JP6949812B2 - 加工面と塗装面とを有する加工物、及び加工物を製造する方法 - Google Patents

Description

本発明は、加工面と塗装面とを有する加工物、及び加工物を製造する方法に関する。

回転電機のステータが知られている（例えば、特許文献１）。このようなステータは、その構成部品として、旋盤等によって機械加工される加工面と、塗装材が塗布される塗装面（例えば、外周面）とを有する加工物（ステータハウジング、フランジ部材等）を備える場合がある。

特開２０１３−２３６４３０号公報

従来、塗装面に塗装を行った後に該塗装面の隣にある加工面を機械加工した場合において、塗装面の塗装材が剥がれてしまうことがあった。

本開示の一態様において、加工物は、本体部と、本体部に塗布された塗装材とを備え、本体部は、機械加工された加工面と、境界を介して加工面の隣に配置され、塗装材が塗布された塗装面と、境界において加工面及び塗装面から本体部の内方へ凹むように該本体部に形成された凹部であって、加工面と塗装面とを互いから離隔させるように境界に沿って延在する、凹部とを有する。

本開示によれば、凹部によって塗装面と加工面とが互いから隔離されているので、塗装面に塗装を行った後に該塗装面の隣にある加工面を機械加工したとしても、凹部の面上の塗装材のみが剥離し、塗装面上の塗装材が剥離してしまうのを防止できる。

一実施形態に係る加工物の前方斜視図である。 図１に示す加工物の後方斜視図である。 図１に示す加工物の側面図である。 図３中の領域ＩＶの拡大断面図である。 図１に示す加工物の製造方法の一例を示すフローチャートである。 図１に示す本体部の基材の後方斜視図である。 図５中のステップＳ２を説明するための図であって、図４に対応する拡大断面図である。 図５中のステップＳ２の終了時の状態を示す。 図５中のステップＳ４によって作製される組立体の拡大断面図である。 他の実施形態に係る本体部の拡大断面図である。 さらに他の実施形態に係る本体部の拡大断面図である。 さらに他の実施形態に係る本体部の拡大断面図である。 さらに他の実施形態に係る本体部の拡大断面図である。 さらに他の実施形態に係る本体部の拡大断面図である。 さらに他の実施形態に係る本体部の拡大断面図である。 他の実施形態に係る加工物の組立体の拡大断面図である。 さらに他の実施形態に係る加工物の組立体の拡大断面図である。 他の実施形態に係る加工物の拡大断面図である。

以下、本開示の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に説明する種々の実施形態において、同様の要素には同じ符号を付し、重複する説明を省略する。また、以下の説明において、軸方向とは、加工物１０及び５０の中心軸線Ｏに沿う方向を示し、径方向とは、該軸線Ｏを中心とする円の半径方向を示し、周方向とは、該円の円周方向を示す。また、便宜上、軸方向のうち図中の紙面左側へ向かう方向を、軸方向前方として言及する。

まず、図１〜図４を参照して、一実施形態に係る加工物１０について説明する。加工物１０は、例えば電動機のステータのステータハウジングであって、加工物５０に連結される。加工物１０は、本体部１２、及び塗装材１４を備える。本体部１２は、中心軸線Ｏを有する筒状部材であって、例えば金属（鉄、アルミニウム等）から構成される。

本体部１２は、内周面１６と、該内周面１６とは反対側に位置する塗装面１８と、軸方向前側の端面２０と、該端面２０とは反対側に位置する加工面２２と、該加工面２２と塗装面１８との境界に形成された凹部２６とを有する。内周面１６は、軸線Ｏを環囲する円環面であって、本体部１２の中心部を軸方向へ貫通する貫通孔を画定する。

塗装面１８は、軸線Ｏを環囲するように配置された、軸方向から見て略八角形の筒状面であって、境界を介して加工面２２の隣に配置され、内周面１６とは反対側の本体部１２の外周面を画定している。端面２０及び加工面２２は、互いに平行となるように、内周面１６と塗装面１８との間で延在している。

