JP6980566B2 - 搬送支援装置、搬送支援方法及びプログラム - Google Patents

Description

本発明は、複数の場所に分散して積み重ねられた複数の資材から資材を選択して搬送する作業を支援する搬送支援装置、搬送支援方法及びプログラムに関する。

払出山を作成する対象となる複数の鋼材についての鋼材情報に基づいて、複数の鋼材を複数の払出山に分ける山仕分けを決定し、その山仕分けとヤードの状態とに基づいて山立てするように搬送機器に搬送作業を指示するに際し、山高さを最大化する指標と搬送回数を最小化する指標とを持つ目的関数を設定し、山立て及び搬送に関する制約条件を満たす数理計画問題に帰着させ、山仕分けを最適化する技術は、知られている（例えば、特許文献１参照）。

特許第５５４９１９３号公報

ここで、複数の場所に複数の資材を分散して積み重ねる際の最適化を行うに過ぎない構成を採用した場合、積み重ねられた複数の資材から資材を選択して搬送する作業を効率化することはできない。

本発明の目的は、複数の場所に分散して積み重ねられた複数の資材から資材を選択して搬送する作業を効率化することにある。

かかる目的のもと、本発明は、複数の場所に分散して積み重ねられた複数の資材から搬送すべき資材を、各資材を略鉛直方向に取り出し略水平方向に移動させて台車に積載する際の負荷に基づいて決定する決定手段と、決定手段により決定された資材を示す情報を出力する出力手段とを備えた搬送支援装置を提供する。

ここで、負荷は、各資材を略鉛直方向に取り出す際の取り出し負荷と、各資材を略水平方向に移動させる際の移動負荷とを含む、ものであってよい。その場合、取り出し負荷は、各資材を略鉛直方向に取り出す際の移動距離を用いて算出され、移動負荷は、各資材を略水平方向に移動させる際の移動距離を用いて算出される、ものであってよい。加えて、取り出し負荷は、特定の資材が取り出される側に特定の資材と共に取り出される他の資材が存在する場合には、特定の資材を略鉛直方向に取り出す際の移動距離から他の資材の量に応じた値を減ずることにより算出される、ものであってよい。

また、負荷は、取り出し負荷と移動負荷との重み付き和で表される、ものであってよい。

更に、複数の資材は、第１の資材群に属する資材と、第２の資材群に属する資材とを含み、決定手段は、第１の資材群に属する資材から搬送すべき資材及び第２の資材群に属する資材から搬送すべき資材を、第１の資材群に属する資材及び第２の資材群に属する資材の各組み合わせを略鉛直方向に取り出し略水平方向に移動させて台車に積載する際の負荷に基づいて決定する、ものであってよい。その場合、負荷は、第１の資材群に属する資材及び第２の資材群に属する資材の各組み合わせを略鉛直方向に取り出す際の取り出し負荷と、第１の資材群に属する資材及び第２の資材群に属する資材の各組み合わせを略水平方向に移動させる際の移動負荷とを含む、ものであってよい。加えて、取り出し負荷は、第１の資材群に属する資材及び第２の資材群に属する資材の各組み合わせを略鉛直方向に取り出す際の移動距離を用いて算出され、移動負荷は、第１の資材群に属する資材及び第２の資材群に属する資材の各組み合わせを略水平方向に移動させる際の移動距離を用いて算出される、ものであってよい。更に加えて、取り出し負荷は、第１の資材群に属する資材が取り出される側に資材と共に取り出される第２の資材群に属する資材が存在する場合には、第１の資材群に属する資材及び第２の資材群に属する資材の組み合わせを略鉛直方向に取り出す際の移動距離から第２の資材群に属する資材の量に応じた値を減ずることにより算出される、ものであってよい。

また、本発明は、複数の場所に分散して積み重ねられた複数の資材から搬送すべき資材を、各資材を略鉛直方向に取り出し略水平方向に移動させて台車に積載する際の負荷に基づいて決定するステップと、決定された資材を示す情報を出力するステップとを含む搬送支援方法も提供する。

