JP6949093B2 - シボ加工合成樹脂板の製造方法及びシボ加工合成樹脂板製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、シボ加工された合成樹脂板を製造するためのシボ加工合成樹脂板の製造方法及びシボ加工合成樹脂板製造装置に関する。

従来より、例えば、メタクリル系樹脂等のシボ模様付き板が広く用いられている。このようなシボ模様付きの樹脂製の板は、照明関連に使用された場合、光源の眩しさを防ぎ、効率的な照明が可能であると共に、装飾的効果も大きいことから、装飾、ディスプレイ、又は照明カバー材等の用途に使用されている。なお、板表面に形成された梨地様の微細な凹凸模様をシボ模様と称する。

従来、このようなシボ模様付き合成樹脂製板は、例えば、製造ライン上に押し出し機と引き取り機を配置し、押し出し機において合成樹脂を熱溶融し、溶融した合成樹脂を板状に成形して押し出すと共に、引き取り機により、押し出された合成樹脂板を引き取りつつ、搬送されてくる合成樹脂板を、押し出し機と引き出板の間に配置されたシボ加工ロールを通過させることにより板表面にシボ加工を施して作成している（特許文献１）。

特開昭５５−１４２６２号公報

このような従来のシボ加工合成樹脂板の製造方法にあっては、合成樹脂板は、シボ加工ロールに通されることにより表面部にシボ加工が施されると共に、加圧されることによって板長さ方向に沿って延伸される。

そして、その後、加熱された合成樹脂板を冷却するために前記所定の距離に亘って搬送することにより自然冷却し、その結果、合成樹脂板が冷却固化される。そして、一般的には、引き取り機の上流側に配置された耳切ロールにより合成樹脂板の幅方向端部を切断して切り落とし、合成樹脂板の幅寸法を調整加工する。その後、切断機により所定の長さ寸法に切断されて製品化されるものである。

しかしながら、上記特許文献１に開示されたシボ加工合成樹脂板の製造方法にあっては、シボ加工ロールは搬送方向に沿って順次配置された３本のロールにより構成されており、このような３本のロールからなるシボ加工ロールユニットを配設しなければならず設備コストが嵩むという問題点があった。

また、シボ加工が施された合成樹脂板を自然冷却させるためには、切断機に至るまでの間に所定の長さ寸法に亘る合成樹脂板の搬送路を形成する必要があり、その結果、製造工程及び製造装置全体が大型化してしまい、工場における設備の設置効率が良好ではない、という問題点が存していた。

さらに、従来技術においては、樹脂の溶融粘性を利用して厚みを合わせるため合成樹脂板の両端の厚みが増加するため、製作しようとする製品の大きさに適合させるために、引き取り機の上流側に耳切ロールを配置し、搬送されてきた合成樹脂ロールの幅方向端部を切り落とすようにしていた。

従って、このような従来技術にあっては、耳切ロールによる端部処理工程を設けねばならず、シボ加工合成樹脂板の製造作業が煩雑である、という問題をも有していた。

そこで本発明の課題は、設備コストを低減できると共に、設備の設置効率を向上させることができ、製造効率を向上させることができるシボ加工合成樹脂板の製造方法及びシボ加工合成樹脂板製造装置を提供することにある。

上記課題解決のため請求項１記載の発明は、合成樹脂板を押し出し成形する押し出し工程と、前記押し出し工程において成形された前記合成樹脂板を搬送して前記合成樹脂板にシボ加工を施すシボ加工工程とを備えたシボ加工合成樹脂板の製造方法であって、前記シボ加工工程においてシボ加工が施された合成樹脂板に対して空気を吹き付けるエアー吹付工程と、負圧を供給して、前記合成樹脂板を前記合成樹脂板の搬送路部を形成する合成樹脂板対向面部に対して圧接させることにより冷却固化させて前記合成樹脂板の大きさ寸法を画定するサイジング工程とを有し、前記合成樹脂板対向面部は作製される製品の幅寸法及び厚さ寸法に対応して形成され、前記負圧は前記合成樹脂板の上面部及び下面部に対して供給されることを特徴とするシボ加工合成樹脂板の製造方法である。

従って、請求項１記載の発明にあっては、押し出し工程において押し出し成形され、シボ加工工程においてシボ加工が施され、その後、エアー吹付工程においてエアーが吹き付けられて冷却され、シボ加工により板表面に形成されたシボ柄が固化する。

