JP6973473B2 - 移動体用ガラス板および表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、移動体用ガラス板および表示装置に関する。

従来、車輌などの移動体の風防ガラスに各種情報を表示するヘッドアップディスプレイ装置（以下、「ＨＵＤ装置」という）として、図９の（Ａ）に示すタイプ（以下、「ウインドシールドタイプ」という）や、図９の（Ｂ）に示すタイプ（以下、「コンバイナタイプ」という）が知られている。
ウインドシールドタイプのＨＵＤ装置９Ａは、投射手段９１Ａが投射した像形成光Ｌ１を折り返し鏡９２Ａと反射鏡９３Ａとで反射して風防ガラスＷＳに投影し、当該風防ガラスＷＳを挟んだ利用者Ｄの反対側に虚像Ｖ１として表示させる。
コンバイナタイプのＨＵＤ装置９Ｂは、投射手段９１Ｂが投射した像形成光Ｌ２をコンバイナ９２Ｂに投影し、コンバイナ９２Ｂを挟んだ利用者Ｄの反対側に虚像Ｖ２として表示させる。

例えば、ウインドシールドタイプのＨＵＤ装置９Ａの反射鏡９３Ａとして用いられるガラスとして、特許文献１に記載のような曲げガラス板が知られている。
この特許文献１の曲げガラス板における第１の主面および第２の主面の算術平均粗さは、それぞれ５ｎｍ以下となっている。

日本国特開２０１６−３７４４６号公報

特許文献１の曲げガラス板を反射鏡９３Ａとして用いる場合、図９の（Ａ）に示すように、凹面側の第１の主面９３１Ａに反射層９４Ａを形成し、凸面側の第２の主面９３２Ａを接着層９５Ａを介して支持部材９６Ａに固定することが考えられる。このような構成では、第２の主面９３２Ａの算術平均粗さが５ｎｍ以下であり平滑性が高いため、虚像Ｖ１を高精細化できる。
しかしながら、第２の主面９３２Ａの算術平均粗さが５ｎｍ以下のため、長期使用において第２の主面９３２Ａにおける接着層９５Ａの保持性が不十分となり、反射鏡９３Ａが支持部材９６Ａから外れる可能性がある。

また、特許文献１の曲げガラス板をコンバイナ９２Ｂとして用いる場合、図９の（Ｂ）に示すように、凹面側の第１の主面９２１Ｂに半透過反射層９３Ｂを形成し、当該コンバイナ９２Ｂの端部を筐体９４Ｂで回動可能または回動不可能に支持することが考えられる。このような構成でも、第２の主面９２２Ｂの平滑性が高いため、虚像Ｖ２を高精細化できる。
しかしながら、第２の主面９２２Ｂの算術平均粗さが５ｎｍ以下のため、当該第２の主面９２２Ｂにガラス板の外側から入射した外光がそのまま利用者Ｄ側に進行してしまい、虚像Ｖ２の視認性が低下するおそれがある。さらに、第１の主面９２１Ｂに投影される像形成光Ｌ２の一部が透過して、第１の主面９２１Ｂ側から第２の主面９２２Ｂに入射した場合、第２の主面９２２Ｂの算術平均粗さが５ｎｍ以下と小さいと、上記像形成光Ｌ２の一部が第２の主面９２２Ｂに反射して２重像となり、虚像Ｖ２の視認性が低下するおそれがある。

本発明の目的は、第１の主面に向かう像形成光によって形成される像を精細化可能な移動体用ガラス板および表示装置を提供することにある。

本発明の移動体用ガラス板は、屈曲部を有し、移動体に設けられる移動体用ガラス板であって、第１の主面の算術平均粗さＲａ_１（ｎｍ）と第２の主面の算術平均粗さＲａ_２（ｎｍ）とが、以下の式（１）を満たし、前記Ｒａ_１が５ｎｍ以下であり、前記Ｒａ_２が５ｎｍ超であることを特徴とする。
Ｒａ_２−Ｒａ_１＞０．５ｎｍ …（１）

本発明によれば、例えば、移動体用ガラス板を図９の（Ａ）に示すような反射鏡として用いる場合、Ｒａ_２が５ｎｍを超えるため、従来の構成と比べて第２の主面の平滑性が低くなり、長期使用において第２の主面における接着層の保持性を十分に確保できる。その結果、移動体用ガラス板が支持部材から外れる可能性を低減でき、移動体用ガラス板を適切な環境で使用できる。また、Ｒａ_２がＲａ_１よりも大きくかつその差が０．５ｎｍを超えるため、第１の主面の平滑性が第２の主面よりも高くなる。したがって、移動体用ガラス板が支持部材から外れる可能性が低減するようにＲａ_２を設定した場合でも、虚像つまり像形成光によって形成される像の精細化を図れる。
また、例えば、本発明の移動体用ガラス板を図９の（Ｂ）に示すようなコンバイナとして用いる場合、Ｒａ_２が５ｎｍを超えるため、外光が第２の主面で散乱し利用者側に進行する外光の量を減らせる。その結果、像形成光によって形成される像（虚像）の視認性低下を抑制でき、移動体用ガラス板を適切な環境で使用できる。また、第１の主面の平滑性が第２の主面よりも高くなるため、外光による虚像の視認性低下を抑制するようにＲａ_２を設定した場合でも、像の精細化を図れる。
さらに、Ｒａ_１が５ｎｍ以下であるため、第１の主面における像形成光の散乱を抑制でき、像の高精細化を図れる。
以上のことから、改善した接着性または視認性を確保できるとともに、像の精細化が可能な移動体用ガラス板が得られる。

本発明の移動体用ガラス板では、前記Ｒａ_２が１０００ｎｍ以下であることが好ましい。
本発明のこの態様によれば、移動体用ガラス板を反射鏡として用いる場合、第２の主面と接着層との間に隙間が形成されることを抑制でき、接着層の保持性が向上する。また、移動体用ガラス板をコンバイナとして用いる場合、移動体用ガラス板の第２の主面が適度に外光を散乱することで、ヘーズを低減でき、視認者からの移動体外部の視認性を向上できる。

本発明の移動体用ガラス板では、前記第１の主面または前記第２の主面に、波長が４００ｎｍ以上７００ｎｍ以下の光の分光反射率の平均値が８５％以上の反射層が設けられていることが好ましい。
本発明の移動体用ガラス板では、前記反射層は、前記第１の主面に設けられていることが好ましい。
本発明のこの態様によれば、移動体用ガラス板を反射鏡として使用できる。特に、反射層を第１の主面に設けることで、像の高精細化を図れる。

本発明の移動体用ガラス板では、前記第１の主面または前記第２の主面に、波長が４００ｎｍ以上７００ｎｍ以下の光の分光反射率の平均値が５％以上２５％以下の半透過反射層が設けられていることが好ましい。
本発明の移動体用ガラス板では、前記半透過反射層は、前記第１の主面に設けられていることが好ましい。
本発明のこの態様によれば、移動体用ガラス板を半反射鏡として使用できる。特に、半透過反射層を第１の主面に設けることで、半反射で得られる像の高精細化を図れる。

本発明の移動体用ガラス板では、前記移動体用ガラス板の前記第１の主面の算術平均うねりをＷａ_１（ｎｍ）、前記第２の主面の算術平均うねりＷａ_２（ｎｍ）とすると、Ｗａ_１が１０ｎｍ以下であり、Ｗａ_２が１０ｎｍ超であることが好ましい。
本発明のこの態様によれば、移動体用ガラス板に投影された像のうねりを抑制でき、また、移動体用ガラス板を固定する際に必要な接着性を維持できる。