更に、本発明は、コンピュータに、複数の場所に分散して積み重ねられた複数の資材から搬送すべき資材を、各資材を略鉛直方向に取り出し略水平方向に移動させて台車に積載する際の負荷に基づいて決定する機能と、決定された資材を示す情報を出力する機能とを実現させるためのプログラムも提供する。

本発明によれば、複数の場所に分散して積み重ねられた複数の資材から資材を選択して搬送する作業を効率化することができる。

本発明の実施の形態における搬送支援システムの機能構成例を示した図である。 本発明の実施の形態で想定する在庫置き場の一例を示した図である。 本発明の実施の形態における搬送鋼片決定部の動作例を示したフローチャートである。 本発明の実施の形態の鋼片位置記憶部に記憶される各鋼片の座標の一例を示した図である。 本発明の実施の形態の台車位置記憶部に記憶される台車の座標の一例を示した図である。 本発明の実施の形態のパラメータ記憶部に記憶される重みの一例を示した図である。 本発明の実施の形態における搬送鋼片決定部の動作例を実行した結果の一例を示した図である。 本発明の実施の形態における搬送支援装置のハードウェア構成例を示す図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。

鉄鋼製品の製造においては、工程間で、一時的に半製品（以下、「鋼片」という）を保管する在庫置き場を利用することがある。この在庫置き場では、指示されたＩＤ及び本数の鋼片がクレーンで台車に積載され、指示された工程（工場）へ搬送される。

ここで、鋼片の管理単位としては、転炉の製造単位ごとに割り振られた番号を更に複数のグループに分割したもの（以下、「ロット」という）が用いられる。上記のＩＤは、具体的には、このロットである。在庫置き場では、同一ロットの鋼片は、まとめて置かれていることも多いが、同一置き場内で離れた箇所に置かれることもある。

そこで、本実施の形態では、指示されたロット及び本数の鋼片をクレーンで台車に積載する際に、同一ロットの鋼片が同一置き場内の複数箇所に離れて存在することを考慮し、置き場の作業効率を損なわないよう、どの鋼片を搬送すべきかも指定できるように決定する。その際、クレーンで略鉛直方向に持ち上げて略水平方向に移動させる際の負荷（以下、「クレーン負荷」という）を考慮して、搬送すべき鋼片を決定する。そして、決定された鋼片の情報を提示することにより、鋼片を選択して搬送する作業を効率化するように支援する。

尚、以下では、鋼片の搬送に対して本実施の形態を適用した場合について説明するが、本実施の形態は、一般の資材の搬送に対しても適用可能である。また、以下では、鋼片を台車に積載する手段としてクレーンを用いるが、積み重ねられた鋼片を略鉛直方向に取り出し略水平方向に移動させて台車に積載するものであれば、クレーン以外を用いてもよい。

［搬送支援システムの構成］
図１は、本実施の形態における搬送支援システム１の機能構成例を示した図である。図示するように、搬送支援システム１は、搬送支援装置１０と、端末装置２０とを備える。搬送支援装置１０は、同一置き場内で複数箇所に積み重ねられた複数の鋼片から選択して搬送すべき鋼片を示す情報を端末装置２０に出力し、端末装置２０は、搬送すべき鋼片を示す情報を表示することにより、その鋼片の搬送を指示するようユーザに促す。

搬送支援装置１０は、鋼片位置記憶部１１と、台車位置記憶部１２と、パラメータ記憶部１３と、搬送鋼片決定部１４と、決定結果出力部１５とを備える。

鋼片位置記憶部１１は、在庫置き場における各鋼片の位置を記憶する。ここで、各鋼片の位置は、在庫置き場に鋼片が置かれた時点で、図示しない鋼片位置管理部が記憶するとよい。その際、鋼片位置管理部は、鋼片が置かれた位置を入力するユーザ操作を受けることにより、その位置を鋼片位置記憶部１１に記憶してもよいし、鋼片が置かれた位置をセンサ等で読み取ることにより、その位置を鋼片位置記憶部１１に記憶してもよい。また、各鋼片の位置は、例えば、図２を参照して後述するような座標を用いて表すとよい。