本実施形態においては、端面２０及び加工面２２は、塗装面１８（又は、軸線Ｏ）と略直交している。換言すれば、加工面２２を径方向外方へ延長させた仮想延長面は、塗装面１８を軸方向後方へ延長させた仮想延長面と、９０°の角度で交差する。加工面２２は、端面２０とは反対側の本体部１２の軸方向後側の端面を画定している。加工面２２は、旋盤、フライス盤、又はマシニングセンタ等の工作機械を用いて機械加工された面である。

凹部２６は、加工面２２と塗装面１８との境界において該加工面２２及び該塗装面１８から本体部１２の内方へ凹むように、該本体部１２に形成されている。具体的には、図４に示すように、凹部２６は、塗装面１８の軸方向後端から径方向内側へ延びる第１の面２８と、加工面２２の径方向外端から軸方向前方へ延び、第１の面２８に接続される第２の面３０とによって画定されている。

第１の面２８は、軸線Ｏを環囲し、且つ軸線Ｏと直交する円環状の平面である一方、第２の面３０は、軸線Ｏを環囲する円筒面である。第１の面２８及び第２の面３０は、９０°の角度を形成するように互いに交差する（すなわち、直交している）。この凹部２６は、塗装面１８と加工面２２との境界に沿って周方向に延在し、該塗装面１８と該加工面２２とを互いから離隔させている。この凹部２６の技術的意義については、後述する。

塗装材１４は、本体部１２の塗装面１８に塗布されている。この塗装材１４は、加工物１０の外観の審美性向上、及び塗装面１８の錆び防止のために設けられている。また、塗装材１４が黒色である場合は、該塗装材１４によって加工物１０の放熱性能の向上も実現できる。なお、本実施形態においては、凹部２６の第１の面２８にも塗装材１４が付着している。

加工物５０は、例えば、電動機のステータハウジングの軸方向端部に固定されるフランジ部材であって、金属等から構成される。具体的には、加工物５０は、中心軸線Ｏを中心とする筒状部材であって、ベースプレート５２と、該ベースプレート５２の軸方向前側の端面６４から軸方向前方へ突出する第１のボス部５４と、該第１のボス部５４の軸方向前側の端面５６から軸方向前方へ突出する円環状の第２のボス部６２とを有する。

ベースプレート５２は、端面６４と、該端面６４とは反対側の軸方向後側の端面６６と、端面６４と端面６６との間で延在する外周面６８とを有する。端面６４及び６６は、互いに平行に配置され、外周面６８（又は、軸線Ｏ）と略直交している。外周面６８は、上述の塗装面１８と同様の、軸方向から見て略八角形の筒状面である。

第２のボス部６２の中心部には貫通孔７０が形成されている一方、ベースプレート５２及び第１のボス部５４の中心部には、ベースプレート５２の端面６６から軸方向前方へ凹む穴７２（図２）が形成されている。本実施形態においては、ベースプレート５２の端面６４と、第１のボス部５４の外周面７４及び軸方向前側の端面５６と、第２のボス部６２の外周面７８とは、上述の加工面２２と同様に、機械加工された加工面である。

加工物５０は、加工物１０と同心となるように、該加工物１０に連結される。加工物１０及び５０が互いに連結されたとき、第１のボス部５４、及び第２のボス部６２は、加工物１０の内周面１６によって画定される貫通孔に挿入される。このとき、加工物１０の加工面２２と、加工物５０の端面６４とは、互いに面接触し、加工物１０の内周面１６と、加工物５０の第１のボス部５４の外周面７４とは、互いに対面（又は、接触）する。

次に、図５〜図９を参照して、加工物１０の製造方法について説明する。図５を参照して、ステップＳ１において、製造者は、本体部１２の基材１２’（図６）を準備する。例えば、基材１２’は、ダイキャスト成形により作製される。図６に示すように、基材１２’は、上述した本体部１２と実質同じ外形を有しており、内周面１６、塗装面１８、端面２０、未加工面２２’、及び該未加工面２２’と塗装面１８との境界に形成された凹部２６とを有する。未加工面２２’は、加工面２２に対応する面であって、機械加工されていない粗面である。塗装面１８は、境界を介して未加工面２２’の隣に配置されている。

