JP6954064B2 - シート製造装置、シート製造方法及び平衡装置 - Google Patents

Description

本発明は、シート製造装置、シート製造方法、及び給電用端子を保持するための平衡装置に関する。

熱可塑性樹脂シートの溶融押出成形を行う際、平滑な面を有する一対のロールを溶融した熱可塑性樹脂に押し付けることで平滑で薄い樹脂フィルムを製造することや、表面に微細構造が形成されたロールを用いてその微細構造を熱可塑性樹脂シートの表面に転写し、シート成形品の表面に様々な機能を付与することが行われている。

微細構造が形成された熱可塑性樹脂シートの製造では、Ｔダイやコートハンガーダイのリップ部から流れ出る溶融した熱可塑性樹脂シートに対し、表面に微細構造が形成された主ロールと圧着用の従ロールとの間で圧力を加えて微細構造を表面に転写すること等により、微細構造が形成された熱可塑性樹脂シートが製造される。

一般に、溶融した熱可塑性樹脂シートが接触するロールの温度を制御し、溶融した熱可塑性樹脂シートの温度を高く保つことにより、熱可塑性シートの成形の容易性や、熱可塑性樹脂シートへの微細構造の転写性は向上する。

特許文献１（特許第５１１１８００号）は、主ロールに接触する溶融した熱可塑性樹脂シートの温度を高く保つために、最外層の内側に設けられた断熱層と、主ロールの最外層を加熱する加熱部を備えたシート成形装置を開示する。また、特許文献２（国際公開第２０１５／１３３１７０号）は、加熱された樹脂製のシートを押し出すノズルと、微細構造が形成された表面部を有する主ロールと、該主ロールから離間して配置される従ロールとを備え、該主ロールと該従ロールとの間で該シートを押圧して該微細構造を該シートに転写する、シート製造装置であって、該表面部の導電部と、該導電部を発熱させるために該主ロールの両端から該導電部に給電する給電機構と、を備えることを特徴とする、シート製造装置を開示する。特許文献２に記載のシート製造装置は、主ロールの最外層構造を複雑化することなく、主ロールの微細構造をシートに転写するために主ロールの表面部を適切な温度に維持する。

特許第５１１１８００号 国際公開第２０１５／１３３１７０号

互いに離間して配置された一対のロールと、該一対のロールの少なくとも１つのロールの側面（以下「円周面」ともいう。）に設けられ、電流が流れることにより発熱する導電部とを備えたシート製造装置を用いて熱可塑性樹脂シートの溶融押出成形を行う場合、該導電部を安定的に発熱させるために、該導電部には高電流（例えば数十〜数百アンペア）を安定的に流すことが求められる。ここで、「電流の安定」とは、ロールが回転している間、ロールの導電部に接触する端子間を流れる電流値に有意な変動（電流値の変動の結果、熱可塑性樹脂シートの製造に際し好ましくない影響を及ぼす程度の変動）が生じないことを意味する。

熱可塑性樹脂シートの溶融押出成形時には、該一対のロールは回転しており、該導電部と該導電部に電流を流すための端子（摺動接点）との間の接触が安定しないと、該導電部に流れる電流も安定しないという問題がある。

図６に模式的に示すように、従来では、ロールの約半周を覆う略半円筒状の一対の端子（ブラシ）を用い、該端子を保持する端子保持部から該端子に向けて力を印加して、該端子をロールに接触させる構成が用いられていた。この構成では、端子とロールとの間の接触面に加わる圧力に比較的大きなムラが生じ、とくに端子保持部から離れた部分（端子の端部）における接触が安定しないという問題がある。また、接触が安定しないことに起因して、端子の摩耗にもムラが生じるという問題がある。摩耗のムラにより端子の接触が安定しなくなるため、端子の交換サイクルが早まるという問題がある。

そこで、本発明は、一対のロールのうち少なくとも１つのロールの円周面に設けられ電流が流れることにより発熱する導電部を備え、該導電部に電流を流すための端子（給電用端子）と該導電部との間の接触を安定化させる端子ユニットをさらに備えたシート製造装置を提供することを目的とする。また、本発明は、該シート製造装置を用いたシート製造方法、及び端子を保持するための平衡装置を提供することを目的とする。

