JP6960848B2

JP6960848B2 - Glow plug

Info

Publication number: JP6960848B2
Application number: JP2017249216A
Authority: JP
Inventors: 誠江尻; 紘文岡田
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 2017-04-24
Filing date: 2017-12-26
Publication date: 2021-11-05
Anticipated expiration: 2037-12-26
Also published as: JP2018185131A

Description

本発明はグロープラグに関する。 The present invention relates to glow plugs.

近年、ディーゼルエンジンの排ガス規制の強化に伴い、グロープラグの高温化が要求されている。そこで、高温化を達成するために、Ｗ（タングステン）を主成分とする発熱体を筒状体（チューブ）内に備えたグロープラグが提案されている（特許文献１参照）。 In recent years, with the tightening of diesel engine emission regulations, the temperature of glow plugs has been required to increase. Therefore, in order to achieve high temperature, a glow plug having a heating element containing W (tungsten) as a main component in a tubular body (tube) has been proposed (see Patent Document 1).

国際公開第２０１４／２０６８４７号International Publication No. 2014/206847

しかし、特許文献１のグロープラグでは、個体間での温度性能がばらつく虞があった。これは、発熱体の材料の主成分として用いられるタングステン（Ｗ）が、抵抗比（発熱体の２０℃における抵抗値に対する１０００℃における抵抗値の比）が大きいことに起因している。発熱体における常温時での個体間の抵抗値にばらつきが生じていると、発熱体におけるグロープラグ通電時の個体間の抵抗値のばらつきがより大きくなり、その結果、個体間での温度性能がばらついてしまうことがあった。 However, with the glow plugs of Patent Document 1, there is a risk that the temperature performance will vary among individuals. This is because tungsten (W), which is used as the main component of the material of the heating element, has a large resistance ratio (the ratio of the resistance value at 1000 ° C. to the resistance value of the heating element at 20 ° C.). If there is a variation in the resistance value between individuals in the heating element at room temperature, the variation in the resistance value between individuals when the glow plug is energized in the heating element becomes larger, and as a result, the temperature performance between individuals becomes larger. It sometimes varied.

ところで、特許文献１のグロープラグでは、筒状体の先端の溶融部内に発熱体が挿入されて両者が接合されている。この際、溶融部内に挿入される発熱体の量が個体間でばらつくと、発熱体における常温時での個体間の抵抗値にばらつきが生じてしまうことがあった。特に、グロープラグを製造する際、筒状体の先端を溶融凝固させて、溶融部内に発熱体を固定する。このとき、筒状体の溶ける量がばらつくと、溶融部内に挿入される発熱体の挿入量が個体間でばらつく場合がある。
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、個体間で温度性能のばらつきを低減させることを目的とする。 By the way, in the glow plug of Patent Document 1, a heating element is inserted into the molten portion at the tip of the tubular body to join the two. At this time, if the amount of the heating element inserted into the molten portion varies among individuals, the resistance value of the heating element at room temperature may vary. In particular, when manufacturing a glow plug, the tip of the tubular body is melted and solidified to fix the heating element in the molten portion. At this time, if the melting amount of the tubular body varies, the insertion amount of the heating element inserted into the molten portion may vary among individuals.
The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to reduce variations in temperature performance among individuals.

（１）本発明の一形態によれば、
先端が溶融部にて閉塞された筒状体と、
前記筒状体の内側に配置されたコイル状でＷを主成分とする発熱体と、を備えるグロープラグであって、
前記発熱体の先端部は、前記溶融部内に挿入されて、前記筒状体と接合されており、
前記グロープラグを、前記グロープラグの軸線に沿うように切断した切断面において、
前記溶融部内に少なくとも一部が配置されつつ、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち最後端に位置する断面を第１発熱体断面とし、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち最先端に位置する断面を第２発熱体断面とし、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち前記第２発熱体断面の１つ後ろ側に位置する断面を第３発熱体断面とした場合に、
前記第１発熱体断面の最後端と前記第２発熱体断面の最先端との前記軸線の方向における距離Ａは、前記第２発熱体断面の最後端と前記第３発熱体断面の最先端との前記軸線の方向における距離Ｂより大きいことを特徴とする。 (1) According to one embodiment of the present invention.
A tubular body whose tip is closed by a molten part,
A glow plug including a coil-shaped heating element containing W as a main component, which is arranged inside the cylindrical body.
The tip portion of the heating element is inserted into the molten portion and joined to the tubular body.
In a cut surface obtained by cutting the glow plug along the axis of the glow plug.
The cross section located at the rearmost end of the cross section of the heating element arranged on one side of the axis while at least a part of the molten portion is arranged is defined as the first heating element cross section.
The cross section located at the most end of the cross section of the heating element arranged outside the molten portion and arranged on one side of the axis is defined as the second heating element cross section.
When the cross section of the heating element arranged outside the molten portion and arranged on one side of the axis is the cross section located one rear side of the second heating element cross section as the third heating element cross section.
The distance A between the rearmost end of the first heating element cross section and the cutting edge of the second heating element cross section in the direction of the axis is the same as the rearmost end of the second heating element cross section and the cutting edge of the third heating element cross section. It is characterized in that it is larger than the distance B in the direction of the axis of the above.

本発明の一形態によれば、距離Ａを距離Ｂよりも大きくしている。つまり、距離Ａを広げ、この距離Ａの間に、溶融部の後端面が配される構成とされている。従って、例えば、筒状体の溶ける量がばらついて、溶融部の後端面の位置が多少前後したとしても、この後端面の位置を第１発熱体断面と第２発熱体断面のコイル間に確実に入れることができる。よって、溶融部内に発熱体の先端部の所定の量だけを確実に挿入することができ、発熱体における常温時での個体間の抵抗値のばらつきを抑制することができる。従って、個体間の温度性能のばらつきが低減される。
なお、「第１発熱体断面」は、溶融部内に少なくとも一部が配置されていればよく、第１発熱体断面全体が溶融部内に配置されていても良いし、第１発熱体断面の一部が溶融部内に配置されていても良い。 According to one embodiment of the present invention, the distance A is made larger than the distance B. That is, the distance A is widened, and the rear end surface of the molten portion is arranged between the distances A. Therefore, for example, even if the amount of melting of the cylindrical body varies and the position of the rear end surface of the molten portion fluctuates slightly, the position of this rear end surface is ensured between the coils of the first heating element cross section and the second heating element cross section. Can be put in. Therefore, it is possible to reliably insert only a predetermined amount of the tip portion of the heating element into the molten portion, and it is possible to suppress variations in the resistance value of the heating element between individuals at room temperature. Therefore, the variation in temperature performance between individuals is reduced.
The "first heating element cross section" may be such that at least a part is arranged in the melting part, the entire first heating element cross section may be arranged in the melting part, or one of the first heating element cross sections. The portion may be arranged in the molten portion.

（２）前記距離Ａと前記距離Ｂが、
１．３０≦Ａ／Ｂ≦４．００の関係式を満たす（１）に記載のグロープラグとすることができる。 (2) The distance A and the distance B are
The glow plug according to (1), which satisfies the relational expression of 1.30 ≦ A / B ≦ 4.00, can be used.

