部を更に備え、
    前記第１押圧部は、前記第１押圧部の前記先端側の端面に開口し且つ前記第３薄肉部に対応する形状を有する空間である収容部を備え、
    前記第１工程において、前記第３薄肉部が前記収容部に嵌合している状態において押出加工を施し且つ前記第１押圧部の前記先端側の端部が前記第１大内径部の前記先端側の端部に到達する前に押出加工を終了することにより、前記第１肉厚及び前記第１外径を有する部分である第３厚肉部を前記第３素管における前記第３薄肉部の前記先端側の端部に隣接する領域に残すように構成されており、
    前記差厚パイプは、前記第１薄肉部の前記基端側の端部に形成された前記第３厚肉部及び前記第３厚肉部よりも前記基端側に形成された前記第３薄肉部を更に含む、
    差厚パイプの押出成形装置。
22. 請求項２１に記載された差厚パイプの押出成形装置であって、
    所定の形状を有する芯金である第５芯金と、所定の形状を有する貫通孔である第３ダイス孔が形成された第３ダイスと、第３ダイス孔に第５芯金を押し込むように構成された第３駆動機構と、を更に備え、
    前記第１素管の所定の位置に前記第５芯金が挿入された状態において前記第１素管と前記第５芯金との組を前記第３駆動機構によって前記第３ダイス孔に押し込んで押出加工を実行することにより、前記第１素管の前記先端側の端部に前記第３薄肉部を成形し、前記第３薄肉部が成形された側の端部が前記基端側となるように前記第１素管を反転させて前記第３素管を得る工程である第４工程を、前記第１工程の前に実行するように構成されており、
    前記第５芯金は、前記第３薄肉部の内部空間の横断面に対応する横断面である第５横断面を有する柱状の形状を有する芯金であり、
    前記第３ダイス孔は、前記基端側に形成され且つ前記第１内径に等しい内径を有する部分である第３大内径部と、前記先端側に形成され且つ前記第８外径に対応する内径である第４内径を有する部分である第３小内径部と、前記第３大内径部と前記第３小内径部との間に形成され且つ前記第３大内径部から前記第３小内径部へと近付くにつれて前記第１内径から前記第４内径へと内径が減少する部分である第３内径減少部と、を含み、
    前記第４工程において押出加工が開始されるとき、前記押出方向において、前記第５芯金の前記先端側の端部は前記第３小内径部の前記基端側の端部と同じ位置又は前記第３小内径部の前記基端側の端部よりも前記先端側の位置にある、
    差厚パイプの押出成形装置。
23. 請求項１３乃至請求項２２の何れか１項に記載された差厚パイプの押出成形装置であって、
    前記第３肉厚が前記第２肉厚の１．５倍以上である、
    差厚パイプの押出成形装置。
24. 請求項２３に記載された差厚パイプの押出成形装置であって、
    前記第３肉厚が前記第２肉厚の２倍以上である、
    差厚パイプの押出成形装置。

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