本発明の実施形態には以下の構成が含まれる。
［１］
互いに離間して配置された一対のロールを備え、加熱された熱可塑性樹脂シートを該一対のロール間で押圧するシート製造装置であって、
該一対のロールのうち少なくとも１つのロールの円周面に、電流が流れることにより発熱する導電部が設けられ、
該シート製造装置は、該導電部に給電するための一対の端子ユニットを備え、
該一対の端子ユニットはそれぞれ、第１及び第２の端子と、該第１及び第２の端子を保持し、該第１及び第２の端子を該導電部に接触させる平衡装置とを備える、該シート製造装置。
［２］
該平衡装置は、一端において該第１の端子を保持する第１の保持片と、一端において該第２の端子を保持する第２の保持片と、該第１及び第２の保持片それぞれの他端に接続された駆動部とを備え、
該第１及び第２の保持片は、軸部により支持され、
該駆動部は、該他端の間隔を調整することで、該第１及び第２の端子を該軸部の周りに回転変位させ、該導電部に接触させる、［１］に記載のシート製造装置。
［３］
該導電部に接触する前記第１及び第２の端子の接触面それぞれは、該少なくとも１つのロールの円周面と同じ曲率半径を有し、円周方向に該少なくとも１つのロールの円周の１／８〜１／３の長さを有する、［１］又は［２］のいずれか１項に記載のシート製造装置。
［４］
該ロールの底面に平行な面において、該少なくとも１つのロールの中心と該第１の保持片の該一端とを結ぶ直線が、該軸部と該第１の保持片の該一端とを結ぶ直線と直交し、該第１の端子と該導電部との間の接触面の円周方向の長さを二分する、［２］に記載のシート製造装置。
［５］
該第１及び第２の端子はカーボンブラシである、［１］〜［４］のいずれか１項に記載のシート製造装置。
［６］
該一対のロールの少なくとも１つのロールの円周面に設けられた微細構造をさらに備え、該一対のロール間で溶融した熱可塑性樹脂シートを押圧して該微細構造を該熱可塑性樹脂シートに転写する該シート製造装置であって、
該微細構造が該熱可塑性樹脂シートに転写される前に、該導電部に給電し、該導電部を発熱させる［１］〜［５］のいずれか１項に記載のシート製造装置。
［７］
［１］〜［６］のいずれか１項に記載のシート製造装置を用いた、熱可塑性樹脂シートの製造方法であって、
該第１及び第２の端子を該導電部に接触させるステップと、
該導電部に給電し、該導電部を発熱させるステップと、
発熱した該導電部に熱可塑性樹脂シートを接触させ、該熱可塑性樹脂シートを加熱するステップと、
加熱した該熱可塑性樹脂シートを該一対のロール間で押圧するステップと
を含む該製造方法。
［８］
互いに離間して配置された一対のロール間で加熱された熱可塑性樹脂シートを押圧するシート製造装置に用いる平衡装置であって、
該一対のロールのうち少なくとも１つのロールの円周面に設けられた導電部へ給電するための第１の端子を一端において保持する第１の保持片と、
該導電部へ給電するための第２の端子を一端において保持する第２の保持片と、
該第１及び第２の保持片それぞれの他端に接続された駆動部と
を備え、
該第１及び第２の保持片は、軸部により支持され、
該駆動部は、該他端の間隔を調整することで、該第１及び第２の端子を該軸部の周りで回転変位させ、該導電部に接触させる、該平衡装置。

本発明の一実施形態に係るシート製造装置は、ロールの導電部に電流を流すための端子と該導電部との間の接触を安定化させ、該導電部に流れる電流を安定化させる。

一実施形態に係るシート製造装置の正面概念図である。 一実施形態に係るシート製造装置の概念図である。 一実施形態に係る端子ユニットの説明図である。 一実施形態に係る端子ユニットの説明図である。 一実施形態に係る端子ユニットの説明図である。 従来技術に係るシート製造装置の概念図である。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、種々の数値、寸法、材料、及び形状などは例示である。また、同様の要素には同一符号を付してその説明は適宜省略する。

