JP6963754B2 - ガラス樹脂積層体の製造方法及びガラス樹脂積層体 - Google Patents

Description

本発明は、ガラスシートと樹脂層とを接着層により積層一体化してなるガラス樹脂積層体を製造する方法及びガラス樹脂積層体に関する。

周知のように、ガラスは、耐候性、耐薬品性、耐擦傷性に優れる反面、物理衝撃や熱衝撃に対し、破損しやすいという欠点を持つ。この欠点を解消するため、例えば、ガラスシートの一方の面又は両面に樹脂板（樹脂層）を貼り合わせたガラス樹脂積層体が提案されている。樹脂は、ガラスと比較して、耐候性、耐薬品性、耐擦傷性に劣る反面、ガラスよりも比重が小さく、物理衝撃にも強いという利点がある。そのため、ガラス樹脂積層体においては、ガラスシートと樹脂層の各々における短所を、各々の長所によって補うことが可能となると共に、同じ板厚を有するガラス板に比べて、大幅な軽量化を図ることができる。

ガラス樹脂積層体は、通常、用途に応じてマザーガラス樹脂積層体を切断することにより、所定のサイズに形成される。一例として、特許文献１には、厚さが１００μｍ以下のガラスシート（薄ガラス）と、ガラスシートの片側または両側に配置された樹脂層とを備えるマザーガラス樹脂積層体を割断することを含む、可撓性フィルムの製造方法が開示されている。この製造方法は、樹脂層の外面側から溝を設ける工程と、この溝に沿ってマザーガラス樹脂積層体を割断する工程とを備える。溝は、ガラスシートに形成されることなく、刃物又はレーザ光によって樹脂層のみに形成される。

また、特許文献２には、フォトリソグラフィを用いて、マザーガラス樹脂積層体を切断する方法が開示されている。この方法では、レジスト膜の塗布、プリベーク、露光、現像及びリンス、ポストベーク、エッチング、レジスト膜の除去といった多数の工程を経て、マザーガラス樹脂積層体におけるガラスシート（ガラス板）の所定部位にエッチング除去部を形成し、エッチング除去部により露出した樹脂層（樹脂板）を切断することで、所定寸法のガラス樹脂積層体を形成する。

特開２０１４−１５９３５２号公報 特開２０１４−２１４０７７号公報

しかしながら、特許文献１に係るガラス樹脂積層体の製造方法では、ガラス樹脂積層体が薄型であることから、樹脂層に形成する溝が内側のガラスシートにまで到達し、当該ガラスシートを損傷させるおそれがある。また、特許文献２に係るガラス樹脂積層体の製造方法では、複雑な工程を必要とするため、工数の増加及び製造時間の長期化によりガラス樹脂積層体の製造コストが高騰する。

本発明は、上記の事情に鑑み、ガラスシートを損傷させることなく良好に割断するととともに、製造コストを低減させることが可能なガラス樹脂積層体の製造方法及びガラス樹脂積層体を提供することを目的とする。

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、ガラスシートと樹脂層とを積層してなるマザーガラス樹脂積層体を切断することにより、ガラス樹脂積層体を製造する方法であって、前記マザーガラス樹脂積層体を湾曲させることにより前記ガラスシートに曲げ応力を付与する工程と、前記曲げ応力を付与した前記ガラスシートを割断する工程と、前記ガラスシートの割断後に前記樹脂層を切断する工程と、を備えることを特徴とする。

かかる構成によれば、マザーガラス樹脂積層体を湾曲させることでガラスシートに曲げ応力を付与することができる。これにより、ガラスシートを容易に割断することができる。このガラスシートの割断は、樹脂層の切断前に行われるため、割断により形成される良好な割断面が樹脂層の切断によって損なわれることはない。しかも、本発明は、フォトリソグラフィのような複雑な工程を経ることなく、簡単かつ迅速にマザーガラス樹脂積層体を切断することができる。これにより、ガラス樹脂積層体の製造コストを可及的に低減できる。

本発明に係るガラス樹脂積層体の製造方法では、前記ガラスシートを割断する工程は、前記ガラスシートに曲げ応力を付与した後に、前記ガラスシートに初期クラックを形成することにより、前記ガラスシートを割断することが望ましい。

このように、ガラスシートに曲げ応力を付与した状態で、当該ガラスシートに初期クラックを形成すると、この初期クラックは、曲げ応力が作用する領域に沿って進展する。これにより、ガラスシートを容易に割断することができる。

本発明に係るガラス樹脂積層体の製造方法では、前記樹脂層に接触して前記マザーガラス樹脂積層体を下方から持ち上げることにより、前記マザーガラス樹脂積層体を湾曲させる支持体を備え、前記支持体は、前記樹脂層を切断可能な切断具であることが望ましい。

このように、支持体を切断具で構成し、この支持体によりマザーガラス樹脂積層体を支持すれば、ガラスシートの割断後、即座に樹脂層の切断に移行できる。これにより、マザーガラス樹脂積層体を迅速に切断することが可能になる。

本発明に係るガラス樹脂積層体の製造方法では、前記ガラスシートは、前記樹脂層の端部よりも外方に突出する突出部を有することが望ましい。かかる構成によれば、ガラスシートを割断する際に突出部に初期クラックを形成することで、ガラスシートを容易に割断できる。