本発明の移動体用ガラス板では、前記Ｗａ_２が５００ｎｍ以下であることが好ましい。
本発明のこの態様によれば、移動体用ガラス板を、例えば、コンバイナとして使用した場合、外観上の見栄えを向上できる。

本発明の移動体用ガラス板では、前記移動体用ガラス板の前記第１の主面の平均高さをＲｃ_１（ｎｍ）、前記第２の主面の平均高さＲｃ_２（ｎｍ）とすると、Ｒｃ_１が１０ｎｍ以下であり、Ｒｃ_２が２７ｎｍ超であることが好ましい。
本発明のこの態様によれば、移動体用ガラス板は高画質の映像でも歪みを抑制できる。また、移動体用ガラス板を固定する際に、接着剤のぬれ性や接着力を向上でき、欠点となるような残留空気を低減できる。

本発明の移動体用ガラス板では、前記移動体用ガラス板の前記第１の主面の平均長さをＲｓｍ_１（ｎｍ）、前記第２の主面の平均長さＲｓｍ_２（ｎｍ）とすると、Ｒｓｍ_１が１１ｎｍ以下であり、Ｒｓｍ_２が２８ｎｍ超であることが好ましい。
本発明のこの態様によれば、移動体用ガラス板が、ガラスとしての質感を維持でき、また、光沢性やギラツキを抑制しつつ、防眩性を付与できる。また、移動体用ガラス板を固定する際に必要な接着性を維持できる。

本発明の移動体用ガラス板では、前記移動体用ガラス板が、コンバイナであることが好ましい。
本発明の移動体用ガラス板では、前記移動体用ガラス板が、反射鏡であることが好ましい。

本発明の表示装置は、上述の移動体用ガラス板と、投射手段とを備えている。
本発明の表示装置では、前記表示装置は、投射手段が投射した像形成光を反射鏡で反射して前記移動体の風防ガラスに投影し、当該風防ガラスを挟んだ利用者の反対側に虚像として表示させるヘッドアップディスプレイ装置であり、前記移動体用ガラス板は、前記反射鏡として用いられ、前記第１の主面で前記像形成光を反射し、前記第２の主面が接着層を介して支持部材に固定されることが好ましい。
本発明の表示装置では、前記表示装置は、投射手段が投射した像形成光をコンバイナに投影し、前記コンバイナを挟んだ利用者の反対側に虚像として表示させるヘッドアップディスプレイ装置であり、前記移動体用ガラス板は、前記コンバイナとして用いられ、前記第１の主面に前記像形成光が投影されるとともに、前記第１の主面および前記第２の主面を介して前記移動体の外部を視認可能に設けられることが好ましい。

本発明によれば、第１の主面に向かう像形成光によって形成される像を精細化可能な移動体用ガラス板および表示装置を提供できる。

図１は本発明の一実施形態に係る移動体用ガラス板を示し、図１の（Ａ）は斜視図、図１の（Ｂ）は側面図である。 図２は前記移動体用ガラス板の製造方法の説明図である。 図３は前記移動体用ガラス板の適用例の模式図であり、図３の（Ａ）はウインドシールドタイプのＨＵＤ装置に適用した例、図３の（Ｂ）はコンバイナタイプのＨＵＤ装置に適用した例を示す。 図４は本発明の実施例における成形評価指標ΦとＲａ_２との関係を示すグラフである。 図５は前記実施例における成形評価指標ΦとΔＲａとの関係を示すグラフである。 図６は前記実施例における成形評価指標ΦとＷａ_１およびＷａ_２との関係を示すグラフである。 図７は前記実施例における成形評価指標ΦとＲｃ_１およびＲｃ_２との関係を示すグラフである。 図８は実施例における成形評価指標ΦとＲｓｍ_１およびＲｓｍ_２との関係を示すグラフである。 図９は従来の移動体用ガラス板の適用例の模式図であり、図９の（Ａ）はウインドシールドタイプのＨＵＤ装置に適用した例、図９の（Ｂ）はコンバイナタイプのＨＵＤ装置に適用した例を示す。

以下の用語の定義は、本明細書および特許請求の範囲にわたって適用される。
「平坦部」とは、平均曲率半径が１０００ｍｍ超である部分を意味する。
「屈曲部」とは、平均曲率半径が１０００ｍｍ以下である部分を意味する。
「算術平均粗さＲａ」、「算術平均うねりＷａ」、「平均高さＲｃ」、および「平均長さＲｓｍ」とは、それぞれ日本工業規格ＪＩＳ Ｂ０６０１―２００１に基づいて測定された値である。

［実施形態］
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。
〔移動体用ガラス板の構成〕
まず、移動体用ガラス板の構成について説明する。
図１の（Ａ），（Ｂ）に示す移動体用ガラス板１０は、移動体に設けられ、平面視で矩形の透明な強化ガラスである。移動体用ガラス板１０は、第１の主面１１と、第２の主面１２とを備えている。移動体用ガラス板１０は、矩形の長手方向中央が両端に比べて第２の主面１２側に曲面状に凹むように形成され、その全体が屈曲部を構成している。

第１の主面１１の算術平均粗さＲａ_１（ｎｍ）と第２の主面１２の算術平均粗さＲａ_２（ｎｍ）とは、以下の式（１）を満たし、Ｒａ_１は、５ｎｍ以下であり、Ｒａ_２は、５ｎｍ超である。
Ｒａ_２−Ｒａ_１＞０．５ｎｍ …（１）
すなわち、図１の（Ｂ）の部分拡大図に示すように、第１の主面１１の平滑性が第２の主面１２よりも高くなっている。
さらに、Ｒａ_２は、１０００ｎｍ以下であることが好ましい。

Ｒａ_１は５ｎｍ以下である。これは、高画質の映像を歪みなくガラス表面に投影するためである。Ｒａ_１は、４ｎｍ以下が好ましく、３ｎｍ以下がより好ましい。
なお、Ｒａ_２−Ｒａ_１は、Ｒａ_２−Ｒａ_１＜９９５ｎｍが好ましく、Ｒａ_２−Ｒａ_１＜２００ｎｍがより好ましい。これは第１主面への投影映像の乱れ抑制と第２主面の白濁による見栄え低下の抑制を両立するためである。

第１の主面１１の算術平均うねりをＷａ_１（ｎｍ）とすると、Ｗａ_１は１０ｎｍ以下が好ましく、５ｎｍ以下がより好ましく、３ｎｍ以下がさらに好ましい。これにより、移動体用ガラス板１０に投影された像の大きなうねりを抑制できる。
第２の主面１２の算術平均うねりをＷａ_２（ｎｍ）とすると、Ｗａ_２は１０ｎｍ超が好ましく。１５ｎｍ以上がより好ましく、２０ｎｍ以上がさらに好ましい。これにより、移動体用ガラス板１０の接着性を維持しできる。
Ｗａ_２は５００ｎｍ以下が好ましく、２５０ｎｍ以下がより好ましく、１００ｎｍ以下がさらに好ましい。これにより、例えば、移動体用ガラス板１０をコンバイナとして使用した場合、外観上の見栄えを向上できる。

第１の主面１１の平均高さをＲｃ_１（ｎｍ）とすると、Ｒｃ_１は１０ｎｍ以下が好ましく、７ｎｍ以下がより好ましく、６ｎｍ以下がさらに好ましい。これにより、移動体用ガラス板１０上の表面に高画質の映像を歪ませることなく投影できる。ＲＣ_１の下限値に特に制限はないが、１ｎｍ以上が好ましい。

