JP6985494B2 - ペインを曲げ加工するための方法及び装置 - Google Patents

Description

本発明は、ペインを曲げ加工するための方法及び装置、並びにその使用に関する。様々な曲げ加工法が、ガラスペインの工業的連続生産に用いられており、その多くは、既に特許文献に報告されている。

例えば、国際公開第２０１２／０８００７２号には、エッジ領域及び内部領域でのガラスペインの逐次曲げ加工を伴う方法が記載されている。ここでは、ガラスペインを、まず、炉内の予備曲げリング上へ搬送し、そこでは、ペインのエッジ部を予備曲げ加工し、続いて、第一の吸引装置によってペインエッジ部をさらに曲げ加工し、最終曲げリング上にガラスペインを配置し、かつ最終曲げリング上のガラスペインの面を曲げ加工し、そして、第二の吸引装置によって所望の最終形態へ最終曲げ加工する。ガラスペインの逐次曲げ加工によって、複雑なペイン形状における光学的欠陥を低減することができる。

国際公開第２００４／０８７５９０号及び国際公開第２００６／０７２７２１号には、それぞれ、ガラスペインをまず曲げ加工フレーム上で重力によって予備曲げ加工し、続いて上曲げ型又は下曲げ型を用いてプレス曲げ加工する方法が記載されている。

欧州特許第２５５ ４２２号明細書及び米国特許第５，９０６，６６８号明細書には、それぞれ、上曲げ型に対して吸引することによるガラスペインの曲げ加工が記載されている。

欧州特許出願公開第１ ５５０ ６３９ Ａ１号公報、米国特許出願公開第２００９／０８４１３８ Ａ１号公報、及び欧州特許出願公開第２ ２３３ ４４４ Ａ１号公報には、それぞれ、静止キャリア上に移動可能に取り付けられたキャリッジ上のプレスフレームが、曲げ加工ステーション間を搬送可能である装置が記載されている。

一般的に、ガラスペインの曲げ加工のための比較的小型のシステムが求められており、ここで、ガラスペインが、比較的短いサイクル時間及び低生産コストで生産可能であるべきである。加えて、ガラスペインは、高い品質要件に応えることができるものでなければならない。

したがって、本発明の目的は、ガラスペインを曲げ加工するための、これまでの既知の方法と比較して改善された方法、並びに対応する装置を利用可能とすることにある。これらの及び他の目的は、本発明の提案に従い、請求項と同等な特徴を有するガラスペインを曲げ加工するための装置及び方法によって達成される。本発明の有利な実施形態は、従属請求項から明らかである。

本発明の文脈において、「予備曲げ加工」の用語は、ペインの定められた又は定めることができる最終曲げ加工（最終形態又は最終形状）に対して、ペインの不完全な曲げ加工を意味する。予備曲げ加工は、例えば、最終曲げ加工の１０〜８０％を成し得る。「エッジ予備曲げ加工」として用いられる場合、この用語は、ペインエッジ部に隣接するペインの周囲エッジ領域における、典型的には、ペインをストリップ状に取り囲むエッジ領域における、ペインの不完全な曲げ加工を意味する。例えば、ストリップ状部の幅は、３〜１５０ｍｍの範囲内である。ペインエッジ部は、互いに逆向きであるペインの２つの主面に対して典型的には直角に配置された（切断）面によって形成される。「面予備曲げ加工」として用いられる場合、この用語は、エッジ領域に囲まれ、かつエッジ領域に直接隣接するペインの中央領域又は内部領域における、ペインの不完全な曲げ加工を意味する。対照的に、「最終曲げ加工」の用語は、ペインの完全な曲げ加工を意味する。「エッジ最終曲げ加工」として用いられる場合、この用語は、ペインのエッジ領域の完全な曲げ加工を意味し、「面最終曲げ加工」として用いられる場合は、ペインの内部領域における完全な曲げ加工を意味する。

「ペイン」の用語は、ガラスペイン全般を、特に熱強化ソーダ石灰ガラスを意味する。

「横方向に」又は「横方向に移動可能」の用語は、水平移動する少なくとも１つの構成要素による動きを意味し、この動きの結果として、ある構造構成要素を、別の構造構成要素に対して横方向に配置することができることを意味する。

ペインを曲げ加工するための本発明に従う装置は、構造的及び機能的に互いに区別することができる複数のゾーンを備えている。本発明によれば、有利にはペインを加熱するための加熱装置を備えた、加熱したペインを曲げ加工するための曲げ加工ゾーンが必須の要素である。特に、曲げ加工ゾーンは、この目的のために、ペインの塑性変形を可能とする温度にすることができ、その温度は、典型的には、６００℃〜７５０℃の範囲内である。

曲げ加工ゾーンは、好ましくは、外部環境に対して閉じた又は閉じることができる加熱可能チャンバーとして実施され、以降では、「曲げ加工チャンバー」と称する。曲げ加工チャンバーは、好ましくは断熱性の壁によって完全に区切られた曲げ加工チャンバー中空部を有する。曲げ加工チャンバー中空部は、曲げ加工チャンバー中空部へ通じた少なくとも１つの開口部を有し、それは、好ましくは、曲げ加工チャンバードアによって閉じることができる。曲げ加工ゾーンは、少なくとも２つの曲げ加工型、すなわち、第一の曲げ加工型及び第二の曲げ加工型を備えており、これらの型を、好ましくは、曲げ加工チャンバーとして実施する曲げ加工ゾーンの曲げ加工チャンバー中空部に配置する。

本発明の有利な実施形態では、第一の曲げ加工型及び第二の曲げ加工型は、それぞれ、ペインを接触させるための接触面を有する。第一の曲げ加工型及び第二の曲げ加工型の接触面は、それぞれ、外面セクション及び内面セクションを含むか、又は外面及び内面セクションから構成されている。第一の曲げ加工型及び第二の曲げ加工型の外面セクションは、それぞれ、ペインのエッジ領域でのエッジ最終曲げ加工に適するように設計されている。好ましくは、第一の曲げ加工型及び第二の曲げ加工型の内面セクションは、それぞれ、エッジ領域に囲まれたペインの中央領域又は内部領域の面予備曲げ加工に適するように設計されている。別の選択肢として、第二の曲げ加工型の内面セクションは、面最終曲げ加工に適するように設計されていてもよい。

ここで、及び以下で用いられる場合、接触面の外面セクションに関連する「適するように設計される」との表現は、外面セクションが、ペインのエッジ最終曲げ加工を行うことができるような形状とされていることを意味する。しかしながら、ペインは、必ずしもエッジ最終曲げ加工を受ける必要はなく、その代わりに、エッジ予備曲げ加工だけを行うことも可能である。この場合、エッジ最終曲げ加工は、プロセスの後の方になるまで行われない。外面セクションは、このために、エッジ部で最終曲げ加工したペインの形状に対して相補的である形状を有する必要は必ずしもない。接触面の内面セクションに関する「適するように設計される」とは、内面セクションが、ペインの面予備曲げ加工を行うことができるような形状とされていることを意味するが、それによって、面予備曲げ加工を必ずしも行う必要があるわけではない。第二の曲げ加工型の内面セクションが、別の選択肢として、面最終曲げ加工に適するように設計されている場合、これは、面最終曲げ加工を行うことができることを意味するが、必ずしも行う必要はない。面最終曲げ加工は、プロセスの後の方のみで行うことができる。