上記関係式を満たすと、グロープラグの昇温性能を十分に確保しつつ、発熱体における常温時での個体間の抵抗値のばらつきを抑制することができる。 When the above relational expression is satisfied, it is possible to suppress the variation in the resistance value between individuals in the heating element at room temperature while sufficiently ensuring the temperature rising performance of the glow plug.

（３）前記断面において、前記溶融部内に配置されつつ、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち前記第１発熱体断面の１つ先端側に位置する断面を第４発熱体断面とした場合に、前記第４発熱体断面の最後端と前記第１発熱体断面の最先端との前記軸線の方向における距離Ｃ（Ｃ＝０を含む）は、前記距離Ｂ以下である（１）又は（２）に記載のグロープラグとすることができる。 (3) In the cross section, the cross section of the heating element arranged on one side of the axis while being arranged in the molten portion, which is located on the tip end side of one of the first heating element cross sections, is the fourth heat generating element. In the case of a body cross section, the distance C (including C = 0) in the direction of the axis between the rearmost end of the fourth heating element cross section and the leading edge of the first heating element cross section is the distance B or less. The glow plug according to (1) or (2) can be used.

第４発熱体断面と第１発熱体断面の距離Ｃを、距離Ｂ以下とすることで、発熱体先端から筒状体表面までの肉厚を確保することができる。よって、筒状体が摩耗した際の発熱体の露出を抑制することできる。
この形態のグロープラグでは、温度性能のばらつきの低減と、耐久性の向上を両立できる。
なお、ここで、「Ｃ＝０」とは、第４発熱体断面の最後端と第１発熱体断面の最先端は、軸線の方向における位置が同一であることを意味する。 By setting the distance C between the cross section of the fourth heating element and the cross section of the first heating element to B or less, the wall thickness from the tip of the heating element to the surface of the tubular body can be secured. Therefore, it is possible to suppress the exposure of the heating element when the tubular body is worn.
In this form of glow plug, it is possible to reduce variations in temperature performance and improve durability at the same time.
Here, "C = 0" means that the rearmost end of the fourth heating element cross section and the most advanced end of the first heating element cross section have the same position in the axial direction.

（４）前記切断面において、前記溶融部内に配置されつつ、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち前記第１発熱体断面の１つ先端側に位置する断面を第４発熱体断面とし、
前記第４発熱体断面の径方向の最外側部が、前記第１発熱体断面の径方向の最内側部よりも内側に位置しており、
前記第４発熱体断面の最後端が前記第１発熱体断面の最先端よりも後端側に配置されている（１）又は（２）に記載のグロープラグとすることができる。 (4) In the cut surface, a fourth section of the cross section of the heating element arranged on one side of the axis while being arranged in the molten portion is located on the tip end side of one of the first heating element cross sections. The cross section of the heating element
The outermost portion in the radial direction of the fourth heating element cross section is located inside the innermost portion in the radial direction of the first heating element cross section.
The glow plug according to (1) or (2), wherein the rearmost end of the fourth heating element cross section is arranged on the rear end side of the first end of the first heating element cross section.

第４発熱体断面の最後端を、第１発熱体断面の最先端よりも後端側に配置することで、発熱体先端から筒状体表面までの肉厚を確保することができる。よって、筒状体が摩耗した際の発熱体の露出を抑制することできる。
この形態のグロープラグでは、温度性能のばらつきの低減と、耐久性の向上を両立できる。 By arranging the rearmost end of the fourth heating element cross section on the rear end side of the first end of the first heating element cross section, the wall thickness from the tip of the heating element to the surface of the cylindrical body can be secured. Therefore, it is possible to suppress the exposure of the heating element when the tubular body is worn.
In this form of glow plug, it is possible to reduce variations in temperature performance and improve durability at the same time.

グロープラグを示す図である。It is a figure which shows the glow plug. シースヒータの詳細な構成を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the detailed structure of a sheath heater. シース管の先端部付近の断面図である。It is sectional drawing near the tip part of a sheath tube. グロープラグの製造方法を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the manufacturing method of a glow plug. ステップＳ２０における溶接工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the welding process in step S20. 他の実施形態のステップＳ２０における溶接工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the welding process in step S20 of another embodiment. 他の実施形態のシース管の先端部付近の断面図である。It is sectional drawing around the tip part of the sheath tube of another embodiment.

１．グロープラグ
図１は、グロープラグ１０を示す図である。グロープラグ１０は、熱を発生させるシースヒータ（発熱装置）８００を備え、ディーゼルエンジンを始めとする内燃機関（図示せず）の始動時における点火を補助する熱源として機能する。グロープラグ１０は、シースヒータ８００の他、中軸２００と、主体金具５００とを主に備える。これらグロープラグ１０を構成する部材は、グロープラグ１０の軸線方向ＯＤに沿って組み付けられている。図１では、軸線Ｏから紙面右側に外観構成を図示し、軸線Ｏから紙面左側に断面構成を図示した。なお、本明細書では、グロープラグ１０におけるシースヒータ８００側を「先端側」と呼び、係合部材１００側を「後端側」と呼ぶ。 1. 1. Glow plug FIG. 1 is a diagram showing a glow plug 10. The glow plug 10 includes a sheath heater (heating device) 800 that generates heat, and functions as a heat source that assists ignition at the time of starting an internal combustion engine (not shown) such as a diesel engine. The glow plug 10 mainly includes a center pole 200 and a main metal fitting 500 in addition to the sheath heater 800. The members constituting these glow plugs 10 are assembled along the axial direction OD of the glow plugs 10. In FIG. 1, the external configuration is shown on the right side of the paper surface from the axis O, and the cross-sectional configuration is shown on the left side of the paper surface from the axis O. In the present specification, the sheath heater 800 side of the glow plug 10 is referred to as the "tip side", and the engaging member 100 side is referred to as the "rear end side".

主体金具５００は、炭素鋼を筒状に成形した部材である。主体金具５００は、先端側の端部においてシースヒータ８００を保持する。また、主体金具５００は、後端側の端部において絶縁部材４１０及びＯリング４６０を介して中軸２００を保持する。絶縁部材４１０の軸線Ｏに沿った位置は、絶縁部材４１０の後端に接するリング３００が中軸２００に加締められることで固定される。さらに、主体金具５００の軸孔５１０内には、絶縁部材４１０からシースヒータ８００に至る中軸２００の部位が配置される。軸孔５１０は、軸線Ｏに沿って形成された貫通孔であり、中軸２００よりも大きな径を有する。軸孔５１０に中軸２００が位置決めされた状態で、軸孔５１０と中軸２００との間には、両者を電気的に絶縁する空隙が形成される。また、軸孔５１０の先端側には、シースヒータ８００が圧入されて接合されている。さらに、主体金具５００は、工具係合部５２０と、雄ネジ部５４０とを備える。主体金具５００の工具係合部５２０は、グロープラグ１０の取り付け及び取り外しに用いられる工具（図示せず）に係合する。雄ネジ部５４０は、内燃機関（図示せず）に形成された雌ネジに嵌り合う。 The main metal fitting 500 is a member obtained by molding carbon steel into a cylindrical shape. The main metal fitting 500 holds the sheath heater 800 at the end on the tip side. Further, the main metal fitting 500 holds the center pole 200 at the rear end side via the insulating member 410 and the O-ring 460. The position of the insulating member 410 along the axis O is fixed by crimping the ring 300 in contact with the rear end of the insulating member 410 to the center pole 200. Further, in the shaft hole 510 of the main metal fitting 500, a portion of the center pole 200 from the insulating member 410 to the sheath heater 800 is arranged. The shaft hole 510 is a through hole formed along the axis O and has a diameter larger than that of the center pole 200. With the center pole 200 positioned in the shaft hole 510, a gap is formed between the shaft hole 510 and the center pole 200 to electrically insulate them. Further, a sheath heater 800 is press-fitted and joined to the tip end side of the shaft hole 510. Further, the main metal fitting 500 includes a tool engaging portion 520 and a male screw portion 540. The tool engaging portion 520 of the main metal fitting 500 engages with a tool (not shown) used for attaching and detaching the glow plug 10. The male screw portion 540 fits into a female screw formed in an internal combustion engine (not shown).