また、第１の主面１１には、図１の（Ａ），図１の（Ｂ）に二点鎖線で示すように、波長が４００ｎｍ以上７００ｎｍ以下の光の分光反射率の平均値が８５％以上の反射層２０が設けられていることが好ましい。または、第１の主面１１には、反射層２０の代わりに、可視光線領域（波長４００ｎｍ以上７００ｎｍ以下）の分光反射率の平均値が５％以上２５％以下の半透過反射層３０が設けられていることが好ましい。
第２の主面１２に、反射層２０または半透過反射層３０が設けられても良い。例えば、移動体用ガラス板１０をコンバイナに使用した場合、第２の主面１２に半透過反射層３０を形成してよく、さらに反射層２０や熱反射膜などの機能膜を形成してもよい。これは、コンバイナの太陽光による過度な昇温を防止して熱変形を防ぐとともに、過昇温によるコンバイナ昇降機構部の故障を防止するためである。

〔移動体用ガラス板の製造方法〕
次に、本発明における移動体用ガラス板１０の製造方法の一例について説明する。
まず、成形装置について説明する。
図２の（Ａ）に示すように、成形装置１００は、雌モールド１１０と、保持部材１２０とを備え、真空成形法によって移動体用ガラス板１０を製造する。
雌モールド１１０は、成形前ガラス板１０Ａが載置される載置面１１１と、この載置面１１１に対して凹む凹部１１２とを備えている。凹部１１２には、第２の主面１２に当接する成形面１１３が設けられている。成形面１１３には、図２の（Ａ）の部分拡大図に示すように、凹凸が形成されている。凹部１１２における成形面１１３の外側には、吸引孔１１４が設けられている。この吸引孔１１４は、雌モールド１１０の外部の図示しない吸引装置に接続されている。
保持部材１２０は、成形前ガラス板１０Ａに当接し、雌モールド１１０の載置面１１１とで成形前ガラス板１０Ａを挟み込む当接部１２１を備えている。当接部１２１は、上面視において、凹部１１２を囲むように設けられている。保持部材１２０における当接部１２１よりも内側には、貫通孔１２２が設けられている。

そして、成形装置１００を用いて以下のように移動体用ガラス板１０を製造する。
まず、成形前ガラス板１０Ａを図示しない加熱炉で平衡粘性が１０^１２．５Ｐａ・ｓ程度以上となるまで予備加熱した後、図２の（Ａ）に示すように、成形装置１００の載置面１１１上に載置する。次に、当接部１２１と載置面１１１とで成形前ガラス板１０Ａを挟み込むように保持部材１２０を固定し、成形前ガラス板１０Ａで凹部１１２を閉塞することで密閉空間１０１を形成する。当接部１２１と載置面１１１とで成形前ガラス板１０Ａを挟み込む前後から、図示しない加熱ヒータで成形前ガラス板１０Ａを加熱し、軟化させる。このとき、保持部材１２０に貫通孔１２２が設けられているため、成形前ガラス板１０Ａと当接部１２１とで囲まれる空間は開放空間１０２となる。ここで、軟化とは、成形前ガラス板１０Ａの平衡粘性が１０^７．５〜１０^１１Ｐａ・ｓとなるように加熱された状態をいう。

そして、成形前ガラス板１０Ａが軟化している状態で図示しない吸引装置を駆動し、吸引孔１１４を介して密閉空間１０１内の空気を吸引する。この吸引によって、密閉空間１０１と開放空間１０２とに差圧が生じて、図２の（Ｂ）に示すように、第２の主面１２が成形面１１３に密着し、同図の部分拡大図に示すように、成形面１１３の凹凸に倣って成形される。Ｒａ_２の大きさは、吸引孔１１４を介した吸引圧、成形温度、成形時間によって、５ｎｍ超１０００ｎｍ以下に調整できる。一方、第１の主面１１が他の物体に非接触のまま成形前ガラス板１０Ａが成形されるため、Ｒａ_１は５ｎｍ以下、かつ、式（１）を満たすようになる。また、屈曲部の曲率半径や形状は、使用する成形型の形状や、吸引圧、成形温度、成形時間により調整できる。屈曲部の曲率半径は１０００ｍｍ以下であり、８００ｍｍ以下が好ましく、５ｍｍ以上８００ｍｍ以下がより好ましく、１０ｍｍ以上８００ｍｍ以下がさらに好ましい。屈曲部の曲率半径が前記の範囲であると、最終的に得られる移動体用ガラス板をコンバイナに使用する場合、狭い空間においても視野角を広く確保できるようになる。
この後、成形前ガラス板１０Ａの粘度が１０^１７以上となるまで冷却した後、成形装置１００から成形前ガラス板１０Ａを取り外す。そして図２の（Ｃ）に示すように、図示しない切断手段で成形前ガラス板１０Ａを切断することで、移動体用ガラス板１０が得られる。上記真空成形の際に、成形前ガラス板１０Ａに吸引孔１１４による跡が転写されることがある。所望の移動体用ガラス板１０が得られるように、その外側に吸引孔１１４による跡が転写されるようにすることが好ましい。
その後、移動体用ガラス板１０に対し、後述の面取り処理、強化処理を行い、必要に応じて例えば蒸着によって第１の主面１１に反射層２０や半透過反射層３０を形成する。

なお、保持部材１２０を使用する場合の移動体用ガラス板１０の製造方法を説明したが、保持部材１２０はなくてもよい。
また、開放空間１０２の温度は３００℃以上が好ましい。これは開放空間１０２の温度により生じる熱対流により間接的にガラスが冷却されるのを抑制し、ガラス表面の欠点を低減するためである。開放空間１０２の温度は４００℃以上がより好ましく、５００℃以上がさらに好ましい。開放空間１０２の温度は９００℃以下が好ましい。これは成形型や設備の劣化を防ぐためである。開放空間１０２の温度は８００℃以下がより好ましく、７００℃以下がさらに好ましい。
真空成形法で移動体用ガラス板１０を成形する際に、吸引孔１１４から吸引する気体の温度は３００℃以上が好ましい。これは成形されるときのガラス下面の気体の対流により間接的にガラスが冷却されるのを抑制するためである。吸引する気体の温度は４００℃以上がより好ましく、５００℃以上がさらに好ましい。吸引する気体は９００℃以下が好ましい。これは成形型や設備の劣化を防ぐためである。吸引する気体の温度は８００℃以下がより好ましく、７００℃以下がさらに好ましい。

〔移動体用ガラス板の適用例〕
上述の移動体用ガラス板は、移動体に配置された表示装置に設けられることが好ましい。
前記表示装置は、投射手段が投射した像形成光を反射鏡で反射して前記移動体の風防ガラスに投影し、当該風防ガラスを挟んだ利用者の反対側に虚像として表示させるヘッドアップディスプレイ装置であり、前記移動体用ガラス板は、前記反射鏡として用いられ、前記第１の主面で前記像形成光を反射し、前記第２の主面が接着層を介して支持部材に固定されることが好ましい。
前記表示装置は、投射手段が投射した像形成光をコンバイナに投影し、前記コンバイナを挟んだ利用者の反対側に虚像として表示させるヘッドアップディスプレイ装置であり、前記移動体用ガラス板は、前記コンバイナとして用いられ、前記第１の主面に前記像形成光が投影されるとともに、前記第１の主面および前記第２の主面を介して前記移動体の外部を視認可能に設けられることが好ましい。