本発明のこの実施形態では、モジュールに関連して以下で述べるプレスフレーム（例えば、プレスリング）は、ペインをプレスするためのプレス面（接触面）を有し、これはまた、エッジ最終曲げ加工に適するように、第一の曲げ加工型又は第二の曲げ加工型の外面セクションに対して相補的にも設計されている。プレス面は、例えば、ストリップの形態に設計されており、例えば、ストリップの幅は、３〜１５０ｍｍの範囲内である。プレス面は、ペインと接触するために、上方を向いている。加えて、プレスフレームは、ペインの内部領域の重力による面の予備曲げ加工に適するように設計されており、ここで、ペインの内部領域が重力によって下向きに垂れ下がることが可能である。ペインの内部領域の垂れ下がりが可能である限りにおいて、プレスフレームは、このために、口が開いていてよく、すなわち、中央開口部を備えていてよく、又は全面を有するものであってもよい。ペインの加工がより単純になるという点で、口が開いた設計が好ましい。ストリップ形状のプレス面の幅が広い方が、不要なマーク（ペインの平坦面の変化）を回避するという観点から有利であると理解され、ペインをエッジ領域でプレスフレームにプレスすることによって、マークの発生を抑制することができる。プレスフレームのプレス面は、定められた形状を有し、プレスフレームは、この目的のために十分に剛性である。プレスフレームは、例えば、鋳造パーツとして形成され、例えば、ミリングによって形成したプレス面を有する。重力曲げ加工では、ペインを、自重によって予備曲げ加工する。ペインエッジ部をプレスフレームのプレス面に対して予めプレスした結果として、ペインの面予備曲げ加工を低減することができる。加えて、有利には、プレスフレーム上での搬送時にペインを固定するための止め具を使用することも可能である。

ここで、第一の曲げ加工型及びプレスフレームは、互いに対して垂直に移動可能であり、それによって、ペインのエッジ領域を、第一の曲げ加工型の外面セクションとプレスフレームのプレス面との間でプレスすることができるようになっている。こうして、ペインを、エッジ領域で、予備曲げ加工するか又は最終曲げ加工する。第一の曲げ加工型は、有利には、移動機構と結合されており、この移動機構によって、第一の曲げ加工型をプレスフレームへ送ることができる。

同様に、第二の曲げ加工型及びプレスフレームは、互いに対して垂直に移動可能であり、それによって、ペインのエッジ領域を、第二の曲げ加工型の外面セクションとプレスフレームのプレス面との間でプレスすることができるようになっている。こうして、ペインを、エッジ領域で、予備曲げ加工するか又は最終曲げ加工する。第二の曲げ加工型は、有利には、移動機構と結合されており、この移動機構によって、第二の曲げ加工型をプレスフレームへ送ることができる。

複数の段階で行われるエッジ領域及び内部領域でのペインの曲げ加工によって、第二の曲げ加工型での曲げ加工時間を大きく短縮することができ、それによって、サイクル時間を短縮することができるようになっている。加えて、プレスフレームにプレスすることによってペインを特に精密に位置決めすることにより、特に高い品質を有する複雑な形状のペインを製造することができる。

好ましくは、第一の曲げ加工型及び第二の曲げ加工型は、それぞれ、対応する接触面に対してペインを固定するための手段を有する。接触面に対してペインを固定するための手段は、有利には、ガス流体を、特に空気を吸引するための空気吸引装置を備えており、この装置によって、ペインを対応する接触面に対して陰圧によって引き付けることができるようになっている。接触面は、この目的のために、例えば、少なくとも１つの吸引孔を、有利には、例えば接触面全体にわたって均一に分布した複数の吸引孔を備えていてよく、いずれの場合も、吸引孔によって、吸引効果のための陰圧を接触面に適用することができる。吸引装置は、別の選択肢として、又は加えて、接触面を取り囲んだエプロン部を有することができ、このエプロン部によって、陰圧を接触面上に発生させることができる。吸引装置は、ペインを接触面に対して強く保持するのに十分な、典型的には上方向に向かうガス流体の、特に空気の流れを発生させる。このことにより、特に、接触面に対して固定したペインを受けるためのフレームをペインの下に配置することができる。

別の選択肢として、又は加えて、接触面に対してペインを固定するための手段は、有利には、流体のガス流を、特に空気流を発生させるための空気吹き付け装置を備えており、この装置は、ペインに下から流体のガス流を吹き付け、それによってペインを上昇させ、かつ第一又は第二の曲げ加工型の接触面に対してペインを押し付けることができるように設計されている。吹き付け装置は、特に、接触面に対して固定したペインを、空気のガス流によって発生する圧力によって、エッジ領域で及び／又は内部領域で、有利には少なくともエッジ領域で、予備曲げ加工することができるように設計することができる。

ここで、及び以下で用いられる場合、「固定する」との用語は、接触面に対してペインを固定することを意味し、ここで、ペインは、接触面に対して押し付けられていてよく、かつ／又は接触面に対して吸引されていてよい。接触面に対してペインを固定することは、必ずしも曲げ加工操作が伴うものではない。第一及び第二の曲げ加工型の接触面は、それぞれ、ペインと接触するために下向きに配向されている。

本発明に従う装置は、さらに、以下で「配送モジュール」と称するモジュールを備えており、このモジュールは、構造ユニットを形成し、かつ好ましくは、必須ではないが、曲げ加工ゾーンに対して移動可能である。配送モジュールは、好ましくは、曲げ加工ゾーンから空間的に分離可能である。配送モジュールは、好ましくは、配送モジュールを曲げ加工ゾーンに対して移動させるための能動的又は受動的に駆動可能な移動機構、例えば、ローラー搬送機構又はエアクッション搬送機構を有する。好ましくは、配送モジュールは、好ましくは断熱性の壁によって完全に区切られた配送チャンバー中空部を有する配送チャンバーの形態で実施される。配送チャンバー中空部は、壁によって外部環境から分離されている。好ましくは、配送チャンバー中空部は、閉じているか又は閉じることができ、かつ配送チャンバー中空部へ通じた少なくとも１つの開口部を有し、それは、好ましくは、配送チャンバードアによって閉じることができる。特に、配送チャンバー中空部は、開口部を閉じることによって曲げ加工ゾーン（曲げ加工チャンバー中空部）から空間的に分離することができ、それによって、配送チャンバー中空部と曲げ加工ゾーンとの間が空間的に繋がらないようにすることができる。より正確には、配送チャンバー中空部と曲げ加工ゾーン（曲げ加工チャンバー中空部）とは、閉じることができる開口部を具備した壁によって、空間的に互いに連結することができ、あるいは互いに分離することもできる。

