JP6984618B2

JP6984618B2 - Control method and equipment for reforming tabs in wire coil production lines

Info

Publication number: JP6984618B2
Application number: JP2019002768A
Authority: JP
Inventors: 健吾後藤; 宏人齋藤; 守申高橋; 司板橋
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2019-01-10
Filing date: 2019-01-10
Publication date: 2021-12-22
Anticipated expiration: 2039-01-10
Also published as: JP2020110816A; WO2020145390A1; CN113286671A; CN113286671B

Description

本発明は、線材コイル製造ラインにおけるリフォーミングタブの制御方法及び装置に係り、詳細には、リフォーミングタブの線材コイルを集積したコイルプレートが下降するタイミングを制御する方法及び装置に関する。 The present invention relates to a method and device for controlling a reforming tab in a wire coil production line, and more particularly to a method and a device for controlling the timing at which a coil plate in which a wire coil of a reforming tab is integrated is lowered.

線材コイル製造ラインは、線材圧延機で圧延された線材が、レイングヘッドで連続したリング状に成形することで線材コイルとされ、コンベア上で展開されて搬送されていく。コンベアで搬送された線材コイルは、コンベアの終端に配置されたコイル集束装置（以下、リフォーミングタブと云う）で集積される。そして、リフォーミングタブで集積された線材コイルは、ライン外に搬出される（例えば、特許文献１参照）。
リフォーミングタブは、コンベアから搬送されてきた線材コイルを通すことで線材コイルの位置決めするノーズコーンと、ノーズコーンの下側外周に向けて前進・後退自在に配置されて線材コイルを一時的に貯えるアイリスと、アイリスの下方位置まで上下方向に移動自在に配置され、線材コイルを集積するコイルプレートと、を備えた装置である（例えば、特許文献２参照）。 In the wire rod coil production line, the wire rod rolled by the wire rod rolling machine is formed into a continuous ring shape by a laying head to form a wire rod coil, which is developed and conveyed on a conveyor. The wire coil conveyed by the conveyor is integrated by a coil focusing device (hereinafter referred to as a reforming tab) arranged at the end of the conveyor. Then, the wire coil integrated in the reforming tab is carried out of the line (see, for example, Patent Document 1).
The reforming tab is a nose cone that positions the wire coil by passing it through the wire coil conveyed from the conveyor, and is arranged so that it can move forward and backward toward the lower outer circumference of the nose cone to temporarily store the wire coil. It is a device including an iris and a coil plate that is movably arranged in the vertical direction to a position below the iris and in which a wire coil is integrated (see, for example, Patent Document 2).

ここで、リフォーミングタブのアイリスは、ノーズコーンの下側外周を囲む周方向に所定間隔をあけて配置した複数のアイリスアームで構成され、複数のアイリスアームがノーズコーンの下外周に向けて前進すると、アイリスアームの先端がノーズコーンの下側外周に設けたノーズコーン穴に入り込む。このリフォーミングタブは、アイリスアームが前進して先端がノーズコーン穴に入り込むとアイリスの閉動作が行われ、ノーズコーンを通過した線材コイルがアイリスで一時的に貯えられる。また、先端がノーズコーン穴から出てアイリスアームがノーズコーンから後退していくとアイリスの開動作が行われ、アイリスの下方位置まで上昇してきたコイルプレートに、アイリスに一時的に貯えた線材コイルが移し替えられる。
また、線材コイルがコイル後端までコイルプレートに集積され、線材コイルの集積作業が完了した時点で、コイルプレートの下降動作を行うことで、線材コイルをライン外に搬出するために下方に移動していく。 Here, the iris of the reforming tab is composed of a plurality of iris arms arranged at predetermined intervals in the circumferential direction surrounding the lower outer circumference of the nose cone, and the plurality of iris arms advance toward the lower outer circumference of the nose cone. Then, the tip of the iris arm enters the nose cone hole provided on the lower outer circumference of the nose cone. In this reforming tab, when the iris arm advances and the tip enters the nose cone hole, the iris is closed, and the wire coil that has passed through the nose cone is temporarily stored in the iris. In addition, when the tip comes out of the nose cone hole and the iris arm retracts from the nose cone, the iris is opened, and the wire coil temporarily stored in the iris is placed in the coil plate that has risen to the lower position of the iris. Is transferred.
In addition, the wire coil is integrated on the coil plate up to the rear end of the coil, and when the wire coil integration work is completed, the coil plate is lowered to move the wire coil downward to carry it out of the line. To go.

特開平６−７８４０号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 6-7840 特開平９−２８５８１８号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 9-285818

ところで、コイルプレートが線材コイルを集積しているときには、アイリスの開動作によってノーズコーン穴が開口している。このため、線材コイルの後端側がノーズコーンを通過する際に、線材コイルのコイル後端がノーズコーン穴に入り込んで引っ掛かるおそれがある。そこで、リフォーミングタブのコイルプレートに線材コイルを集積する際には、作業員が、コイル後端のノーズコーン穴への引っ掛かりを監視しているのが現状である。
前述した特許文献１は、リフォーミングタブに設けた切断機で集積した線材コイルの端部を切断するときのタイミングを設定する技術であり、特許文献２は、複数種類の外径の線材コイルに対応するために、コイルプレートに所定の外径の線材コイルの集積が完了したときに、コイルプレートを下降させるタイミングを設定する技術である。これら、特許文献１、２は、コイルプレートが線材コイルを集積する際に、コイル後端がノーズコーン穴に引っ掛かるのを防止することはできない。 By the way, when the coil plate is accumulating the wire rod coil, the nose cone hole is opened by the opening operation of the iris. Therefore, when the rear end side of the wire rod coil passes through the nose cone, the coil rear end of the wire rod coil may enter the nose cone hole and be caught. Therefore, when the wire rod coil is integrated on the coil plate of the reforming tab, the worker is currently monitoring the catch on the nose cone hole at the rear end of the coil.
The above-mentioned Patent Document 1 is a technique for setting a timing for cutting an end portion of a wire material coil integrated by a cutting machine provided on a reforming tab, and Patent Document 2 is a technique for setting a wire material coil having a plurality of types of outer diameters. In order to deal with this, it is a technique for setting the timing for lowering the coil plate when the integration of the wire coil having a predetermined outer diameter is completed on the coil plate. These Patent Documents 1 and 2 cannot prevent the rear end of the coil from being caught in the nose cone hole when the coil plate integrates the wire rod coil.