図１は、本発明の一実施形態に係るシート製造装置１の正面概念図である。シート製造装置１は、互いに離間して配置された一対のロール２０（２０Ａ、２０Ｂ）（図２参照）と、一対のロール２０のうちの少なくとも１つのロールの導電部２２に電流を流すための一対の端子ユニット１０（１０Ａ、１０Ｂ）とを備える。シート製造装置１は、任意で、溶融した熱可塑性樹脂を押し出すダイ（不図示）を備えていてもよい。

本実施形態では、一対の端子ユニット１０をロール２０Ａに対して配置した構成について説明するが、ロール２０Ａの代わりにロール２０Ｂに対して配置した構成であってもよいし、一対の端子ユニット１０を両方のロール２０Ａ、２０Ｂに対して配置し、溶融した熱可塑性樹脂シートを両側から加熱する構成であってもよい。

ロール２０Ａ、２０Ｂは、金属製又は樹脂製（耐熱性を有する樹脂など）の円柱状のロール本体部２１と、ロール本体部２１の円周面に設けられた導電部２２とを有する。ロール２０Ｂに対して一対の端子ユニット１０を配置しない構成の場合には、ロール２０Ｂに導電部２２を設けておく必要はない。ロール２０Ａ、２０Ｂそれぞれは、不図示の駆動機構からの駆動力により、それぞれのロール本体部２１の中心軸の周りで回転するように構成されている。

ロール本体部２１を構成する金属は、限定されないが、常温において３０Ｗ／ｍ・Ｋ〜１２０Ｗ／ｍ・Ｋ、好ましくは４０Ｗ／ｍ・Ｋ〜１００Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率を有する金属である。例えば、ロール本体部２１を構成する金属は、炭素鋼、クロム鋼、クロムモリブデン鋼、鋳鉄、タングステン鋼、アルミニウム、又はこれらの組み合わせであり、好ましくは構造用合金鋼材であるクロムモリブデン鋼ＳＣＭ４４０又は炭素含有炭素鋼Ｓ４５Ｃである。ロール本体部２１の外径は、限定されないが、１００ｍｍ〜１０００ｍｍであってもよい。

ロール本体部２１の内部に熱媒流路（不図示）を設け、ロール本体部２１の円周面の熱を制御する構成を採用してもよい。即ち、熱可塑性樹脂シートの溶融押出成形時に、溶融した熱可塑性樹脂シートがロール２０の円周面に接触すると、その接触面は温度が上昇し、その接触面から熱媒流路までの部分に温度勾配が生じる。該接触面の温度上昇の度合いは、該接触面から熱媒流路までの距離に依存する。この距離が短い場合、熱媒流路を流れる熱媒による温調効率が高く、熱可塑性樹脂シートは比較的速やかに冷却されるが、該距離が長い場合、熱媒による温調効率が低く、熱可塑性樹脂シートは比較的ゆっくりと冷却される。

導電部２２は、ロール本体部２１の円周面に設けられ、電流が流れることで発熱する金属、例えば、銅、鉄、亜鉛、クロム、ニッケル、ニッケル−鉄合金、ニッケル−銅合金、ニッケル−クロム合金、ニッケル−クロム−鉄合金、ニッケル−モリブデン合金、ニクロム（ＩＩＩ，Ｖ）クロメルＢ、ニクロムＩクロメルＣ、及びカンタル（Ａ，Ｄ）からなる群から選択される１つ以上の金属で構成される。好ましくは、導電部２２は、無電解メッキ法又は電解メッキ法などのメッキ法にて形成する上記金属のメッキで構成され、好ましくはニッケル−リン合金のメッキで構成される。導電部２２に微細構造を形成する場合は、導電部２２は比較的硬い金属、例えばクロム又はクロムと他の金属との合金で構成される。