中軸２００は、導電材料で円柱状（棒状）に成形された部材である。中軸２００は、主体金具５００の軸孔５１０に挿入された状態で軸線Ｏに沿って組み付けられる。中軸２００は、先端側に形成された先端部２１０と、後端側に設けられた雄ネジ部２９０とを備える。先端部２１０は、シースヒータ８００の内部に挿入される。雄ネジ部２９０は、主体金具５００から後端側に突出している。雄ネジ部２９０には、係合部材１００が嵌り合う。 The center pole 200 is a member formed of a conductive material into a columnar shape (rod shape). The center pole 200 is assembled along the axis O in a state of being inserted into the shaft hole 510 of the main metal fitting 500. The center pole 200 includes a tip portion 210 formed on the front end side and a male screw portion 290 provided on the rear end side. The tip 210 is inserted inside the sheath heater 800. The male screw portion 290 protrudes from the main metal fitting 500 toward the rear end side. The engaging member 100 fits into the male screw portion 290.

図２は、シースヒータ８００の詳細な構成を示す断面図である。シースヒータ８００は、シースヒータ８００の内部に中軸２００の先端部２１０が挿入された状態で、主体金具５００の軸孔５１０内に圧入され接合されている。シースヒータ８００は、シース管８１０と、発熱コイル８２０と、後端コイル８３０と、絶縁体８７０とを備える。発熱コイル８２０のことを「先端コイル」とも呼ぶ。発熱コイル８２０は、本発明のコイル状の発熱体に相当する。 FIG. 2 is a cross-sectional view showing a detailed configuration of the sheath heater 800. The sheath heater 800 is joined by being press-fitted into the shaft hole 510 of the main metal fitting 500 with the tip portion 210 of the center pole 200 inserted inside the sheath heater 800. The sheath heater 800 includes a sheath tube 810, a heating coil 820, a rear end coil 830, and an insulator 870. The heating coil 820 is also referred to as a "tip coil". The heating coil 820 corresponds to the coiled heating element of the present invention.

シース管８１０は、軸線方向ＯＤに延び、先端が閉じられた筒状部材であり、本発明の筒状体に相当する。シース管８１０は、発熱コイル８２０と、後端コイル８３０と、絶縁体８７０と、を内包する。シース管８１０は、軸線方向ＯＤに延びる側面部８１４と、側面部８１４の先端側に接続し、外側に向けて丸く形成された先端部８１３と、先端部８１３とは反対側に開口した端部である後端部８１９とを備える。この後端部８１９からシース管８１０の内部に中軸２００の先端部２１０が挿入されている。シース管８１０は、パッキン６００及び絶縁体８７０によって中軸２００と電気的に絶縁される。一方、シース管８１０は、主体金具５００と接触して電気的に接続されている。シース管８１０は、例えば、鉄（Ｆｅ）とクロム（Ｃｒ）と炭素（Ｃ）とを含有するオーステナイト系ステンレス材料や、インコネル６０１（「ＩＮＣＯＮＥＬ」は登録商標）、Ａｌｌｏｙ６０２（ドイツ工業規格（ＤＩＮ）で規定されたＤＩＮ２．４６３３合金に相当）といったニッケル（Ｎｉ）基合金によって形成されている。 The sheath tube 810 is a tubular member that extends in the axial direction OD and has a closed tip, and corresponds to the tubular body of the present invention. The sheath tube 810 includes a heating coil 820, a rear end coil 830, and an insulator 870. The sheath tube 810 has a side surface portion 814 extending in the axial direction OD, a tip portion 813 connected to the tip end side of the side surface portion 814 and formed round toward the outside, and an end portion opened on the opposite side of the tip portion 813. The rear end portion 819 is provided. The tip 210 of the center pole 200 is inserted into the sheath tube 810 from the rear end 819. The sheath tube 810 is electrically insulated from the center pole 200 by the packing 600 and the insulator 870. On the other hand, the sheath tube 810 is in contact with the main metal fitting 500 and is electrically connected. The sheath tube 810 includes, for example, an austenitic stainless steel material containing iron (Fe), chromium (Cr), and carbon (C), Inconel 601 (“INCONEL” is a registered trademark), and Alloy 602 (German Industrial Standard (DIN)). It is formed of a nickel (Ni) -based alloy such as (corresponding to the DIN 2.4633 alloy specified in).

絶縁体８７０は、電気絶縁性を有する絶縁材料の粉末により形成されている。絶縁体８７０としては、例えば、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の粉末が用いられる。絶縁体８７０は、シース管８１０が中軸２００、発熱コイル８２０、及び後端コイル８３０を内包することによって、シース管８１０内に形成された隙間に充填（配置）され、その隙間を電気的に絶縁する。 The insulator 870 is formed of a powder of an insulating material having electrical insulating properties. As the insulator 870, for example, magnesium oxide (MgO) powder is used. In the insulator 870, the sheath tube 810 is filled (arranged) in the gap formed in the sheath tube 810 by including the center pole 200, the heating coil 820, and the rear end coil 830, and the gap is electrically insulated. do.

発熱コイル８２０は、シース管８１０の内側に軸線方向ＯＤに沿って配置され、通電によって発熱する。発熱コイル８２０は、先端側のコイル端部である先端部８２２と、後端側のコイル端部である後端部８２９とを備える。先端部８２２は、シース管８１０の先端部８１３内に位置しており、シース管８１０と電気的に接続される。後端部８２９は、発熱コイル８２０と後端コイル８３０とが溶接されることによって形成された接続部８４０を介して、後端コイル８３０と電気的に接続される。発熱コイル８２０の主成分は、タングステン（Ｗ）である。なお、主成分とは、含有率（質量％）が５０質量％以上の物質をいう。また、発熱コイル８２０におけるタングステン（Ｗ）の含有率は、９９質量％以上であることがより好ましい。
発熱コイル８２０の線径は特に限定されないが、好ましくは０．１ｍｍ〜０．２５ｍｍである。 The heat generating coil 820 is arranged inside the sheath tube 810 along the axial direction OD, and generates heat when energized. The heating coil 820 includes a front end portion 822 which is a coil end portion on the front end side and a rear end portion 829 which is a coil end portion on the rear end side. The tip portion 822 is located in the tip portion 813 of the sheath tube 810 and is electrically connected to the sheath tube 810. The rear end portion 829 is electrically connected to the rear end coil 830 via a connecting portion 840 formed by welding the heating coil 820 and the rear end coil 830. The main component of the heating coil 820 is tungsten (W). The main component refers to a substance having a content (% by mass) of 50% by mass or more. Further, the content of tungsten (W) in the heat generating coil 820 is more preferably 99% by mass or more.
The wire diameter of the heating coil 820 is not particularly limited, but is preferably 0.1 mm to 0.25 mm.