そこで、本発明は、上記従来例の未解決の課題に着目してなされたものであり、コイルプレートが線材コイルを集積する際に、線材コイルのコイル後端がノーズコーン穴に引っ掛かるのを防止することができる線材コイル製造ラインにおけるリフォーミングタブの制御方法及び装置を提供することを目的としている。 Therefore, the present invention has been made by paying attention to the unsolved problem of the above-mentioned conventional example, and prevents the coil rear end of the wire rod coil from being caught in the nose cone hole when the coil plate integrates the wire rod coil. It is an object of the present invention to provide a method and an apparatus for controlling a reforming tab in a wire coil production line which can be used.

上記目的を達成するために、本発明の一態様に係る線材コイル製造ラインにおけるリフォーミングタブの制御方法は、線材コイル製造ラインの上流設備から搬送されてきた線材コイルを集積するリフォーミングタブの制御方法である。リフォーミングタブは、搬送されてきた線材コイルを上部から通すことで線材コイルの位置決めをするノーズコーンと、ノーズコーンの下側外周に向けて前進・後退自在に配置されたアイリスと、アイリスの下方位置まで昇降自在に配置され、線材コイルを集積するコイルプレートと、を備えている。アイリスは、ノーズコーンに設けたノーズコーン穴に入り込む閉動作を行うことで線材コイルを一時的に貯え、ノーズコーン穴から離れる開動作を行うことで線材コイルの貯えをコイルプレートに移し替えている。そして、本発明の方法は、コイルプレートに集積され続けており、上流設備で製造されている線材コイルのコイル後端位置を演算するコイル後端位置演算ステップと、コイル後端位置がリフォーミングタブに到達する到達時刻を演算する到達時刻演算ステップと、到達時刻に達した時点でコイルプレートを降下させるコイルプレート降下制御ステップと、を備えている。 In order to achieve the above object, the method of controlling the reforming tab in the wire coil manufacturing line according to one aspect of the present invention is to control the reforming tab that integrates the wire coil conveyed from the upstream equipment of the wire coil manufacturing line. The method. The reforming tab has a nose cone that positions the wire coil by passing the conveyed wire coil from above, an iris that is freely arranged forward and backward toward the lower outer circumference of the nose cone, and a lower part of the iris. It is equipped with a coil plate that can be moved up and down to a position and integrates wire coil. The iris temporarily stores the wire coil by performing a closing operation that enters the nose cone hole provided in the nose cone, and transfers the storage of the wire coil to the coil plate by performing an opening operation that separates from the nose cone hole. .. The method of the present invention continues to be integrated in the coil plate, and the coil rear end position calculation step for calculating the coil rear end position of the wire rod coil manufactured in the upstream equipment and the coil rear end position are reforming tabs. It is provided with an arrival time calculation step for calculating the arrival time to reach, and a coil plate lowering control step for lowering the coil plate when the arrival time is reached.

一方、線材コイル製造ラインにおけるリフォーミングタブの制御装置は、線材コイル製造ラインの上流設備から搬送されてきた線材コイルを集積するリフォーミングタブの制御装置である。リフォーミングタブは、搬送されてきた線材コイルを上部から通すことで線材コイルの位置決めをするノーズコーンと、ノーズコーンの下側外周に向けて前進・後退自在に配置されたアイリスと、アイリスの下方位置まで昇降自在に配置され、線材コイルを集積するコイルプレートと、を備えている。アイリスは、ノーズコーンに設けたノーズコーン穴に入り込む閉動作を行うことで線材コイルを一時的に貯え、ノーズコーン穴から離れる開動作を行うことで前記線材コイルの貯えを前記コイルプレートに移し替えている。そして、本発明の装置は、コイルプレートに集積され続けており、上流設備で製造されている線材コイルのコイル後端位置を演算するコイル後端位置演算部と、コイル後端位置がリフォーミングタブに到達する到達時刻を演算する到達時刻演算部と、到達時刻に達した時点でコイルプレートを降下させるコイルプレート降下制御部と、を備えている。 On the other hand, the reforming tab control device in the wire coil production line is a reforming tab control device that integrates the wire coil conveyed from the upstream equipment of the wire coil production line. The reforming tab has a nose cone that positions the wire coil by passing the conveyed wire coil from above, an iris that is freely arranged forward and backward toward the lower outer circumference of the nose cone, and a lower part of the iris. It is equipped with a coil plate that can be moved up and down to a position and integrates wire coil. The iris temporarily stores the wire coil by performing a closing operation to enter the nose cone hole provided in the nose cone, and transfers the storage of the wire coil to the coil plate by performing an opening operation away from the nose cone hole. ing. The device of the present invention continues to be integrated in the coil plate, and the coil rear end position calculation unit that calculates the coil rear end position of the wire rod coil manufactured in the upstream equipment and the coil rear end position are reforming tabs. It is provided with an arrival time calculation unit for calculating the arrival time to reach, and a coil plate lowering control unit for lowering the coil plate when the arrival time is reached.