その後、合成樹脂板はサイジング工程において、負圧が供給されることにより前記合成樹脂板の搬送路部を形成する合成樹脂板対向面部に対して合成樹脂板を圧接させることにより冷却固化させて前記合成樹脂板の大きさ寸法が画定される。

ここで、サイジング工程において、合成樹脂板は合成樹脂板の上面部及び下面部から供給される負圧により吸引されて合成樹脂板対向面部に圧接し、その結果、合成樹脂板は作成される製品の幅寸法及び厚さ寸法に形成される。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記シボ加工工程は、単一のシボ加工ロールと単一の受けロールにより実行されることを特徴とする請求項１記載のシボ加工合成樹脂板の製造方法である。

請求項３記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記サイジング工程の後に合成樹脂板をさらに冷却する冷却工程を有することを特徴とするシボ加工合成樹脂板の製造方法である。

請求項４記載の発明は、合成樹脂板を押し出し成形する押し出し機と、押し出し機により押し出し成形された合成樹脂板を引き出して搬送する引き取り機と、前記押し出し機と前記引き取り機との間に配置され、前記押し出し機により押し出し成形された合成樹脂板にシボ加工を施すシボ加工ロール部とを備えたシボ加工合成樹脂板製造装置であって、前記シボ加工ロール部の搬送方向下流側に設けられ、エアーをシボ加工が施された合成樹脂板に対して吹き付けるエアー噴出部と、前記エアー噴出部の搬送方向下流側に配置され、前記シボ加工が施された合成樹脂板に対して負圧を供給して、前記合成樹脂板を前記合成樹脂板の搬送路部を形成する合成樹脂板対向面部に対して圧接させることにより冷却固化させるサイジング部とを有し、前記サイジング部は、サイジング装置本体部と、前記サイジング装置本体部内に形成された前記搬送路部とを有し、前記合成樹脂板対向面部は、作製される製品の幅寸法及び厚さ寸法に対応して形成され、前記サイジング装置本体部には、一端部は前記搬送路部に開口すると共に他端部は負圧供給源に接続されている通気路が設けられていることを特徴とするシボ加工合成樹脂板製造装置である。

請求項４記載の発明はシボ加工合成樹脂板製造装置として構成されており、押し出し機において押し出し成形された板に、シボ加工ロールによりシボ加工が施され、その後、エアー噴出部によりエアーが吹き付けられて冷却され、シボ加工により合成樹脂板表面に形成されたシボ柄が固化する。

その後、合成樹脂板はサイジング部において、前記シボ加工が施された合成樹脂板に対して負圧が供給され、その結果、前記合成樹脂板は前記合成樹脂板の搬送路部を形成する合成樹脂板対向面部に対して圧接することにより冷却固化され、合成樹脂板の幅寸法及び厚さ寸法が画定するものである。

ここで、前記搬送路部を形成する前記合成樹脂板対向面部は、作製される製品の幅寸法及び厚さ寸法に対応して形成されていることから、サイジング部内において合成樹脂板は作製される製品の寸法に画定される。

さらに、負圧は前記通気路を介して合成樹脂板に対して供給される。

請求項５記載の発明にあっては、請求項４記載の発明において、前記シボ加工ロール部は、単一のシボ加工ロールと、単一の受けロールとにより構成されていることを特徴とする請求項５記載のシボ加工合成樹脂板製造装置である。

請求項６記載の発明は、請求項４記載の発明において、前記サイジング装置本体部は、前記合成樹脂板の上面部を覆う上部と、前記合成樹脂板の下面部を覆う下部とにより構成され、前記通気路は、前記上部及び下部に設けられていることを特徴とするシボ加工合成樹脂板製造装置である。

従って、請求項６記載の発明にあっては、合成樹脂板は、前記通気路を介して供給される負圧により上面部及び下面部が合成樹脂対向面部に対して吸引圧接される。

請求項７記載の発明は、請求項４記載の発明において、前記通気路の前記一端部には前記搬送路部に開口する溝部が設けられていることを特徴とするシボ加工合成樹脂板製造装置である。