台車位置記憶部１２は、鋼片を搬送するために用いられる台車の位置を記憶する。ここで、台車の位置は、台車が在庫置き場の近くに用意された時点で、図示しない台車位置管理部が記憶するとよい。その際、台車位置管理部は、台車が用意された位置を入力するユーザ操作を受けることにより、その位置を台車位置記憶部１２に記憶してもよいし、台車が用意された位置をセンサ等で読み取ることにより、その位置を台車位置記憶部１２に記憶してもよい。また、台車の位置は、例えば、図２を参照して後述するような座標を用いて表すとよい。

パラメータ記憶部１３は、クレーン負荷を算出する際に用いられるパラメータを記憶する。例えば、クレーン負荷を算出する算出式で用いられる重みを記憶する。

搬送鋼片決定部１４は、複数箇所に分散して積み重ねられた複数の鋼片から搬送すべき鋼片を決定する。具体的には、まず、複数の鋼片のうち一緒に搬送する候補である鋼片の組み合わせについて、鋼片位置記憶部１１に記憶された各鋼片の位置と、台車位置記憶部１２に記憶された台車の位置と、パラメータ記憶部１３に記憶されたパラメータとに基づいて、クレーン負荷を算出する。そして、クレーン負荷を最小とする鋼片の組み合わせを、搬送すべき鋼片として決定する。本実施の形態では、各資材を略鉛直方向に取り出し略水平方向に移動させて台車に積載する際の負荷の一例として、クレーン負荷を用いており、複数の場所に分散して積み重ねられた複数の資材から搬送すべき資材を負荷に基づいて決定する決定手段の一例として、搬送鋼片決定部１４を設けている。

決定結果出力部１５は、搬送鋼片決定部１４による決定結果を端末装置２０に出力する。具体的には、搬送鋼片決定部１４により決定された搬送すべき鋼片を示す情報（例えば、鋼片の識別情報）を端末装置２０に出力する。本実施の形態では、決定手段により決定された資材を示す情報の一例として、鋼片の識別情報を用いており、資材を示す情報を出力する出力手段の一例として、決定結果出力部１５を設けている。

［搬送支援装置の動作］
この動作の説明を行うにあたり、まず、本実施の形態で想定する在庫置き場について説明する。

図２は、このような在庫置き場の一例を示した図である。図示するように、在庫置き場には、鋼片を分散して置くことが可能な１２個の枠Ｗ１１〜Ｗ４３があり、各枠には、鋼片が１段に３本ずつ３段に積み重ねることが可能となっているものとする。そして、本実施の形態では、この在庫置き場から、２つのロットの鋼片を３本ずつ搬送する必要がある場合を想定する。例えば、クレーンが、在庫置き場からロットＡの鋼片３本とロットＢの鋼片３本とを運び、台車に積載するものとする。

図では、ロットＡの鋼片とロットＢの鋼片とを異なるハッチングで区別して示している。具体的には、ロットＡの鋼片として鋼片Ｋ１〜Ｋ３，Ｋ５〜Ｋ７を、ロットＢの鋼片として鋼片Ｋ４，Ｋ８，Ｋ９を、それぞれ示している。尚、ロットＡは、第１の資材群の一例であり、鋼片Ｋ１〜Ｋ３，Ｋ５〜Ｋ７は、第１の資材群に属する資材の一例である。また、ロットＢは、第２の資材群の一例であり、鋼片Ｋ４，Ｋ８，Ｋ９は、第２の資材群に属する資材の一例である。

また、図では、枠Ｗ１１〜Ｗ４３のそれぞれにＸ、Ｙ座標が割り当てられている。具体的には、枠Ｗ１１〜Ｗ４３のＷの次の数値がＸ座標となり、その次の数値がＹ座標となるように、割り当てられている。更に、積み重ねられた鋼片には、その鋼片が置かれた枠のＸ、Ｙ座標に加え、Ｚ座標も割り当てられている。具体的には、最上段から最下段へ向けて順に１，２，３が割り当てられている。このようにＸ、Ｙ、Ｚ座標が割り当てられると、図示するように、鋼片Ｋ８の座標は（１，１，３）となり、鋼片Ｋ９の座標は（３，１，１）となる。