後端コイル８３０は、先端側のコイル端部である先端部８３１と、後端側のコイル端部である後端部８３９とを備える。先端部８３１は、発熱コイル８２０の後端部８２９に溶接されることにより発熱コイル８２０と電気的に接続される。後端部８３９は、中軸２００の先端部２１０に接合されることにより中軸２００と電気的に接続される。後端コイル８３０は、例えば、ニッケル（Ｎｉ）−クロム（Ｃｒ）合金や、鉄（Ｆｅ）−クロム（Ｃｒ）−アルミニウム（Ａｌ）合金により形成されている。 The rear end coil 830 includes a front end portion 831 which is a coil end portion on the front end side and a rear end portion 839 which is a coil end portion on the rear end side. The tip portion 831 is electrically connected to the heating coil 820 by being welded to the rear end portion 829 of the heating coil 820. The rear end 839 is electrically connected to the center pole 200 by being joined to the tip 210 of the center pole 200. The rear end coil 830 is formed of, for example, a nickel (Ni) -chromium (Cr) alloy or an iron (Fe) -chromium (Cr) -aluminum (Al) alloy.

なお、急速昇温性を確保する観点から、グロープラグ１０の２０℃における抵抗値Ｒ_２０は、０．６（Ω）以下であることが好ましい。グロープラグ１０の２０℃における抵抗値Ｒ_２０とは、本実施形態では、発熱コイル８２０の２０℃における抵抗値と、後端コイル８３０の２０℃における抵抗値との合計値である。本実施形態では、グロープラグ１０の２０℃における抵抗値Ｒ_２０は、０．４（Ω）である。また、本実施形態では、発熱コイル８２０の２０℃での抵抗値Ｒ１_２０に対する１０００℃での抵抗値Ｒ１_１０００の比である抵抗比Ｒ１と、後端コイル８３０の２０℃での抵抗値Ｒ２_２０に対する１０００℃での抵抗値Ｒ２_１０００の比である抵抗比Ｒ２とは、Ｒ１＞Ｒ２の関係にある。 From the viewpoint of ensuring rapid temperature rise, the resistance value R ₂₀ of the glow plug 10 at 20 ° C. is preferably 0.6 (Ω) or less. _{The resistance value R 20} of the glow plug 10 at 20 ° C. is, in the present embodiment, the total value of the resistance value of the heating coil 820 at 20 ° C. and the resistance value of the rear end coil 830 at 20 ° C. In the present embodiment, the resistance value R ₂₀ of the glow plug 10 at 20 ° C. is 0.4 (Ω). Further, in the present embodiment, the resistance value _{R1 1000} resistance ratio R1 is a ratio of at 1000 ° C. for the resistance value _{R1 20} at 20 ° C. of the heating coil 820, the resistance value _{R2 20} at 20 ° C. of the rear coil 830 The resistance ratio R2, which is the ratio of the resistance value R2 _{1000 to 1000 ° C., has a relationship of R1> R2.}

図３は、シース管８１０の先端部８１３付近の断面図である。シース管８１０は、先端が溶融部８９１にて閉塞されている。
図３は、グロープラグ１０を、グロープラグの軸線Ｏに沿いつつ、溶融部８９１内の発熱コイル８２０の断面が軸線Ｏを中心線とした両側に同数現れるように切断した切断面を示している。図３においては、軸線Ｏよりも右側を一方側とし、軸線Ｏよりも左側を他方側とする。図３では、溶融部８９１内の両側にそれぞれ２つの断面が現れている。図３には、軸線Ｏを通る位置において切断された発熱コイル８２０と、シース管８１０と、絶縁体８７０と、が示されている。
シース管８１０の溶融部８９１には、柱状晶（デンドライト）が含まれている一方、溶融部８９１以外の母材部８９３は、溶融部８９１の組織とは異なる組織を有している。母材部８９３の組織としては、例えば、繊維状組織、鍛造組織等が含まれている。なお、柱状晶、繊維状組織、鍛造組織であるか否かの判断は、切断面をシュウ酸溶液中で電解エッチングする（ＪＩＳＧ５０７１２０１２年発行）等の公知の金属組織観察により行うことができる。 FIG. 3 is a cross-sectional view of the vicinity of the tip portion 813 of the sheath tube 810. The tip of the sheath tube 810 is closed by the melting portion 891.
FIG. 3 shows a cut surface of the glow plug 10 cut along the axis O of the glow plug so that the same number of cross sections of the heating coils 820 in the molten portion 891 appear on both sides with the axis O as the center line. .. In FIG. 3, the right side of the axis O is one side, and the left side of the axis O is the other side. In FIG. 3, two cross sections appear on both sides of the molten portion 891. FIG. 3 shows a heating coil 820 cut at a position passing through the axis O, a sheath tube 810, and an insulator 870.
The molten portion 891 of the sheath tube 810 contains columnar crystals (dendrites), while the base metal portion 893 other than the fused portion 891 has a structure different from that of the molten portion 891. The structure of the base material portion 893 includes, for example, a fibrous structure, a forged structure, and the like. The determination of whether or not the structure is columnar crystal, fibrous structure, or forged structure can be made by observing a known metal structure such as electrolytic etching of the cut surface in an oxalic acid solution (issued in JIS G 5071 2012). can.

発熱コイル８２０の先端のｎ巻（ｎは自然数）は、溶融部８９１内に挿入された状態とされている。本実施形態では、発熱コイル８２０の先端の２巻が溶融部８９１内に挿入された状態とされている。
図３に示すように、溶融部８９１内では、軸線Ｏの一方側及び他方側に、それぞれ先端側（図面下側）から順に１巻目９０１、２巻目９０２が現れている。
溶融部８９１の外では、軸線Ｏの一方側及び他方側に、それぞれ先端側（図面下側）から順に３巻目９０３、４巻目９０４が現れている。 The n turns (n is a natural number) at the tip of the heating coil 820 are in a state of being inserted into the molten portion 891. In the present embodiment, the two windings at the tip of the heating coil 820 are inserted into the molten portion 891.
As shown in FIG. 3, in the melting portion 891, the first roll 901 and the second roll 902 appear on one side and the other side of the axis O in order from the tip side (lower side in the drawing), respectively.
Outside the melting portion 891, the third roll 903 and the fourth roll 904 appear in order from the tip side (lower side of the drawing) on one side and the other side of the axis O, respectively.