従って、請求項７記載の発明にあっては、負圧は前記溝部を介して合成樹脂板に供給される。

請求項８記載の発明にあっては、前記溝部は、前記合成樹脂板の搬送方向に対して直交して、合成樹脂板の幅方向全域に亘って配置されることを特徴とする。

従って、請求項８記載の発明にあっては、前記合成樹脂板の搬送方向に対して直交して、合成樹脂板の幅方向全域に亘って配置されていることから合成樹脂板の幅方向全域に亘って負圧が供給され、合成樹脂板の幅方向全域が前記合成樹脂板対向面部に対して吸引圧接される。

請求項９記載の発明にあっては、前記通気路は、前記上部及び前記下部において、前記合成樹脂板の搬送方向に沿って交互に形成されていることを特徴とする。

請求項１０記載の発明は、前記サイジング部は冷却槽内に配置されていることを特徴とする請求項４記載のシボ加工合成樹脂板の製造装置。
従って、請求項１０記載の発明にあっては、サイジング部において冷却固化された合成樹脂板はさらに冷却槽において自然冷却される。

請求項１記載の発明にあっては、押し出し工程において押し出し成形され、シボ加工工程においてシボ加工が施され、その後、エアー吹付工程においてエアーが吹き付けられて冷却され、シボ加工により板表面に形成されたシボ柄が固化し、さらに、合成樹脂板はサイジング工程において、負圧が供給されることにより前記合成樹脂板の搬送路部を形成する合成樹脂板対向面部に対して合成樹脂板を圧接させることにより冷却固化させて前記合成樹脂板の大きさ寸法が画定される。

従って、従来技術におけるように、シボ加工が施された合成樹脂板を自然冷却させるために、切断機に至るまでの間に所定の長さ寸法に亘る合成樹脂板の搬送路を形成する必要がなく、その結果、従来技術に比して、製造工程及び製造装置全体を小型化することが可能となり、設備コストを低減できると共に設備の設置効率を向上させることができる。

さらに、前記サイジング工程において、前記合成樹脂板対向面部は作製される製品の幅寸法及び厚さ寸法に対応して形成されることから、従来技術におけるように、製作しようとする製品の大きさに適合させるために、引き取り機の上流側に耳切ロールを配置し、搬送されてきた合成樹脂ロールの幅方向端部を切り落とす工程が不要となり、容易かつ迅速にシボ加工合成樹脂板を製造することが可能となる。

請求項２記載の発明にあっては、前記シボ加工工程は、単一のシボ加工ロールと単一の受けロールにより実行されることから、従来技術のように、シボ加工のために３機のロールによりロールユニットが不要となるため、請求項１記載の効果に加えて、部品点数を低減することができ、設備コストを削減することが可能となり、その結果、製品としてのシボ加工合成樹脂板の製造コストを低減することが可能となる。

請求項３記載の発明は、前記サイジング工程の後に合成樹脂板をさらに冷却する冷却工程が設けられていることから、サイジング工程において冷却固化されたシボ加工が施された合成樹脂板はさらに自然冷却をされることにより、より安定して製品化することが可能となる。

請求項４記載の発明に係るシボ加工合成樹脂板製造装置にあっては、シボ加工ロールによりシボ加工が施された合成樹脂板は、エアー噴出部によりエアーが吹き付けられて冷却されてシボ加工により板表面に形成されたシボ柄が固化し、さらに、合成樹脂板はサイジング部において、前記シボ加工が施された合成樹脂板に対して負圧が供給され、その結果、前記合成樹脂板は前記合成樹脂板の搬送路部を形成する合成樹脂板対向面部に対して圧接することにより冷却固化され、合成樹脂板の幅寸法及び厚さ寸法が画定するものである。

その結果、従来技術におけるように、シボ加工が施された合成樹脂板を自然冷却させるために、切断機に至るまでの間に所定の長さ寸法に亘る合成樹脂板の搬送路を形成する必要がなく、その結果、従来技術に比して、製造装置全体を小型化することが可能となり、設備コストを低減できると共に設備の設置効率を向上させることができる。

さらに、前記サイジング部は、サイジング装置本体部と、前記サイジング装置本体部内に形成された前記搬送路部とを有し、前記合成樹脂板対向面部は、作製される製品の幅寸法及び厚さ寸法に対応して形成されていることから、従来技術におけるように、製作しようとする製品の大きさいに適合させるために引き取り機の上流側に耳切ロールを配置し、搬送されてきた合成樹脂ロールの幅方向端部を切り落とす工程が不要となり、容易かつ迅速にシボ加工合成樹脂板を製造することが可能となる。