代替的には、このステップＳ１において、製造者は、まず、内周面１６、塗装面１８、端面２０、及び未加工面２２’を有する一方で、凹部２６を有していない基材を準備し、次いで、該基材を機械加工して凹部２６を形成し、これにより、図６に示す基材１２’を作製してもよい。

ステップＳ２において、製造者は、基材１２’の塗装面１８に塗装材を塗布する。具体的には、図７に示すように、製造者は、まず、マスク部材１００を未加工面２２’の径方向外側の端部に設置する。このマスク部材１００は、未加工面２２’を塗装材から保護するためのものである。なお、マスク部材１００は、未加工面２２’の全域を覆うように構成されてもよい。

次いで、製造者は、塗装材塗布器（スプレー）１０２を、該塗装材塗布器１０２から噴射される塗装材の噴射軸Ａが塗装面１８と交差（例えば、直交）するように、塗装面１８に対して配置する。次いで、製造者は、塗装材塗布器１０２を動作させて、塗装面１８へ向かって液状の塗装材を噴射し、塗装面１８を塗装する。

一例として、製造者は、塗装材塗布器１０２によって塗装材を、塗装面１８の軸方向前端から軸方向後端へ向かって塗装する。この塗装により、図８に示すように、塗装材１４が、塗装面１８のみならず、凹部２６の第１の面２８及び第２の面３０にも塗布され得る。なお、図８は、塗装材１４の塗布後にマスク部材１００を取り除いた状態を示している。

再度、図５を参照して、ステップＳ３において、製造者は、基材１２’の未加工面２２’を機械加工する。例えば、製造者は、工作機械を用いて、未加工面２２’を、径方向の内端縁から外端縁へ向かって切削加工する。その結果、上述の加工面２２が形成される。この加工中に工作機械の工具が未加工面２２’の径方向外端縁に到達したとき、該工具が、第２の面３０上に塗布された塗装材１４の軸方向後端１４ａに接触して径方向外方へ力を加え得る。これにより、第２の面３０上の塗装材１４が、後端１４ａを起点として該第２の面３０から径方向外方へ剥離し得る。

ここで、本実施形態においては、凹部２６によって塗装面１８と加工面２２とが離隔されているので、工具によって引き起こされ得る塗装材１４の剥がれが、塗装面１８上の塗装材１４まで進行してしまうのを防止できる。具体的には、図８を参照して、工具から塗装材１４の後端１４ａに径方向外方へ力が加えられたとき、第１の面２８と第２の面３０との接続部２４に形成された塗装材１４の屈曲部Ｐに応力集中が生じ、該屈曲部Ｐで塗装材１４が折損し易くなる。

その結果、工具との接触によって塗装材１４の後端１４ａに径方向外方へ力が加えられたとしても、図４に示すように、第２の面３０上の塗装材１４のみが剥離し、塗装面１８上の塗装材１４まで剥離が進行してしまうのを防止できる。よって、塗装面１８の全域で、その上に塗布された塗装材１４を保護することができる。こうして、上述の加工物１０が製造される。

加工物１０を製造した後、製造者は、加工物１０及び５０の組立体１４０を作製する。具体的には、製造者は、図９に示すように、加工物１０の加工面２２が、加工物５０のベースプレート５２の端面６４と面接触するように、加工物１０と加工物５０とを互いに連結する。ここで、加工面２２と端面６４とは、機械加工されているので、互いに密に密着する。