本発明に係る線材コイル製造ラインにおけるリフォーミングタブの制御方法及び装置によれば、コイルプレートが線材コイルを集積する際に、線材コイルのコイル後端がノーズコーン穴に引っ掛かるのを防止することができる。 According to the reforming tab control method and device in the wire rod coil manufacturing line according to the present invention, it is possible to prevent the coil rear end of the wire rod coil from being caught in the nose cone hole when the coil plate integrates the wire rod coil. can.

本発明に係る一実施形態の線材コイル製造ラインを示す概略図である。It is a schematic diagram which shows the wire rod coil production line of one Embodiment which concerns on this invention. 一実施形態の線材コイル製造ラインを構成するリフォーミングタブ及びリフォーミングタブ制御部を示す図である。It is a figure which shows the reforming tab and the reforming tab control part which constitute the wire rod coil manufacturing line of one Embodiment. 一実施形態のリフォーミングタブ制御部が行うコイルプレート下降制御処理を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the coil plate lowering control process performed by the reforming tab control part of one Embodiment. 一実施形態のリフォーミングタブの上アイリスが線材コイルを一時的に貯えている状態を示す図である。It is a figure which shows the state which the upper iris of the reforming tab of one Embodiment temporarily stores a wire material coil. 一実施形態のリフォーミングタブの上アイリスから下アイリスに線材コイルを移し替えた状態を示す図である。It is a figure which shows the state which transferred the wire material coil from the upper iris to the lower iris of the reforming tab of one embodiment. 一実施形態のリフォーミングタブの下アイリスからコイルプレートに線材コイルを移し替えた状態を示す図である。It is a figure which shows the state which transferred the wire rod coil from the lower iris of the reforming tab of one Embodiment to a coil plate. 一実施形態のリフォーミングタブのコイルプレートを急降下させた状態を示す図である。It is a figure which shows the state which the coil plate of the reforming tab of one Embodiment was dropped sharply.

次に、図面を参照して、本発明に係る一実施形態を説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各層の厚みの比率、圧延機のスタンド数等は現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることはもちろんである。
また、以下に示す一実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。 Next, an embodiment according to the present invention will be described with reference to the drawings. In the description of the drawings below, the same or similar parts are designated by the same or similar reference numerals. However, it should be noted that the drawings are schematic, and the relationship between the thickness and the plane dimensions, the ratio of the thickness of each layer, the number of stands of the rolling mill, etc. are different from the actual ones. Therefore, the specific thickness and dimensions should be determined in consideration of the following explanation. In addition, it goes without saying that parts having different dimensional relationships and ratios are included between the drawings.
Further, one embodiment shown below exemplifies an apparatus or method for embodying the technical idea of the present invention, and the technical idea of the present invention includes the material, shape, structure, and the like of the component parts. The arrangement etc. is not specified to the following. The technical idea of the present invention may be modified in various ways within the technical scope specified by the claims described in the claims.

〔線材コイル製造ラインの構成〕
図１を参照して本発明に係る線材コイル製造ラインの一実施形態について説明する。
本実施形態の線材コイル製造ライン１は、線材Ｗを圧延する線材圧延機２と、線材圧延機２で圧延された線材Ｗをリング状に成形して線材コイルＣ_Ｗとするレイングヘッド３と、レイングヘッド３で成形された線材コイルＣ_Ｗを展開して搬送していくコンベア４と、コンベア４の終端に配置され、線材コイルＣ_Ｗを集積していくリフォーミングタブ５と、線材圧延機２、コンベア４、リフォーミングタブ５の駆動を制御する上位コンピュータ６及び上位コンピュータ６からデータが入力してリフォーミングタブ５の駆動制御を行うリフォーミングタブ制御部１０と、を備えている。なお、先行する工程で製造されている線材コイルを符号Ｃ_Ｗ１とし、次回の工程で製造される線材コイルを符号Ｃ_Ｗ２とする。 [Structure of wire coil production line]
An embodiment of a wire coil manufacturing line according to the present invention will be described with reference to FIG. 1.
_{The wire coil manufacturing line 1 of the present embodiment includes a wire rolling machine 2 that rolls the wire W} , a lining head 3 that forms the wire W rolled by the wire rolling machine 2 into a ring shape, and forms the wire coil C W. _{A conveyor 4 that unfolds and conveys the wire coil C W} formed by the laying head 3, a reforming tab 5 that is arranged at the end of the conveyor 4 _{and accumulates the wire coil C W} , and a wire rolling mill 2. , The conveyor 4, the upper computer 6 that controls the drive of the reforming tab 5, and the reforming tab control unit 10 that inputs data from the upper computer 6 and controls the drive of the reforming tab 5. The wire coil manufactured in the preceding step is designated by the reference numeral C _W1, and the wire coil manufactured in the next step is designated by the reference numeral C _W2 .