溶融部８９１内には、軸線Ｏの一方側に配された発熱コイル８２０の断面のうち最後端に位置する第１発熱体断面９０２ａが現れている。また、溶融部８９１内には、軸線Ｏの一方側に配された発熱コイル８２０の断面のうち第１発熱体断面９０２ａの１つ先端側に位置する第４発熱体断面９０１ａが現れている。また、溶融部８９１の外では、軸線Ｏの一方側に配された発熱コイル８２０の断面のうち最先端に位置する第２発熱体断面９０３ａが現れている。さらに、溶融部８９１の外では、軸線Ｏの一方側に配された発熱コイル８２０の断面のうち第２発熱体断面９０３ａの１つ後ろ側に位置する第３発熱体断面９０４ａが現れている。 In the melting portion 891, a first heating element cross section 902a located at the rearmost end of the cross section of the heating coil 820 arranged on one side of the axis O appears. Further, in the melting portion 891, a fourth heating element cross section 901a located on one tip side of the first heating element cross section 902a appears in the cross section of the heating coil 820 arranged on one side of the axis O. Further, outside the melting portion 891, a second heating element cross section 903a located at the most advanced end of the cross section of the heating coil 820 arranged on one side of the axis O appears. Further, outside the melting portion 891, a third heating element cross section 904a located behind the second heating element cross section 903a appears in the cross section of the heating coil 820 arranged on one side of the axis O.

本実施形態では、第１発熱体断面９０２ａと第２発熱体断面９０３ａの距離Ａが、第２発熱体断面９０３ａと第３発熱体断面９０４ａの距離Ｂよりも大きくされている。
距離Ａの値は、特に限定されないが、好ましくは０．２ｍｍより大きく０．６ｍｍ以下である。
距離Ｂの値は、特に限定されないが、好ましくは０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である。 In the present embodiment, the distance A between the first heating element cross section 902a and the second heating element cross section 903a is made larger than the distance B between the second heating element cross section 903a and the third heating element cross section 904a.
The value of the distance A is not particularly limited, but is preferably larger than 0.2 mm and 0.6 mm or less.
The value of the distance B is not particularly limited, but is preferably 0.1 mm or more and 0.2 mm or less.

このように、距離Ａが、距離Ｂよりも大きくされていると以下の作用効果を奏する。
本発明の一形態によれば、距離Ａを広げ、この距離Ａの間に、溶融部８９１の後端面８９５が配される構成とされている。従って、例えば、シース管８１０の溶ける量がばらついて、溶融部８９１の後端面８９５の位置が前後したとしても、この後端面８９５の位置を第１発熱体断面９０２ａと第２発熱体断面９０３ａの間に確実に入れることができる。よって、溶融部８９１内に発熱コイル８２０の先端部の所定の量だけを確実に挿入することができ、常温時での個体間の抵抗値のばらつきを抑制することができる。従って、個体間の温度性能のばらつきが低減されるとともに、発熱コイル８２０がシース管８１０から外れることを抑制することができる。なお、以上の関係によって、個体間の温度性能のばらつきが低減する点については、後述する実施例によって詳細に説明する。 As described above, when the distance A is made larger than the distance B, the following effects are obtained.
According to one embodiment of the present invention, the distance A is widened, and the rear end surface 895 of the molten portion 891 is arranged between the distances A. Therefore, for example, even if the amount of melting of the sheath tube 810 varies and the position of the rear end surface 895 of the molten portion 891 fluctuates, the position of the rear end surface 895 is the position of the first heating element cross section 902a and the second heating element cross section 903a. You can definitely put it in between. Therefore, only a predetermined amount of the tip portion of the heating coil 820 can be reliably inserted into the melting portion 891, and variations in resistance values between individuals at room temperature can be suppressed. Therefore, it is possible to reduce the variation in temperature performance between individuals and prevent the heating coil 820 from coming off the sheath tube 810. The point that the variation in temperature performance between individuals is reduced by the above relationship will be described in detail with reference to Examples described later.

さらに、本実施形態では、距離Ａと距離Ｂが、以下の関係式を満たすことが好ましい。
１．３０≦Ａ／Ｂ≦４．００
Ａ／Ｂが１．３０以上であると、個体間の温度性能のばらつきを抑制することできる。Ａ／Ｂが４．００以下であると、グロープラグ１０の昇温性能を十分に確保できる。 Further, in the present embodiment, it is preferable that the distance A and the distance B satisfy the following relational expression.
1.30 ≤ A / B ≤ 4.00
When the A / B is 1.30 or more, the variation in temperature performance between individuals can be suppressed. When the A / B is 4.00 or less, the temperature rising performance of the glow plug 10 can be sufficiently ensured.

さらに、本実施形態では、第４発熱体断面９０１ａと第１発熱体断面９０２ａとの距離Ｃが、距離Ｂ以下であることが望ましい。
第４発熱体断面９０１ａと第１発熱体断面９０２ａの距離Ｃの値は、特に限定されないが、好ましくは０ｍｍ以上、０．１０ｍｍ以下である。
距離Ｃを、距離Ｂ以下とすることで、発熱コイル８２０の先端からシース管８１０の表面までの肉厚（図３において符号Ｄで示す厚み）を確保することができる。よって、シース管８１０が摩耗した際のコイル８２０の露出を抑制することでき、耐久性を向上できる。 Further, in the present embodiment, it is desirable that the distance C between the fourth heating element cross section 901a and the first heating element cross section 902a is the distance B or less.
The value of the distance C between the fourth heating element cross section 901a and the first heating element cross section 902a is not particularly limited, but is preferably 0 mm or more and 0.10 mm or less.
By setting the distance C to the distance B or less, the wall thickness from the tip of the heating coil 820 to the surface of the sheath tube 810 (thickness indicated by reference numeral D in FIG. 3) can be secured. Therefore, the exposure of the coil 820 when the sheath tube 810 is worn can be suppressed, and the durability can be improved.

ここで、他の実施形態（変形例）のグロープラグ１０について、図７を参照しつつ説明する。なお、他の実施形態のグロープラグ１０において、既述実施形態のグロープラグ１０と略同じ構成部位には同符号を付けて、構造、作用及び効果の説明は省略する。
他の実施形態では、既述実施形態と同様に、第４発熱体断面９０１ａの径方向の最外側部９０１ａａが、第１発熱体断面９０２ａの径方向の最内側部９０２ａａよりも内側に位置している。
他の実施形態では、次の点が、既述の実施形態と相違している。
すなわち、第４発熱体断面９０１ａの最後端９０１ａｂが、第１発熱体断面９０２ａの最先端９０２ａｂよりも後端側に配置されている。つまり、第４発熱体断面９０１ａと第２発熱体断面９０２ａとが、軸線方向ＯＤにおいて重なるように配置されている。この配置とすることで、発熱コイル８２０の先端からシース管８１０の表面までの肉厚（図７において符号Ｄで示す厚み）を確保することができる。よって、シース管８１０が摩耗した際のコイル８２０の露出を抑制することでき、耐久性を向上できる。 Here, the glow plug 10 of another embodiment (modification example) will be described with reference to FIG. 7. In the glow plug 10 of another embodiment, substantially the same components as those of the glow plug 10 of the above-described embodiment are designated by the same reference numerals, and the description of the structure, action and effect will be omitted.
In another embodiment, similarly to the above-described embodiment, the radial outermost portion 901aa of the fourth heating element cross section 901a is located inside the radial innermost portion 902aa of the first heating element cross section 902a. ing.
In other embodiments, the following points are different from the above-described embodiments.
That is, the rearmost end 901ab of the fourth heating element cross section 901a is arranged on the rear end side of the cutting edge 902ab of the first heating element cross section 902a. That is, the fourth heating element cross section 901a and the second heating element cross section 902a are arranged so as to overlap each other in the axial direction OD. With this arrangement, it is possible to secure the wall thickness (thickness indicated by reference numeral D in FIG. 7) from the tip of the heating coil 820 to the surface of the sheath tube 810. Therefore, the exposure of the coil 820 when the sheath tube 810 is worn can be suppressed, and the durability can be improved.