本発明に係るガラス樹脂積層体の製造方法において、前記支持体は、前記樹脂層に対して摺動することにより、前記樹脂層を切断することが望ましい。このように、切断具である支持体を摺動させることにより、樹脂層を正確かつ迅速に切断できる。

本発明に係るガラス樹脂積層体の製造方法において、前記ガラスシートを割断する工程の後に、前記樹脂層を引き伸ばす工程をさらに備え、前記樹脂層を引き伸ばした後に前記樹脂層を切断することが望ましい。このように、樹脂層が引き伸ばされることにより、ガラスシートと切断具が接触する可能性をより一層低減できる。

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、ガラスシートと樹脂層とを積層してなるマザーガラス樹脂積層体を切断することにより製造されたガラス樹脂積層体であって、前記樹脂層は、前記ガラスシートの端部から前記樹脂層の端部が突出している突出部と、前記ガラスシートと積層されている積層部とを有し、前記突出部には、前記積層部の厚さよりも薄い部分が存在することを特徴とする。これにより、塑性変形で薄く引き延ばされるように突出した樹脂層の端部によって、ガラスシートの端部を保護できる。

本発明によれば、ガラスシートを損傷させることなく良好に割断するととともに、製造コストを低減させることができる。

図１は、第一実施形態に係るガラス樹脂積層体の側面図である。 図２は、第一実施形態に係るマザーガラス樹脂積層体の切断装置を示す平面図である。 図３は、マザーガラス樹脂積層体の切断装置を示す側面図である。 図４は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図５は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図６は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す平面図である。 図７は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図８は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図９は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図１０は、第二実施形態に係るマザーガラス樹脂積層体の切断装置を示す平面図である。 図１１は、マザーガラス樹脂積層体の切断装置を示す側面図である。 図１２は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図１３は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図１４は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図１５は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図１６は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図１７は、第三実施形態に係るマザーガラス樹脂積層体の切断装置を示す側面図である。 図１８は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図１９は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図２０は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図２１は、第四実施形態に係るガラス樹脂積層体の側面図である。 図２２は、第四実施形態に係るマザーガラス樹脂積層体を示す側面図である。 図２３は、第四実施形態に係るマザーガラス樹脂積層体の切断装置を示す側面図である。 図２４は、ガラス樹脂積層体の他の例を示す側面図である。 図２５は、図２４のガラス樹脂積層体を製造するためのマザーガラス樹脂積層体を示す側面図である。 図２６は、ガラス樹脂積層体の他の例を示す側面図である。 図２７は、図２６のガラス樹脂積層体を製造するためのマザーガラス樹脂積層体を示す側面図である。 図２８は、第五実施形態に係るガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図２９は、ガラス樹脂積層体の製造方法の一工程を示す側面図である。 図３０は、図２９のガラス樹脂積層体の切断端面付近の拡大図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。図１乃至図９は、本発明に係るガラス樹脂積層体の製造方法の第一実施形態を示す。図１に示すように、ガラス樹脂積層体１は、ガラスシート２と、樹脂層３と、接着層４とを有する。

ガラスシート２は、ケイ酸塩ガラス、シリカガラスであることが好ましく、ホウケイ酸ガラス、ソーダライムガラス、アルミノケイ酸塩ガラスであることがより好ましく、無アルカリガラスであることが更に好ましい。無アルカリガラスを用いると、透明性が向上するとともに、アルカリ溶出による劣化を防ぐこともできる。なお、ガラスシート２は、例えば、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法、リドロー法などのダウンドロー法や、フロート法によって成形されたものが利用できる。ガラスシート２の厚みは、０．０１ｍｍ〜０．５ｍｍが好ましく、０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍがより好ましく、０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍが最も好ましい。

樹脂層３としては、有色や無色、透明や半透明等特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、ポリエステル、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、アクリル、ポリカーボネート等を使用することができる。樹脂層３の厚みは、０．０１ｍｍ〜１ｍｍが好ましく、０．０１５ｍｍ〜０．５ｍｍがより好ましく、０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍが最も好ましい。

接着層４は、透明であることが好ましい。接着層４としては、両面粘着シート、熱可塑性接着シート、熱架橋性接着シート、エネルギー硬化性の液体接着剤などを用いることができる。詳細には、接着層４としては、例えば、光学透明粘着シート、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、熱可塑性ポリウレタン樹脂（ＴＰＵ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、アクリル系熱可塑性接着シート、紫外線硬化型接着剤、熱硬化型接着剤、常温硬化型接着剤を用いることができる。 接着層４は、紫外線遮蔽機能を有していてもよい。接着層４の厚みは、０．００５ｍｍ〜０．５ｍｍが好ましく、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍがより好ましく、０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍが最も好ましい。

以下、上記構成のガラス樹脂積層体１を製造する方法について説明する。大判のガラスシート２と、このガラスシート２とほぼ等しい大きさの樹脂シート（樹脂層３）とを接着層４を介して積層する。これにより、長方形状のマザーガラス樹脂積層体５（図２参照）が形成される（マザーガラス樹脂積層体形成工程）。マザーガラス樹脂積層体５は長方形状に限らず、正方形状その他の形状に構成され得る。なお、マザーガラス樹脂積層体５の構成要素であるガラスシート、樹脂層、接着層については、ガラス樹脂積層体１のガラスシート２、樹脂層３、接着層４と同じ参照符号を付して説明する。