ここで、線材圧延機２には、熱塊検出器７（ＨｏｔＭｅｔａｌＤｅｔｅｃｔｅｒ：ＨＭＤ７と称する）が配置されている。このＨＭＤ７の検出値の変化は上位コンピュータ６に出力されている。上位コンピュータ６は、ＨＭＤ７の検出値の変化に基づいて線材Ｗの尾端位置を演算し、この線材Ｗの尾端位置の情報をフォーミングタブ制御部１０に出力する。
コンベア４を駆動するモータ８にはパルス発信器９が接続されており、モータ８の駆動に基づいてパスル発信器９で発生する出力パルスが上位コンピュータ６に出力されている。上位コンピュータ６は、パスル発信器９で発生する出力パルスに基づいてコンベア４の搬送速度を演算し、このコンベア４の搬送速度の情報をリフォーミングタブ制御部１０に出力する。 Here, a hot mass detector 7 (Hot Metal Detector: referred to as HMD 7) is arranged in the wire rolling mill 2. The change in the detected value of the HMD 7 is output to the host computer 6. The host computer 6 calculates the tail end position of the wire rod W based on the change in the detected value of the HMD 7, and outputs the information of the tail end position of the wire rod W to the forming tab control unit 10.
A pulse transmitter 9 is connected to the motor 8 that drives the conveyor 4, and an output pulse generated by the pulse transmitter 9 based on the drive of the motor 8 is output to the host computer 6. The host computer 6 calculates the transfer speed of the conveyor 4 based on the output pulse generated by the pasul transmitter 9, and outputs the information of the transfer speed of the conveyor 4 to the reforming tab control unit 10.

〔リフォーミングタブ及びリフォーミングタブ制御部の構成〕
図２は、本実施形態のリフォーミングタブ５と、上位コンピュータ６に接続してリフォーミングタブ５の駆動制御を行うリフォーミングタブ制御部１０と、を示すものである。
リフォーミングタブ５は、上部が開口している円筒形状のチャンバー１１と、チャンバー１１内で立設しているマンドレル１２と、マンドレルの上端で同軸に連結されたノーズコーン１３と、チャンバー１１に支持されてノーズコーン１３に向けて前進・後退する上アイリス１４及び下アイリス１５と、チャンバー１１に支持されながら上下方向に移動するコイルプレート１６と、を備えている。 [Structure of reforming tab and reforming tab control unit]
FIG. 2 shows the reforming tab 5 of the present embodiment and the reforming tab control unit 10 that is connected to the host computer 6 to control the drive of the reforming tab 5.
The reforming tab 5 is supported by a cylindrical chamber 11 having an open upper portion, a mandrel 12 standing in the chamber 11, a nose cone 13 coaxially connected at the upper end of the mandrel, and the chamber 11. It includes an upper iris 14 and a lower iris 15 that move forward and backward toward the nose cone 13, and a coil plate 16 that moves in the vertical direction while being supported by the chamber 11.

上アイリス１４は、チャンバー１１の周方向に所定間隔をあけて配置され、ノーズコーン１３の下外周に向けて進退自在に配置された複数の上アイリスアーム１７ａ，１７ｂ…と、各上アイリスアーム１７ａ，１７ｂ…を前進・後退させる複数の上アイリス駆動部１８ａ，１８ｂ…と、を備えている。そして、ノーズコーン１３の下外周には、複数の上アイリスアーム１７ａ，１７ｂ…がノーズコーン１３に向けて前進したときに、それらの先端が入り込む上ノーズコーン穴１９が形成されている。この上アイリス１４は、閉動作を行うことで、次回の工程で製造され、これからコイルプレート１６に集積される線材コイルＣ_Ｗ２を一時的に貯える。 The upper iris 14 is arranged at a predetermined interval in the circumferential direction of the chamber 11, and is arranged so as to be able to advance and retreat toward the lower outer periphery of the nose cone 13. The upper iris arms 17a, 17b ... , 17b ... Are provided with a plurality of upper iris drive units 18a, 18b ... For advancing and retreating. An upper nose cone hole 19 is formed on the lower outer periphery of the nose cone 13 into which the tips of the plurality of upper iris arms 17a, 17b ... When advancing toward the nose cone 13 enter. Further, the iris 14 is manufactured in the next step by performing the closing operation, and the wire coil C _W2 to be integrated in the coil plate 16 is temporarily stored.

下アイリス１５も、上アイリス１４に対してチャンバー１１の下に周方向に所定間隔をあけて配置されており、ノーズコーン１３の下外周に向けて進退自在に配置された複数の下アイリスアーム２０ａ，２０ｂ…と、各下アイリスアーム２０ａ，２０ｂ…を前進・後退させる複数の下アイリス駆動部２１ａ，２１ｂ…と、を備えている。そして、ノーズコーン１３の下外周には、複数の下アイリスアーム２０ａ，２０ｂ…がノーズコーン１３に向けて前進したときに、それらの先端が入り込む下ノーズコーン穴２２が形成されている。この下アイリス１５は、閉動作を行うことで、この下アイリス１５の下方位置にコイルプレート１６が上昇してくるまで、先行する工程で集積している線材コイルＣ_Ｗ１を一時的に貯える。 The lower iris 15 is also arranged under the chamber 11 at a predetermined interval with respect to the upper iris 14 in the circumferential direction, and a plurality of lower iris arms 20a arranged so as to be able to advance and retreat toward the lower outer periphery of the nose cone 13. , 20b ..., And a plurality of lower iris drive units 21a, 21b ... For advancing / retracting the lower iris arms 20a, 20b ... Further, on the lower outer periphery of the nose cone 13, lower nose cone holes 22 into which the tips of the plurality of lower iris arms 20a, 20b ... When advancing toward the nose cone 13 are formed. By performing the closing operation, the lower iris 15 temporarily stores the _{wire rod coil C W1} accumulated in the preceding step until the coil plate 16 rises to the lower position of the lower iris 15.

コイルプレート１６は、上下方向に移動自在となるようにチャンバー１１にガイドされ、コイルプレート駆動部１６ａの正逆方向の駆動により上昇、或いは下降する装置である。ここで、コイルプレート駆動部１６ａは、コイルプレート１６を高速・低速仕様で上下方向に移動させることが可能な装置である。 The coil plate 16 is a device that is guided by the chamber 11 so as to be movable in the vertical direction, and is raised or lowered by being driven in the forward and reverse directions of the coil plate driving unit 16a. Here, the coil plate drive unit 16a is a device capable of moving the coil plate 16 in the vertical direction at high speed and low speed specifications.