２．グロープラグ１０の製造方法
図４は、グロープラグ１０の製造方法を示すフローチャートである。グロープラグ１０の製造では、まず、発熱コイル８２０と中軸２００と、が溶接される（ステップＳ１０）。具体的には発熱コイル８２０と後端コイル８３０とが溶接され、さらに、後端コイル８３０の後端部８３９と、中軸２００の先端部２１０と、が溶接される。次に、発熱コイル８２０の先端部８２２と、シース管８１０の先端部８１３と、が溶接される（ステップＳ２０）。ステップＳ２０を「溶接工程」とも呼ぶ。 2. Manufacturing Method of Glow Plug 10 FIG. 4 is a flowchart showing a manufacturing method of the glow plug 10. In the manufacture of the glow plug 10, first, the heating coil 820 and the center pole 200 are welded (step S10). Specifically, the heat generating coil 820 and the rear end coil 830 are welded, and further, the rear end portion 839 of the rear end coil 830 and the tip portion 210 of the center pole 200 are welded. Next, the tip portion 822 of the heating coil 820 and the tip portion 813 of the sheath tube 810 are welded (step S20). Step S20 is also referred to as a "welding process".

図５は、ステップＳ２０における溶接工程を示す説明図である。この工程では、まず、開口８１５を有する先端部８１３Ｐを備え、この開口８１５に向かって次第に縮径する形状に成形されたシース管８１０Ｐを用意する。用意されたシース管８１０Ｐの先端部８１３Ｐの内側に、発熱コイル８２０の先端部８２２の２巻き目８２２Ｐを当接するようにして配置する（図５（ａ））。次に、先端部８１３Ｐの外側から、例えばアーク溶接によって先端部８１３Ｐを溶融して凝固させることにより開口８１５を閉塞させつつ、発熱コイル８２０の先端部８２２とシース管８１０の先端部８１３とを溶接する（図５（ｂ））。こうすることにより、発熱コイル８２０の先端部８２２がシース管８１０の先端部８１３に取り囲まれて埋め込まれる。また、溶接工程において、発熱コイル８２０の融点より低く、シース管８１０の融点より高い温度で発熱コイル８２０とシース管８１０とが溶接されるように、溶接機器の出力や、溶接時間などを調整する。
なお、シース管８１０の先端部８１３と発熱コイル８２０の先端部８２２との間に、シース管８１０を構成する金属と発熱コイル８２０を構成する金属との合金が形成された場合、その合金からなる合金部の厚さは１０（μｍ）以下である。合金部は、発熱コイル８２０の先端部８２２とシース管８１０の先端部８１３との境界付近を例えばＥＰＭＡ（ＥｌｅｃｔｒｏｎＰｒｏｂｅＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ）などによって分析することにより検出して、厚さを算出することができる。なお、本実施形態のグロープラグ１０には、合金部は形成されていない。 FIG. 5 is an explanatory view showing a welding process in step S20. In this step, first, a sheath tube 810P having a tip portion 813P having an opening 815 and having a shape gradually reduced in diameter toward the opening 815 is prepared. The second winding 822P of the tip portion 822 of the heating coil 820 is arranged so as to abut against the inside of the tip portion 813P of the prepared sheath tube 810P (FIG. 5A). Next, from the outside of the tip portion 813P, the tip portion 822 of the heating coil 820 and the tip portion 813 of the sheath tube 810 are welded while closing the opening 815 by melting and solidifying the tip portion 813P by, for example, arc welding. (Fig. 5 (b)). By doing so, the tip portion 822 of the heating coil 820 is surrounded and embedded in the tip portion 813 of the sheath tube 810. Further, in the welding process, the output of the welding equipment, the welding time, etc. are adjusted so that the heating coil 820 and the sheath tube 810 are welded at a temperature lower than the melting point of the heating coil 820 and higher than the melting point of the sheath tube 810. ..
When an alloy of the metal constituting the sheath tube 810 and the metal constituting the heating coil 820 is formed between the tip portion 813 of the sheath tube 810 and the tip portion 822 of the heating coil 820, it is made of the alloy. The thickness of the alloy portion is 10 (μm) or less. The thickness of the alloy portion can be calculated by detecting the vicinity of the boundary between the tip portion 822 of the heating coil 820 and the tip portion 813 of the sheath tube 810 by, for example, EPMA (Electron Probe Micro Analyzer) or the like. .. The glow plug 10 of the present embodiment does not have an alloy portion.

ステップＳ２０における溶接工程が完了すると、次に、シース管８１０の内に絶縁体８７０が充填される（ステップＳ３０）。絶縁体８７０が、発熱コイル８２０と、後端コイル８３０と、中軸２００とを内包することによってシース管８１０内に形成された空隙に充填されて、シースヒータ８００の組み立てが完了する。 When the welding step in step S20 is completed, the sheath tube 810 is then filled with the insulator 870 (step S30). The insulator 870 is filled in the gap formed in the sheath tube 810 by including the heating coil 820, the rear end coil 830, and the center pole 200, and the assembly of the sheath heater 800 is completed.

シースヒータ８００が組み立てられると、シースヒータ８００に対し、スウェージング加工が施される（ステップＳ４０）。スウェージング加工とは、シースヒータ８００に対して打撃力を加えてシースヒータ８００を縮径させ、シース管８１０内に充填した絶縁体８７０を緻密化させる加工である。スウェージングに伴ってシースヒータ８００に打撃力が加えられると、打撃力がシースヒータ８００内部に伝えられることにより、絶縁体８７０が緻密化される。 When the sheath heater 800 is assembled, the sheath heater 800 is subjected to a swaging process (step S40). The swaging process is a process of applying a striking force to the sheath heater 800 to reduce the diameter of the sheath heater 800 and densify the insulator 870 filled in the sheath tube 810. When a striking force is applied to the sheath heater 800 with swaging, the striking force is transmitted to the inside of the sheath heater 800, so that the insulator 870 is densified.