図３の（Ａ）に示す適用例１は、反射層２０が設けられた移動体用ガラス板１０を反射鏡２Ａとして適用したウインドシールドタイプのＨＵＤ装置１Ａである。
この適用例１では、Ｒａ_２を５ｎｍ超にして第２の主面１２の平滑性を低くしているため、接着層９５Ａを介して移動体用ガラス板１０を支持部材９６Ａに固定する場合、長期使用において第２の主面１２における接着層９５Ａの保持性を十分に確保できる。その結果、移動体用ガラス板１０が支持部材９６Ａから外れる可能性を低減でき、移動体用ガラス板１０を移動体内のような温度や湿度の変化が大きく厳しい環境で使用できる。また、第１の主面１１の平滑性が第２の主面１２よりも高いため、移動体用ガラス板１０が支持部材９６Ａから外れる可能性が低減するようにＲａ_２を設定した場合でも、第１の主面１１に向かう像形成光Ｌ１が反射層２０で反射することによって形成される虚像Ｖ１の精細化を図れる。

図３の（Ｂ）に示す適用例２は、半透過反射層３０が設けられた移動体用ガラス板１０をコンバイナ３Ｂとして適用したコンバイナタイプのＨＵＤ装置１Ｂである。
この適用例２では、外光が第２の主面１２で散乱するため、利用者Ｄ側に進行する外光の量を減らせる。したがって、第１の主面１１に向かう像形成光Ｌ２が半透過反射層３０で半反射することによって形成される虚像Ｖ２の視認性低下を抑制でき、移動体用ガラス板１０を適切な環境で使用できる。また、第１の主面の平滑性が第２の主面よりも高くなるため、外光による虚像Ｖ２の視認性低下を抑制するようにＲａ_２を設定した場合でも、虚像Ｖ２の精細化を図れる。

特に、Ｒａ_１が５ｎｍ以下のため、適用例１，２のいずれの場合にも、第１の主面１１における像形成光Ｌ１，Ｌ２の散乱を抑制でき、虚像Ｖ１，Ｖ２の高精細化を図れる。
また、Ｒａ_２が１０００ｎｍ以下のため、適用例１の場合には、第２の主面１２と接着層９５Ａとの間に隙間が形成されることを抑制でき、接着層９５Ａの保持性が向上する。また、適用例２の場合には、移動体用ガラス板が適度に外光を散乱することで、ヘーズを低減でき、視認者からの移動体外部の視認性を向上できる。

［変形例］
本発明は上記実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の改良ならびに設計の変更等が可能である。本発明の実施の際の具体的な手順、および構造等は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造等としてもよい。

例えば、移動体用ガラス板１０としては、用途に応じて、種々の形状、材料からなるものを使用できる。
形状としては、平坦部と屈曲部との両方を有する板であってもよく、式（１）を満たしかつＲａ_２が５ｎｍ超であれば表面に凹凸を有する板であってもよい。また、板に限らずフィルム状であってもよい。
材料としては、一般的なガラス、例えば、無機ガラス、ポリカーボネートやアクリル等の有機ガラスを使用でき、その他の合成樹脂等も使用できる。
また、材料としては、透明であればよく、視認性の確保等の機能を損なわない限り、色を付与した基材でよい。

移動体用ガラス板１０として、無機ガラスを用いる場合、その厚さは０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。この下限値以上の厚さを備えたガラスであれば、高い強度と良好な質感を兼ね備えた移動体用ガラス板１０を得られる利点がある。また、無機ガラスを用いる場合、その厚さは、０．７ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下がさらに好ましい。移動体用ガラス板１０の厚さは、均一でも不均一でもよい。厚さが不均一の場合、例えば、厚さ方向断面視で台形や三角形、Ｃ字形状、Ｓ字形状といった形状でよく、特に制限はない。

移動体用ガラス板１０として、耐候性の観点から無機ガラスが好ましい。無機ガラスを用いた場合、車内のように温度や湿度などの激しく変化する環境下において、移動体用ガラス板１０の形状変化が少ないため、形成される虚像の歪みを低減できる。また、前記のような厳しい環境においても、長期使用での劣化を抑制できる。

ガラス組成の具体例としては、酸化物基準のモル％で表示した組成で、ＳｉＯ₂を５０〜８０％、Ａｌ₂Ｏ₃を０．１〜２５％、Ｌｉ₂Ｏ＋Ｎａ₂Ｏ＋Ｋ₂Ｏを３〜３０％、ＭｇＯを０〜２５％、ＣａＯを０〜２５％およびＺｒＯ₂を０〜５％含むガラスが挙げられるが、特に限定されない。より具体的には、以下のガラスの組成が挙げられる。なお、例えば、「ＭｇＯを０〜２５％含む」とは、ＭｇＯは必須ではないが２５％まで含んでもよい、の意である。
（ｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成で、ＳｉＯ₂を６３〜７３％、Ａｌ₂Ｏ₃を０．１〜５．２％、Ｎａ₂Ｏを１０〜１６％、Ｋ₂Ｏを０〜１．５％、Ｌｉ₂Ｏを０〜５％、ＭｇＯを５〜１３％及びＣａＯを４〜１０％を含むガラス。
（ｉｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ₂を５０〜７４％、Ａｌ₂Ｏ₃を１〜１０％、Ｎａ₂Ｏを６〜１４％、Ｋ₂Ｏを３〜１１％、Ｌｉ₂Ｏを０〜５％、ＭｇＯを２〜１５％、ＣａＯを０〜６％およびＺｒＯ₂を０〜５％含有し、ＳｉＯ₂およびＡｌ₂Ｏ₃の含有量の合計が７５％以下、Ｎａ₂ＯおよびＫ₂Ｏの含有量の合計が１２〜２５％、ＭｇＯおよびＣａＯの含有量の合計が７〜１５％であるガラス。
（ｉｉｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ₂を６８〜８０％、Ａｌ₂Ｏ₃を４〜１０％、Ｎａ₂Ｏを５〜１５％、Ｋ₂Ｏを０〜１％、Ｌｉ₂Ｏを０〜５％、ＭｇＯを４〜１５％およびＺｒＯ₂を０〜１％含有するガラス。
（ｉｖ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ₂を６７〜７５％、Ａｌ₂Ｏ₃を０〜４％、Ｎａ₂Ｏを７〜１５％、Ｋ₂Ｏを１〜９％、Ｌｉ₂Ｏを０〜５％、ＭｇＯを６〜１４％およびＺｒＯ₂を０〜１．５％含有し、ＳｉＯ₂およびＡｌ₂Ｏ₃の含有量の合計が７１〜７５％、Ｎａ₂ＯおよびＫ₂Ｏの含有量の合計が１２〜２０％であり、ＣａＯを含有する場合その含有量が１％未満であるガラス。
（ｖ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ_２を５０〜８０％、Ａｌ_２Ｏ_３を２〜２５％、Ｌｉ_２Ｏを０〜１０％、Ｎａ_２Ｏを０〜１８％、Ｋ_２Ｏを０〜１０％、ＭｇＯを０〜１５％、ＣａＯを０〜５％およびＺｒＯ_２を０〜５％を含むガラス。
（ｖｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ_２を５０〜７４％、Ａｌ_２Ｏ_３を１〜１０％、Ｎａ_２Ｏを６〜１４％、Ｋ_２Ｏを３〜１１％、ＭｇＯを２〜１５％、ＣａＯを０〜６％およびＺｒＯ_２を０〜５％含有し、ＳｉＯ_２およびＡｌ_２Ｏ_３の含有量の合計が７５％以下、Ｎａ_２ＯおよびＫ_２Ｏの含有量の合計が１２〜２５％、ＭｇＯおよびＣａＯの含有量の合計が７〜１５％であるガラス。
（ｖｉｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ_２を６８〜８０％、Ａｌ_２Ｏ_３を４〜１０％、Ｎａ_２Ｏを５〜１５％、Ｋ_２Ｏを０〜１％、ＭｇＯを４〜１５％およびＺｒＯ_２を０〜１％含有し、ＳｉＯ_２およびＡｌ_２Ｏ_３の含有量の合計が８０％以下であるガラス。
（ｖｉｉｉ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ_２を６７〜７５％、Ａｌ_２Ｏ_３を０〜４％、Ｎａ_２Ｏを７〜１５％、Ｋ_２Ｏを１〜９％、ＭｇＯを６〜１４％、ＣａＯを０〜１％およびＺｒＯ_２を０〜１．５％含有し、ＳｉＯ_２およびＡｌ_２Ｏ_３の含有量の合計が７１〜７５％、Ｎａ_２ＯおよびＫ_２Ｏの含有量の合計が１２〜２０％であるガラス。
（ｉｘ）酸化物基準のモル％で表示した組成が、ＳｉＯ_２を６０〜７５％、Ａｌ_２Ｏ_３を０．５〜８％、Ｎａ_２Ｏを１０〜１８％、Ｋ_２Ｏを０〜５％、ＭｇＯを６〜１５％、ＣａＯを０〜８％含むガラス。
（ｘ）酸化物基準の質量％で表示した組成が、ＳｉＯ_２を６３〜７５％、Ａｌ_２Ｏ_３を３〜１２％、ＭｇＯを３〜１０％、ＣａＯを０．５〜１０％、ＳｒＯを０〜３％、ＢａＯを０〜３％、Ｎａ_２Ｏを１０〜１８％、Ｋ_２Ｏを０〜８％、ＺｒＯ_２を０〜３％、Ｆｅ_２Ｏ_３を０．００５〜０．２５％含有し、Ｒ_２Ｏ／Ａｌ_２Ｏ_３（式中、Ｒ_２ＯはＮａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏである）が２．０以上４．６以下であるガラス。
（ｘｉ）酸化物基準の質量％で表示した組成が、ＳｉＯ_２を６６〜７５％、Ａｌ_２Ｏ_３を０〜３％、ＭｇＯを１〜９％、ＣａＯを１〜１２％、Ｎａ_２Ｏを１０〜１６％、Ｋ_２Ｏを０〜５％含有するガラス。