請求項５記載の発明にあっては、前記シボ加工ロール部は、単一のシボ加工ロールと、単一の受けロールとにより構成されていることから、従来技術のように、シボ加工のために３機のロールによりロールユニットが不要となるため、請求項４記載の効果に加えて、部品点数を低減することができ、設備コストを削減することが可能となり、その結果、製品としてのシボ加工合成樹脂板の製造コストを低減することが可能となる。

請求項６記載の発明は、前記通気路は、前記サイジング装置本体部を構成する上部及び下部に設けられていることから、シボ加工後の合成樹脂板の上面部及び下面部を含み、全体に対して負圧が供給され、上面部及び下面部が合成樹脂板対向面部に対して圧接する。その結果、合成樹脂板の冷却固化が板全体に対して行われ、冷却固化処理がより確実かつ迅速に行われる。

請求項７及び請求項８記載の発明にあっては、負圧が供給される溝部は、前記合成樹脂板の搬送方向に対して直交して、合成樹脂板の幅方向全域に亘って配置されると共に、前記上部と前記下部の前記合成樹脂板対向面部において搬送方向に沿って直交して形成されていることから、負圧は合成樹脂板の幅方向全域に亘ってまんべんなく供給されるため、合成樹脂板は、サイジング装置内を搬送されている際の全面域が合成樹脂板対向面部に対して圧接する。その結果、合成樹脂板の冷却固化がより確実かつ迅速に行われる。

また、請求項９記載の発明にあっては、前記通期路は、前記上部及び下部において、搬送方向に沿って交互に形成されていることから、負圧供給により合成樹脂板に発生する吸引力による抵抗力を軽減し、円滑に搬送することが可能となる。

請求項１０記載の発明にあっては、前記サイジング部は冷却槽内に配置されていることから、サイジング部において冷却固化された合成樹脂板はさらに冷却槽において自然冷却され、より安定して製品化することが可能となる。

本発明の実施の形態に係るシボ加工合成樹脂板製造装置及びシボ加工合成樹脂板の製造工程を示す図である。 本発明の実施の形態に係るサイジング部を構成するサイジング装置本体部の上部および下部を示す図である。 本発明の実施の形態に係るサイジング部を構成するサイジング装置本体部の上部を示す図である。 本発明の実施の形態に係るサイジング部を構成するサイジング装置本体部の下部を示す図である。

以下に図面を参照して、本発明を実施するために好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、本実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

図１は、本発明の実施の形態に係るシボ加工合成樹脂板製造装置を示す図である。

図１において、シボ加工合成樹脂板製造装置１０は、ホッパー１１、押し出し機１２、シボ加工ロール１４および受けロール１５からなるシボ加工ロール部１３、エアー噴出部１６、サイジング部２０、冷却槽１７、引き取り機１８、負圧供給源３０を備える。

ホッパー１１は、樹脂材料としての樹脂ペレットを貯留すると共に、接続配管を介して押し出し機１２と接続することにより、押し出し機１２へ樹脂ペレットを供給する。

樹脂材料としては、例えば、バイオポリカーボネート樹脂が挙げられる。なお、本実施の形態に用いられる樹脂材料としては、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、アラミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、フッ素樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリグリコール酸樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリ乳酸樹脂、等でもよい。

押し出し機１２は、ホッパー１１に投入された樹脂を加熱溶解し、板状に形成して押し出す。

本実施形態にあっては、シボ加工ロール部１３は、押し出し機１２と引き取り機１８との間において押し出し機１２の下流直近に配置され、押し出し機１２により押し出し成形された合成樹脂板４０にシボ加工を施す。

本実施の形態にあっては、シボ加工ロール部１３は、単一のシボ加工ロール１４と、単一の受けロール１５とにより構成されている。シボ加工ロール１４および受けロール１５は、押し出し機１２から押し出された板状の樹脂を回転しながら挟持し、シボ加工ロール１４の表面に形成された模様を板状の樹脂の表面に付与することで、シボ加工された合成樹脂板４０を製造する。

本実施の形態におけるシボとは、製造された合成樹脂板４０の表面に付けられた、梨地様の微細な凹凸模様のことを指す。模様としては凸凹またはシワなどが例示され、規則的な模様でも良く、不規則であっても良い。例えば、規則的な凹凸またはシワであることが好ましく、皮革状の凸凹やシワであると高級感があり特に好ましい。