配送モジュールは、ペインをプレスし、かつ搬送するためのプレスフレームが好ましくは固定されて（動かないように）取り付けられた、移動可能なキャリアを有する。好ましくは、プレスフレームを備えたキャリアは、配送チャンバーとして実施された配送モジュールの配送チャンバー中空部中に配置されているか、又は配送チャンバー中空部中に（完全に）配置することができる。キャリアは、２つの曲げ加工型に対して移動可能である。キャリアは、特に、それが配送チャンバー中空部中に完全に収容される位置へ（かつ、曲げ加工ゾーン中に部分的に配置されていない位置へ）移動可能である。導入部で述べた先行技術とは対照的に、プレスフレームは、キャリア上で移動可能なキャリッジ上に取り付けられるのではなく、プレスフレームは、キャリア自体を移動させるだけで移動可能である。「プレスフレーム」との用語は、プレスフレームをペインのプレスに用いることができることを意味するものと理解され、ここで、プレスフレームによってプレスすることは、有利であるが、必須ではない。特に、プレスフレームは、ペインを曲げ加工型間で（プレスを行わずに）搬送するためだけの搬送フレームとして用いることができる。

配送モジュールを曲げ加工ゾーンへ送り込むか、又は好ましくは送り込むことが可能であり、それによって、プレスフレームを備えたキャリアを、（曲げ加工ゾーンの外部の位置から）曲げ加工ゾーンへ導入することができるようになっている。好ましくは、配送チャンバーの形態で実施された配送モジュールを、曲げ加工チャンバーの形態で実施された曲げ加工ゾーンへ送り込むか、又は好ましくは送り込むことが可能であり、ここで、配送チャンバー中空部は、曲げ加工チャンバー中空部と連結可能である。この目的のために、配送チャンバー中空部は、曲げ加工チャンバーの曲げ加工チャンバー中空部の第二の開口部と向かい合う位置とすることができる少なくとも１つの開口部を有しており、それによって、配送チャンバー中空部と曲げ加工チャンバー中空部との好ましくは整列した連結を成すことができるようになっている。好ましくは、配送チャンバー中空部の第一の開口部及び／又は曲げ加工チャンバー中空部の第二の開口部は、それぞれ、ドアを具備しており、このドアによって、対応する開口部を閉じることができる。配送チャンバー中空部と曲げ加工チャンバー中空部とが、特に、配送チャンバー中空部と曲げ加工チャンバー中空部との間の少なくとも１つのドアを開くことによって、連結可能であることが必須である。

本発明によると、配送モジュールを曲げ加工ゾーンへ送り込むか、又は送り込むことが可能であり、それによって、第一の曲げ加工型に対応する第一のプレスフレーム位置と第二の曲げ加工型に対応する第二のプレスフレーム位置との間を（曲げ加工ゾーンの外部から曲げ加工ゾーン中へ導入された）キャリアが移動することによって、プレスフレームが、第一及び第二の曲げ加工型に対してキャリア上で横方向に移動可能であるようになっている。好ましくは、第一のプレスフレーム位置は、第一の曲げ加工型の垂直方向下に（例えば直下に）位置し、第二のプレスフレーム位置は、第二の曲げ加工型の垂直方向下に（例えば直下に）位置する。有利には、プレスフレームは、水平面内を、相互に、かつ並進的に（すなわち、１次元的に）移動可能である。加えて、プレスフレームを備えたキャリアを、配送モジュール中に（完全に）戻すことができ、ここで、プレスフレームを備えたキャリアが、配送チャンバーの形態で実施された配送モジュールの配送チャンバー中空部中に完全に収容可能であることが好ましい。

本発明に従う装置では、曲げ加工ゾーン（例えば、曲げ加工チャンバー）内でのプレスフレームの移動は、曲げ加工ゾーンの外部から導入するキャリアの移動によって行われ、このことは、特に有利には、プレスフレームの非常に正確な位置決めを可能とする。キャリアは、この移動のために、移動機構と結合している。実際、製造するペインに対する非常に高い品質要件に準拠するためには、曲げ加工型に対するペインの非常に正確な位置決めが必要であり、それには、典型的には１ｍｍ未満の、典型的には少なくともおよそ０．５ｍｍの精度が必要である。高温の曲げ加工ゾーンでの熱膨張に起因する誤差を回避するために、キャリアのための移動機構は、有利には、高温の曲げ加工ゾーンの外部の冷温領域にある配送モジュール中に配置することができる。加えて、この移動機構は、キャリアの特に迅速な位置決めを可能とするものであり、それによってサイクル時間を短縮することができるので、このことは本発明の別の重要な利点である。

プレスフレームのためのキャリアは、配送モジュールに配置したキャリア移動機構と結合しており、その結果として、プレスフレームを支持しているキャリアのセクションを、配送モジュールから曲げ加工ゾーンへ導入し、かつ配送モジュールに戻すことができる。特に、キャリアが配送チャンバー中空部に完全に収容される位置へキャリアを移動することによって、プレスフレームを運ぶことができる。キャリアは、キャリア移動機構によって移動可能であり。それによって、プレスフレームを、曲げ加工ゾーン内で、第一のプレスフレーム位置と第二のプレスフレーム位置との間で横方向に相互に移動させることができるようになっている。

本発明に従う装置の有利な実施形態では、プレスフレーム及び／又はキャリアを支持するための少なくとも１つの支持装置が、第一のプレスフレーム位置及び／又は第二のプレスフレーム位置に備えられている。特に、第一のプレスフレーム位置及び第二のプレスフレーム位置に、別個の支持装置をそれぞれ配置することができ、例えば、サーボモーター又は液圧式若しくは空気圧式支持装置によって、プレスフレーム及び／又はキャリアを下方向で支持する。これにより、プレスフレームの非常に精密な位置決めが可能となり、特に、上に配置した曲げ加工型との接触に起因するプレスフレームの位置変化を、有利に回避することができる。

本発明に従う装置の別の有利な実施形態では、第一及び／又は第二の曲げ加工型に連結可能な少なくとも１つのツールを、キャリア上で、例えばキャリア上に取り付けられたツール支持部によって、搬送する。ツールは、配送モジュールと、第一の曲げ加工型に対応する第一のツール位置及び／又は第二の曲げ加工型に対応する第二のツール位置との間を、キャリアが移動することによって、第一及び第二の曲げ加工型に対して横方向に移動可能である。好ましくは、第一のツール位置は、第一の曲げ加工型の垂直方向下に（例えば直下に）位置し、第二のツール位置は、第二の曲げ加工型の垂直方向下に（例えば直下に）位置する。必須ではないが、好ましくは、第一のプレスフレーム位置は、第一のツール位置と一致しており、かつ第二のプレスフレーム位置は、第二のツール位置と一致している。キャリア移動機構は、キャリア上の少なくとも１つのツールが、キャリアを配送モジュールから曲げ加工ゾーンへ、及び曲げ加工ゾーンから配送モジュールへ移動させることによって、キャリアを移動することができるように実施される。特に、キャリアは、キャリア移動機構によって移動可能であり、それによって、少なくとも１つのツールが、第一のツール位置へ、又は第二のツール位置へ、横方向に相互に移動可能であるようになっている。本発明のこの実施形態により、特に簡便でかつ素早い曲げ加工型へのツールの装着が、特にツールの交換が可能となり、ここで、キャリアを配送モジュールから第一又は第二のツール位置へ移動することによって、少なくとも１つのツールを、キャリア上で搬送することができ、それによって、第一の曲げ加工型又は曲げ加工型へ装着することができるようになっている。他方、ツールは、キャリア上に配置することによって、曲げ加工ゾーンから容易に移動させることができる。