さらに、ガラスに着色を行い使用する際は、所望の化学強化特性の達成を阻害しない範囲において着色剤を添加してもよい。例えば、可視域に吸収を持つ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｖ、Ｂｉ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｅｒ、およびＮｄの金属酸化物である、Ｃｏ_３Ｏ_４、ＭｎＯ、ＭｎＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＮｉＯ、ＣｕＯ、Ｃｕ_２Ｏ、Ｃｒ_２Ｏ_３、Ｖ_２Ｏ_５、Ｂｉ_２Ｏ_３、ＳｅＯ_２、ＴｉＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３等が挙げられる。

また、ガラスとして着色ガラスを用いる場合、ガラス中に、酸化物基準のモル百分率表示で、着色成分（Ｃｏ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｖ、Ｂｉ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｅｒ、およびＮｄの金属酸化物からなる群より選択される少なくとも１成分）を７％以下の範囲で含有してもよい。着色成分が７％を超えると、ガラスが失透しやすくなる。この含量は５％以下が好ましく、３％以下がより好ましく、１％以下がさらに好ましい。また、ガラス基材は、溶融の際の清澄剤として、ＳＯ_３、塩化物、フッ化物などを適宜含有してもよい。

移動体用ガラス板１０として、有機ガラスや合成樹脂等を用いる場合、同種・異種問わず重ねられた基材で構成されてよく、基材間に各種接着層が挿入されてもよい。
移動体用ガラス板１０として無機ガラスを用いる場合、化学強化処理、物理強化処理のいずれを行ってもよいし、いずれも行わなくてもよいが、化学強化処理を行うことが好ましい。上述のような比較的薄い無機ガラスを強化処理する場合、所望の強度を付与しやすいため化学強化処理が適切である。

〔化学強化処理〕
化学強化処理は、ガラスの表面にイオン交換処理を施し、圧縮応力を有する表面層を形成させる処理である。具体的には、化学強化用ガラスのガラス転移点以下の温度でイオン交換処理を行い、ガラス板表面付近に存在するイオン半径が小さな金属イオン（典型的には、ＬｉイオンまたはＮａイオン）を、イオン半径のより大きいイオン（典型的には、Ｌｉイオンに対してはＮａイオンまたはＫイオンであり、Ｎａイオンに対してはＫイオン）に置換する。

化学強化ガラスは、化学強化用ガラスを、化学強化処理して製造できる。なお、下記の製造方法は、板状の化学強化ガラスを製造する場合の例である。
まず、ガラス原料を調合し、ガラス溶融窯で加熱溶融する。その後、バブリング、撹拌、清澄剤の添加等によりガラスを均質化し、従来公知の成形法により所定の厚さのガラス板に成形し、徐冷する。またはブロック状に成形して徐冷した後に切断する方法で板状に成形してもよい。

板状に成形する方法としては、例えば、フロート法、プレス法、フュージョン法及びダウンドロー法が挙げられる。特に、大型のガラス板を製造する場合は、フロート法が好ましい。また、フロート法以外の連続成形法、たとえば、フュージョン法及びダウンドロー法も好ましい。

その後、成形したガラスを所定の大きさに切断し、面取りを行う。平面視での面取り部の寸法が、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下となるように面取りを行うことが好ましい。また、移動体用ガラス板の端面は、外光が入射して分光することにより虹色にみえる「プリズム効果」を防ぐため、算術平均表面粗さＲａで１００ｎｍ以上が好ましく、２００ｎｍ以上がより好ましい。

次に、ガラス板を１回または２回以上（１段階または２段階以上）イオン交換処理することにより、化学強化を行い、圧縮応力層および引張応力層を形成する。
化学強化工程では、処理に供するガラスを、そのガラス中に含まれるアルカリ金属イオン（例えば、Ｎａイオン、または、Ｌｉイオン）より、イオン半径の大きなアルカリ金属イオンを含む溶融塩（例えば、カリウム塩、または、ナトリウム塩）と、ガラスの転移温度を超えない温度域で接触させる。

ガラス中のアルカリ金属イオンと、上記溶融塩中のイオン半径のより大きなアルカリ金属イオンとを、イオン交換させ、アルカリ金属イオンの占有面積の差により、ガラス表面に圧縮応力を発生させ、圧縮応力層を形成する。ガラスを溶融塩と接触させる温度域はガラスの転移温度を超えない温度域であればよいが、ガラス転移点より５０℃以下であることが好ましい。これによりガラスの応力緩和を防げる。

化学強化処理において、ガラスとアルカリ金属イオンを含む溶融塩とを接触させる処理温度および処理時間は、ガラスおよび溶融塩の組成に応じて適宜調整できる。溶融塩の加熱温度は、通常３５０℃以上が好ましく、３７０℃以上がより好ましい。また、通常５００℃以下が好ましく、４５０℃以下がより好ましい。
溶融塩の加熱温度を３５０℃以上とすることにより、イオン交換速度の低下により化学強化が入りにくくなるのを防ぐ。また、５００℃以下とすることにより溶融塩の分解および劣化を抑制できる。

ガラスを溶融塩に接触させる処理時間は１回あたり、十分な圧縮応力を付与するためには、通常１０分以上が好ましく、１５分以上がより好ましい。また、長時間のイオン交換では、生産性が落ちるとともに、緩和により圧縮応力値が低下するため、処理時間は１回あたり通常２０時間以下が好ましく、１６時間以下がより好ましい。

化学強化の回数として、１回または２回を例示したが、目標とする圧縮応力層および引張応力層の物性（ＤＯＬ、ＣＳ、ＣＴ）が得られるのであれば、特に回数は限定されない。３回以上の強化でもよい。また、２回の強化の間に、熱処理工程を行ってもよい。以下の説明では、３回化学強化を行う場合、および２回の強化の間に、熱処理工程を行う場合を３段階の強化と呼ぶ。
３段階の強化の場合、例えば以下に説明する強化処理方法１または強化処理方法２を用いて化学強化ガラスを製造できる。