１つの模様の深さとしては１〜１０００マイクロメートル（μｍ）であり、５〜５００マイクロメートルが好ましい。より好ましい１つの模様の深さは１０〜３００マイクロメートルである。１つの模様の深さが１マイクロメートルより小さくなると模様としての認知性が弱まり、表面意匠性が低くなる。逆に１つの模様の深さが１０００マイクロメートルより大きくなると模様としては認識されなくなり、表面意匠性が低くなる傾向がある。

このようなシボを合成樹脂板４０の表面に形成することにより、合成樹脂板４０に表面意匠性や高級感を持たせることができる。シボが付与された合成樹脂板４０は、照明器具関連製品、テレビ、ビデオデッキ、パソコン、カメラ、デジカメなどの電子機器の部品または筐体、インストルメントパネル、ドアトリムなどの自動車内装部品などに好適に使用される。

エアー噴出部１６は、シボ加工ロール部１３から見て搬送方向５０の下流側直近に設けられ、エアーをシボ加工が施された合成樹脂板４０に対して吹き付けて冷却する。エアー噴出部１６は、例えば、断面Ｖ字状をなす部分の先端に長手方向に設けられ吹き出し口を有する。これにより、サイジング部２０内で擦られてシボ模様が消失するもことなく、シボ加工の直後にシボ模様を合成樹脂板４０に固定することができる。

サイジング部２０は、エアー噴出部１６から見て搬送方向５０の下流側に配置される。サイジング部２０は、冷却槽１７内に設置され、合成樹脂板４０をさらに冷却固化すると共にサイジングを行う。

引き取り機１８は、押し出し機１２により押し出し成形された合成樹脂板４０を引き出して搬送する。すなわち、冷却およびサイジングされた合成樹脂板４０は、引き取り機１８によって引き取られる。サイジング部２０の詳細については、図２〜図４を用いて詳述する。

図２は、本発明の実施の形態に係るサイジング部を構成するサイジング装置本体部の上部２２および下部２３を示す図であり、図３は、本発明の実施の形態に係るサイジング部を構成するサイジング装置本体部の上部２２を示す図であり、図４は、本発明の実施の形態に係るサイジング部を構成するサイジング装置本体部の下部２３を示す図である。

図1及び図２に示すように、サイジング部２０は、サイジング装置本体部２１と、サイジング装置本体部２１内に形成された搬送路部２６とを有する。

本実施の形態にあっては、サイジング装置本体部２１は全体略直方形状に形成され、図２に示すように、合成樹脂板４０の上面部４１（図１を参照）を覆う直方体状の上部２２と、合成樹脂板４０の下面部４２（図１を参照）を覆う同様に直方体状の下部２３とにより構成されている。

シボ模様が付与された合成樹脂板４０は、上部２２および下部２３の間に形成された搬送路部２６内に移動可能に配置される。また、本実施の形態にあっては、サイジング装置本体部２１は、搬送方向において合成樹脂板４０の幅方向に沿って配置されていると共に、２基のサイジング装置本体部２１が搬送方向に沿って連設されている。

なお、図２中の（ａ）は、図１中の上部２２および下部２３を抽出した図面であり、（ｂ）は、（ａ）に示すサイジング装置本体部２１を紙面の右側方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）中のＡＡ断面図であり、（ｄ）は、（ａ）中のＢＢ断面図である。また、（ｅ）は、上部２２の裏面部を下側方向から見た図であり、（ｆ）は、下部２３の表面部を上側方向から見た図である。

また、サイジング装置本体部２１には、一端部が搬送路部２６に開口すると共に、他端部が負圧供給源３０に接続されている通気路２８が設けられている。通気路２８は、後述する溝部２７から外部に導通する通路であり、上部２２及び下部２３に設けられている。

通気路２８にホース等を介して接続された図示外の負圧供給源３０が、搬送路部２６に保持されている合成樹脂板４０の上下方向に「真空引き」を行い、搬送路部２６に存在する空気を外部に排出する。

すなわち、サイジング部２０は、シボ加工が施された合成樹脂板４０に対して負圧を供給して、合成樹脂板４０を合成樹脂板４０の搬送路部２６を形成する合成樹脂板対向面部２４、２５に対して圧接させることにより、さらに冷却固化させる。