また、図２に示すように、リフォーミングタブ制御部１０は、上アイリス開閉制御部３０と、下アイリス開閉制御部３１と、コイルプレート上昇・下降制御部３２と、を備えている。
上アイリス開閉制御部３０は、複数の上アイリス駆動部１８ａ，１８ｂ…に閉動作信号を出力することで、複数の上アイリス駆動部１８ａ，１８ｂ…の駆動により複数の上アイリスアーム１７ａ，１７ｂ…をノーズコーン１３に向けて前進させ、それらの先端を上ノーズコーン穴１９に入り込ませる。また、複数の上アイリス駆動部１８ａ，１８ｂ…に開動作信号を出力することで、複数の上アイリス駆動部１８ａ，１８ｂ…の逆方向の駆動により複数の上アイリスアーム１７ａ，１７ｂ…をノーズコーン１３から後退させていく。 Further, as shown in FIG. 2, the reforming tab control unit 10 includes an upper iris open / close control unit 30, a lower iris open / close control unit 31, and a coil plate ascending / descending control unit 32.
The upper iris open / close control unit 30 outputs a closing operation signal to the plurality of upper iris drive units 18a, 18b ..., And drives the plurality of upper iris drive units 18a, 18b ... Are advanced toward the nose cone 13, and their tips are inserted into the upper nose cone hole 19. Further, by outputting the open operation signal to the plurality of upper iris drive units 18a, 18b ..., the plurality of upper iris drives 18a, 18b ... Are driven in the opposite directions to cause the plurality of upper iris arms 17a, 17b ... Retreat from 13.

下アイリス開閉制御部３１は、複数の下アイリス駆動部２１ａ，２１ｂ…に閉動作信号を出力することで、複数の下アイリス駆動部２１ａ，２１ｂ…の駆動により複数の下アイリスアーム２０ａ，２０ｂ…をノーズコーン１３に向けて前進させ、それらの先端を下ノーズコーン穴２２に入り込ませる。また、複数の下アイリス駆動部２１ａ，２１ｂ…に開動作信号を出力することで、複数の下アイリス駆動部２１ａ，２１ｂ…の逆方向の駆動により複数の下アイリスアーム２０ａ，２０ｂ…をノーズコーン１３から後退させていく。
また、コイルプレート上昇・下降制御部３２は、コイルプレート駆動部１６ａに上昇移動の駆動信号を出力してコイルプレート１６を上昇させことで、コイルプレート上昇制御処理を行う。また、コイルプレート駆動部１６ａに下方移動の駆動信号を出力してコイルプレート１６を下降させことで、コイルプレート１６を搬出位置まで下降させる。 The lower iris open / close control unit 31 outputs a closing operation signal to the plurality of lower iris drive units 21a, 21b ..., And drives the plurality of lower iris drive units 21a, 21b ... By driving the plurality of lower iris arms 20a, 20b ... Are advanced toward the nose cone 13, and their tips are inserted into the lower nose cone hole 22. Further, by outputting the open operation signal to the plurality of lower iris drive units 21a, 21b ..., the plurality of lower iris arms 20a, 20b ... Are driven in the opposite directions of the plurality of lower iris drive units 21a, 21b ... Retreat from 13.
Further, the coil plate ascending / descending control unit 32 outputs a drive signal for ascending / moving to the coil plate driving unit 16a to raise the coil plate 16 to perform coil plate ascending control processing. Further, by outputting a downward movement drive signal to the coil plate drive unit 16a and lowering the coil plate 16, the coil plate 16 is lowered to the carry-out position.

ここで、図３のフローチャートを参照して、コイルプレート上昇・下降制御部３２が行うコイルプレート下降制御処理について説明する。
先ず、ステップＳＴ１において、上位コンピュータ６で記憶している線材圧延機２を通過した線材Ｗの尾端位置の情報を得る。
次に、ステップＳＴ２において、上位コンピュータ６で記憶しているコンベア４の搬送速度の情報を得る。
次に、ステップＳＴ３において、線材Ｗの尾端位置及びコンベア４の搬送速度の情報に基づいて、現在の工程でコイルプレート１６に集積されている線材コイルＣＷ_１のコイル後端Ｃｂ側が、リフォーミングタブ５に到達する時刻（到達時刻）Ｈｂを予測演算する。 Here, the coil plate lowering control process performed by the coil plate raising / lowering control unit 32 will be described with reference to the flowchart of FIG.
First, in step ST1, information on the tail end position of the wire rod W that has passed through the wire rod rolling mill 2 stored in the host computer 6 is obtained.
Next, in step ST2, information on the transfer speed of the conveyor 4 stored in the host computer 6 is obtained.
Next, in step ST3, the coil rear end Cb side of the _{wire rod coil CW 1} integrated in the coil plate 16 in the current process is reformed based on the information of the tail end position of the wire rod W and the transport speed of the conveyor 4. Prediction calculation is performed for the time (arrival time) Hb at which the tab 5 is reached.