有利には、第一の曲げ加工型に連結可能な第一のツール、及び第二の曲げ加工型に連結可能な第二のツールを、キャリア上で同時に搬送することができ、ここで、キャリアを移動させることによって、第一のツールは、曲げ加工チャンバーと第一のツール位置との間を、第一及び第二の曲げ加工型に対して横方向に移動可能であり、かつ第二のツールは、曲げ加工チャンバーと第二のツール位置との間を、横方向に移動可能である。このため、２つのツールを、キャリア上で、第一のツール位置と第二のツール位置との間の距離に対応する距離を両者の間に取って位置決めすることができることが有利である。したがって、両方の曲げ加工型上でのツール交換を、特に簡便にかつ素早く行うことができる。

特に有利には、少なくとも１つのツールを、曲げ加工型に装着する前に、配送チャンバーとして実施された配送モジュールの加熱可能な配送チャンバー中空部に配置する。この方法により、時間の掛かるツールの加熱を必要とすることなく、曲げ加工ゾーンでのペインの加工を、ツール交換時に非常に素早く継続することができる。これは、曲げ加工型の両方のツールを交換する際に特に当てはまる。このため、配送チャンバーは、少なくとも１つのツールを加熱することができる加熱可能な配送チャンバー中空部を具備している。

加熱可能な配送チャンバー中空部の場合に、キャリア移動機構を、加熱可能な（高温の）配送チャンバー中空部の外部に少なくとも部分的に配置することが特に有利である。このことにより、キャリア移動機構の構成要素の望ましくない加熱、及びそれに伴う熱に起因する長さの変化を有利に回避することが可能となる。このことは、キャリアを位置決めすること、特に、キャリアに取り付けられたプレスフレームを、特に高い精度及び高い速度で位置決めすることに大きく寄与し、それによって、特に高い品質要件のペインを製造することができるようになっている。

プレスフレームの特に正確な位置決めに加えて、移動可能な配送モジュールによって、曲げ加工ゾーンの曲げ加工型への、好ましくは加熱したツールの簡便で素早い装着が可能となる。例えば、互いに異なるツールを具備した複数の移動可能な配送モジュールを、曲げ加工ゾーンへ必要に応じて異なるツールを取り付けることを可能とするために提供することができる。同様に、曲げ加工型のツールの保守管理又は交換も容易に可能である。ここで、曲げ加工ゾーンへ、いずれの場合も１つだけの配送モジュールを送り込む。

配送モジュール、好ましくは、配送チャンバーは、配送モジュールへの一つ又は複数のツール及び／又はプレスフレームの装着、並びに曲げ加工ゾーンから独立して、一つ又は複数のツールの交換を可能とする独立型構造ユニットである。特に、外部でキャリアを移動可能であることにより、簡便で素早い配送モジュールへの装着が可能となる。

配送モジュール、好ましくは配送チャンバーが移動可能である場合、配送モジュールを、曲げ加工ゾーンへ、好ましくは曲げ加工チャンバーへ送り込み、かつ再度離れるようにすることができる。このことにより、特に、特定の曲げ加工作業のための保守管理又は対応を行うための曲げ加工ゾーンの自由な利用がもたらされる。

有利には、本発明に従う装置は、予備加熱ゾーンをさらに有し、予備加熱ゾーンは、ペインを曲げ加工温度まで加熱するための加熱装置、さらには、ペインを予備加熱ゾーンから曲げ加工ゾーンへ、特に第一の曲げ加工型の下に（例えば直下に）ある取り出し位置へ搬送するための搬送機構、特にローラーベッド型の搬送機構を備える。ローラーベッドは、有利には、個々のペインを一枚ずつ取り出し位置へ搬送することができるように実装される。取り出し位置は、特に、ローラーベッドの終端セクションに対応していてよい。

有利には、本発明に従う装置は、さらに、ペインを熱強化するための、冷却装置を備えた熱強化ゾーンを有し、ここでは、強化フレーム（例えば強化リング）が、特に第二のプレスフレーム位置と同一であってよい第二の曲げ加工型に対応する第一の強化フレーム位置から、強化ゾーン中のペインを強化するための第二の強化フレーム位置へペインを搬送するために、第二の曲げ加工型に対して相互に横方向に移動可能である（すなわち、水平方向に移動する少なくとも１つの構成要素を有する）。有利には、強化フレームは、水平面内を、相互に、かつ並進的に（１次元的に）移動可能である。ペインの破壊強度を高める目的で、熱プレストレス（強化）により、ペインの表面ゾーンとコアゾーンとの間の温度差を系統的に発生させる。ペインの強化は、有利には、ガス流体を、好ましくは空気を、ペイン上に吹き付けるための装置によって行われる。好ましくは、ペインの両面を、同時に空気の冷却流に掛ける。

プレスフレーム及び強化フレームの横方向の移動によって、単一のペインがそれぞれに搬送され、第三のペインが強化ゾーンに位置している状態で、２枚のペインを２つの曲げ加工型で同時に加工することが可能となる。プレスフレーム及び／又は強化フレームの好ましくは相互に並進的な移動の結果、個々のペインを、様々なツール間で、効率的にかつ素早く搬送することができる。複数の段階で行われるエッジ領域及び内部領域でのペインの曲げ加工の結果、第二の曲げ加工型での曲げ加工時間を大きく短縮することができ、それによって、サイクル時間を短縮することができるようになっている。加えて、その結果として、複雑な形状のペインも、高品質で作製することができる。

有利には、強化フレームは、ペインを曲げ加工ゾーンから強化ゾーンへ搬送するために、ペインのエッジ領域でのエッジ最終曲げ加工に適するように設計されたフレーム面を有する。さらに、強化フレームは、重力によるペインの内部領域での面最終曲げ加工に適するように設計されていることが有利である。強化フレーム上でペインを搬送する過程で、エッジ最終曲げ加工及び面最終曲げ加工を、重力によって行うことができる。

本発明の実施形態によると、予備加熱ゾーンは、好ましくは断熱性の壁によって完全に区切られた予備加熱チャンバー中空部を有する予備加熱チャンバーの形態で実施される。予備加熱チャンバー中空部は、壁によって外部環境から分離されている。例えば、予備加熱チャンバー中空部は、閉じているか又は閉じることができ、予備加熱チャンバーへ通じた少なくとも１つの開口部を有し、この開口部は、好ましくは、予備加熱チャンバードアによって閉じることができる。予備加熱チャンバー中空部は、曲げ加工ゾーンに、特に、曲げ加工チャンバーとして実施された曲げ加工ゾーンの曲げ加工チャンバー中空部に連結可能であり、それによって、曲げ加工したペインを第二の強化フレーム位置へ送り込むようになっている。必須ではないが、好ましくは、第二のプレスフレーム位置は、第一の強化フレーム位置と一致している。強化フレームは、強化フレーム移動機構に結合しており、この移動機構によって、強化フレームを、第一の強化フレーム位置と第二の強化フレーム位置との間で、第一及び第二の曲げ加工型に対して相互に横方向に移動させる。強化フレーム移動機構は、プレスフレームのためのキャリアには結合していない。

ペインの曲げ加工のための本発明に従う装置は、特に、以下で述べる本発明に従う方法を行うために用いられる。これに関して、本発明に従う方法の記述の文脈で、上記の記載事項が参照される。