この場合、合成樹脂板対向面部２４、２５は、作製される製品の幅寸法及び厚さ寸法に対応して形成されている。

なお、合成樹脂板対向面部２４は、上部２２側に形成された面であり、合成樹脂板対向面部２５は、下部２３側に形成された面である。

通気路２８の一端部には、搬送路部２６に開口する複数本の溝部２７が設けられている。

上部２２には、搬送路部２６を介して下部２３と対向する下面に、２本の溝部２７ａ、２７ｂが設けられている。

下部２３には、搬送路部２６を介して上部２２と対向する上面に、３本の溝部２７ｃ、２７ｄ、２７ｅが設けられている。

溝部２７は、上部２２及び下部２３の長さ方向に沿って形成され、その結果、全体として、搬送路２６に対して直交するように配置されている。

図２（ａ）、（ｅ）に示すように、上部２２に形成された２本の溝部２７ａ、２７ｂは、下部２３に形成された３本の溝部２７ｂ、２７ｃ、２７ｄのうち両端の２本の溝部２７ｃ、２７ｅと、搬送方向において同一位置に配置されている。なお、図中、斜線Ｓは合成樹脂板４０にシボ加工により付された「シボ」模様である。

上下の溝部２７ａ、２７ｂ、２７ｃ、２７ｄ、２７ｅが搬送路部２６の上方及び下方に設けられるため、サイジング装置本体部２１内において搬送路部２６を搬送される合成樹脂板４０の両面部において夫々、吸引及び冷却することにより、合成樹脂板対向面部２４、２５に対して圧接させることができる。

本実施の形態にあっては、下部２３に形成された３本の溝部２７のうち中央の１本の溝部２７ｄは、上部２２には対向する溝部は存在せず、合成樹脂板４０の下面部４２のみを吸引及び冷却する。

下部２３の方が上部２２よりも溝部の数が多い理由は以下のとおりである。

上部２２側から負圧吸引する場合、下部２３側に溝部２７が存在しても上部２２側からの吸引及びその結果の冷却が強くなり、合成樹脂板４０の上面部４１と下面部４２の冷却の進み具合に差が生じ、収縮による反りが発生する可能性がある。

そのため、上面部４１側の事情にバランスをとって下面部４２の冷却を強くするべく、下部２３に形成される溝部２７の数を、上面部２２に比較して多くするように構成されている。これにより、合成樹脂板４０の反りを有効に防止することができる。

上部２２および下部２３が備えるそれぞれの溝部２７は、合成樹脂板４０の幅方向に延在し、好適には１ｍｍの幅を有する。

溝部２７は、合成樹脂板４０の搬送方向５０に対して直交して、合成樹脂板４０の幅方向全域に亘って配置されると共に、上部２２と下部２３の合成樹脂板対向面部２４、２５において搬送方向５０に沿って交互に形成されている。

本実施の形態にあっては、上部２２に２本の通気路２８ａ、２８ｂが設けられていると共に、前記２本の通気路２８ａ、２８ｂの中間部に配置されるようにして下部２３に１本の通気路２８ｃが設けられている。通期路部２８ａ、２８ｂは夫々、２７ａ、２７ｂに開口し、２８ｃは下部２２の溝部２７ｄに開口している。

従って、通気路２８ａ、２８ｂが開口する溝部２７ａ、２７ｂと、通期路部２８ｃが開口する２７ｄとは搬送路部２６の搬送方向に沿って、互いに不一致の位置となると共に、下方の通気路２８ｃが上方の通気路２８ａ、２８ｂの中間部に配置されるように設けられていることから、搬送路部２６の搬送方向におけるいずれの部位においても供給される負圧は、上下一方のみとなり、負圧が供給された場合に上下方向において作用する吸引抵抗により搬送作業の妨げとなることのないように構成されている。

上述したようなシボ加工合成樹脂板製造装置１０は、図１に示すように、以下のような工程によりシボ加工が施された合成樹脂板４０を製造する。

押し出し機１２が、ホッパー１１に投入された樹脂を加熱溶解し、板状に合成樹脂板４０を押し出し成形する（押し出し工程：Ａ）。

シボ加工ロール部１３が、押し出し工程において成形された合成樹脂板４０を搬送して合成樹脂板４０にシボ加工を施す（シボ加工工程：Ｂ）。例えば、このシボ加工工程は、単一のシボ加工ロール１４と単一の受けロール１５により実行される。