一方、台車は、枠Ｗ３１の手前に用意されている。この台車にも、鋼片の場合と同様の考え方でＸ、Ｙ、Ｚ座標が割り当てられている。このようにＸ、Ｙ、Ｚ座標が割り当てられると、図示するように、台車の座標は（３，０，３）となる。

図３は、本実施の形態における搬送鋼片決定部１４の動作例を示したフローチャートである。尚、この動作に先立ち、ロットＡの鋼片３本及びロットＢの鋼片３本を搬送すべき旨の情報や、各ロットに含まれる鋼片に関する情報が、搬送鋼片決定部１４に対して与えられているものとする。

図示するように、搬送鋼片決定部１４は、まず、選択候補の鋼片のうち、これまで選択されていない鋼片の中から、１つの枠の１つの段の鋼片を選択し、これを代表鋼片とする（ステップ１０１）。図２に示した例では、選択候補の鋼片はロットＡの鋼片又はロットＢの鋼片であるので、搬送鋼片決定部１４は、鋼片Ｋ１〜Ｋ９の何れかを選択する。

次に、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０１で選択した代表鋼片に対する選択候補の鋼片のうち、これまで代表鋼片に対して選択されていない鋼片の中から、１つの枠の１つの段の鋼片を選択し、これを選択鋼片とする（ステップ１０２）。ステップ１０１でロットＡの鋼片が選択されたとすると、代表鋼片に対する選択候補の鋼片はロットＢの鋼片であるので、搬送鋼片決定部１４は、鋼片Ｋ４，Ｋ８，Ｋ９の何れかを選択し、ステップ１０１でロットＢの鋼片が選択されたとすると、代表鋼片に対する選択候補の鋼片はロットＡの鋼片であるので、搬送鋼片決定部１４は、鋼片Ｋ１〜Ｋ３，Ｋ５〜Ｋ７の何れかを選択する。

次いで、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０１で選択された代表鋼片と、ステップ１０２で選択された選択鋼片との組み合わせが評価済みであるかどうかを判定する（ステップ１０３）。

その結果、この組み合わせが評価済みでないと判定すれば、搬送鋼片決定部１４は、クレーン負荷Ｃを算出する（ステップ１０４）。尚、クレーン負荷Ｃの算出方法については後述する。そして、ループの初回である、又は、クレーン負荷Ｃがこの時点でのクレーン負荷最小値を下回っている、という条件が満たされているかどうかを判定する（ステップ１０５）。この条件が満たされていると判定すれば、クレーン負荷Ｃでクレーン負荷最小値を更新し（ステップ１０６）、ステップ１０７へ進む。即ち、ループの初回である場合は、この時点でのクレーン負荷最小値には値が設定されていないので、今回算出されたクレーン負荷Ｃをクレーン負荷最小値に設定する。また、クレーン負荷Ｃがこの時点でのクレーン負荷最小値を下回っている場合は、今回算出されたクレーン負荷Ｃがこれまで算出されたクレーン負荷の最小値であるので、クレーン負荷最小値に設定されていた値を今回算出されたクレーン負荷Ｃで置き換える。

一方、ステップ１０３で今回の組み合わせが評価済みであると判定した場合、及び、ステップ１０５で、ループの初回である、又は、クレーン負荷Ｃがこの時点でのクレーン負荷最小値を下回っている、という条件が満たされていないと判定した場合、搬送鋼片決定部１４は、そのままステップ１０７へ処理を進める。

これにより、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０１で選択した代表鋼片に対する選択候補の鋼片のうち全ての鋼片を選択済みであるかどうかを判定する（ステップ１０７）。全ての鋼片を選択済みではない、つまり、選択されていない鋼片があると判定すれば、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０２へ戻って別の鋼片を選択し、ステップ１０３〜ステップ１０６を実行する。全ての鋼片を選択済みであると判定すれば、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０８へ処理を進める。