上述したように、本実施形態においては、ステップＳ３において塗装面１８上の塗装材１４が剥離していない。換言すれば、ステップＳ３の実行によって塗装材１４が剥離し得る領域は、凹部２６の軸方向幅Ｗの領域内に限定されている。このため、塗装面１８に施された塗装の審美性を向上させることができる。なお、ステップＳ３の実行によって塗装材１４が剥離し得る領域に相当する凹部２６の幅Ｗは、塗装面１８の塗装の審美性の観点から、塗装材１４の厚み等を考慮して可能な限り小さい値（例えば、１ｍｍ以下）に設定される。

本実施形態においては、凹部２６の第１の面２８と第２の面３０とが、直交しているので、屈曲部Ｐに応力集中を効果的に発生させることができ、第２の面３０上の塗装材１４が径方向外方へ剥離しようとした場合に、屈曲部Ｐで塗装材１４を確実に折損させることができる。したがって、塗装面１８上の塗装材１４まで剥離が進行するのを効果的に防止できる。

塗装剥がれ防止用の凹部２６としては、種々の変形例がある。以下、図１０〜図１４を参照して、凹部２６の変形例について説明する。図１０に示す本体部１２Ｂにおいては、凹部１１０は、塗装面１８から径方向内側へ延びる第１の面１１２と、加工面２２から軸方向前側へ延び、第１の面１１２に接続される第２の面１１４とによって画定されている。第２の面１１４は、加工面２２との間で角度θ_１（＞９０°）を形成するように該加工面２２に対して傾斜しており、これにより、第１の面１１２及び第２の面１１４は、鋭角である角度θ_１を形成するように互いに接続されている。

図１０に示す例によれば、上述のステップＳ３において、第１の面１１２と第２の面１１４との接続部１１５に形成される塗装材１４の屈曲部で応力集中をより効果的に発生させることができる。したがって、ステップＳ３で塗装面１８上の塗装材１４まで剥離が進行するのを、より効果的に防止できる。

図１１に示す本体部１２Ｃにおいては、凹部１１６は、塗装面１８から径方向内側へ延びる第１の面１１８と、加工面２２から軸方向前方へ延び、第１の面１１８に接続される第２の面１２０とによって画定されている。第１の面１１８は、塗装面１８との間で角度θ_２（＞９０°）を形成するように該塗装面１８に対して傾斜しており、これにより、第１の面１１８及び第２の面１２０は、鋭角である角度θ_２を形成するように互いに接続されている。

図１１に示す例によれば、図１０に示す例と同様に、上述のステップＳ３において、第１の面１１８と第２の面１２０との接続部１２１に形成される塗装材１４の屈曲部で応力集中をより効果的に発生させることができる。したがって、塗装面１８上の塗装材１４まで剥離が進行するのを、より効果的に防止できる。

また、図１１に示す例によれば、第１の面１１８が、塗装面１８から径方向内側へ延びるにつれて軸方向前方へ向かうように傾斜し、これにより、凹部１１６が、塗装面１８の軸方向後端１８ａよりも軸方向前方へ凹むように、形成されている。この構成により、ステップＳ２において塗装材を塗装面１８に対して径方向内方へ向かって塗布したときに、第１の面１１８に付着する塗装材の量を抑えることができるので、塗装面１８上の塗装材１４まで剥離が進行し難くすることができる。

図１２に示す本体部１２Ｄにおいては、凹部１２２は、曲面（例えば、円弧面）によって画定されている。この例においても、凹部１２２によって塗装面１８と加工面２２とを互いにから隔離することができることから、上述のステップＳ３において塗装面１８上の塗装材１４まで剥離が進行し難くすることができる。

図１３に示す本体部１２Ｅにおいては、塗装面１８と加工面２２との境界に凹部１２４が形成され、該凹部１２４は、第１の凹部１３０と、該第１の凹部１３０と塗装面１８との間に配置された第２の凹部１３６とを有する。第１の凹部１３０は、第１の面１２６及び第２の面１２８によって画定されている。第１の面１２６は、加工面２２から軸方向前方へ延び、その軸方向前端で第２の面１２８に直交している。