次に、マザーガラス樹脂積層体５を切断装置６により切断し、複数のガラス樹脂積層体１を形成する（切断工程）。図２及び図３に示すように、切断装置６は、マザーガラス樹脂積層体５を載置する台（載置台）７と、マザーガラス樹脂積層体５の一部を支持する支持体８と、載置台７とともにマザーガラス樹脂積層体５の一部を挟むように構成される複数（図例では２つ）の押え部材９ａ，９ｂと、マザーガラス樹脂積層体５のガラスシート２に初期クラック１０を形成するクラック付与部材１１とを備える。なお、マザーガラス樹脂積層体５には、仮想的な切断予定線１２が設定されている。

載置台７は、マザーガラス樹脂積層体５を載置する面（載置面）７ａと、支持体８を上下方向に通過させるスリット７ｂを有する。

本実施形態において、支持体８は、尖端状に構成されている。すなわち、支持体８は、樹脂層３を切断可能なナイフ（切断具）として構成される。支持体８は、マザーガラス樹脂積層体５において切断される部分の幅（長さ）よりも長い長尺状の部材として構成される。また、支持体８は、図示しない昇降装置により、上下方向に移動可能に構成されるとともに、図示しない移動機構により、水平方向に移動可能に構成される。

押え部材９ａ，９ｂは、円柱状又は円筒状の弾性体により構成される。押え部材９ａ，９ｂは、上下方向に移動可能に構成されるとともに、その軸心まわりに回転可能に構成され得る。押え部材９ａ，９ｂは、マザーガラス樹脂積層体５の一端部側に配置される第一押え部材９ａと、マザーガラス樹脂積層体５の他端部側に配置される第二押え部材９ｂとを含む。

クラック付与部材１１は、尖端状に構成される。クラック付与部材１１は、載置台７の上方に配置されるとともに、上下方向及び水平方向に移動可能に構成される。

切断装置６によってマザーガラス樹脂積層体５を切断するには、図３に示すように、支持体８及びクラック付与部材１１を所定の待機位置に配置した状態で、載置台７にマザーガラス樹脂積層体５を載せる。このとき、マザーガラス樹脂積層体５の樹脂層３が下方を向くように設定し、この樹脂層３を載置台７の載置面７ａに接触させる。その後、各押え部材９ａ，９ｂにより、マザーガラス樹脂積層体５の一部を押える。

次に、図４に示すように、待機位置にある支持体８を上昇させ、切断予定線１２に一致するように、マザーガラス樹脂積層体５に接触させる。この場合、支持体８は、その先端部が載置台７のスリット７ｂを通過して載置台７の載置面７ａよりも上方に突出する。マザーガラス樹脂積層体５の一部（中央部）は、支持体８に持ち上げられ、載置台７から離れる。これにより、マザーガラス樹脂積層体５は、その一部が上方に凸となるように湾曲する。この場合において、マザーガラス樹脂積層体５の湾曲度合いに応じて、載置台７の離間距離（スリット７ｂのスリット幅）を狭くしても良い。すなわち、マザーガラス樹脂積層体５のガラスシート２には曲げ応力が付与される（曲げ応力の付与工程）。また、支持体８及び押え部材９ａ、９ｂにより、マザーガラス樹脂積層体５には、切断予定線１２に対して対称的に引張応力が作用する。なお、この工程では、ナイフである支持体８は、マザーガラス樹脂積層体５の樹脂層３を支持するのみであり、樹脂層３の切断を行わない。支持体８は、樹脂層３が切断されないように、低速で上昇してマザーガラス樹脂積層体５を湾曲させる。

次に、図５に示すように、待機位置にあるクラック付与部材１１を下降させて、マザーガラス樹脂積層体５のガラスシート２に接触させる。クラック付与部材１１は、平面視において、その先端部（下端部）が切断予定線１２と一致するように配置される。クラック付与部材１１は、待機位置から下降するとともに、湾曲しているガラスシート２に接触する。これにより、図５に示すように、ガラスシート２には初期クラック１０が形成される（初期クラック１０の付与工程）。ガラスシート２には曲げ応力が付与されているため、初期クラック１０は、切断予定線１２に沿って進展する。これにより、ガラスシート２は切断予定線１２に沿って割断される（ガラスシート２の割断工程、図６参照）。ガラスシート２が割断された部分では、その割断面間に若干の隙間１３が形成される。

次に、支持体８によって樹脂層３及び接着層４を切断する（樹脂層３及び接着層４の切断工程）。この場合、図７において二点鎖線で示すように、支持体８をその長手方向（水平方向）に沿って移動させる。ナイフである支持体８は、長手方向に移動することにより、マザーガラス樹脂積層体５の樹脂層３との接触を維持したままで摺動する。支持体８は、上方に移動しながら長手方向に移動してもよく、上方に移動することなく長手方向に移動してもよい。マザーガラス樹脂積層体５の自重、マザーガラス樹脂積層体５に作用する引張応力及び支持体８が移動したときのマザーガラス樹脂積層体５に対する摩擦力により、支持体８は、樹脂層３及び接着層４を切断する（図８参照）。このとき、支持体８の先端部は、ガラスシート２の隙間１３を通過するため、ガラスシート２の割断面を損傷させることはない。その後、図９に示すように、支持体８は下降して待機位置へと戻る。載置台７には、マザーガラス樹脂積層体５が切断されることによって形成された二枚のガラス樹脂積層体１が残る。