エアー噴出部１６が、シボ加工工程においてシボ加工が施された合成樹脂板４０に対して空気を吹き付ける（エアー吹付工程：Ｃ）。

従って、エアー吹付工程において強制的にエアーが、シボ加工が施された合成樹脂板４０に対して供給されることから、合成樹脂板４０は強制的に冷却されシボ模様は固化する。

次に、シボ加工が施されかつエアーにより冷却された合成樹脂板４０は、サイジング部２０においてさらに冷却固定されサイジング処理が行われる（サイジング工程：Ｄ）。

即ち、サイジング部２０において、搬送された合成樹脂板４０に対して、通期路部２８ａ、２８ｂ、２８ｃにより負圧が供給され、その結果、合成樹脂板４０は、溝部２７ａ、２７ｂ、２７ｄを介して２２上部及び下部２３のそれぞれの合成樹脂板対向面部２４、２５に吸引される。

従って、合成樹脂板４０は、合成樹脂板４０の搬送路部２６を形成する合成樹脂板対向面部２４、２５に対して圧接されて、上部２２及び下部２３の合成樹脂板対向面部２４、２５により冷却固化される。

この場合、前記のように、搬送路部２６を形成する合成樹脂板対向面部２４、２５は、作製される製品の幅寸法及び厚さ寸法に対応して形成されている。

従って、合成樹脂板４０は、サイジング装置本体部２１内において合成樹脂板対向面部２４、２５と圧接することにより本体部融点以下に冷却されることから、幅寸法及び厚さ寸法は合成樹脂板対向面部２４、２５により規制されて予定する製品の厚さ寸法及び幅寸法と同一に確定して固化される。

従って、従来のような搬送自然冷却後の、いわゆる「耳切ロール」による合成樹脂板の幅方向における端部処理工程が不要となり、製造工程を簡略化できる。

サイジング工程の後に、さらに冷却槽１７内において合成樹脂板４０が徐々に冷却され、製品としてのより安定した状態となる（冷却工程Ｅ）。

以上、説明したように、本実施の形態に係るシボ加工合成樹脂板製造装置１０は、サイジング部２０は、合成樹脂を板状に形成して押し出す押出工程Ａ、押し出された板状の合成樹脂にシボ模様を付与するシボ加工工程Ｂ、シボ加工された合成樹脂を冷却する冷却工程Ｃ、冷却工程で冷却しながら所望のサイズにサイジングするサイジング工程Ｄ、および冷却工程Ｅを経て、シボ加工が施された合成樹脂板４０が製造される。

特に、シボ加工合成樹脂板製造装置１０に組み込まれるサイジング部２０は、合成樹脂板４０が通過する間隔２３内において、上部２２および下部２３の表面に、幅が１ｍｍの複数の溝部２７が形成されている。

そして、合成樹脂板４０のサイジング時に、サイジング部２０の外部から負圧供給源３０で外気を吸引して、合成樹脂板４０の上下方向に空気を排出する「真空引き」を行う。この「真空引き」時に、押し出された平板状の合成樹脂板４０が間隔２３の内壁に吸引されることにより厚さ寸法が確定され、かつ、幅寸法も画定されることから、従来の製造工程、製造装置に比して大幅に製造工程を短縮でき、その結果、製造装置を小型化できることから、工場の設置効率を向上させると共に、設置コストを低減することができる。

以上、本実施の形態を説明したが、本発明は、本実施の形態に限定されることなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形実施をすることが可能である。

例えば、溝部２７の本数は、２または３本に限らず、物理的に可能であれば、４本以上であってもよいし、１本もよい。また、溝部２７の幅は、１ｍｍに限らず、１ｍｍ未満、例えば０．５ｍｍでもよいし、１ミリを超えた幅、例えば２ｍｍでもよい。

本発明は、合成樹脂板を製造するシボ加工された合成樹脂板を製造するためのシボ加工合成樹脂板の製造方法及びシボ加工合成樹脂板製造装置に関するものであり、広く産業上の可能性を有している。