本発明の方法は、以下の（例えば連続する）工程を含む：
曲げ加工温度まで加熱したペインを、第一の曲げ加工型に対応する取り出し位置に提供する工程；

ペインを第一の曲げ加工型の接触面に対して固定する別の工程；
有利には、第一の曲げ加工型の接触面に対してペインを固定することは、ガス流体をペインに吹き付けることによってペインを上昇させ、かつ第一の曲げ加工型の接触面にペインを押し付けることで行われる。別の選択肢として、好ましくは加えて、ペインを、吸引によって、第一の曲げ加工型の接触面に対して固定する。例えば、必須ではないが、ペインは、第一の曲げ加工型の接触面上で、エッジ領域でのエッジ予備曲げ加工、及び／又はペインの内部領域での面予備曲げ加工に掛けられる。

ペインのためのプレスフレームを、特に、ペインを第一の曲げ加工型に対して固定しながら、第一の曲げ加工型に対応する第一のプレスフレーム位置に位置決めする工程；

ペインをプレスフレーム上に置く工程；
このプレスフレームが、プレスフレームとして実施される場合、この方法は、ペインを第一の曲げ加工型とプレスフレームとの間でプレスする別の工程を含んでよく、ここでは、エッジ予備曲げ加工又はエッジ最終曲げ加工を、ペインのエッジ領域で行う。

ペインを、プレスフレーム上で、第二の曲げ加工型に対応する第二のプレスフレーム位置へ搬送する工程；
プレスフレーム上でのペインの搬送の過程で、好ましくは、エッジ領域に囲まれたペインの内部領域での面予備曲げ加工を、重力によって行う。これは、特に、ペインが、第一の曲げ加工型とプレスフレームとして実施されたプレスフレームとの間でプレスされた場合に有利である。このプレスフレームが、プレスフレームとして実施される場合、この方法は、ペインを第二の曲げ加工型とプレスフレームとの間でプレスする別の工程を含んでよく、ここでは、ペインのエッジ領域での、エッジ予備曲げ加工又はエッジ最終曲げ加工を行う。

ペインを第二の曲げ加工型の接触面に対して固定する別の工程；
この場合、例えば、面予備曲げ加工又は面最終曲げ加工を、内部領域で行うことができ、かつエッジ予備曲げ加工又はエッジ最終曲げ加工を、ペインのエッジ領域で行うことができる。有利には、ペインを、吸引によって、第二の曲げ加工型の接触面に対して固定する。

ここで、プレスフレームが、配送モジュール（好ましくは、配送チャンバー）によって曲げ加工ゾーン（好ましくは、曲げ加工チャンバー）に導入されるキャリア上に取り付けられていることが必須であり、ここで、プレスフレームは、第一のプレスフレーム位置と第二のプレスフレーム位置との間でキャリアを移動させることによって、第一及び第二の曲げ加工型に対して横方向に移動する。好ましくは、配送モジュールは、移動可能であり、かつ曲げ加工ゾーンへ送り込まれる。

本発明の有利な実施形態では、プレスフレーム及び／又はキャリアは、第一のプレスフレーム位置及び／又は第二のプレスフレーム位置で下方向に支持されている。

本発明に従う方法の別の有利な実施形態では、第一の曲げ加工型及び／又は第二の曲げ加工型に連結可能な少なくとも１つのツールを、キャリア上で、配送モジュールと曲げ加工ゾーンとの間で搬送する。特に有利には、少なくとも１つのツールを、曲げ加工ゾーンへ搬送する前に、配送モジュール中で加熱する。

本発明に従う方法の別の有利な実施形態では、本発明の方法は、ペインを、（冷却）強化フレーム上で、ペインの熱強化のための冷却装置へ搬送する別の工程を含む。強化フレーム上での搬送の過程では、ペインの内部領域での面最終曲げ加工を、重力によって行うことができる。

有利には、ペインを第二の曲げ加工型に対して固定しながら、ペインを強化するための強化フレームを、第二の曲げ加工型に対応する第一の強化フレーム位置に配置し、ペインを、強化フレーム上に配置し、かつ強化フレームは、ペインの熱強化のために、第一の強化フレーム位置と第二の強化フレーム位置との間を、第二の曲げ加工型に対して横方向に移動する。好ましくは、強化フレームは、第一の強化フレーム位置と第二の強化フレーム位置との間の水平面内を、相互に（二方向に）、並進的に（１次元的に）移動する。

本発明に従う方法の有利な実施形態では、エッジ予備曲げ加工を、ペインのエッジ領域で、ペインを第一の曲げ加工型とプレスフレームとの間でプレスすることによって行う。続いて、さらなるエッジ予備曲げ加工を、ペインのエッジ領域で、ペインを第二の曲げ加工型とプレスフレームとの間でプレスすることによって行う。最後に、ペインのエッジ最終曲げ加工を、強化フレーム上でペインを搬送する過程で行う。

本発明に従う方法の別の有利な実施形態では、エッジ予備曲げ加工を、ペインのエッジ領域で、ペインを第一の曲げ加工型とプレスフレームとの間でプレスすることによって行う。続いて、エッジ最終曲げ加工を、ペインのエッジ領域で、ペインを第二の曲げ加工型とプレスフレームとの間でプレスすることによって行う。

本発明に従う方法の別の有利な実施形態では、エッジ最終曲げ加工を、ペインのエッジ領域で、ペインを第一の曲げ加工型とプレスフレームとの間でプレスすることによって行う。

第二の曲げ加工型上での曲げ加工によって、ペインを最終形状又は準最終形状とすることができる。絶対ではないが、典型的には、ペインの形状は、強化フレーム上で依然として（通常は僅かに）変化することになり、このため、強化フレームは、好ましくは、エッジ最終曲げ加工に適するように設計されたフレーム面を有する。加えて、強化フレームは、重力による面最終曲げ加工に適するように設計されている。こうして、ペインを、強化フレーム上でその最終形状にする。

本発明はさらに、陸上、空中、又は水上の移動手段のための、特に動力乗物のための、及び特に動力乗物のリアウィンドウのためのペインを製造するための、本発明に従う装置の使用、さらには本発明に従う方法にまで拡張している。

本発明の様々な実施形態は、個々に、又は何れかの組み合わせで実現することができる。特に、上記で述べた、及び以下で説明することになる特徴は、示された組み合わせだけでなく、他の組み合わせでも、又は単独でも、本発明の範囲から逸脱することなく使用することができる。

本発明を、例示的な実施形態を用い、添付の図面を参照して詳細に説明する。図面は、単純化して示したものであり、正確な縮尺ではない。

図１は、ペインを曲げ加工するための本発明に従う装置の例示的な実施形態の概略断面図である。 図２は、本発明に従う方法の異なる段階における、図１の装置のさらなる概略図である。 図３は、本発明に従う方法の異なる段階における、図１の装置のさらなる概略図である。 図４は、配送モジュールのない図１のペインを曲げ加工するための本発明に従う装置の異なる時点での図である。 図５は、配送モジュールのない図１のペインを曲げ加工するための本発明に従う装置の異なる時点での図である。 図６は、配送モジュールのない図１のペインを曲げ加工するための本発明に従う装置の異なる時点での図である。 図７は、配送モジュールのない図１のペインを曲げ加工するための本発明に従う装置の異なる時点での図である。 図８は、配送モジュールのない図１のペインを曲げ加工するための本発明に従う装置の異なる時点での図である。 図９は、配送モジュールのない図１のペインを曲げ加工するための本発明に従う装置の異なる時点での図である。 図１０は、配送モジュールのない図１のペインを曲げ加工するための本発明に従う装置の異なる時点での図である。 図１１Ａは、第一の曲げ加工ツールとプレスフレームとの間でのペインのプレスを示すための概略図である。 図１１Ｂは、第一の曲げ加工ツールとプレスフレームとの間でのペインのプレスを示すための概略図である。 図１２は、ペインを製造するための本発明に従う方法のフローチャートである。