その後、搬送鋼片決定部１４は、選択候補の鋼片のうち全ての鋼片を代表鋼片に選択済みであるかどうかを判定する（ステップ１０８）。全ての鋼片を代表鋼片に選択済みではない、つまり、代表鋼片に選択されていない鋼片があると判定すれば、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０１へ戻って別の鋼片を代表鋼片に選択し、ステップ１０２〜ステップ１０６を実行する。全ての鋼片を代表鋼片に選択済みであると判定すれば、搬送鋼片決定部１４は、処理を終了する。

ここで、ステップ１０４におけるクレーン負荷Ｃの算出方法について説明する。本実施の形態では、以下の算出式により、クレーン負荷Ｃを算出する。

上記の算出式において、Σは、ステップ１０１で選択された鋼片及びステップ１０２で選択された鋼片についての総和を意味する。

Ａｘは、鋼片のＸ軸方向の移動量に対する重みである。また、Ｐｄｘは、台車のＸ座標であり、Ｐｘは、ステップ１０１で選択された鋼片又はステップ１０２で選択された鋼片のＸ座標であり、Σ｜Ｐｄｘ−Ｐｘ｜は、ステップ１０１で選択された鋼片及びステップ１０２で選択された鋼片のＸ軸方向の移動量である。

Ａｙは、鋼片のＹ軸方向の移動量に対する重みである。また、Ｐｄｙは、台車のＹ座標であり、Ｐｙは、ステップ１０１で選択された鋼片又はステップ１０２で選択された鋼片のＹ座標であり、Σ｜Ｐｄｙ−Ｐｙ｜は、ステップ１０１で選択された鋼片及びステップ１０２で選択された鋼片のＹ軸方向の移動量である。

Ａｚは、鋼片のＺ軸方向の移動量に対する重みである。また、Ｐｚは、ステップ１０１で選択された鋼片又はステップ１０２で選択された鋼片のＺ座標である。但し、ステップ１０１で選択された鋼片の上に、ステップ１０２で選択された鋼片があれば、ステップ１０１で選択された鋼片のＺ座標から、「ステップ１０２で選択された鋼片の段数＋０．５」を減じた値とし、ステップ１０２で選択された鋼片の上に、ステップ１０１で選択された鋼片があれば、ステップ１０２で選択された鋼片のＺ座標から、「ステップ１０１で選択された鋼片の段数＋０．５」を減じた値とする。

尚、上記の算出式において、Ａｘ×Σ｜Ｐｄｘ−Ｐｘ｜＋Ａｙ×Σ｜Ｐｄｙ−Ｐｙ｜は、各資材を略水平方向に移動させる際の移動負荷、各資材を略水平方向に移動させる際の移動距離を用いて算出される移動負荷の一例である。また、Ａｚ×ΣＰｚは、各資材を略鉛直方向に取り出す際の取り出し負荷、各資材を略鉛直方向に取り出す際の移動距離を用いて算出される取り出し負荷の一例である。

更に、ここでは、鋼片はクレーンで上側から略鉛直方向に持ち上げられ移動されるものとしたが、鋼片は下側から略鉛直方向に取り出され移動されるものとしてもよい。従って、ステップ１０１で選択された鋼片の上に、ステップ１０２で選択された鋼片があることは、特定の資材が取り出される側に特定の資材と共に取り出される他の資材が存在することの一例であり、ステップ１０１で選択された鋼片のＺ座標は、特定の資材を略鉛直方向に取り出す際の移動距離の一例であり、「ステップ１０２で選択された鋼片の段数＋０．５」は、他の資材の量に応じた値の一例である。また、ステップ１０２で選択された鋼片の上に、ステップ１０１で選択された鋼片があることは、特定の資材が取り出される側に特定の資材と共に取り出される他の資材が存在することの一例であり、ステップ１０２で選択された鋼片のＺ座標は、特定の資材を略鉛直方向に取り出す際の移動距離の一例であり、「ステップ１０１で選択された鋼片の段数＋０．５」は、他の資材の量に応じた値の一例である。