その後、ガラス樹脂積層体１には、研磨工程、洗浄工程等の仕上げ工程が実施され得る。また、上記二枚のガラス樹脂積層体１を新たなマザーガラス樹脂積層体５とし、上記と同様に切断工程を繰返し、より小型のガラス樹脂積層体１を製造することも可能である。

以上説明した本実施形態に係るガラス樹脂積層体１の製造方法によれば、支持体８によりマザーガラス樹脂積層体５を湾曲させて、ガラスシート２に曲げ応力を付与し、このガラスシート２にクラック付与部材１１により初期クラック１０を形成することにより、このガラスシート２を切断予定線１２に沿って割断する。これにより、ガラスシート２の割断面を良好な形状に構成できる。ガラスシート２の割断は、樹脂層３の切断前に行われるため、樹脂層３の切断によってガラスシート２が損傷することはない。しかも、本方法は、フォトリソグラフィのような複雑な工程を経ることなく、簡単かつ迅速にマザーガラス樹脂積層体５を切断することができる。これにより、ガラス樹脂積層体１の製造コストを可及的に低減できる。

また、支持体８をナイフで構成し、この支持体８によりマザーガラス樹脂積層体５を支持することでガラスシート２に曲げ応力を付与すれば、その割断後、即座に樹脂層３の切断に移行できる。これにより、マザーガラス樹脂積層体５を迅速に切断することが可能になる。また、支持体８が樹脂層３を切断する際、樹脂層３に対してこの支持体８を摺動させることにより、樹脂層３を正確かつ迅速に切断できる。

図１０乃至図１６は、ガラス樹脂積層体の製造方法の第二実施形態を示す。本実施形態では、切断装置６の構成が第一実施形態とは異なる。第一実施形態では、支持体８がナイフにより構成されていたが、本実施形態では、切断装置６は、上下方向に移動可能な支持体８と、支持体８とは別個に構成され、当該支持体８の上方位置に配置されるナイフ（切断具）１４とを有する。

支持体８は、円柱状に構成されている。この構成により、支持体８は、マザーガラス樹脂積層体５を支持可能な曲面状の支持面を有する。支持体８は、その上部に、ナイフ１４が挿入され得る溝部８ａを有する。ナイフ１４は、その刃が下方に向けられた状態で、上下方向に移動可能に構成される。その他の構成は、第一実施形態と同じであり、第二実施形態において第一実施形態と共通する構成要素には、第一実施形態と同じ符号を付している。

上記構成の切断装置６によりマザーガラス樹脂積層体５を切断するには、支持体８、クラック付与部材１１及びナイフ１４を所定の待機位置に配置した状態（図１０及び図１１参照）で、マザーガラス樹脂積層体５を載置台７に載せた後、各押え部材９ａ，９ｂによってマザーガラス樹脂積層体５の一部を押える。この場合において、マザーガラス樹脂積層体５は、第一実施形態と同様に、樹脂層３が載置台７の載置面７ａに接触するように、当該載置台７に載せられる。

次に、図１２に示すように、支持体８を待機位置から上昇させ、載置台７のスリット７ｂを通過させるとともに、載置面７ａよりも上方に突出させる。これにより、支持体８は、マザーガラス樹脂積層体５の一部（中央部）を持ち上げる。マザーガラス樹脂積層体５は、支持体８に支持されることで上方に凸となるように湾曲する。これにより、ガラスシート２には曲げ応力が付与される。

その後、待機位置にあるクラック付与部材１１を移動させ、ガラスシート２の切断予定線１２上に配置し、下降させてガラスシート２に接触させる。これにより、ガラスシート２に初期クラック１０が形成される（図１３参照）。ガラスシート２に付与されている曲げ応力の作用により、初期クラック１０は、切断予定線１２に沿って進展する。これにより、ガラスシート２は切断予定線１２に沿って割断される。その後、クラック付与部材１１は、上昇して待機位置に戻る（図１４参照）。

次に、図１５に示すように、待機位置にあるナイフ１４が下降し、樹脂層３を切断する。この際、ナイフ１４は、ガラスシート２の割断により生じた隙間１３を通過して樹脂層３に接触する。このため、ナイフ１４がガラスシート２の割断面を損傷させることはない。切断の際に、ナイフ１４を長手方向に移動させ、樹脂層３に対して摺動させてもよい。ナイフ１４は、樹脂層３を切断する際に、支持体８の溝部８ａに挿入されるため、支持体８に接触しない。樹脂層３を切断後、ナイフ１４は上昇して待機位置へと戻る。以上により、マザーガラス樹脂積層体５が切断され、二枚のガラス樹脂積層体１が製造される（図１６参照）。

図１７乃至図２０は、ガラス樹脂積層体の製造方法の第三実施形態を示す。本実施形態では、切断装置６の構成が第一実施形態および第二実施形態と異なる。第二実施形態では、切断装置６は、溝部８ａを備えた支持体８と当該支持体８の上方位置に配置されるナイフ（切断具）１４とを有していたが、本実施形態では、孔部８ｂを備えた支持体８と、当該支持体８の下方に配置されるナイフ（切断具）１４とを有する。