シースヒータ８００にスウェージング加工が施されると、シースヒータ８００と主体金具５００とが組み付けられて、グロープラグ１０が組み立てられ（ステップＳ５０）、グロープラグ１０が完成する。具体的には、中軸２００が一体化されたシースヒータ８００を主体金具５００の軸孔５１０に圧入して固定すると共に、主体金具５００の後端部分において、Ｏリング４６０や絶縁部材４１０を中軸２００に嵌め込み、係合部材１００を主体金具５００の後端に設けられた中軸２００の雄ネジ部２９０に締め付ける。また、ステップＳ５０では、グロープラグ１０に対してエージング処理が施される。具体的には、組み立てられたグロープラグ１０に通電することによって、シースヒータ８００を発熱させて、シースヒータ８００の外表面に酸化膜を形成させる。 When the sheath heater 800 is subjected to a swaging process, the sheath heater 800 and the main metal fitting 500 are assembled to assemble the glow plug 10 (step S50), and the glow plug 10 is completed. Specifically, the sheath heater 800 in which the center pole 200 is integrated is press-fitted into the shaft hole 510 of the main metal fitting 500 to fix it, and the O-ring 460 and the insulating member 410 are attached to the center pole 200 at the rear end portion of the main metal fitting 500. It is fitted and the engaging member 100 is tightened to the male screw portion 290 of the center pole 200 provided at the rear end of the main metal fitting 500. Further, in step S50, the glow plug 10 is subjected to an aging process. Specifically, by energizing the assembled glow plug 10, the sheath heater 800 is heated to form an oxide film on the outer surface of the sheath heater 800.

実施例により本発明を更に具体的に説明する。
なお、実験例２〜６は、本発明の実施例に該当し、実験例１は、比較例に該当する。 The present invention will be described in more detail with reference to Examples.
Experimental Examples 2 to 6 correspond to Examples of the present invention, and Experimental Example 1 corresponds to Comparative Example.

１．グロープラグの作製
各実験例のグロープラグ１０では、発熱コイル８２０の先端形状をそれぞれ調整することによって、距離Ａ、距離Ｂ、距離Ｃを調整した。
その他の条件は以下の通りである。
・発熱コイル８２０には、タングステン材（線径φ０．２０ｍｍ）を使用した。
・後端コイル８３０には、ニッケル−クロム合金材（線径φ０．３８ｍｍ）を使用した。
・常温抵抗値は０．３３０Ωに調整した。
・シース管８１０の外径は、細径部をφ３．２５ｍｍとした。
・各距離は、温度測定後のグロープラグ１０を解体し、グロープラグの軸線Ｏに沿いつつ、溶融部８９１内の発熱コイル８２０の断面が軸線Ｏを中心線とした両側に同数現れるように切断した切断面を用いて測定した。
後端コイル８３０の先端部８３１と、発熱コイル８２０の後端部８２９とが溶接された部分が、左側（他方側）に現れようにして、右側（一方側）の切断面において各コイル間クリアランスを測定した。 1. 1. Preparation of Glow Plug In the glow plug 10 of each experimental example, the distance A, the distance B, and the distance C were adjusted by adjusting the tip shape of the heat generating coil 820, respectively.
Other conditions are as follows.
A tungsten material (wire diameter φ0.20 mm) was used for the heat generating coil 820.
A nickel-chromium alloy material (wire diameter φ0.38 mm) was used for the rear end coil 830.
-The room temperature resistance value was adjusted to 0.330Ω.
The outer diameter of the sheath tube 810 was φ3.25 mm for the small diameter portion.
-For each distance, the glow plug 10 after temperature measurement is disassembled, and the glow plug 10 is cut along the axis O of the glow plug so that the same number of cross sections of the heat generating coils 820 in the molten portion 891 appear on both sides with the axis O as the center line. It was measured using the cut surface.
The portion where the tip portion 831 of the rear end coil 830 and the rear end portion 829 of the heating coil 820 are welded so as to appear on the left side (the other side), and the clearance between the coils on the cut surface on the right side (one side). Was measured.

２．性能試験
２．１温度のばらつき
各実験例について、それぞれ２０本のグロープラグ１０を用意した。各グロープラグ１０に定格電圧を印加して、１００秒後の温度を測定した。各実験例の２０本のグロープラグ１０の温度について３σの値を求め、次のように評価した。
３σの値が７０℃未満；○（良好）
３σの値が７０℃以上；×（不良）
ここで、定格電圧は次のようにして決定した。すなわち、各実験例の最初の１本の電圧感度を測定して、電圧と温度との関係を求め、温度が１１００℃となる電圧を定格電圧とした。
なお、温度は、シース管８１０の先端から２ｍｍの位置を、ＰＲ熱電対（白金−白金ロジウム熱電対）及び放射温度計にて測定した。 2. Performance test 2.1 Temperature variation For each experimental example, 20 glow plugs 10 were prepared. A rated voltage was applied to each glow plug 10, and the temperature after 100 seconds was measured. The values of 3σ were obtained for the temperatures of the 20 glow plugs 10 of each experimental example, and evaluated as follows.
The value of 3σ is less than 70 ° C; ○ (good)
The value of 3σ is 70 ° C or higher; × (defective)
Here, the rated voltage was determined as follows. That is, the voltage sensitivity of the first one of each experimental example was measured, the relationship between the voltage and the temperature was obtained, and the voltage at which the temperature was 1100 ° C. was set as the rated voltage.
The temperature was measured at a position 2 mm from the tip of the sheath tube 810 with a PR thermocouple (platinum-platinum rhodium thermocouple) and a radiation thermometer.

２．２耐久性
各グロープラグ１０に、２秒で１０００℃昇温する電圧を印加後、１１００℃で飽和となる電圧を１８０秒間継続して印加した。その後、１２０秒間風冷し、常温に戻した。これを１サイクルとするサイクル試験を実施した。各グロープラグ１０に対して７０００サイクル実施した。この耐久試験中に断線が発生するか否かを次のように評価した。
５００時間後（約６０００サイクル後）も断線なし；○（良好）
５００時間（約６０００サイクル）よりも前に断線；×（不良）
なお、温度は、シース管８１０の先端から２ｍｍの位置を、ＰＲ熱電対（白金−白金ロジウム熱電対）及び放射温度計にて測定した。
２．３急速昇温性
各グロープラグ１０に、１１Ｖを２秒印加した際の２秒後の温度を測定した。温度は、シース管８１０の先端から２ｍｍの位置を、ＰＲ熱電対（白金−白金ロジウム熱電対）及び放射温度計にて測定した。この急速昇温性は次のように評価した。
２秒時到達温度９００℃以上；○（良好）
２秒時到達温度９００℃未満；×（不良） 2.2 Durability A voltage that raises the temperature to 1000 ° C. in 2 seconds was applied to each glow plug 10, and then a voltage that saturates at 1100 ° C. was continuously applied for 180 seconds. Then, it was air-cooled for 120 seconds and returned to room temperature. A cycle test was carried out with this as one cycle. 7000 cycles were carried out for each glow plug 10. Whether or not disconnection occurred during this durability test was evaluated as follows.
No disconnection after 500 hours (after about 6000 cycles); ○ (good)
Disconnection before 500 hours (about 6000 cycles); × (defective)
The temperature was measured at a position 2 mm from the tip of the sheath tube 810 with a PR thermocouple (platinum-platinum rhodium thermocouple) and a radiation thermometer.
2.3 Rapid temperature rise property The temperature after 2 seconds when 11 V was applied to each glow plug 10 for 2 seconds was measured. The temperature was measured at a position 2 mm from the tip of the sheath tube 810 with a PR thermocouple (platinum-platinum rhodium thermocouple) and a radiation thermometer. This rapid temperature rise property was evaluated as follows.
Reached temperature at 2 seconds 900 ° C or higher; ○ (good)
Reached temperature at 2 seconds less than 900 ° C; × (defective)

３．試験結果
試験結果を表１に示す。 3. 3. Test results The test results are shown in Table 1.