第２の凹部１３６は、第３の面１３２及び第４の面１３４によって画定されている。第３の面１３２は、塗装面１８から径方向内方へ延び、その径方向内端で第４の面１３４に直交している。また、第２の面１２８と第４の面１３４とは、直交している。このように、図１３に示す例においては、２つの凹部１３０及び１３６からなる凹部１２４によって、塗装面１８と加工面２２とが隔てられている。

この構成によれば、上述のステップＳ３において、面１２６及び１２８の接続部１３８に形成される塗装材１４の第１の屈曲部、面１２８及び１３４の接続部１３９に形成される塗装材１４の第２の屈曲部、及び、面１３２及び１３４の接続部１４２に形成される塗装材１４の第３の屈曲部で応力集中が生じ、これら３箇所の屈曲部で塗装材１４が折損し易くなっている。このため、塗装面１８上の塗装材１４まで剥離が進行するのを、さらに効果的に防止できる。

図１４に示す本体部１２Ｆにおいては、塗装面１８と加工面２２との境界に凹部１４４が形成され、該凹部１４４は、第１の凹部１４６と、該第１の凹部１４６と塗装面１８との間に配置された第２の凹部１４８とを有する。第１の凹部１４６及び第２の凹部１４８の各々は、曲面（例えば、円弧面）によって画定されている。図１４に示す例によれば、上述のステップＳ３において塗装面１８上の塗装材１４まで剥離が進行し難くすることができる。

図１５に示す本体部１２Ｇは、第１の面２８及び第２の面３０によって画定された凹部２６に加えて、第２の面３０から径方向内側へ凹むように本体部１２Ｇに形成された追加の凹部１５０を有する。凹部１５０は、第１の面２８、第３の面１５２、及び第４の面１５４によって画定されている。

第３の面１５２は、第１の面２８の径方向内端から軸方向後方へ延出し、該第１の面２８と直交する。第４の面１５４は、第１の面２８と対向するように（具体的には、平行に）、第２の面３０の軸方向前端から径方向内方へ延出し、その径方向内端で第３の面１５２と直交する。凹部１５０は、凹部２６と同様に塗装面１８と加工面２２との境界の全域（すなわち、本体部１２Ｇの全周）に亘って延在するように形成されてもよい。又は、複数の凹部１５０が、凹部２６に沿って所定の間隔で並ぶように配設されてもよい。

図１５に示す例によれば、上述のステップＳ２で塗装材を塗布したときに、凹部１５０内に塗装材が入り込むことになる。そして、上述のステップＳ３で工具から第２の面３０上の塗装材１４に径方向外方へ力が加えられたとき、第２の面３０上の塗装材１４と、凹部１５０内に入り込んで凹部１５０の面１５２及び１５４に固着した塗装材１４との間（すなわち、面３０及び１５４との接続部１５６の位置）で応力集中が生じ易くなる。その結果、塗装面１８上の塗装材１４まで剥離が進行するのを、より効果的に防止できる。なお、凹部１５０は、曲面によって画定されてもよい。

なお、図９に示す組立体１４０において、凹部２６内にシール材をさらに設けてもよい。このような形態を図１６に示す。図１６に示す組立体１４０Ｂにおいては、凹部２６内に、円環状のシール材１５８が配置されている。シール材１５８は、加工物１０及び５０の軸線Ｏ（図１）を環囲するように周方向へ延在し、加工物１０の加工面２２と、加工物５０の端面６４との隙間を封止する。これにより、加工面２２と端面６４との間から切削液等の異物が進入するのを防止できる。

シール材１５８は、凹部２６に着脱可能な、加工物１０及び５０から独立したリング状の部材であってもよい。この場合、シール材１５８は、ゴム等の可撓性材料から構成され、製造者は、加工物１０及び５０を連結した後に、シール材１５８を凹部２６内に嵌入する。又は、シール材１５８は、凹部２６に充填された充填材から構成されてもよい。この場合、シール材１５８は、接着剤、ゴム、又は硬化性樹脂等から構成され、製造者は、加工物１０及び５０を連結した後に、シール材１５８を凹部２６内に充填する。