導電部２２は、ロール２０（ロール本体部２１）の円周全体にわたって層状に設けられていてもよいし、ロール２０の円周の一部（円周の１／４〜２／３など）に設けられていてもよい。導電部２２の抵抗値を大きくし、導電部２２を流れる電流値を小さくするために、導電部２２をできるだけ薄く形成しておくことが好ましい（例えば１０μｍ以下）。また、導電部２２の電流がロール本体部２１へ流れ出ていかないようにするために、絶縁層（不図示）を導電部２２とロール本体部２１との間に設け、導電部２２の発熱効率を向上させるようにしてもよい。該絶縁層は、例えば、ロール本体部２１の表面を直接処理して得られた絶縁体（好ましくはリン酸塩皮膜）で構成される。

熱可塑性樹脂シートの溶融押出成形時に、一対のロール２０Ａ、２０Ｂが溶融した熱可塑性樹脂シートに圧力を加えるが、この際、導電部２２が発する熱が熱可塑性樹脂シートに伝わる。導電部２２の表面に微細構造が形成されている場合には、微細構造も熱可塑性樹脂シートに転写される。微細構造は、例えば、マットパターン、プリズムパターン、マイクロレンズアレイパターン、又は外装材等に使用するための装飾用の図柄であってもよい。マットパターンは、サンドブラスト、放電加工、又はケミカルエッチングなどの方法により形成することができ、プリズムパターンやマイクロレンズアレイパターンは、ダイヤモンドバイトによる切削などによって形成することができる。

図２を用いて端子ユニット１０Ａの構成について説明する。端子ユニット１０Ｂについては端子ユニット１０Ａと同様の構成であるため、その説明を省略する。

図２は、図１に示すＸ方向（ロール２０の底面）から見た端子ユニット１０Ａの概念図である。端子ユニット１０Ａは、第１及び第２の端子１１、１２と、第１及び第２の端子１１、１２を保持し、第１及び第２の端子１１、１２を導電部２２に接触させる平衡装置１３とを備える。平衡装置１３は、第１の端子１１を導電部２２に接触させる際に第１の端子１１に加える力と、第２の端子１２を導電部２２に接触させる際に第２の端子１２に加わえる力とを均等（略均等を含む。以下同じ。）にするよう構成されている。そのため、第１の端子１１と導電部２２との間の接触面にかかる平均押圧と、第２の端子１２と導電部２２との間接触面にかかる平均押圧は、互いに均等となる。なお、一対の端子ユニット１０は、導電部２２に電流を流す端子に給電する電源４０などを含んでいてもよい。

第１及び第２の端子１１、１２は、導電部２２に電流を流す摺動接点として機能する端子であり、好ましくはカーボンブラシである。摩耗がない状態の第１及び第２の端子１１、１２それぞれは、導電部２２との間の接触面が、ロール２０Ａの円周面（導電部２２）と同じ曲率半径を有するように構成され、導電部２２と面接触することができる。

第１の端子１１と導電部２２との間の接触面（「第１の接触面」ともいう。）の円周方向の長さと、第２の端子１１と導電部２２との間の接触面（「第２の接触面」ともいう。）の円周方向の長さは同じであることが好ましいが、異なっていてもよい。該第１の接触面の長さ（ｒ１）と該第２の接触面の長さ（ｒ２）の和は、ロール２０Ａの円周の１／８〜３／４、好ましくは１／４〜２／３、さらに好ましくは約１／２である。

平衡装置１３は、一端１４ａにおいて取付具１１ａを介して第１の端子１１を保持する第１の保持片１４と、一端１５ａにおいて取付具１２ａを介して第２の端子１２を保持する第２の保持片１５と、第１の保持片１４の他端１４ｂ及び第２の保持片１５の他端１５ｂに接続された駆動軸１６ａを有する駆動部１６とを備える。第１の保持片１４と第２の保持片１５は、軸部１７により互いに回転可能に支持されている。好ましくは、第１及び第２の保持片１４、１５は、互いに同じ寸法、形状を有し、軸部１７により互いに同じ箇所で支持される。