尚、ステップ１０４において、搬送鋼片決定部１４は、鋼片位置記憶部１１から鋼片のＸ座標Ｐｘ、Ｙ座標Ｐｙ、Ｚ座標Ｐｚを取得し、台車位置記憶部１２から台車のＸ座標Ｐｄｘ、Ｙ座標Ｐｄｙを取得し、パラメータ記憶部１３から重みＡｘ、Ａｙ、Ａｚを取得し、クレーン負荷最小値を算出すればよい。

搬送鋼片決定部１４が図３のフローチャートの処理を実行した結果、クレーン負荷最小値にはクレーン負荷Ｃの最小値が設定されることになる。従って、搬送鋼片決定部１４は、このクレーン負荷最小値に対応する代表鋼片及び選択鋼片、つまり、クレーン負荷Ｃを最小とする代表鋼片及び選択鋼片を、搬送すべき鋼片として決定する。

次に、図２に示した例を用いて、図３のフローチャートの処理を実行した場合について説明する。

図４は、この場合の鋼片位置記憶部１１に記憶された鋼片Ｋ１〜Ｋ９の座標を示した図である。図２に示した例の場合、鋼片位置記憶部１１は、例えば、鋼片Ｋ８の座標として（１，１，３）を、鋼片Ｋ９の座標として（３，１，１）を、それぞれ記憶している。

図５は、この場合の台車位置記憶部１２に記憶された台車の座標を示した図である。図２に示した例の場合、台車位置記憶部１２は、台車の座標として（３，０，３）を記憶している。

図６は、この場合のパラメータ記憶部１３に記憶された重みＡｘ、Ａｙ、Ａｚの値を示した図である。ここでは、パラメータ記憶部１３は、例えば、重みＡｘとして「１０」を、重みＡｙとして「１０」を、重みＡｚとして「１００」を、それぞれ記憶している。

図７は、この場合に、図３のフローチャートの処理を実行した結果の一例を示した図である。

まず、搬送鋼片決定部１４がステップ１０１で鋼片Ｋ１を代表鋼片に選択した場合について説明する。

この場合、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０２で鋼片Ｋ４を選択鋼片に選択すれば、ステップ１０４で、クレーン負荷Ｃとして、「１０×（｜３−２｜＋｜３−１｜）＋１０×（｜０−３｜＋｜０−２｜）＋１００×（１＋１）」を計算することにより、「２８０」を算出する。そして、ステップ１０５でループの初回と判定されるので、クレーン負荷「２８０」をそのままクレーン負荷最小値とする。

また、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０２で鋼片Ｋ８を選択鋼片に選択すれば、ステップ１０４で、クレーン負荷Ｃとして、「１０×（｜３−２｜＋｜３−１｜）＋１０×（｜０−３｜＋｜０−１｜）＋１００×（１＋３）」を計算することにより、「４７０」を算出する。そして、ステップ１０５でこの算出したクレーン負荷Ｃがその時点でのクレーン負荷最小値「２８０」よりも小さくないと判定されるので、クレーン負荷最小値は「２８０」のままとする。

更に、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０２で鋼片Ｋ９を選択鋼片に選択すれば、ステップ１０４で、クレーン負荷Ｃとして、「１０×（｜３−２｜＋｜３−３｜）＋１０×（｜０−３｜＋｜０−１｜）＋１００×（１＋１）」を計算することにより、「２５０」を算出する。そして、ステップ１０５でこの算出したクレーン負荷Ｃがその時点でのクレーン負荷最小値「２８０」よりも小さいと判定されるので、クレーン負荷最小値を「２８０」から「２５０」へ書き換える。

次に、搬送鋼片決定部１４がステップ１０１で鋼片Ｋ２，Ｋ３を代表鋼片に選択した場合について説明する。この場合、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０２で何れの鋼片を選択鋼片に選択したとしても、ステップ１０５において、ステップ１０４で算出したクレーン負荷Ｃがその時点でのクレーン負荷最小値「２５０」よりも小さくないと判定されるので、クレーン負荷最小値は「２５０」のままとする。