なお、塗装剥がれ防止用の凹部２６、１１０、１１６、１２２、１２４、１４４、及び１５０は、いずれの加工面と塗装面との境界に形成されてもよい。例えば、加工物５０のベースプレート５２の外周面６８を、塗装される塗装面とし、該外周面６８と、ベースプレート５２の端面６４との境界に凹部を形成してもよい。このような形態を図１７に示す。

図１７に示す組立体１４０Ｃにおいては、加工物５０Ｂは、上記の加工物５０と同じ形状を有する本体部１７０と、該本体部１７０のベースプレート５２Ｂの塗装面（外周面）６８に塗布された塗装材１６０とを有する。そして、本体部１７０の塗装面６８と加工面（端面）６４との境界に、該塗装面６８及び該加工面６４から本体部１７０の内方へ凹む凹部１６２が形成されている。凹部１６２は、塗装面６８の軸方向前端から径方向内方へ延びる第１の面１６４と、加工面６４の径方向外端から軸方向後方へ延び、第１の面１６４と直交する第２の面１６６とによって画定されている。

加工物５０Ｂは、図５に示すフローに従って作製され得る。具体的には、ステップＳ１において、本体部１７０の基材（図示せず）を準備し、ステップＳ２において、本体部１７０の塗装面６８に塗装材１６０を塗布する。次いで、ステップＳ３において、本体部１７０の基材の、加工面６４に対応する未加工面を機械加工して、加工面６４を形成する。

こうして、加工物５０Ｂを製造することができる。加工物５０Ｂを製造する場合のステップＳ３において、凹部１６２によって、工作機械の工具が第２の面１６６上の塗装材に径方向外方へ力を加えたとしても、塗装面６８上の塗装材１６０が剥がれてしまうのを防止できる。

なお、凹部１６２に、上述した凹部１１０、１１６、１２２、１２４、１４４、又は１５０の構造を適用してもよい。また、組立体１４０Ｃにおいて、凹部２６及び１６２の内部にシール材を配置し、該シール材によって加工面２２及び６４の隙間を封止してもよい。

また、加工物１０の本体部１２の軸方向前方の端面２０を機械加工して加工面２０とし、該加工面２０と塗装面１８との境界に、凹部２６、１１０、１１６、１２２、１２４、１４４、又は１５０を形成してもよい。また、加工面と塗装面とは、互いに平行であってもよい。

また、加工面と塗装面とは、直交するのではなく、鋭角又は鈍角を形成するように交差してもよい。このような形態を図１８に示す。図１８に示す加工物１０Ｂにおいては、本体部１２Ｈが、境界を介して加工面２２の隣に配置される塗装面１６８を有している。この塗装面１６８は、軸方向と平行な第１の面１６８Ａと、該第１の面１６８Ａに対して傾斜する第２の面１６８Ｂとを有する。

凹部２６は、第２の面１６８Ｂと加工面２２との境界に形成されている。図１８から分かるように、加工面２２を径方向外方へ延長させた仮想延長面と、第２の面１６８Ｂを軸方向後側へ延長させた仮想延長面とは、鈍角（すなわち、９０°よりも大きな角度）を形成するように、交差する。同様に、加工面２２が、径方向と平行な第１の面と、該第１の面に対して傾斜する第２の面とを有してもよい。

なお、上述の種々の実施形態の特徴を組み合わせることもできる。例えば、図１５に示す追加の凹部１５０を、凹部１１０、１１６、１２２、１２４、１４４、又は１６２を画定する面の少なくとも１つに形成してもよい。又は、凹部１２４を画定する面１２６、１２８、１３２、又は１３４を、凹部１１０又は１１６の面１１４又は１１８と同様に傾斜させてもよい。また、上述の凹部１２４又は１４４を、第１〜第ｎ（ｎは、３以上の整数）の凹部を有するように形成してもよい。