（強化処理方法１）
強化処理方法１においては、まず、ナトリウム（Ｎａ）イオンを含む金属塩（第一の金属塩）に、Ｌｉ₂Ｏを含有する化学強化用ガラスを接触させて、金属塩中のＮａイオンと、ガラス中のＬｉイオンとの、イオン交換を起こさせる。以下ではこのイオン交換処理を「１段目の処理」と呼ぶことがある。
１段目の処理は、たとえば化学強化用ガラスを、３５０〜５００℃程度のＮａイオンを含む金属塩（例えば硝酸ナトリウム）に、０．１〜２４時間程度浸漬する。生産性を向上するためには、１段目の処理時間は１２時間以下が好ましく、６時間以下がより好ましい。

１段目の処理によって、ガラス表面に深い圧縮応力層が形成され、圧縮応力値ＣＳが２００ＭＰａ以上、圧縮応力深さＤＯＬが、板厚の１／８以上となるような応力プロファイルを形成できる。また、１段目の処理を終えた段階のガラスは、内部引張応力ＣＴが大きいので破砕性が大きい。しかし、後の処理によって破砕性が改善されるので、この段階でのＣＴが大きいことはむしろ好ましい。１段目の処理を終えたガラスの内部引張応力ＣＴは、９０ＭＰａ以上が好ましく、１００ＭＰａ以上がより好ましく、１１０ＭＰａ以上がさらに好ましい。圧縮応力層のＣＳが大きくなるからである。

第一の金属塩はアルカリ金属塩であり、アルカリ金属イオンとしては、Ｎａイオンを最も多く含有する。Ｌｉイオンを含有してもよいが、アルカリイオンのモル数１００％に対して、Ｌｉイオンは２％以下が好ましく、１％以下がより好ましく、０．２％以下がさらに好ましい。また、Ｋイオンを含有してもよい。第一の金属塩に含まれるアルカリイオンのモル数１００％に対して、Ｋイオンは２０％以下が好ましく、５％以下がより好ましい。

次に、リチウム（Ｌｉ）イオンを含有する金属塩（第二の金属塩）に、１段目の処理を終えたガラスを接触させ、金属塩中のＬｉイオンとガラス中のＮａイオンとのイオン交換により、表層近傍の圧縮応力値を減少させる。この処理を「２段目の処理」と呼ぶことがある。
具体的には、たとえば、１段目の処理を終えたガラスを、３５０〜５００℃程度のＮａとＬｉを含む金属塩（例えば硝酸ナトリウムと硝酸リチウムの混合塩）に、０．１〜２４時間程度浸漬する。生産性を向上するためには、２段目の処理時間は１２時間以下が好ましく、６時間以下がより好ましい。
２段目の処理を終えたガラスは、内部の引っ張り応力を下げることができ、割れた際に激しい割れ方をしなくなる。

第２の金属塩は、アルカリ金属塩であり、アルカリ金属イオンとしてＮａイオンとＬｉイオンを含有することが好ましい。また硝酸塩が好ましい。第二の金属塩に含まれるアルカリ金属イオンのモル数１００％に対して、ＮａイオンとＬｉイオンの合計のモル数は、５０％以上が好ましく、７０％以上がより好ましく、８０％以上がさらに好ましい。Ｎａ／Ｌｉモル比を調整することで、ＤＯＬ／４〜ＤＯＬ／２における応力プロファイルを制御できる。
第２の金属塩のＮａ／Ｌｉモル比の最適値は、ガラス組成によって異なるが、０．３以上が好ましく、０．５以上がより好ましく、１以上がより好ましい。ＣＴを小さくしつつ、圧縮応力層の圧縮応力値を大きくするためには、１００以下であることが好ましく、６０以下であることがより好ましく、４０以下であることがさらに好ましい。

第２の金属塩が、硝酸ナトリウム−硝酸リチウム混合塩の場合、硝酸ナトリウムと硝酸リチウムの質量比は、たとえば２５：７５〜９９：１が好ましく、５０：５０〜９８：２がより好ましく、７０：３０〜９７：３が、さらに好ましい。
次に、カリウム（Ｋ）イオンを含む金属塩（第３の金属塩）に、２段目の処理を終えたガラスを接触させ、金属塩中のＫイオンとガラス中のＮａイオンとのイオン交換により、ガラス表面に大きな圧縮応力を発生させる。このイオン交換処理を「３段目の処理」と呼ぶことがある。
具体的には、たとえば、２段目の処理を終えたガラスを、３５０〜５００℃程度のＫイオンを含む金属塩（例えば硝酸カリウム）に０．１〜１０時間程度浸漬する。このプロセスにより、ガラス表層の０〜１０μｍ程度の領域に大きな圧縮応力を形成できる。

３段目の処理はガラス表面の浅い部分の圧縮応力だけを大きくし、内部にはほとんど影響しないので、内部の引っ張り応力を維持したままで、表層に大きな圧縮応力を形成できる。
第３の金属塩はアルカリ金属塩であり、アルカリ金属イオンとして、Ｌｉイオンを含んでもよいが、アルカリ金属の原子数１００％に対してＬｉイオンは２％以下が好ましく、１％以下がより好ましく、０．２％以下がさらに好ましい。また、Ｎａイオンの含有量は２％以下が好ましく、１％以下がより好ましく０．２％以下がさらに好ましい。
強化処理方法１では、１〜３段目の処理時間の総和を２４時間以下にできるので、生産性が高く好ましい。処理時間の総和は１５時間以下がより好ましく、１０時間以下がさらに好ましい。

（強化処理方法２）
強化処理方法２においては、まず、ナトリウム（Ｎａ）イオンを含む第一の金属塩に、Ｌｉ₂Ｏを含有する化学強化用ガラスを接触させて、金属塩中のＮａイオンと、ガラス中のＬｉイオンとのイオン交換を起こさせる、１段目の処理を行う。
１段目の処理については、強化処理方法１の場合と同様なので説明を省略する。

次に、１段目の処理を終えたガラスを金属塩に接触させずに熱処理する。これを２段目の処理と呼ぶ。
２段目の処理は、たとえば１段目の処理を終えたガラスを、大気中で３５０℃以上の温度に一定時間保持して行う。保持温度は化学強化用ガラスの歪点以下の温度であり、１段目の処理温度より１０℃高い温度以下が好ましく、１段目の処理温度と同じ温度がより好ましい。
この処理によれば、１段目の処理でガラス表面に導入されたアルカリイオンが、熱拡散することでＣＴが低下すると考えられる。

次に、カリウム（Ｋ）イオンを含む第３の金属塩に、２段目の処理を終えたガラスを接触させ、金属塩中のＫイオンとガラス中のＮａイオンとのイオン交換により、ガラス表面に大きな圧縮応力を発生させる。このイオン交換処理を「３段目の処理」と呼ぶことがある。
３段目の処理については、強化処理方法１の場合と同様なので説明を省略する。
強化処理方法２では、１〜３段目の処理時間の総和を２４時間以下にできるので、生産性が高く好ましい。処理時間の総和は１５時間以下がより好ましく、１０時間以下がさらに好ましい。

強化処理方法１によれば、２段目の処理に用いる第２の金属塩の組成や処理温度の調整により、応力プロファイルを精密に制御できる。
強化処理方法２によれば、比較的簡単な処理により低コストで優れた特性の化学強化ガラスが得られる。