実験例２〜６では、温度のばらつきの指標である３σの値が７０℃未満であり、個々のグロープラグ１０の温度のばらつきが少なかった。一方、実験例１では、温度のばらつきの指標である３σの値が７０℃以上であり、温度のばらつきが大きかった。従って、距離Ａが、距離Ｂよりも大きくされている場合には、個体間の温度性能のばらつきが低減できることが確認された。 In Experimental Examples 2 to 6, the value of 3σ, which is an index of temperature variation, was less than 70 ° C., and the temperature variation of the individual glow plugs 10 was small. On the other hand, in Experimental Example 1, the value of 3σ, which is an index of temperature variation, was 70 ° C. or higher, and the temperature variation was large. Therefore, it was confirmed that when the distance A is larger than the distance B, the variation in temperature performance between individuals can be reduced.

さらに、Ａ／Ｂの値が１．３０以上４．００以下の要件も満たす実験例２、３では、個体間の温度性能のばらつきを抑制でき、しかも昇温性能を十分に確保できることが確認された。 Furthermore, in Experimental Examples 2 and 3 that also satisfy the requirement that the A / B value is 1.30 or more and 4.00 or less, it was confirmed that the variation in temperature performance between individuals can be suppressed and the temperature rise performance can be sufficiently secured. rice field.

また、１巻目と２巻目の距離Ｃが、距離Ｂ以下という要件も満たす実験例２〜５は、約６０００サイクル後であっても、発熱コイルの先端が、シース管の先端から露出することなかった。このように、距離Ｃが、距離Ｂ以下の場合には、耐久性が優れることが確認された。 Further, in Experimental Examples 2 to 5 which also satisfy the requirement that the distance C between the first and second rolls is the distance B or less, the tip of the heating coil is exposed from the tip of the sheath tube even after about 6000 cycles. It never happened. As described above, it was confirmed that the durability is excellent when the distance C is equal to or less than the distance B.

＜他の実施形態（変形例）＞
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。 <Other Embodiments (Modified Examples)>
The present invention is not limited to the above examples and embodiments, and can be implemented in various embodiments without departing from the gist thereof.

（１）上記実施形態では、グロープラグ１０は、図５（ａ）に示すように、開口８１５を有するシース管８１０Ｐを用いて製造されていたが、図６（ａ）に示すように製造に用いるシース管８１０Ｒに開口を設けなくてもよい。図６では、上記実施形態のグロープラグと略同じ構成部位には同符号を付けて、構造、作用及び効果の説明は省略する。
（２）上記実施形態では、発熱コイル８２０の先端の２巻が溶融部８９１内に挿入された状態について説明したが、これに限られることはない。例えば、発熱コイル８２０の先端の１〜５巻が溶融部８９１内に挿入された状態であっても良い。 (1) In the above embodiment, the glow plug 10 is manufactured by using the sheath tube 810P having an opening 815 as shown in FIG. 5 (a), but is manufactured as shown in FIG. 6 (a). It is not necessary to provide an opening in the sheath tube 810R to be used. In FIG. 6, substantially the same components as those of the glow plug of the above embodiment are designated by the same reference numerals, and the description of the structure, action and effect will be omitted.
(2) In the above embodiment, the state in which the two windings at the tip of the heating coil 820 are inserted into the molten portion 891 has been described, but the present invention is not limited to this. For example, 1 to 5 turns of the tip of the heating coil 820 may be inserted into the melting portion 891.

１０…グロープラグ
１００…係合部材
２００…中軸
２１０…先端部
２９０…雄ネジ部
３００…リング
４１０…絶縁部材
４６０…Ｏリング
５００…主体金具
５１０…軸孔
５２０…工具係合部
５４０…雄ネジ部
６００…パッキン
６０１…インコネル
８００…シースヒータ
８１０…シース管
８１３…先端部
８１４…側面部
８１５…開口
８１９…後端部
８２０…発熱コイル
８２２…先端部
８２９…後端部
８３０…後端コイル
８３１…先端部
８３９…後端部
８４０…接続部
８７０…絶縁体
８９０…溶融部
８９１…溶融部
８９３…母材部
９０１…１巻目
９０２…２巻目
９０３…３巻目
９０４…４巻目 10 ... Glow plug 100 ... Engagement member 200 ... Central shaft 210 ... Tip part 290 ... Male screw part 300 ... Ring 410 ... Insulation member 460 ... O-ring 500 ... Main metal fitting 510 ... Shaft hole 520 ... Tool engagement part 540 ... Male screw Part 600 ... Packing 601 ... Inconel 800 ... Sheath heater 810 ... Sheath tube 813 ... Tip part 814 ... Side part 815 ... Opening 819 ... Rear end part 820 ... Heat generating coil 822 ... Tip part 829 ... Rear end part 830 ... Rear end coil 831 ... Front end 839 ... Rear end 840 ... Connection 870 ... Insulator 890 ... Melted part 891 ... Melted part 893 ... Base material part 901 ... 1st roll 902 ... 2nd roll 903 ... 3rd roll 904 ... 4th roll

Claims

A tubular body whose tip is closed by a molten part,
A glow plug including a coil-shaped heating element containing W as a main component, which is arranged inside the cylindrical body.
The tip portion of the heating element is inserted into the molten portion and joined to the tubular body.
In a cut surface obtained by cutting the glow plug along the axis of the glow plug.
The cross section located at the rearmost end of the cross section of the heating element arranged on one side of the axis while at least a part of the molten portion is arranged is defined as the first heating element cross section.
The cross section located at the most end of the cross section of the heating element arranged outside the molten portion and arranged on one side of the axis is defined as the second heating element cross section.
When the cross section of the heating element arranged outside the molten portion and arranged on one side of the axis is the cross section located one rear side of the second heating element cross section as the third heating element cross section.
The distance A between the rearmost end of the first heating element cross section and the cutting edge of the second heating element cross section in the direction of the axis is the same as the rearmost end of the second heating element cross section and the cutting edge of the third heating element cross section. greater than the distance B in the direction of the axis of the rather,
The distance A and the distance B are
A glow plug that satisfies the relational expression of 1.30 ≤ A / B ≤ 4.00.

On the cut surface
Of the cross sections of the heating element arranged on one side of the axis while being arranged in the molten portion, a cross section located on the tip end side of one of the first heating element cross sections is defined as a fourth heating element cross section.
The glow according to claim 1, wherein the distance C (including C = 0) in the direction of the axis between the rearmost end of the fourth heating element cross section and the leading edge of the first heating element cross section is equal to or less than the distance B. plug.

On the cut surface
Of the cross sections of the heating element arranged on one side of the axis while being arranged in the molten portion, a cross section located on the tip end side of one of the first heating element cross sections is defined as a fourth heating element cross section.
The outermost portion in the radial direction of the fourth heating element cross section is located inside the innermost portion in the radial direction of the first heating element cross section.
The glow plug according to claim 1 or 2, wherein the rearmost end of the fourth heating element cross section is arranged on the rear end side of the first end of the first heating element cross section.