１０ シボ加工合成樹脂板製造装置
１１ ホッパー
１２ 押し出し機
１３ シボ加工ロール部
１４ シボ加工ロール
１５ 受けロール
１６ エアー噴出部
１７ 冷却槽
１８ 引き取り機
２０ サイジング部
２１ サイジング装置本体部
２２ 上部
２３ 下部
２４、２５ 合成樹脂板対向面部
２６ 搬送路部
２７ 溝部
２８ 通気路
３０ 負圧供給源
４０ 合成樹脂板
４１ 上面部
４２ 下面部
５０ 搬送方向
Ａ 押し出し工程
Ｂ シボ加工工程
Ｃ エアー吹付工程
Ｄ サイジング工程
Ｅ 冷却工程
Ｓ シボ

Claims (10)

1. 合成樹脂板を押し出し成形する押し出し工程と、前記押し出し工程において成形された前記合成樹脂板を搬送して前記合成樹脂板にシボ加工を施すシボ加工工程とを備えたシボ加工合成樹脂板の製造方法であって、
   前記シボ加工工程においてシボ加工が施された合成樹脂板に対して空気を吹き付けるエアー吹付工程と、
   負圧を供給して、前記合成樹脂板を前記合成樹脂板の搬送路部を形成する合成樹脂板対向面部に対して圧接させることにより冷却固化させて前記合成樹脂板の大きさ寸法を画定するサイジング工程とを有し、
   前記合成樹脂板対向面部は作製される製品の幅寸法及び厚さ寸法に対応して形成され、前記負圧は前記合成樹脂板の上面部及び下面部に対して供給されることを特徴とするシボ加工合成樹脂板の製造方法。
2. 前記シボ加工工程は、単一のシボ加工ロールと単一の受けロールにより実行されることを特徴とする請求項１記載のシボ加工合成樹脂板の製造方法。
3. 前記サイジング工程の後に合成樹脂板をさらに冷却する冷却工程を有することを特徴とする請求項１記載のシボ加工合成樹脂板の製造方法。
4. 合成樹脂板を押し出し成形する押し出し機と、押し出し機により押し出し成形された合成樹脂板を引き出して搬送する引き取り機と、前記押し出し機と前記引き取り機との間に配置され、前記押し出し機により押し出し成形された合成樹脂板にシボ加工を施すシボ加工ロール部とを備えたシボ加工合成樹脂板製造装置であって、
   前記シボ加工ロール部の搬送方向下流側に設けられ、エアーをシボ加工が施された合成樹脂板に対して吹き付けるエアー噴出部と、
   前記エアー噴出部の搬送方向下流側に配置され、前記シボ加工が施された合成樹脂板に対して負圧を供給して、前記合成樹脂板を前記合成樹脂板の搬送路部を形成する合成樹脂板対向面部に対して圧接させることにより冷却固化させるサイジング部とを有し、
   前記サイジング部は、サイジング装置本体部と、前記サイジング装置本体部内に形成された前記搬送路部とを有し、前記合成樹脂板対向面部は、作製される製品の幅寸法及び厚さ寸法に対応して形成され、
   前記サイジング装置本体部には、一端部は前記搬送路部に開口すると共に他端部は負圧供給源に接続されている通気路が設けられていることを特徴とするシボ加工合成樹脂板製造装置。
5. 前記シボ加工ロール部は、単一のシボ加工ロールと、単一の受けロールとにより構成されていることを特徴とする請求項４記載のシボ加工合成樹脂板製造装置。
6. 前記サイジング装置本体部は、前記合成樹脂板の上面部を覆う上部と、前記合成樹脂板の下面部を覆う下部とにより構成され、前記通気路は、前記上部及び下部に設けられていることを特徴とする請求項４記載のシボ加工合成樹脂板製造装置。
7. 前記通気路の前記一端部には前記搬送路部に開口する溝部が設けられていることを特徴とする請求項４記載のシボ加工合成樹脂板製造装置。
8. 前記溝部は、前記合成樹脂板の搬送方向に対して直交して、合成樹脂板の幅方向全域に亘って配置されることを特徴とする請求項７記載のシボ加工合成樹脂装置。
9. 前記通気路は、前記上部及び前記下部において、前記合成樹脂板の搬送方向に沿って交互に形成されていることを特徴とする請求項６に記載のシボ加工合成樹脂板の製造装置。
10. 前記サイジング部は冷却槽内に配置されていることを特徴とする請求項４記載のシボ加工合成樹脂板の製造装置。

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