まず、図１及び４を検討すると、これらは、本発明に従う装置の例示的な好ましい実施形態の断面図を、概略図を用いて示したものである。図１には、全体として参照符号１によって示されるペインを曲げ加工するための装置の、必須の構成要素が記載されている。図４は、配送モジュール３８のない図１のペインを曲げ加工するための装置１の拡大詳細図を示す。

装置１は、（ガラス）ペイン５を曲げ加工するための、ここでは例えば閉じているか又は閉じることができる曲げ加工チャンバー２として実施された曲げ加工ゾーンと、添付した図の面では曲げ加工チャンバー２の後ろ側に位置するので、詳細に示されないが、曲げ加工チャンバー２の横に配置され、ペイン５を曲げ加工温度まで加熱するための加熱装置を備えた予備加熱ゾーン３と、曲げ加工チャンバー２の横に配置され、曲げ加工されたペイン５を冷却又は強化するための強化ゾーン４とを備えている。強化ゾーン４は、曲げ加工チャンバー２に対して右側で結合している。予備加熱ゾーン３及び強化ゾーン４は、上から見ると、曲げ加工チャンバー２に対して９０°の角度で配置され、曲げ加工チャンバーと機能的に結合している。予備加熱ゾーン３、曲げ加工チャンバー２、及び強化ゾーン４は、ここではそれぞれ、装置の空間的に別々の領域に実施されている。曲げ加工チャンバー２は、断熱性の曲げ加工チャンバー壁３６を具備しており、この壁は、以下で曲げ加工チャンバー中空部３７と称する曲げ加工チャンバー２の中空部を、外部環境から分離している。その結果、曲げ加工チャンバー中空部３８を、ペイン５の曲げ加工操作に適する温度（曲げ加工温度）に加熱し、かつ維持することができる。曲げ加工チャンバー中空部３７を加熱するために、曲げ加工チャンバー２は、加熱装置を有するが、図１には詳細には示されていない。

装置１において、ペイン５を、予備加熱ゾーン３から、曲げ加工チャンバー２へ、及び最終的には強化ゾーン４へ、連続的に搬送することができる。ペイン５を予備加熱ゾーン３から曲げ加工チャンバー２へ搬送するために、ペイン搬送機構６が備えられており、この搬送機構は、ここでは例えば、ペイン５を平坦に支持するための円筒形ローラー８を有するローラーベッド７を備えている。ローラー８は、能動的に及び／又は受動的に回転可能に取り付けられており、それらの水平に配向した回転軸は、ここでは、例えばｘ方向に対して平行である。ローラー８により、予備加熱ゾーン３で曲げ加工温度まで加熱したペイン５を、それぞれ個別に、及び連続的に、曲げ加工チャンバー２の曲げ加工チャンバー中空部３７にある取り出し位置２２へ運ぶことができる。ペイン５の搬送方向は、図の面に対して直角である。

曲げ加工チャンバー２は、曲げ加工チャンバー中空部３７中に、２つの空間的に分離した曲げ加工ステーション９、９’を有し、第一の曲げ加工ステーション９及び第二の曲げ加工ステーション９’は、水平なｘ方向に互いからオフセットして配置されている。２つの曲げ加工ステーション９、９’の記載において、ダッシュ（’）を付与した符号は、それぞれ、第二の曲げ加工ステーション９’の構成要素を意味するが、適切と思われる場合は、第二の曲げ加工ステーションの構成要素にダッシュ（’）を付与していない場合もある。参照がより容易となるように、第二の曲げ加工ステーション９’のすべての構成要素は、「第二の」構成要素とも称され、「第一の」構成要素とも称される第一の曲げ加工ステーション９の構成要素と対照的である。

曲げ加工ステーション９、９’は、それぞれ、曲げ加工ツール１１、１１’を取り外し可能に取り付けるための垂直方向ホルダー１０、１０’を有する。ホルダー１０、１０’は、それぞれ、ホルダー移動機構１３、１３’（詳細には図示せず）によって垂直方向に移動可能である。所望に応じて、ホルダー１０、１０’は、それぞれ、さらに少なくとも１つの水平移動構成要素によって、特にｘ方向のプラス側又はマイナス側に、ホルダー移動機構１３、１３’によって横方向に移動可能である。曲げ加工ツール１１、１１’は、それぞれ、ホルダー１０、１０’の下端部に取り外し可能に取り付けられている。各曲げ加工ツール１１、１１’は、ペイン５との平坦接触のための下方向に向いた凸型接触面１４、１４’を有する。適切な接触圧力により、ペイン５を、対応する接触面１４、１４’上で曲げ加工することができる。２つの接触面１４、１４’は、この目的のために、それぞれ、互いに面輪郭（面形状）が異なる端部又はエッジ部の外面セクション１５、１５’、及び内面セクション１６、１６’を有し、内面セクション１６、１６’は、外面セクション１５、１５’によって完全に囲まれている（縁取りされている）。

同じ曲げ加工ツール１１、１１’の外面セクション１５、１５’及び内面セクション１６、１６’が互いに異なる面輪郭であることに加えて、この２つの曲げ加工ツール１１、１１’の接触面１４、１４’も、異なる面輪郭を有する。具体的には、第一の曲げ加工ツール１１の接触面１４の外面セクション１５は、ペイン５の（例えばストリップ形状の）エッジ領域１７での所望のエッジ最終曲げ加工、すなわち、最終曲げ加工を行うように構成された面輪郭を有しているか、又はさらなる加工においてそのような最終曲げ加工を可能とする面輪郭を有している。ペイン５の端部エッジ領域１７は、逆向きである２つのペイン主面に対して直角に配置されたペイン（切断）エッジ部１９に隣接している。第一の曲げ加工ツール１１の接触面１４の内面セクション１６は、エッジ領域１７によって完全に囲まれたペイン５の内部領域１８での面予備曲げ加工、すなわち、非最終曲げ加工に対応する面輪郭を有する。第二の曲げ加工ツール１１’の接触面１４’の外面セクション１５’は、第一の曲げ加工ツール１１の接触面１４の外面セクション１５と同じ面輪郭を有し、ペイン５のエッジ領域１７での所望のエッジ最終曲げ加工を行うように構成された面輪郭を有する。第一の曲げ加工ツール１１の接触面１４の内面セクション１６とは対照的に、第二の曲げ加工ツール１１’の接触面１４’の内面セクション１６’は、ペイン５の内部領域１８での面最終曲げ加工、すなわち、最終若しくは準最終曲げ加工を行うように構成された面輪郭を有するか、又はさらなる加工においてこれを可能とする面輪郭を有する。第一のホルダー１０は、第一の曲げ加工ツール１１と一緒になって、第一の曲げ加工型１２を形成する。同様にして、第二のホルダー１０’は、第二の曲げ加工ツール１１’と一緒になって、第二の曲げ加工型１２’を形成する。