以上、実施形態を通じて本開示を説明したが、上述の実施形態は、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。

１０，１０Ｂ，５０，５０Ｂ 加工物
１２，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅ，１２Ｆ，１２Ｇ，１２Ｈ，１７０ 本体部
１４，１６０ 塗装材
２２，６４ 加工面
１８，６８ 塗装面
２６，１１０，１１６，１２２，１２４，１３０，１３６，１４４，１４６，１４８，１５０，１６２ 凹部
１４０，１４０Ｂ，１４０Ｃ 組立体

Claims (8)

1. 加工物であって、
   本体部と、
   前記本体部に塗布された塗装材と、を備え、
   前記本体部は、
   切削加工された加工面と、
   境界を介して前記加工面の隣に配置され、前記塗装材が塗布された塗装面と、
   前記境界において前記加工面及び前記塗装面から前記本体部の内方へ凹むように該本体部に形成された凹部であって、前記加工面と前記塗装面とを互いから離隔させるように前記境界に沿って延在する、凹部と、を有する、加工物。
2. 加工物であって、
   本体部と、
   前記本体部に塗布された塗装材と、を備え、
   前記本体部は、
   機械加工された加工面と、
   境界を介して前記加工面の隣に配置され、前記塗装材が塗布された塗装面と、
   前記境界において前記加工面及び前記塗装面から前記本体部の内方へ凹むように該本体部に形成された凹部であって、前記加工面と前記塗装面とを互いから離隔させるように前記境界に沿って延在する、凹部と、を有し、
   前記凹部は、
   前記加工面から前記本体部の内方へ凹む第１の凹部と、
   前記第１の凹部と前記塗装面との間に配置され、前記塗装面から前記本体部の内方へ凹む第２の凹部と、を有する、加工物。
3. 前記凹部は、予め定められた角度を形成するように互いに交差する２つの面によって画定される、請求項１又は２に記載の加工物。
4. 前記予め定められた角度は、９０°以下である、請求項３に記載の加工物。
5. 加工物であって、
   本体部と、
   前記本体部に塗布された塗装材と、を備え、
   前記本体部は、
   機械加工された加工面と、
   境界を介して前記加工面の隣に配置され、前記塗装材が塗布された塗装面と、
   前記境界において前記加工面及び前記塗装面から前記本体部の内方へ凹むように該本体部に形成された凹部であって、前記加工面と前記塗装面とを互いから離隔させるように前記境界に沿って延在する、凹部と、を有し、
   前記凹部は、予め定められた角度を形成するように互いに交差する２つの面によって画定され、
   前記本体部は、前記凹部を画定する前記２つの面のうちの一方から前記本体部の内方へ凹むように形成された追加の凹部をさらに有する、加工物。
6. 前記加工物は、電動機のステータハウジングであり、
   前記本体部は、筒状部材であり、前記塗装面は、前記本体部の外周面を画定する一方、前記加工面は、前記本体部の軸方向の端面を画定し、
   前記加工面の仮想延長面は、前記塗装面の仮想延長面と、９０°以上の角度を形成するように交差する、請求項１〜５のいずれか１項に記載の加工物。
7. 請求項１に記載の加工物を製造する方法であって、
   未加工面、境界を介して該未加工面の隣に配置される前記塗装面、及び、前記境界に形成された前記凹部を有する、前記本体部の基材を準備し、
   前記基材の前記塗装面に前記塗装材を塗布した後に、前記未加工面を切削加工して前記加工面を形成する、方法。
8. 前記基材の前記塗装面に前記塗装材を塗布するとともに、前記凹部を画定する面に前記塗装材を塗布し、
   工具を前記画定する面に向かって移動させつつ該工具で前記未加工面を切削加工し、
   前記未加工面を切削加工しているときに、前記工具によって前記画定する面に塗布された前記塗装材の端に力を加えることで、該画定する面に塗布された該塗装材の一部を、該端を起点として剥離させる、請求項７に記載の方法。

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