支持体８は円柱状に構成されていて、マザーガラス樹脂積層体５を支持可能な曲面状の支持面を有する。支持体８は、ナイフ１４が通過することのできる孔部８ｂを有する。孔部８ｂは、支持体８の半径方向に貫通している。孔部８ｂの貫通方向は、上下方向（鉛直方向）に一致している。ナイフ１４は、その刃が上方に向けられた状態で、上下方向に移動可能に構成される。その他の構成は、第一実施形態、第二実施形態と同じであり、第三実施形態において第一実施形態、第二実施形態と共通する構成要素には、第一実施形態と同じ符号を付している。

上記構成の切断装置６によりマザーガラス樹脂積層体５を切断するには、支持体８、クラック付与部材１１及びナイフ１４を所定の待機位置に配置した状態（図１７参照）で、マザーガラス樹脂積層体５を載置台７に載せた後、各押え部材９ａ，９ｂによってマザーガラス樹脂積層体５の一部を押える。この場合において、マザーガラス樹脂積層体５は、第一実施形態、第二実施形態と同様に、樹脂層３が載置台７の載置面７ａに接触するように、当該載置台７に載せられる。

次に図１８に示すように、支持体８を待機位置から上昇させ、載置台７のスリット７ｂを通過させるとともに、載置面７ａよりも上方に突出させる。これにより、支持体８は、マザーガラス樹脂積層体５の一部（中央部）を持ち上げる。マザーガラス樹脂積層体５は、支持体８に支持されることで上方に凸となるように湾曲する。これにより、ガラスシート２には曲げ応力が付与される。

その後、待機位置にあるクラック付与部材１１を下降させてガラスシート２に接触させる。これにより、ガラスシート２に初期クラック１０が形成される（図１８参照）。ガラスシート２に付与されている曲げ応力の作用により、初期クラック１０は、切断予定線１２に沿って進展する。これにより、ガラスシート２は切断予定線１２に沿って割断される。その後、クラック付与部材１１は、上昇して待機位置に戻る（図１９参照）。

次に、図１９に示すように、待機位置にあるナイフ１４が上昇し、樹脂層３を切断する。このとき、ナイフ１４は、支持体８の孔部８ｂに下部側から挿入されるとともに、その先端部が樹脂層３に接触する。ナイフ１４が更に上昇することにより、樹脂層３は切断される。この際、ナイフ１４を長手方向に移動させ、樹脂層３に対して摺動させてもよい。ナイフ１４は、樹脂層３を切断する際に、支持体８の孔部８ｂに挿入されるため、支持体８に接触しない。樹脂層３を切断後、ナイフ１４は下降して待機位置へと戻る。その後、支持体８が下降して待機位置へと戻る。以上により、マザーガラス樹脂積層体５が切断され、二枚のガラス樹脂積層体１が製造される（図２０参照）。

図２１乃至図２３は、ガラス樹脂積層体の製造方法の第四実施形態を示す。本実施形態に係るガラス樹脂積層体１は、一層のガラスシート２と二層の樹脂層３ａ，３ｂとを有する。具体的には、図２１に示すように、ガラス樹脂積層体１は、ガラスシート２の一方の面に積層される第一樹脂層３ａと、ガラスシート２の他方の面に積層される第二樹脂層３ｂと、ガラスシート２と第一樹脂層３ａとを接着する第一接着層４ａと、ガラスシート２と第二樹脂層３ｂとを接着する第二接着層４ｂとを有する。

上記のガラス樹脂積層体１を製造するためのマザーガラス樹脂積層体５は、図２２に示すように、大判のガラスシート２の両面に、ガラスシート２の面積よりも小さな面積を有する第一樹脂層３ａ及び第二樹脂層３ｂを積層してなる。ガラスシート２が各樹脂層３ａ，３ｂよりも大きいことから、ガラスシート２は、その一端部に、各樹脂層３ａ，３ｂの端部から外方に突出する部分（突出部）１５を有する。

上記の第一実施形態及び第二実施形態に係る切断装置６では、支持体８によりマザーガラス樹脂積層体５の一部を持ち上げることにより当該マザーガラス樹脂積層体５に曲げ応力を付与していたが、本実施形態に係る切断装置６では、マザーガラス樹脂積層体５の上面に支持体８を接触させ、さらに下降させることにより、当該マザーガラス樹脂積層体５を湾曲させる。

具体的には、切断装置６は、ナイフとして構成される支持体８と、クラック付与部材１１と、マザーガラス樹脂積層体５の保持部材としての複数（図例では二対）のローラ対１６ａ，１６ｂとを有する。切断装置６は、マザーガラス樹脂積層体５の上方に支持体８を配置し、マザーガラス樹脂積層体５の下方にクラック付与部材１１を配置してなる。

上記構成の切断装置６によりマザーガラス樹脂積層体５を切断するには、ローラ対１６ａ，１６ｂによりマザーガラス樹脂積層体５を保持（挟持）した後、待機位置にある支持体８を下方に移動させ、マザーガラス樹脂積層体５の第二樹脂層３ｂに接触させる。さらに支持体８を下方に移動させると、マザーガラス樹脂積層体５は、図２３において二点鎖線で示すように、支持体８により押し下げられ、その一部が下方に凸となるように湾曲する。