化学強化処理の処理条件は、ガラスの特性、組成や溶融塩の種類などを考慮して、時間及び温度等を適切に選択すればよい。
以上の手順で化学強化ガラスが製造される。

移動体用ガラス板１０の第１の主面１１および第２の主面１２のうち少なくとも一方の面には、防眩処理（ＡＧ処理）、反射防止処理（ＡＲ処理）、耐指紋処理（ＡＦＰ処理）等が施されることが好ましい。また、第１の主面１１および第２の主面１２のうち少なくとも一方の面の一部には、印刷層が設けられていてもよい。さらに、反射層２０や半透過反射層３０の上には保護層が設けられても良い。これにより反射層２０や半透過反射層３０の擦れによる劣化を抑制できる。保護層としてはＳｉＯ_２膜や、樹脂製のハードコート膜などを使用できる。
移動体用ガラス板１０として、フロート法によって製造されたガラス板を用いる場合、第１の主面１１は、ガラス基板の製造時にフロートバスのスズ面に接しない面（以下、「トップ面」という）であってもよいし、スズ面に接する面（以下、「ボトム面」という）であってもよい。また、トップ面およびボトム面の少なくとも一方の面を研磨して使用したガラス板を使用してもよい。

移動体用ガラス板１０の成形方法としては、特に限定されず、上述の真空成形法以外に、自重成形法、プレス成形法が例示できる。
自重成形法は、成形後の移動体用ガラス板１０の形状に応じた所定の金型上に板ガラスを設置した後、板ガラスを軟化させて、重力により板ガラスを曲げて金型になじませて、所定の形状に成形する方法である。
プレス成形法は、成形後の移動体用ガラス板１０の形状に応じた所定の金型（下型、上型）間に板ガラスを設置し、板ガラスを軟化させた状態で、上下の金型間にプレス荷重を加えて、板ガラスを曲げて金型になじませて、所定の形状に成形する方法である。このプレス成形法では、第１の主面１１が金型の成形面に当接するが、Ｒａ_１およびＲａ_２が式（１）を満たし、かつＲａ_１およびＲａ_２がそれぞれ、５ｎｍ以下または５ｎｍ超１０００ｎｍ以下となるように、成形面の形状、プレス圧、成形温度、成形時間を調整すればよい。

移動体用ガラス板１０の第２の主面１２に中間膜を介して他のガラス板を接着して合わせガラスとしてもよい。
移動体用ガラス板１０の用途としては、特に限定されない。具体例としては、コンバイナや反射鏡として使用したヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）、ウィンドシールド、ダッシュボート（クラスター、ＣＩＤ）、車載用表示装置用カバーガラス、カメラ用カバーガラス、レーダー用カバーガラス、センサ用カバーガラス、装飾用部材（タイル、シフトノブ、キー）等が挙げられる。また、プロジェクタにも使用でき、短焦点プロジェクタに使用する凹面ミラーや凸面ミラーに好適に使用できる。この中でも、温度変化に対する寸法安定性、長期耐久性、画像鮮明性等の観点で、本発明における移動体用ガラス板１０は優れているため、ヘッドアップディスプレイに使用されることが好ましい。
移動体用ガラス板１０が設けられる移動体としては、自動車、オートバイ、自転車、飛行機、船舶、建機等が挙げられる。
移動体用ガラス板１０を使用した表示装置としては、移動体用ガラス板１０に投射手段を使用して映像を投影するＨＵＤだけではなく、液晶パネルなどと組み合わせた表示ディスプレイ等も含む。

次に、本発明の実施例について説明する。本発明は以下の実施例に限定されるものではない。例３，６〜８は本発明の実施例、例１，２，４，５は比較例である。

［成形評価指標ΦとＲａ_２およびΔＲａ（＝Ｒａ_２−Ｒａ_１）との関係調査］
〔成形評価指標Φについて〕
成形評価指標Φとは、本願出願人の出願に係る日本国特開２００４−１３１３４７号公報、日本国特開２００５−１７０７６６号公報等に開示されているように、ガラス板の成形時における粘度、圧力、作用時間の３つのパラメータの関係を無次元化した指標であって、以下の式（２）で表される。

ここで、式（２）におけるＰ（τ）は時刻τにおけるガラス板の主表面（第１の主面）に働く面圧力と裏面（第２の主面）に働く面圧力との差（単位：Ｐａ）、ｔは成形時間（単位：ｓ）、η（Ｔ）は温度Ｔにおけるガラス板の粘度（単位：Ｐａ・ｓ）、Ｔは時刻τにおける成形温度（単位：℃）である。
成形評価指標Φは、上記３つのパラメータのうち少なくとも１つが違う成形条件同士であっても、その値Φが同一値であれば、同一成形形状を得ることが期待できることを意味する。また、成形評価指標Φの値が大きいほど、成形時にガラスが金型（モールド）に強く押し付けられることを意味する。この成形評価指標Φを用いることで、成形条件を適宜設定できる。

〔例１〕
図２の（Ａ）と同様の成形装置を準備した。第２の主面が当接する雌モールドの成形面の算術平均粗さは、７３０ｎｍである。
そして、図２の（Ａ）に示すように、板厚が２ｍｍのガラス板（旭硝子株式会社製、ＡＳガラス）を、ボトム面である第２の主面が成形面に接するように成形装置にセットし、成形条件を所定の条件に設定して、移動体用ガラス板を製造した。このときの成形評価指標Φは３．５４×１０^−７であった。

〔例２〜例８〕
例２では、成形評価指標Φが１．２３×１０^−４であったこと以外は、例１と同じ条件で移動体用ガラス板を製造した。
例３では、成形評価指標Φが１．８２×１０^−２であったこと以外は、例１と同じ条件で移動体用ガラス板を製造した。
例４，５，６では、板厚が１．１ｍｍの板ガラスを成形したこと以外は、例１，２，３とそれぞれ同じ条件で移動体用ガラス板を製造した。
例７，８では、板厚が０．５６ｍｍの板ガラスを成形したこと以外は、例２，３とそれぞれ同じ条件で移動体用ガラス板を製造した。

〔評価〕
例１〜８の移動体用ガラス板をそれぞれ１枚ずつ製造し、各移動体用ガラス板の第１の主面（成形面に接触しない面）における２箇所のＲａ_１、Ｗａ_１、Ｒｃ_１、Ｒｓｍ_１を測定し、その平均値を求めた。また、第２の主面（成形面に接触する面）における２箇所のＲａ_２、Ｗａ_２、Ｒｃ_２、Ｒｓｍ_２の平均値を求めた。さらに、Ｒａ_２の平均値からＲａ_１の平均値を減じた値をΔＲａとして求めた。これらの結果を以下の表１に示す。
また、成形評価指標ΦとＲａ_２の平均値との関係を図４に、成形評価指標ΦとΔＲａとの関係を図５に、成形評価指標ΦとＷａの平均値との関係を図６に、成形評価指標ΦとＲｃの平均値との関係を図７に、成形評価指標ΦとＲｓｍの平均値との関係を図８に、それぞれ示す。

表１および図４に示すように、移動体用ガラス板の板厚にかかわらず、成形評価指標Φが大きいほどＲａ_２が大きくなることが確認できた。特に、成形評価指標Φが１．８２×１０^−２の場合、３種類全ての板厚（例３，６，８）においてＲａ_２が５ｎｍ超となった。一方、成形評価指標Φが３．５４×１０^−７の場合、２種類全ての板厚（例１，４）においてＲａ_２が５ｎｍ以下となった。また、成形評価指標Φが１．２３×１０^−４の場合、板厚が０．５６ｍｍ（例７）のときにはＲａ_２が５ｎｍ超であったが、２．０ｍｍ（例２）および１．１ｍｍ（例５）のときには５ｎｍ以下となった。
また、表１および図５に示すように、ΔＲａは、例２，３，５〜８において、０．５ｎｍ超となり式（１）を満たし、例１及び４において、０．５ｎｍ以下となり式（１）を満たさないことがわかった。