次いで、搬送鋼片決定部１４がステップ１０１で鋼片Ｋ４を代表鋼片に選択した場合について説明する。

この場合、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０２で鋼片Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３を選択鋼片に選択すれば、ステップ１０３で代表鋼片と選択鋼片との組み合わせが評価済であると判定されるので、クレーン負荷最小値は「２５０」のままとする。

また、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０２で鋼片Ｋ５を選択鋼片に選択すれば、ステップ１０４で、クレーン負荷Ｃとして、「１０×（｜３−１｜＋｜３−１｜）＋１０×（｜０−２｜＋｜０−２｜）＋１００×（１＋（２−（１＋０．５）））」を計算することにより、「２３０」を算出する。そして、ステップ１０５でこの算出したクレーン負荷Ｃがその時点でのクレーン負荷最小値「２５０」よりも小さいと判定されるので、クレーン負荷最小値を「２５０」から「２３０」へ書き換える。

更に、搬送鋼片決定部１４は、ステップ１０２で鋼片Ｋ６，Ｋ７の何れを選択鋼片に選択しても、ステップ１０５において、ステップ１０４で算出したクレーン負荷Ｃがその時点でのクレーン負荷最小値よりも小さくないと判定されるので、クレーン負荷最小値は「２３０」のままとする。

以下、同様に、搬送鋼片決定部１４がステップ１０１で鋼片Ｋ５〜Ｋ９の何れかを代表鋼片に選択した場合を考えても、ステップ１０５において、ステップ１０４で算出したクレーン負荷Ｃがクレーン負荷最小値よりも小さいと判定されることはないので、搬送鋼片決定部１４は、最終的なクレーン負荷最小値を「２３０」とし、このクレーン負荷最小値に対応する代表鋼片Ｋ４及び選択鋼片Ｋ５を、搬送すべき鋼片とする。即ち、台車の位置に近く、同じ枠から一緒に取り出せる鋼片であって、一緒に搬送する鋼片以外の鋼片が上積みされていない鋼片であるＫ４，Ｋ５が、最もクレーン負荷Ｃが小さく、選択すべき鋼片の組み合わせとなる（図７中、太線で囲んで示している）。

これにより、決定結果出力部１５が、搬送鋼片決定部１４により決定された鋼片を特定する情報を端末装置２０に出力する。

［搬送支援装置のハードウェア構成］
図８は、搬送支援装置１０のハードウェア構成例を示す図である。

図示するように、搬送支援装置１０は、例えば汎用のＰＣ（Personal Computer）等により実現され、演算手段であるＣＰＵ９１と、記憶手段であるメインメモリ９２及び磁気ディスク装置（ＨＤＤ：Hard Disk Drive）９３とを備える。ここで、ＣＰＵ９１は、ＯＳ（Operating System）やアプリケーションソフトウェア等の各種プログラムを実行し、搬送支援装置１０の各機能を実現する。また、メインメモリ９２は、各種プログラムやその実行に用いるデータ等を記憶する記憶領域であり、ＨＤＤ９３は、記憶媒体の一例であって、各種プログラムに対する入力データ（在庫情報、次々工程スケジュール、優先順位マスタ）や各種プログラムからの出力データ（次工程スケジュール）等を記憶する記憶領域である。

また、搬送支援装置１０は、外部との通信を行うための通信Ｉ／Ｆ９４と、ビデオメモリやディスプレイ等からなる表示機構９５と、キーボードやマウス等の入力デバイス９６と、記憶媒体に対してデータの読み書きを行うためのドライバ９７とを備える。尚、図８は、搬送支援装置１０をコンピュータシステムにて実現した場合のハードウェア構成を例示するに過ぎず、搬送支援装置１０は図示の構成に限定されない。

［本実施の形態の効果］
以上述べたように、本実施の形態では、次工程への搬送が必要なロットの鋼片が、在庫置き場内の複数箇所に分散して置かれている場合であっても、搬送のために台車に搭載する際のクレーンの負荷を低減するように、搬送すべき鋼片を選択することができる。