２つの曲げ加工ステーション９、９’は、それぞれ、接触面１４、１４’に対してペイン５を吸引するための吸引装置２０、２０’を備えている。この目的のために、接触面１４、１４’は、例えば、均一に分布した吸引孔（図示せず）及び／又はエッジ部に配置したエプロンを備えることができる。発生する陰圧又は真空によって、ペイン５を接触面１４、１４’に対して引き付けることができる。

第一の曲げ加工ステーション９は、さらに、吹き付け装置２１（詳細には図示せず）を有しており、この装置によって、ガス流体の流れ、例えば空気流３３を、ローラーベッド７を通じて垂直方向に発生させることができる。その結果、取り出し位置２２にあるペイン５を、第一の曲げ加工型１２の方向へ上昇させることができる。取り出し位置２２は、第一の曲げ加工型１２の曲げ加工ツール１１の直下の、垂直方向に位置する。

装置１は、さらに、移動可能な（可動式）配送チャンバー３８を含み、この配送チャンバーは、曲げ加工チャンバー２の外部の強化ゾーン４とは反対側に配置されている。曲げ加工チャンバー２と同様に、配送チャンバー３８は、閉じているか又は閉じることができるチャンバーの形態で実施されている。配送チャンバー３８は、このため、断熱性配送チャンバー壁３９を含み、この壁は、以下で「配送チャンバー中空部４０」と称する配送チャンバー３８の中空部の範囲を、外部環境に対して定めている。配送チャンバー中空部４０へは、配送チャンバー中空部４０への少なくとも１つの配送チャンバー開口部４３を通じて外部からアクセス可能である。配送チャンバー開口部４３は、配送チャンバードア４４によって閉じることができ、それによって、配送チャンバー中空部４０を外部環境に対して開閉することができるようになっている。図１に示すように、配送チャンバー開口部４３を、曲げ加工チャンバー中空部３７の第一の曲げ加工チャンバー開口部４５に相対する位置に置くようにして、配送チャンバー３８を、曲げ加工チャンバー２の外部に配置する。曲げ加工チャンバー中空部３７へは、曲げ加工チャンバー中空部３７への第一の曲げ加工チャンバー開口部４５を通じて外部からアクセス可能である。第一の曲げ加工チャンバー開口部４５は、第一の曲げ加工チャンバードア４６によって閉じることができる。

配送チャンバー３８を、曲げ加工チャンバー２に配置する際に、配送チャンバードア４４及び第一の曲げ加工チャンバードア４６の両方を開くことによって、曲げ加工チャンバー中空部３７及び配送チャンバー中空部４０を、互いに空間的に連結することができる。他方、配送チャンバードア４４及び／又は第一の曲げ加工チャンバードア４６を閉じることによって、配送チャンバー中空部４０を、曲げ加工チャンバー中空部３７から空間的に分離することができる。

配送チャンバー３８は、曲げ加工チャンバー２に対して移動可能であり、かつこのため、配送チャンバー３８を移動させるための能動的又は受動的に駆動可能な配送チャンバー移動機構４２を有し、この移動機構は、本発明の例示的な実施形態では、エアクッションプラットフォーム４７によって実施されており、このエアクッションプラットフォームは、圧縮空気の適用によって配送チャンバー３８の下にエアクッションを発生させることができ、エアクッションの上に配送チャンバー３８を浮上させることができる。しかしながら、配送チャンバー移動機構４２を、例えばローラー台の形態で実施することも想定される。配送チャンバー移動機構４２によって、配送チャンバー３８を曲げ加工チャンバー２へ送り込むことができ、又は曲げ加工チャンバー２から離れるようにすることができる。

配送チャンバー中空部４０は、断熱性配送チャンバー壁３９によって区切られている。したがって、配送チャンバー中空部４０を、所望の温度まで加熱し、かつ維持することができる。例えば、配送チャンバー中空部４０を、曲げ加工チャンバー２と同様に、ペイン５の曲げ加工操作に適する温度（曲げ加工温度）まで加熱し、かつ維持する。配送チャンバー中空部４０を加熱するために、配送チャンバー３８は、図１の実施形態では放射ヒーターとして実施されている配送チャンバー加熱装置４１を有する。放射ヒーターは、多数の放射ヒーターアレイに分布して配置されている。

配送チャンバー３８は、さらに、プレスフレーム２５のための細長いキャリア２７を有する。キャリア２７は、キャリア移動機構２６によって移動可能である。キャリア移動機構２６は、キャリア２７が取り付けられたキャリッジ４８を含み、キャリッジ４８は、配送チャンバー中空部４０中に完全に収容されている細長いキャリッジガイド４９に沿って移動可能になっている。キャリア移動機構２６は、さらに、キャリア２７と一緒にキャリッジ４８を、キャリッジガイド４９に沿って相互に及び並進的に動かすことができる駆動装置５０を含む。図１に示すように、キャリッジガイド４９は、曲げ加工チャンバー２まで延在しており、ここで、配送チャンバードア４４を開き、かつ曲げ加工チャンバードア４６を開けた状態で、曲げ加工チャンバー２に向かう方向にキャリッジガイド４９に沿ってキャリッジ４８を移動することによって、キャリア２７の一部分を、曲げ加工チャンバー中空部３７に導入することができる。他方、キャリア２７を、反対の方向にキャリッジ４８を移動することによって、曲げ加工チャンバー中空部３７から出すことができ、かつ配送チャンバー中空部４０に完全に収容することができる。キャリア２７のための駆動装置５０は、加熱可能な配送チャンバー中空部４０の外部（図１では、配送チャンバー中空部４０の下）に配置されている。駆動装置５０は、原則として、キャリア２７の精密な位置決めが可能である限りにおいて、任意の所望の方法で実施することができる。図示した例示的な実施形態では、駆動装置５０は、駆動ピニオンを備えたスプロケットチェーン機構の形態で実施されており、これは、当業者に公知であり、詳細に説明する必要はない。図１に示した状況では、キャリア２７は、曲げ加工チャンバー２に導入されており、したがって、部分的に配送チャンバー中空部４０に位置し、かつ部分的に曲げ加工チャンバー中空部３７に位置している。配送チャンバードア４４及び曲げ加工チャンバードア４６は、それぞれ開いた位置にある。当然、配送チャンバー３８及び曲げ加工チャンバー２は、それらの構成要素も含めて、プレスフレーム２５を載せたキャリア２７の部分を、配送チャンバー中空部４０から曲げ加工チャンバー中空部３７へ導入することができるように実施されている。