その後、この湾曲状態を維持したままで、クラック付与部材１１が上昇し、マザーガラス樹脂積層体５のガラスシート２に接触して、初期クラック１０を形成する。このとき、クラック付与部材１１は、マザーガラス樹脂積層体５のガラスシート２における突出部１５に接触する。これにより、クラック付与部材１１は第二樹脂層３ｂに接触することなく、ガラスシート２に初期クラック１０を形成できる。この初期クラック１０を切断予定線１２に沿って進展させ、ガラスシート２を割断する。その後、支持体８を下降及び長手方向に移動させ、第二樹脂層３ｂに対して摺動させて、第二樹脂層３ｂを切断する。その後、同じ要領にて第一樹脂層３ａを切断する。以上により、マザーガラス樹脂積層体５が切断され、二枚のガラス樹脂積層体１が製造される。

図２４乃至図２７は、ガラス樹脂積層体及びマザーガラス樹脂積層体の他の例を示す。図２４及び図２５に示す例では、ガラス樹脂積層体１は、二層のガラスシート２ａ，２ｂと二層の樹脂層３ａ，３ｂとを有する。具体的には、ガラス樹脂積層体１及びマザーガラス樹脂積層体５は、第一ガラスシート２ａ及び第二ガラスシート２ｂと、第一ガラスシート２ａの一方の面に固定される第一樹脂層３ａと、第一ガラスシート２ａの他方の面と第二ガラスシート２ｂとの間に設けられる第二樹脂層３ｂと、第一ガラスシート２ａと第一樹脂層３ａを接着する第一接着層４ａと、第一ガラスシート２ａの他方の面と第二樹脂層３ｂとを接着する第二接着層４ｂと、第二樹脂層３ｂと第二ガラスシート２ｂとを接着する第三接着層４ｃとを有する。

さらに、マザーガラス樹脂積層体５の第一ガラスシート２ａは、第三実施形態と同様に、その端部に突出部１５を有する。マザーガラス樹脂積層体５の第二ガラスシート２ｂは、突出部１５を有していない。このマザーガラス樹脂積層体５を切断するには、第二ガラスシート２ｂを割断した後に、第一ガラスシート２ａを割断することが望ましい。

図２６及び図２７に示す例では、ガラス樹脂積層体１は、二層のガラスシート２ａ，２ｂと、三層の樹脂層３ａ〜３ｃとを有する。具体的には、ガラス樹脂積層体１及びマザーガラス樹脂積層体５は、第一ガラスシート２ａ及び第二ガラスシート２ｂと、第一樹脂層３ａ乃至第三樹脂層３ｃと、各ガラスシート２ａ，２ｂ及び各樹脂層３ａ〜３ｃを相互に接着する第一接着層４ａ乃至第四接着層４ｄとを有する。

図２７に示すように、マザーガラス樹脂積層体５の第一ガラスシート２ａは、各樹脂層３ａ〜３ｃの端部よりも外方に突出する部分（第一突出部）１５ａを有する。マザーガラス樹脂積層体５の第二ガラスシート２ｂは、各樹脂層３ａ〜３ｃの端部よりも外方に突出する部分（第二突出部）１５ｂを有する。第一突出部１５ａの突出長さＬ１は、第二突出部１５ｂの突出長さＬ２よりも大きい。このように各突出部１５ａ，１５ｂの突出長さＬ１，Ｌ２を異ならせることにより、第一ガラスシート２ａ及び第二ガラスシート２ｂに初期クラック１０を形成し易くなる。したがって、ガラスシート２を効率良く割断することが可能になる。

図２８乃至図３０は、ガラス樹脂積層体の製造方法の第五実施形態を示す。本実施形態に係るマザーガラス樹脂積層体は、第一実施形態と同様に、一層のガラスシート２と、一層の樹脂層３と、ガラスシート２と樹脂層３とを接合する接着層４とを備える。本実施形態では、樹脂層３の面積は、ガラスシート２の面積よりも大きい。したがって、樹脂層３の周縁部は、ガラスシート２からはみ出ている。具体的には、樹脂層３の端部３ｄがガラスシート２の端部２ｃから突出している。

切断装置６における一対の載置台７は、水平方向に移動可能に構成される。すなわち、切断装置６は、一方の載置台７と対応する押え部材９ａとによりマザーガラス樹脂積層体５の一端部を保持し、他方の載置台７と対応する押え部材９ｂとによって、マザーガラス樹脂積層体５の他端部を保持する。切断装置６は、この保持状態で、一対の載置台７を相互に離反するように移動させることにより、マザーガラス樹脂積層体５に引張力Ｆを作用させる。これにより、マザーガラス樹脂積層体５の切断予定部（支持体８に支持される部分）に、切断方向（支持体８の進行方向）と垂直な方向に引張応力を印加させることができる。

以下、本実施形態に係るガラス樹脂積層体１の製造方法について説明する。

図２８は、ガラスシート２の割断工程後の切断装置６を示す。マザーガラス樹脂積層体５のガラスシート２には、割断による隙間１３が形成されている。ナイフを兼ねる支持体８は、マザーガラス樹脂積層体５の樹脂層３を支持している。切断装置６は、この状態から、支持体８を上昇させるとともに、一対の載置台７を押え部材９ａ，９ｂとともに水平方向に離反させる。