１…搬送支援システム、１０…搬送支援装置、１１…鋼片位置記憶部、１２…台車位置記憶部、１３…パラメータ記憶部、１４…搬送鋼片決定部、１５…決定結果出力部、２０…端末装置

Claims (11)

1. 複数の場所に分散して積み重ねられた複数の資材から搬送すべき資材を、各資材を略鉛直方向に取り出し略水平方向に移動させて台車に積載する際の負荷に基づいて決定する決定手段と、
   前記決定手段により決定された資材を示す情報を出力する出力手段と
   を備えたことを特徴とする搬送支援装置。
2. 前記負荷は、各資材を略鉛直方向に取り出す際の取り出し負荷と、各資材を略水平方向に移動させる際の移動負荷とを含むことを特徴とする請求項１に記載の搬送支援装置。
3. 前記取り出し負荷は、各資材を略鉛直方向に取り出す際の移動距離を用いて算出され、
   前記移動負荷は、各資材を略水平方向に移動させる際の移動距離を用いて算出されることを特徴とする請求項２に記載の搬送支援装置。
4. 前記取り出し負荷は、特定の資材が取り出される側に当該特定の資材と共に取り出される他の資材が存在する場合には、当該特定の資材を略鉛直方向に取り出す際の移動距離から当該他の資材の量に応じた値を減ずることにより算出されることを特徴とする請求項３に記載の搬送支援装置。
5. 前記負荷は、前記取り出し負荷と前記移動負荷との重み付き和で表されることを特徴とする請求項２に記載の搬送支援装置。
6. 前記複数の資材は、第１の資材群に属する資材と、第２の資材群に属する資材とを含み
   前記決定手段は、前記第１の資材群に属する資材から搬送すべき資材及び前記第２の資材群に属する資材から搬送すべき資材を、当該第１の資材群に属する資材及び当該第２の資材群に属する資材の各組み合わせを略鉛直方向に取り出し略水平方向に移動させて台車に積載する際の負荷に基づいて決定することを特徴とする請求項１に記載の搬送支援装置。
7. 前記負荷は、前記第１の資材群に属する資材及び前記第２の資材群に属する資材の各組み合わせを略鉛直方向に取り出す際の取り出し負荷と、前記第１の資材群に属する資材及び前記第２の資材群に属する資材の各組み合わせを略水平方向に移動させる際の移動負荷とを含むことを特徴とする請求項６に記載の搬送支援装置。
8. 前記取り出し負荷は、前記第１の資材群に属する資材及び前記第２の資材群に属する資材の各組み合わせを略鉛直方向に取り出す際の移動距離を用いて算出され、
   前記移動負荷は、前記第１の資材群に属する資材及び前記第２の資材群に属する資材の各組み合わせを略水平方向に移動させる際の移動距離を用いて算出されることを特徴とする請求項７に記載の搬送支援装置。
9. 前記取り出し負荷は、前記第１の資材群に属する資材が取り出される側に当該資材と共に取り出される前記第２の資材群に属する資材が存在する場合には、当該第１の資材群に属する資材及び当該第２の資材群に属する資材の組み合わせを略鉛直方向に取り出す際の移動距離から当該第２の資材群に属する資材の量に応じた値を減ずることにより算出されることを特徴とする請求項８に記載の搬送支援装置。
10. 複数の場所に分散して積み重ねられた複数の資材から搬送すべき資材を、各資材を略鉛直方向に取り出し略水平方向に移動させて台車に積載する際の負荷に基づいて決定するステップと、
    決定された資材を示す情報を出力するステップと
    を含むことを特徴とする搬送支援方法。
11. コンピュータに、
    複数の場所に分散して積み重ねられた複数の資材から搬送すべき資材を、各資材を略鉛直方向に取り出し略水平方向に移動させて台車に積載する際の負荷に基づいて決定する機能と、
    決定された資材を示す情報を出力する機能と
    を実現させるためのプログラム。

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