次に、ステップＳＴ４において、現在時刻が到達時刻Ｈｂに達しているか否かを判定し、現在時刻が到達時刻Ｈｂに達した場合にはステップＳＴ５に移行し、現在時刻がまだ到達時刻Ｈｂに達していない場合には、コイルプレート下降制御処理を終了する。
ステップＳＴ５においては、コイルプレート駆動部１６ａに対して高速仕様で下方移動の駆動信号を出力することで、コイルプレート１６を急下降させながら搬出位置まで下方移動させる。
この図３のフローチャートＳで示したコイルプレート上昇・下降制御部３２が行うコイルプレート下降制御処理は、現在時刻が到達時刻Ｈｂに達するまで繰り返し実行される。 Next, in step ST4, it is determined whether or not the current time has reached the arrival time Hb, and if the current time reaches the arrival time Hb, the process proceeds to step ST5, and the current time still reaches the arrival time Hb. If not, the coil plate lowering control process is terminated.
In step ST5, by outputting a drive signal for downward movement to the coil plate drive unit 16a at high speed specifications, the coil plate 16 is rapidly lowered and moved downward to the carry-out position.
The coil plate lowering control process performed by the coil plate ascending / descending control unit 32 shown in the flowchart S of FIG. 3 is repeatedly executed until the current time reaches the arrival time Hb.

なお、本願発明に記載されているコイル後端位置演算ステップが、図３のステップＳＴ１、ステップＳＴ２、ステップＳＴ３に対応し、本願発明に記載されている到達時刻演算ステップが図３のステップＳＴ３に対応し、本願発明に記載されているコイルプレート降下制御ステップが図３のステップＳＴ４、ステップＳＴ５に対応している。また、本願発明に記載されているコイル後端位置演算部が、図３のステップＳＴ１、ステップＳＴ２、ステップＳＴ３及びコイルプレート上昇・下降制御部３１に対応し、本願発明に記載されている到達時刻演算部が、図３のステップＳＴ３及びコイルプレート上昇・下降制御部３１に対応し、本願発明に記載されているコイルプレート降下制御部が、図３のステップＳＴ４、ステップＳＴ５及びコイルプレート上昇・下降制御部３１に対応している。
さらに、本願発明に記載されているアイリスが、上アイリス１５及び下アイリス１６に対応し、本願発明に記載されているノーズコーン穴が、上ノーズコーン穴１９及び下ノーズコーン穴２２に対応している。 The coil rear end position calculation step described in the present invention corresponds to step ST1, step ST2, and step ST3 in FIG. 3, and the arrival time calculation step described in the present invention corresponds to step ST3 in FIG. Correspondingly, the coil plate descent control step described in the present invention corresponds to step ST4 and step ST5 in FIG. Further, the coil rear end position calculation unit described in the present invention corresponds to step ST1, step ST2, step ST3 and the coil plate ascending / descending control unit 31 in FIG. 3, and the arrival time described in the present invention. The calculation unit corresponds to step ST3 and coil plate ascending / descending control unit 31 in FIG. 3, and the coil plate descent control unit described in the present invention is in step ST4, step ST5 and coil plate ascending / descending in FIG. It corresponds to the control unit 31.
Further, the iris described in the present invention corresponds to the upper iris 15 and the lower iris 16, and the nose cone hole described in the present invention corresponds to the upper nose cone hole 19 and the lower nose cone hole 22. There is.

〔リフォーミングタブの動作及び作用効果について〕
次に、本実施形態のリフォーミングタブ５の動作及び作用効果について、図４から図７を参照しながら説明する。
図４に示すように、搬出位置まで下降したコイルプレート１６には線材コイルＣ_Ｗが集積されていたが、既に外部に搬出されたものとする。そして、上アイリス開閉制御部３０の制御で、上アイリス１４の複数の上アイリスアーム１７ａ，１７ｂ…の先端をノーズコーン１３の複数の上ノーズコーン穴１９に入り込ませて上アイリス１４の閉動作を行い、コンベア４から搬送されてきた線材コイルＣ_Ｗ１は、ノーズコーン１３を通過することで位置決めされながら一時的に上アイリス１４に貯えられていく。 [About the operation and effect of the reforming tab]
Next, the operation and the effect of the reforming tab 5 of the present embodiment will be described with reference to FIGS. 4 to 7.
_{As shown in FIG. 4, the wire coil C W} was integrated on the coil plate 16 lowered to the carry-out position, but it is assumed that the wire coil C W has already been carried out. Then, under the control of the upper iris open / close control unit 30, the tips of the plurality of upper iris arms 17a, 17b ... Of the upper iris 14 are inserted into the plurality of upper nose cone holes 19 of the nose cone 13 to close the upper iris 14. _{The wire coil C W1} conveyed from the conveyor 4 is temporarily stored in the upper iris 14 while being positioned by passing through the nose cone 13.

次に、図５に示すように、線材コイルＣ_Ｗ１の集積位置にコイルプレート１６が上昇してくるまで、上アイリス開閉制御部３０の制御で上アイリス１４の開動作を行い、下アイリス開閉制御部３１の制御で下アイリス１５の閉動作を行うことで、線材コイルＣ_Ｗ１を上アイリス１４から下アイリス１５に移し替える。
次に、図６に示すように、コイルプレート１６の集積位置への上昇が完了した後、下アイリス開閉制御部３１の制御で下アイリス１５の開動作を行うことで、下アイリス１５に貯えていた線材コイルＣ_Ｗ１をコイルプレート１６に移し替え、コイルプレート１６で線材コイルＣ_Ｗ１が集積されていく。 Next, as shown in FIG. 5, the upper iris 14 is opened under the control of the upper iris open / close control unit 30 until the coil plate 16 rises to the integrated position of the wire _{coil C W1, and the lower iris open / close control is performed.} By performing the closing operation of the lower iris 15 under the control of the unit 31, the wire coil C _W1 is transferred from the upper iris 14 to the lower iris 15.
Next, as shown in FIG. 6, after the ascent of the coil plate 16 to the integrated position is completed, the lower iris 15 is stored in the lower iris 15 by opening the lower iris 15 under the control of the lower iris open / close control unit 31. The wire coil C _W1 is transferred to the coil plate 16, and the wire coil C _W1 is integrated on the coil plate 16.