これにより、樹脂層３は、載置台７及び支持体８によって引き伸ばされ、塑性変形する。このように樹脂層３が伸張することで、ガラスシート２の割断工程で形成された隙間１３が一層大きくなる。したがって、ナイフ（支持体８）によって樹脂層３を切断する際に、ガラスシート２に当該ナイフが接触し難くなる。

図２９に示すように、引き伸ばされた樹脂層３がナイフで切断されると、図３０に示す通り、当該切断によって形成される樹脂層３の端部３ｅが、ガラスシート２の端部２ｄよりも突出することになる。更に、ガラスシート２の端部２ｄから突出した樹脂層３の突出部３ａ１は、前述の塑性変形により、樹脂層３におけるガラスシート２との積層部３ａ２の厚さよりも薄くなっている。以上によって形成されたガラス樹脂積層体１は、ガラスシート２からはみ出た樹脂層３によって、当該ガラスシート２の周縁部を保護できる。

本実施形態では、支持体８の上昇及び載置台７の移動によって、樹脂層３を引き伸ばす例を示したが、この構成に限定されない。樹脂層３を引き伸ばす工程は、支持体８の上昇のみによって、或いは載置台７の移動のみによって行われてもよい。また、載置台７を押え部材９ａ，９ｂとともに下降させることによって、樹脂層３を引き伸ばしてもよい。この他、切断装置６にマザーガラス樹脂積層体５を把持可能なクランプ機構を備え、当該クランプ機構によって樹脂層３を引き伸ばしてもよい。本実施形態では、樹脂層３を塑性変形するように引き伸ばす例を示したが、これに限らず、樹脂層３を弾性変形する程度に引き伸ばしてその切断を行ってもよい。この場合において、樹脂層３の切断後に、切断部分におけるガラスシート２の端部２ｄに研削等の加工を施すことにより、樹脂層３の端部３ｅをガラスシート２の端部２ｄから突出させることができる。

なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

本発明に係るガラス樹脂積層体１は、上記の実施形態に限定されず、三層以上のガラスシート２及び四層以上の樹脂層３を含む。すなわち、本発明は、少なくとも一層のガラスシート２と少なくとも一層の樹脂層３を有するガラス樹脂積層体１及びマザーガラス樹脂積層体５に適用される。

図２２、図２５及び図２７に示す例では、ガラスシート２（第一ガラスシート２ａ、第二ガラスシート２ｂ）の両面に樹脂層３が接着されているマザーガラス樹脂積層体５において、ガラスシート２の端部に突出部１５（１５ａ，１５ｂ）を形成したが、突出部１５を形成しないマザーガラス樹脂積層体５であっても、ガラスシート２に初期クラック１０を形成することが可能である。この場合、ガラスシート２の端面と樹脂層３の端面とは面一に構成されることとなるが、このガラスシート２の端面にクラック付与部材１１を接触させることにより、初期クラック１０を形成できる。

上記の実施形態では、マザーガラス樹脂積層体５に曲げ応力を付与した後に、クラック付与部材１１によって初期クラック１０をガラスシート２に形成する形態で説明したが、これには限定されない。例えば、クラック付与部材１１によって初期クラック１０を水平状態のガラスシート２に形成した後に、マザーガラス樹脂積層体５に曲げ応力を付与することで、ガラスシート２の割断を行っても良い。

以下、本発明に係る実施例について説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。本発明者は、実施例１乃至６及び比較例１，２に係るガラス樹脂積層体を作製した。各例ともに、ガラスシートの厚みが１００μｍ、樹脂層の厚みが３８μｍ、接着層の厚みが２５μｍに設定されている。

各例の条件及び判定結果（切断品位）を表１に示す。

実施例１に係るガラス樹脂積層体は、一層のガラスシート（ガラス層）と一層の樹脂層を有する（図１の例に相当）。実施例１に係るガラス樹脂積層体の製造には、支持体に直径５ｍｍの円柱状の棒材を使用し、マザーガラス樹脂積層体に湾曲させた。具体的には、この支持体によりマザーガラス樹脂積層体を持ち上げて上方に凸となるように湾曲させ、ガラスシートに初期クラックを形成して割断した後に、支持体とは別に用意したナイフにより樹脂層を切断し、ガラス樹脂積層体を製造した。実施例１では、良好な切断面を得ることができ、切断品位を「○」（良）とした。

実施例２に係るガラス樹脂積層体は、一層のガラスシート（ガラス層）と一層の樹脂層を有する。支持体にナイフを使用し、この支持体によりマザーガラス樹脂積層体を持ち上げて上方に凸となるように湾曲させた。その後、ガラスシートに初期クラックを形成して割断し、このナイフにより樹脂層を切断し、ガラス樹脂積層体を製造した。実施例２では、非常に良好な切断面を得ることができ、切断品位を「◎」（最良）とした。

実施例３に係るガラス樹脂積層体は、一層のガラスシート（ガラス層）と、このガラスシートの両面に接着される二層の樹脂層を有する（図２１の例に相当）。支持体にナイフを使用し、この支持体によりマザーガラス樹脂積層体を持ち上げて上方に凸となるように湾曲させた。その後、ガラスシートに初期クラックを形成して割断し、このナイフにより二層の樹脂層を切断することでガラス樹脂積層体を製造した。実施例３では、非常に良好な切断面を得ることができ、切断品位を「◎」（最良）とした。