本実施形態では、導電部に接触する端子が第１の端子１１と第２の端子１２であり、図６に示す従来の半円筒状の端子と比較して、第１及び第２の端子１１、１２のロール円周方向の長さが比較的短いことにより、第１の接触面及び第２の接触面それぞれにおける圧力ムラを小さくすることができ、第１及び第２の端子１１、１２それぞれにおける接触面の使用による摩耗の差異も小さくすることができる。また、平衡装置１３が第１及び第２の端子１１、１２に力を均等に加えるように構成されているため、第１の接触面と第２の接触面との間の圧力ムラが小さくなり、第１及び第２の端子１１、１２両者の間の使用による摩耗の差異も小さくすることができる。

駆動部１６は、電気的エネルギーを受けて駆動軸１６ａを伸縮させる駆動源１６ｂを含み、例えば電動リニアアクチュエータである。駆動軸１６ａが伸縮することにより、駆動軸１６ａの両端に接続された第１及び第２の保持片１４、１５の他端１４ｂ、１５ｂが駆動軸１６ａの動きに合わせて駆動軸１６ａの方向に沿って変位する。第１及び第２の保持片１４、１５の他端１４ｂ、１５ｂの変位による作用が、第１及び第２の保持片の一端１４ａ、１５ａを軸部１７の周りで回転変位させる（図３（ａ））。

例えば、駆動部１６の作用により（駆動軸１６ａが伸びること）、第１及び第２の保持片１４、１５の他端１４ｂ、１５ｂが開く方向に（互いの間隔を大きくするように）変位すると、第１及び第２の保持片１４、１５の一端１４ａ、１５ａも軸部１７の周りで開く方向に回転変位し、逆に、駆動部１６の作用により（駆動軸１６ａが縮むこと）、第１及び第２の保持片１４、１５の他端１４ｂ、１５ｂが閉じる方向に（互いの間隔を小さくするように）変位すると、第１及び第２の保持片１４、１５の一端１４ａ、１５ａも軸部１７の周りで閉じる方向に回転変位する（ハサミ様の機構）。

なお、上記ハサミ様の機構とは逆のリングプライヤー様の機構を用いてもよい（図４）。すなわち、駆動部１６の作用により（駆動軸１６ａが伸びること）、第１及び第２の保持片１４、１５の他端１４ｂ、１５ｂが開く方向に（互いの間隔を大きくするように）変位すると、第１及び第２の保持片１４、１５の一端１４ａ、１５ａは軸部１７の周りで閉じる方向に回転変位し、逆に、駆動部１６の作用により（駆動軸１６ａが縮むこと）、第１及び第２の保持片１４、１５の他端１４ｂ、１５ｂが閉じる方向に（互いの間隔を小さくするように）変位すると、第１及び第２の保持片１４、１５の一端１４ａ、１５ａは軸部１７の周りで開く方向に回転変位するようにしてもよい。

前述のように第１の端子１１は軸部１７の周りで回転変位する。図５に示すように、第１の端子１１がロール２０Ａの導電部２２に接触したときに、ロール２０Ａの底面に平行な面内において、好ましくは、ロール２０Ａの中心軸Ｃと第１の保持片１４の一端１４ａとを結ぶ直線が、軸部１７と第１の保持片１４の一端１４ａとを結ぶ直線と直交し（９０度）又は略直交し（９０度±１０％）、第１の端子１１と導電部２２との接触面の円周方向の長さｒ１を二分又は略二分（１／２±１０％）するように、各部を設計しておくとよい。第２の端子１２及び第２の保持片１５についても同様である。

軸部１７は、第１及び第２の保持片１４、１５を支持するものであるが、ロール２０に対して相対的な位置が変わらないように固定部材（不図示）に固定されていてもよいし（リジッドマウント）、図３（ａ）に示すように第１及び第２の保持片１４、１５の動きに応じて浮動（受動的に移動）するように構成されていてもよい。また、軸部１７は、移動装置（不図示）により移動可能に構成されていてもよい。例えば、導電部２２に電流を流さないときには、第１及び第２の端子１１、１２がロール２０Ａに接触しないように該移動装置により軸部１７が上方に持ち上げられ、導電部２２に電流を流すときには、該移動装置により軸部１７が下方に移動するようにしてもよい（図３（ｂ））。また、軸部１７は、第１及び第２の端子ユニット１０Ａ、１０Ｂで共通の軸部であってもよいし、第１及び第２の端子ユニット１０Ａ、１０Ｂでそれぞれ別々の軸部であってもよい。