例１〜８について、評価液体としてグリセリンを使用し、濡れ性を確認した。濡れ性については、例１〜８の第２の主面にグリセリンを滴下し、その接触角を求め、これにより濡れ性を判断した。接触角の測定には、ポータブル接触角計（協和界面科学株式会社、ＰＣＡ−１）を使用し、グリセリンの滴下量は２〜３μＬとした。測定は８回実施し、得られた測定値の平均を表２に示す。なお、測定箇所は、成形に使用した雌モールドの成形面に接触した第２の主面のうち、平坦な箇所を選び、測定した。

例１、２、４においては第２の主面のグリセリンの接触角が高い値となった。一方、例３、５〜８においては第２の主面のグリセリンの接触角が低く、第２の主面の濡れ性が良好であった。このことから、グリセリンのように高い粘性を有する接着剤を塗布する場合に、塗布性が向上し、最終製品の支持部材に確実に固定できることが期待できる。

また、第１の主面に銀を薄く蒸着して半透過反射層を形成し、第２の主面側から光線を透過させる試験を行った。Ｒａ_２が５ｎｍ超であると、光線が適度に散乱され、視認者の視界を妨げるようなことはなかった。一方、Ｒａ_２が５ｎｍ以下であると、第２主面側から透過させた光線が直接的に視認者の視界に入り、視認性を妨げる結果となった。
さらに第１の主面に銀を薄く蒸着して半透過反射層を形成した移動体用ガラス板に像を投影したところ、例３、６〜８において第１の主面の表面粗さＲａ_１が５ｎｍ以下で、第２の主面の表面粗さＲａ_２が５ｎｍ超であるため、像が二重となることなく鮮明に視認できた。

例３、６および８は、虚像のうねりがなく、外観も全く歪んでなかった。これは表１および図６に示すように、Ｗａ_１が１０ｎｍ以下となり、Ｗａ_２が１０ｎｍ超となったためと考えられる。

例３および例６〜８は、虚像のうねりがなく、かつグリセリン滴下時に、空気を噛みこみにくく良好な接着性が期待される。これは表１および図７に示すように、Ｒｃ_１が１０ｎｍ以下となり、Ｒｃ_２が２７ｎｍ超となったためと考えられる。

例３、６および８は、ガラスの優れた質感を維持しつつ、優れたギラツキ特性と防眩性といった光学特性を有していた。これは表１および図８に示すように、Ｒｓｍ_１が１１ｎｍ以下となり、Ｒｓｍ_２が２８ｎｍ超となったためと考えられる。

以上のことから、Ｒａ_２が５ｎｍを超えかつΔＲａが０．５ｎｍを超えるように、第１の主面の粗さを抑え、第２の主面が粗くなるように条件を制御することで、接着面の接着性向上と非接着面の光学品質の向上という両方の効果を両立したガラス板が得られる。

本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく、様々な修正や変更を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
本出願は、２０１７年３月２３日出願の日本特許出願２０１７−０５８２０５に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

１Ａ，１Ｂ…ＨＵＤ装置、２Ａ…反射鏡、３Ｂ…コンバイナ、１０…移動体用ガラス板、１１…第１の主面、１２…第２の主面、２０…反射層、９１Ａ，９１Ｂ…投射手段、９５Ａ…接着層、９６Ａ…支持部材、Ｄ…利用者、Ｌ１，Ｌ２…像形成光、Ｖ１，Ｖ２…虚像（像）、ＷＳ…風防ガラス

Claims (15)

1. 屈曲部を有し、移動体に設けられる移動体用ガラス板であって、
   前記移動体用ガラス板は、コンバイナ、反射鏡、クラスター、ＣＩＤ及び車載用表示装置用カバーガラスからなる群より選ばれる１に用いられ、
   第１の主面の算術平均粗さＲａ_１（ｎｍ）と第２の主面の算術平均粗さＲａ_２（ｎｍ）とが、以下の式（１）を満たし、前記Ｒａ_１が５ｎｍ以下であり、前記Ｒａ_２が５ｎｍ超であることを特徴とする移動体用ガラス板。
   Ｒａ_２−Ｒａ_１＞０．５ｎｍ …（１）
2. 前記Ｒａ_２が１０００ｎｍ以下である請求項１に記載の移動体用ガラス板。
3. 前記第１の主面または前記第２の主面に、波長が４００ｎｍ以上７００ｎｍ以下の光の分光反射率の平均値が８５％以上の反射層が設けられている請求項１または２に記載の移動体用ガラス板。
4. 前記反射層は、前記第１の主面に設けられている請求項３に記載の移動体用ガラス板。
5. 前記第１の主面または前記第２の主面に、波長が４００ｎｍ以上７００ｎｍ以下の光の分光反射率の平均値が５％以上２５％以下の半透過反射層が設けられている請求項１または２に記載の移動体用ガラス板。
6. 前記半透過反射層は、前記第１の主面に設けられている請求項５に記載の移動体用ガラス板。
7. 前記移動体用ガラス板の前記第１の主面の算術平均うねりをＷａ_１（ｎｍ）、前記第２の主面の算術平均うねりＷａ_２（ｎｍ）とすると、Ｗａ_１が１０ｎｍ以下であり、Ｗａ_２が１０ｎｍ超である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の移動体用ガラス板。
8. 前記Ｗａ_２が５００ｎｍ以下である、請求項７に記載の移動体用ガラス板。
9. 前記移動体用ガラス板の前記第１の主面の平均高さをＲｃ_１（ｎｍ）、前記第２の主面の平均高さＲｃ_２（ｎｍ）とすると、Ｒｃ_１が１０ｎｍ以下であり、Ｒｃ_２が２７ｎｍ超である、請求項１〜８のいずれか一項に記載の移動体用ガラス板。
10. 前記移動体用ガラス板の前記第１の主面の平均長さをＲｓｍ_１（ｎｍ）、前記第２の主面の平均長さＲｓｍ_２（ｎｍ）とすると、Ｒｓｍ_１が１１ｎｍ以下であり、Ｒｓｍ_２が２８ｎｍ超である、請求項１〜９のいずれか一項に記載の移動体用ガラス板。
11. 前記移動体用ガラス板が、コンバイナである請求項１〜１０のいずれか一項に記載の移動体用ガラス板。
12. 前記移動体用ガラス板が、反射鏡である請求項１〜１０のいずれか一項に記載の移動体用ガラス板。
13. 請求項１から１０のいずれか一項に記載の移動体用ガラス板と、投射手段とを備えている表示装置。
14. 前記表示装置は、前記投射手段が投射した像形成光を反射鏡で反射して前記移動体の風防ガラスに投影し、当該風防ガラスを挟んだ利用者の反対側に虚像として表示させるヘッドアップディスプレイ装置であり、
    前記移動体用ガラス板は、前記反射鏡として用いられ、前記第１の主面で前記像形成光
    を反射し、前記第２の主面が接着層を介して支持部材に固定される請求項１３に記載の表示装置。
15. 前記表示装置は、前記投射手段が投射した像形成光をコンバイナに投影し、前記コンバイナを挟んだ利用者の反対側に虚像として表示させるヘッドアップディスプレイ装置であり、
    前記移動体用ガラス板は、前記コンバイナとして用いられ、前記第１の主面に前記像形成光が投影されるとともに、前記第１の主面および前記第２の主面を介して前記移動体の外部を視認可能に設けられる請求項１３に記載の表示装置。

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