ここで、コイルプレート上昇・下降制御部３２は、上位コンピュータ６で記憶している線材Ｗの尾端位置と、コンベア４の搬送速度とに基づいて、線材コイルＣＷ_１のコイル後端Ｃｂ側がリフォーミングタブ５に到達する到達時刻Ｈｂを演算する（図３のステップＳＴ３）。そして、現在時刻が到達時刻Ｈｂに達した時点で、コイルプレート上昇・下降制御部３２は、コイルプレート駆動部１６ａに対して高速仕様で下方移動の駆動信号を出力する（図３のステップＳＴ５）。
コイルプレート駆動部１６ａが高速仕様で下方移動を行うことで、図７に示すように、線材コイルＣ_Ｗ１を集積したコイルプレート１６が急降下動作を行う。このコイルプレート１６の速度は５０mm/sec〜７００mm/secの範囲であり、下降距離は３m程度である。 Here, in the coil plate ascending / descending control unit 32, the coil rear end Cb side of the _{wire rod coil CW 1} is re-set based on the tail end position of the wire rod W stored in the host computer 6 and the transport speed of the conveyor 4. The arrival time Hb at which the forming tab 5 is reached is calculated (step ST3 in FIG. 3). Then, when the current time reaches the arrival time Hb, the coil plate ascending / descending control unit 32 outputs a driving signal for downward movement to the coil plate driving unit 16a with high-speed specifications (step ST5 in FIG. 3). ..
As the coil plate drive unit 16a moves downward at a high speed specification, _{the coil plate 16 in which the wire material coil C W1} is integrated performs a rapid descent operation as shown in FIG. 7. The speed of the coil plate 16 is in the range of 50 mm / sec to 700 mm / sec, and the descending distance is about 3 m.

このとき、線材コイルＣ_Ｗ１のコイル後端Ｃｂは、ノーズコーン１３の上方位置でリフォーミングタブ５に到達している。このコイル後端Ｃｂは、コイルプレート１６が急降下動作を行うことで、ノーズコーン１３に形成されている上ノーズコーン穴１９及び下ノーズコーン穴２２に対して速度を高めながら通過していく。このため、コイル後端Ｃｂが、上ノーズコーン穴１９及び下ノーズコーン穴２２に入り込み、引っ掛かるおそれがない。
そして、急降下動作を行ったコイルプレート１６は搬出位置まで下降していき、コイルプレート１６上の集積が完了した線材コイルＣ_Ｗは外部に搬出される。 At this time, the coil rear end Cb of the wire rod coil C _W1 reaches the reforming tab 5 at a position above the nose cone 13. The coil rear end Cb passes through the upper nose cone hole 19 and the lower nose cone hole 22 formed in the nose cone 13 while increasing the speed by the coil plate 16 performing a swooping operation. Therefore, there is no possibility that the rear end Cb of the coil will get caught in the upper nose cone hole 19 and the lower nose cone hole 22.
Then, the coil plate 16 that has undergone the rapid descent operation descends to the carry-out position, and the wire rod coil _{CW that} has been integrated on the coil plate 16 is carried out.

したがって、本実施形態は、線材コイルＣ_Ｗ１のコイル後端Ｃｂがノーズコーン１３の上方位置でリフォーミングタブ５に到達した時点で、コイルプレート１６の急降下動作を行っていることから、このコイル後端Ｃｂは、コイルプレート１６が急降下動作を行うことで、ノーズコーン１３に形成されている上ノーズコーン穴１９及び下ノーズコーン穴２２に対して速度を高めながら通過するので、上ノーズコーン穴１９及び下ノーズコーン穴２２に引っ掛かるおそれがない。したがって、リフォーミングタブ５のコイルプレート１６に線材コイルＣ_Ｗ１の集積が完了した際には作業員の監視が不要となり、リフォーミングタブ５における線材コイルＣ_Ｗ１の集積作業の効率化を図ることができる。 Therefore, in the present embodiment, when _{the coil rear end Cb of the wire rod coil C W1} reaches the reforming tab 5 at the upper position of the nose cone 13, the coil plate 16 is swooped down. The end Cb passes through the upper nose cone hole 19 and the lower nose cone hole 22 formed in the nose cone 13 while increasing the speed by the coil plate 16 performing a swooping operation, so that the upper nose cone hole 19 And there is no risk of getting caught in the lower nose cone hole 22. Therefore, it becomes unnecessary monitoring of workers upon completion of accumulation of the wire coil C _W1 to the coil plate 16 of the reforming tab 5, it is possible to improve the efficiency of the integrated work of the wire coil C _W1 in reforming tab 5 can.

なお、本実施形態では、線材コイルＣ_Ｗ１のコイル後端Ｃｂがノーズコーン１３の上方に位置したときをリフォーミングタブ５に到達した時点としたが、線材コイルＣ_Ｗ１のコイル後端側が残り５〜６巻きのときをリフォーミングタブ５に到達した時点としてもよい。好ましくは、線材コイルＣ_Ｗ１のコイル後端側が残り３〜４巻きのときをリフォーミングタブ５に到達した時点としてもよい。 In the present embodiment, the time when the coil rear end Cb of the wire rod coil C _W1 is located above the nose cone 13 is defined as the time when the reforming tab 5 is reached, but the coil rear end side of the _{wire rod coil C W1 remains 5} The time of about 6 turns may be the time when the reforming tab 5 is reached. Preferably, the time when the coil rear end side of the wire rod coil C _W1 has 3 to 4 remaining turns may be the time when the reforming tab 5 is reached.