実施例４に係るガラス樹脂積層体は、二層のガラスシート（ガラス層）と、二層の樹脂層を有する（図２４の例に相当）。マザーガラス樹脂積層体として、図２５に例示した形態のものを使用した。支持体にナイフを使用し、この支持体によりマザーガラス樹脂積層体を押し下げて下方に凸となるように湾曲させた。第一ガラスシートの突出部に初期クラックを形成して、当該第一ガラスシートを割断した。その後、第二ガラスシートに初期クラックを形成して、当該第二ガラスシートを割断した。その後、マザーガラス樹脂積層体を支持するナイフにより二層の樹脂層を切断し、ガラス樹脂積層体を製造した。実施例４では、非常に良好な切断面を得ることができ、切断品位を「◎」（最良）とした。

実施例５に係るガラス樹脂積層体は、二層のガラスシート（ガラス層）と、二層の樹脂層を有する（図２４の例に相当）。マザーガラス樹脂積層体として、図２５に例示した形態のものを使用した。支持体にナイフを使用し、この支持体によりマザーガラス樹脂積層体を持ち上げて上方に凸となるように湾曲させた。第二ガラスシートに初期クラックを形成して、当該第二ガラスシートを割断した。その後、第一ガラスシートの突出部に初期クラックを形成して、当該第一ガラスシートを割断した。その後、マザーガラス樹脂積層体を支持するナイフにより二層の樹脂層を切断し、ガラス樹脂積層体を製造した。実施例５では、非常に良好な切断面を得ることができ、切断品位を「◎」（最良）とした。

実施例６に係るガラス樹脂積層体は、一層のガラスシート（ガラス層）と一層の樹脂層を有する。マザーガラス樹脂積層体として、図２８に例示した形態のものを使用した。支持体にナイフを使用し、この支持体によりマザーガラス樹脂積層体を持ち上げて上方に凸となるように湾曲させた。その後、ガラスシートに初期クラックを形成して割断し、その後、切断予定部に引張応力を加えることで切断予定部付近の樹脂層を引き伸ばした後に、ナイフにより樹脂層を切断し、ガラス樹脂積層体を製造した。実施例６では、非常に良好な切断面を得ることができ、切断品位を「◎」（最良）とした。

比較例１に係るガラス樹脂積層体は、一層のガラスシート（ガラス層）と一層の樹脂層を有する。比較例１は、マザーガラス樹脂積層体の樹脂層をナイフで切断した後に、ガラスシートをスクライブツールにて割断した。この比較例１では、樹脂層をナイフで切断した際に、ガラスシートが損傷してしまい、製造されたガラス樹脂積層体には傷が残り、スクライブによる欠陥も存在した。このため、比較例１の切断品位を「×」（最も不良）とした。

比較例２に係るガラス樹脂積層体は、一層のガラスシート（ガラス層）と一層の樹脂層を有する。比較例２は、マザーガラス樹脂積層体の樹脂層をナイフで切断した後に、マザーガラス樹脂積層体に曲げ応力を付与し、ガラスシートに初期クラックを形成して、当該ガラスシートを割断した。比較例２では、樹脂層を切断する際に、ガラスシートが損傷してしまい、製造されたガラス樹脂積層体にその傷が残存していた。このため、比較例２の切断品位を「△」（不良）とした。

１ ガラス樹脂積層体
２ ガラスシート
２ａ ガラスシート（第一ガラスシート）
２ｂ ガラスシート（第二ガラスシート）
３ 樹脂層
３ａ 樹脂層（第一樹脂層）
３ａ１ 突出部
３ａ２ 積層部
３ｂ 樹脂層（第二樹脂層）
３ｃ 樹脂層（第三樹脂層)
５ マザーガラス樹脂積層体
８ 支持体
１０ 初期クラック

Claims (5)

1. ガラスシートと樹脂層とを積層してなるマザーガラス樹脂積層体を切断することにより、ガラス樹脂積層体を製造する方法であって、
   前記マザーガラス樹脂積層体を湾曲させることにより前記ガラスシートに曲げ応力を付与する工程と、前記曲げ応力を付与した前記ガラスシートを割断する工程と、前記ガラスシートの割断後に前記樹脂層を切断する工程と、を備え、
   前記樹脂層に接触して前記マザーガラス樹脂積層体を下方から持ち上げることにより、前記マザーガラス樹脂積層体を湾曲させる支持体を備え、
   前記支持体は、前記樹脂層を切断可能な切断具であることを特徴とする、ガラス樹脂積層体の製造方法。
2. 前記ガラスシートを割断する工程は、前記ガラスシートに曲げ応力を付与した後に、前記ガラスシートに初期クラックを形成することにより、前記ガラスシートを割断する請求項１に記載のガラス樹脂積層体の製造方法。
3. 前記ガラスシートは、前記樹脂層の端部よりも外方に突出する突出部を有する請求項１又は２に記載のガラス樹脂積層体の製造方法。
4. 前記支持体は、前記樹脂層に対して摺動することにより、前記樹脂層を切断する請求項１から３のいずれか１項に記載のガラス樹脂積層体の製造方法。
5. 前記ガラスシートを割断する工程の後に、前記樹脂層を引き伸ばす工程をさらに備え、前記樹脂層を引き伸ばした後に前記樹脂層を切断する請求項１から４のいずれか１項に記載のガラス樹脂積層体の製造方法。

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