熱可塑性樹脂シートの製造時にロール２０Ａの導電部２２に電流を流す際、駆動部１６が作動することで（駆動軸１６ａの短縮）、第１及び第２の端子１１、１２は、導電部２２に接触する。このとき、第１及び第２の保持片１４、１５は、共通の支点（軸部１７）を介して回転可能に支持されているので、駆動軸１６ａの作動に応じた作用が均等に第１及び第２の端子１１、１２に伝わる。このように、第１及び第２の端子１１、１２と導電部２２との間の接触面には均等な圧力が加わるため、第１及び第２の端子１１、１２と導電部２２との間の接触は安定する。

以上のように、シート製造装置１を用いることで、ロール２０の導電部２２と端子１１、１２との間の接触面それぞれに均等に圧力がかかり、端子の接触が安定し、導電部２２に流れる電流を安定化させることが可能となる。また、使用を続けていくと、端子１１、１２に摩耗が生じることになるが、端子１１、１２と導電部２２との間の接触面には圧力が均等にかかることから、摩耗にばらつきが無く（又は低減され）、端子１１、１２の交換サイクルが低減される。

本実施形態に係るシート製造装置１を用いた熱可塑性樹脂シートの製造方法について説明する。

シート製造装置１は、第１及び第２の端子１１，１２とロール２０Ａの導電部２２との間の接触面に均等に圧力がかかるように、第１及び第２の端子１１、１２を導電部２２に接触させる。ダイ（不図示）から押し出され溶融した熱可塑性樹脂シート３０は、ロール２０Ａ、２０Ｂ間に向けて送り出される。シート製造装置１は、ロール２０Ａの導電部２２の所定の部分が溶融した熱可塑性樹脂シート３０に接触する前に、該所定の部分に電流を流し発熱させる。シート製造装置１は、該所定の部分と熱可塑性樹脂シート３０とを接触させ、熱可塑性樹脂シートを加熱する。シート製造装置１は、加熱した熱可塑性樹脂シート３０に、ロール２０Ａ、２０Ｂ間で圧力を加える（圧着する）。このとき、ロール２０Ａ及び／又はロール２０Ｂの円周面（又は導電部２２）に微細構造が形成されている場合にはその微細構造が熱可塑性樹脂シート３０に転写される。このようにして、成形した熱可塑性樹脂シートが製造される。

熱可塑性樹脂は、例えば、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリメチル−１−ペンテン樹脂、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される１つ以上の樹脂である。微細構造を転写した成形後の熱可塑性樹脂シートは、例えば、マットパターンが形成された光拡散シート、又はプリズムパターンが形成された輝度向上シートなどである。

（その他の実施形態）
上記実施形態における説明では、端子ユニット１０Ａ、１０Ｂそれぞれが第１及び第２の端子１１、１２の２個の端子を有する構成を説明したが、端子ユニット１０Ａ、１０Ｂそれぞれは、４以上の偶数個の端子を備えていてもよい。４以上の偶数個の端子それぞれのロール円周方向の長さがさらに短くなることにより、各端子と導電部との間の接触面それぞれにおける圧力ムラをさらに小さくすることができ、４以上の偶数個の端子それぞれにおける接触面の使用による摩耗の差異もさらに小さくすることができる。また、各端子を保持する各保持片と各保持片を駆動する駆動部を用いた前述の、軸部１７の周りに第１及び第２の保持片を回転させるハサミ様の機構またはリングプライヤー様の機構により、各端子ユニット内の４以上の偶数個の端子それぞれに対し均等な力が作用するように構成することで、端子と導電部との間の接触が安定化し、ひいては導電部に電流を安定的に流すことが可能にする。