１線材コイル製造ライン
２線材圧延機
３レイングヘッド
４コンベア
５リフォーミングタブ
６上位コンピュータ
７ＨＭＤ
８モータ
９パルス発信器
１０フォーミングタブ制御部
１１チャンバー
１２マンドレル
１３ノーズコーン
１４上アイリス
１５下アイリス
１６コイルプレート
１６ａコイルプレート駆動部
１７ａ，１７ｂ上アイリスアーム
１８ａ，１８ｂ上アイリス駆動部
１９上ノーズコーン穴
２０ａ，２０ｂ下アイリスアーム
２１ａ，２１ｂ下アイリス駆動部
２２下ノーズコーン穴
３０上アイリス開閉制御部
３１下アイリス開閉制御部
３２コイルプレート上昇・下降制御部
Ｗ線材
Ｃ_Ｗ線材コイル
Ｃ_Ｗ１現在の工程の線材コイル
Ｃ_Ｗ２次回の工程の線材コイル
Ｃｂ線材コイルのコイル後端
Ｈｂ到達時刻 1 Wire coil production line 2 Wire rolling mill 3 Raising head 4 Conveyor 5 Reforming tab 6 Upper computer 7 HMD
8 Motor 9 Pulse transmitter 10 Forming tab control unit 11 Chamber 12 Mandrel 13 Nose cone 14 Upper iris 15 Lower iris 16 Coil plate 16a Coil plate drive units 17a, 17b Upper iris arms 18a, 18b Upper iris drive unit 19 Upper nose cone hole 20a, 20b Lower iris arm 21a, 21b Lower iris drive unit 22 Lower nose cone hole 30 Upper iris open / close control unit 31 Lower iris open / close control unit 32 Coil plate ascending / descending control unit W Wire C _W Wire coil C _W1 Current process Wire Coil C _W2 Wire Coil for Next Process Cb Coil Rear End Hb Arrival Time of Wire Coil

Claims

It is a control method of the reforming tab that integrates the wire coil transported from the upstream equipment of the wire coil production line.
The reforming tab includes a nose cone that positions the wire coil by passing the conveyed wire coil from above, and an iris that is freely arranged forward and backward toward the lower outer periphery of the nose cone. The iris is provided with a coil plate that is vertically arranged up and down to a position below the iris and that integrates the wire coil. The storage of the wire rod coil is transferred to the coil plate by temporarily storing it and performing an opening operation away from the nose cone hole.
A coil rear end position calculation step for calculating the coil rear end position of the wire rod coil that continues to be integrated in the coil plate and is manufactured by the upstream equipment, and a coil rear end position calculation step.
An arrival time calculation step for calculating the arrival time at which the coil rear end position reaches the reforming tab, and
A coil plate lowering control step for lowering the coil plate when the arrival time is reached, and a coil plate lowering control step.
A method of controlling a reforming tab in a wire coil production line, which comprises.

The upstream equipment of the wire rod coil manufacturing line is formed by a wire rod rolling machine that rolls the wire rod, a wing head that forms the wire rod rolled by the wire rod rolling machine into a ring shape to form a wire rod coil, and the laying head. It is equipped with a conveyor that unfolds and conveys the wire coil and supplies the wire coil to the reforming tab at the end.
The first aspect of claim 1, wherein the coil rear end position calculation step calculates the coil rear end position of the wire rod coil based on a change in a temperature detection value of a hot mass detector arranged in the wire rod rolling mill. How to control the reforming tab in the wire coil production line.

The coil rear end position calculation step is characterized in that the coil rear end position of the wire rod coil is calculated based on the transfer speed of the conveyor as well as the change in the temperature detection value of the hot mass detector arranged in the wire rod rolling mill. The method for controlling a reforming tab in the wire coil manufacturing line according to claim 2.

It is a reforming tab control device that integrates the wire coil transported from the upstream equipment of the wire coil production line.
The reforming tab includes a nose cone that positions the wire coil by passing the conveyed wire coil from above, and an iris that is freely arranged forward and backward toward the lower outer periphery of the nose cone. The iris is provided with a coil plate that is movably arranged up and down to a position below the iris and that integrates the wire coil. The storage of the wire rod coil is transferred to the coil plate by temporarily storing it and performing an opening operation away from the nose cone hole.
A coil rear end position calculation unit that continues to be integrated in the coil plate and calculates the coil rear end position of the wire rod coil manufactured by the upstream equipment.
An arrival time calculation unit that calculates the arrival time at which the rear end position of the coil reaches the reforming tab, and
A coil plate lowering control unit that lowers the coil plate when the arrival time is reached,
A reforming tab control device in a wire coil production line characterized by being equipped with.

The upstream equipment of the wire rod coil manufacturing line is formed by a wire rod rolling machine that rolls the wire rod, a wing head that forms the wire rod rolled by the wire rod rolling machine into a ring shape to form a wire rod coil, and the laying head. It is equipped with a conveyor that unfolds and conveys the wire coil and supplies the wire coil to the reforming tab at the end.
The fourth aspect of claim 4, wherein the coil rear end position calculation unit calculates the coil rear end position of the wire rod coil based on a change in a temperature detection value of a hot mass detector arranged in the wire rod rolling mill. Control device for reforming tabs in wire coil production lines.

The coil rear end position calculation unit is characterized in that the coil rear end position of the wire rod coil is calculated based on the transfer speed of the conveyor as well as the change in the temperature detection value of the hot mass detector arranged in the wire rod rolling mill. 5. The reforming tab control device in the wire coil manufacturing line according to claim 5.