１ シート製造装置
１０、１０Ａ、１０Ｂ 端子ユニット
１１ 第１の端子
１１ａ、１２ａ 取付具
１２ 第２の端子
１３ 平衡装置
１４ 第１の保持片
１５ 第２の保持片
１６ 駆動部
１６ａ 駆動軸
１６ｂ 駆動源
１７ 軸部
２０、２０Ａ、２０Ｂ ロール
２１ ロール本体部
２２ 導電部
３０ 熱可塑性樹脂シート
４０ 電源

Claims (8)

1. 互いに離間して配置された一対のロールを備え、加熱された熱可塑性樹脂シートを前記一対のロール間で押圧するシート製造装置であって、
   前記一対のロールのうち少なくとも１つのロールの円周面に、電流が流れることにより発熱する導電部が設けられ、
   前記シート製造装置は、前記導電部に給電するための一対の端子ユニットを備え、
   前記一対の端子ユニットはそれぞれ、第１及び第２の端子と、前記第１及び第２の端子を保持し、前記第１及び第２の端子を前記導電部に接触させる平衡装置とを備える、前記シート製造装置。
2. 前記平衡装置は、一端において前記第１の端子を保持する第１の保持片と、一端において前記第２の端子を保持する第２の保持片と、前記第１及び第２の保持片それぞれの他端に接続された駆動部とを備え、
   前記第１及び第２の保持片は、軸部により支持され、
   前記駆動部は、前記他端の間隔を調整することで、前記第１及び第２の端子を前記軸部の周りに回転変位させ、前記導電部に接触させる、請求項１に記載のシート製造装置。
3. 前記導電部に接触する前記第１及び第２の端子の接触面それぞれは、前記少なくとも１つのロールの円周面と同じ曲率半径を有し、円周方向に前記少なくとも１つのロールの円周の１／８〜１／３の長さを有する、請求項１又は２に記載のシート製造装置。
4. 前記ロールの底面に平行な面において、前記少なくとも１つのロールの中心と前記第１の保持片の前記一端とを結ぶ直線が、前記軸部と前記第１の保持片の前記一端とを結ぶ直線と直交し、前記第１の端子と前記導電部との間の接触面の円周方向の長さを二分する、請求項２に記載のシート製造装置。
5. 前記第１及び第２の端子はカーボンブラシである、請求項１〜４のいずれか１項に記載のシート製造装置。
6. 前記一対のロールの少なくとも１つのロールの円周面に設けられた微細構造をさらに備え、前記一対のロール間で溶融した熱可塑性樹脂シートを押圧して前記微細構造を前記熱可塑性樹脂シートに転写する前記シート製造装置であって、
   前記微細構造が前記熱可塑性樹脂シートに転写される前に、前記導電部に給電し、前記導電部を発熱させる請求項１〜５のいずれか１項に記載のシート製造装置。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載のシート製造装置を用いた、熱可塑性樹脂シートの製造方法であって、
   前記第１及び第２の端子を前記導電部に接触させるステップと、
   前記導電部に給電し、前記導電部を発熱させるステップと、
   発熱した前記導電部に熱可塑性樹脂シートを接触させ、前記熱可塑性樹脂シートを加熱するステップと、
   加熱した前記熱可塑性樹脂シートを前記一対のロール間で押圧するステップと
   を含む前記製造方法。
8. 互いに離間して配置された一対のロール間で加熱された熱可塑性樹脂シートを押圧するシート製造装置に用いる平衡装置であって、
   前記一対のロールのうち少なくとも１つのロールの円周面に設けられた導電部へ給電するための第１の端子を一端において保持する第１の保持片と、
   前記導電部へ給電するための第２の端子を一端において保持する第２の保持片と、
   前記第１及び第２の保持片それぞれの他端に接続された駆動部と
   を備え、
   前記第１及び第２の保持片は、軸部により支持され、
   前記駆動部は、前記他端の間隔を調整することで、前記第１及び第２の端子を前記軸部の周りで回転変位させ、前記導電部に接触させる、前記平衡装置。

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