ペイン５を搬送するために用いるプレスフレーム２５は、キャリア２７の自由端部に固定して取り付けられている。このため、キャリア２７は、例えば、２つの平行なキャリアアーム５２を含み、このアームの間にプレスフレーム２５が取り付けられている。キャリア２７が曲げ加工チャンバー中空部３７に（部分的に）導入された場合、プレスフレーム２５は、キャリア２７を移動させることによって、曲げ加工チャンバー中空部３７内を、第一及び第二の曲げ加工型１２、１２’に対して（相互に及び並進的に）横方向に移動可能である。特に、プレスフレーム２５は、キャリア２７を移動させることによって、第一の曲げ加工型１２に対応する第一のプレスフレーム位置２３と第二の曲げ加工型１２’に対応する第二のプレスフレーム位置２４との間を移動可能である。好ましくは、第一のプレスフレーム位置２３は、第一の曲げ加工型１２の垂直方向下に（例えば直下に）位置し、かつ第二のプレスフレーム位置２４は、第二の曲げ加工型１２’の垂直方向下に（例えば直下に）位置する。図１は、搬送フレーム２５が第一のプレスフレーム位置２３に位置する状態を示す。強化フレーム３０は、第二のプレスフレーム位置２４に位置している。ここで、第二のプレスフレーム位置２４は、第一の強化フレーム位置と一致しており、強化フレーム３０は、強化フレーム移動機構３１によって、第一の強化フレーム位置２４と第二の強化フレーム位置３２との間を、強化ゾーン４内で並進的に及び相互に移動可能である。

本発明に従う装置１では、加熱可能な配送チャンバー中空部４０の外部に配置したキャリア２７のための駆動装置５０を使って、曲げ加工チャンバー２内のプレスフレーム２５の移動を、曲げ加工チャンバー２の外部から送り込んだキャリア２７によって行い、それによって、特に有利な様式では、プレスフレーム２５の非常に正確な位置決めが可能となる。

図１に示すように、第一のプレスフレーム位置２３及び第二のプレスフレーム位置２４の両方において、キャリア２７を下方向で支持するために支持装置５１、５１’を配置する。ここで、支持装置５１、５１’は、例えば、それぞれ、液圧式又は空気圧式支持装置として実施される。その結果、プレスフレーム２５を、第一のプレスフレーム位置２３又は第二のプレスフレーム位置２４において、いかなる位置の変化もなく、特に、第一の曲げ加工型１２又は第二の曲げ加工型１２’との物理的な接触に特に起因する位置の変化を全く起こすことなく、非常に正確に位置決めすることができ、それによって、ペインの加工精度をさらに向上させることができるようになっている。図１は、プレスフレーム２５又はキャリア２７が、支持装置５１によって第一のプレスフレーム位置２３で支持されている状態を示す。

次に図２を参照すると、ここでは、図１とは異なるプロセス状況におけるペイン５を曲げ加工するための装置１が示されている。不要な繰り返しを避けるために、図１と比較して異なる点のみを説明し、それ以外は、上記の記載事項を参照するものとする。図２の状況では、強化フレーム３０が、第一の強化フレーム位置２４から第二の強化フレーム位置３２へと、強化ゾーン４内へ移動している。プレスフレーム２５は、キャリア２７を移動することによって、第一のプレスフレーム位置２３から第二のプレスフレーム位置２４へ移動している。第二のプレスフレーム位置２４では、プレスフレーム２５又はキャリア２７を、第二の支持装置５１’によって下方向で支持する。

次に図３を参照すると、ここでは、図２とは異なるプロセス状況におけるペイン５を曲げ加工するための装置１が示されている。不要な繰り返しを避けるために、図１と比較して異なる点のみを説明し、それ以外は、上記の記載事項を参照するものとする。図３の状況では、キャリア２７は、キャリッジガイド４９上のキャリッジ４８を移動させることによって、配送チャンバー中空部４０に完全に戻されている。第一及び第二の曲げ加工型１２、１２’の２つのツール１１、１１’は、キャリア２７上に置かれている。例えば、第一の曲げ加工型１２のツール１１は、キャリア２７上のツール支持部５３（詳細には図示せず）上に置かれている。第二の曲げ加工型１２’の他方のツール１１’は、例えば、ツール支持部５３’として働くプレスフレーム２５上に置かれている。このため、キャリア２７は、ツール１１を第一のツール支持部５３上に置き、かつツール１１’を第二のツール支持部５３’上に置くことができるように移動した。ここで、第一のツール支持部５３を、第一のプレスフレーム位置２３に一致する第一のツール位置に運んだ。同様に、第二のツール支持部５３’を、第二のプレスフレーム位置２４に一致する第二のツール位置に運んだ。第一のツール支持部５３及び第二のツール支持部５３’を、このために、キャリア２７上で、第一のプレスフレーム位置２３と第二のプレスフレーム位置２４との間の距離に対応する距離をこれら支持部両者の間に取って配置する。２つのツール１１、１１’を置くために、２つの曲げ加工型１２、１２’を、それぞれ垂直方向で下向きに移動した。次に、ツール１１、１１’を上に置いたキャリア２７は、配送チャンバー中空部４０に完全に移動した。キャリア２７によって２つのツール１１、１１’を搬送可能であることにより、２つの曲げ加工型１２、１２’の簡便で素早いツール交換が可能となる。特に有利には、２つの曲げ加工型１２、１２’に装着する前に、ツールを配送チャンバー中空部４０で加熱することができ、その結果、曲げ加工チャンバー中空部３７での時間の掛かる加熱を回避することができる。加えて、ツールの簡便な保守管理が可能となる。配送チャンバー中空部４０は、配送チャンバードア４４を閉じることによって外部環境に対して閉じることができ、それによって、配送チャンバー中空部４０にあるツールの素早い加熱が可能となる。特に有利には、曲げ加工チャンバー２の曲げ加工チャンバー中空部３７を、第一の曲げ加工チャンバードア４６を閉じることによって閉じることができる。曲げ加工チャンバー２を閉じるので、曲げ加工チャンバー中空部３７を外部環境に曝露することなく、配送モジュールを、簡便な様式で曲げ加工チャンバー２から離れるようにすることができ、それによって、特に、曲げ加工チャンバー中空部でのより大きい温度低下を回避することが可能となる。したがって、異なる配送モジュールを、曲げ加工チャンバー２に簡便な様式で結合することができる。閉じた配送チャンバー中空部４０により、配送チャンバー中空部４０に収容されたツールを、効率的にかつ素早く加熱することができる。したがって、配送モジュールの素早い交換が曲げ加工チャンバーで可能となり、特に、使用するために、異なるツールを、曲げ加工型１２、１２’へ素早くかつ経済的に運ぶことができるようになっている。

装置１において、プレスフレーム２５は、ペイン５をプレスし、かつ搬送するために用いられる。プレスフレーム２５は、この目的のために、エッジ部に位置する（例えば、ストリップ形状の）プレス面２８（図１１Ａ及び１１Ｂ参照）を有し、その面輪郭は、第一の曲げ加工型１２及び第二の曲げ加工型１２’の曲げ加工ツール１１、１１’の外面セクション１４、１４’の面輪郭に対して相補的である。上方向に向いたプレス面２８は、その上に載ったペイン５をエッジ領域１７でプレスするために適している。プレスフレーム２５は、全面としては実施されておらず、その代わりに、その上に配置されたペイン５の内部領域１８の重力による面予備曲げ加工も可能とする内部開口部を有している。

曲げ加工チャンバー２と横方向に結合している強化ゾーン４は、垂直方向に互いからオフセットして配置した２つのいわゆる「強化ボックス」２９を有する。２つの強化ボックス２９によって、それぞれ、２つの強化ボックス２９の間に位置するペイン５を空冷するための空気流を発生させることができ、それによって、曲げ加工したペイン５を強化するようになっている。強化フレーム３０は、曲げ加工したペイン５を強化の過程で搬送しかつ保存するために用いられる。強化フレーム３０は、強化フレーム移動機構３１（ここでは詳細に図示せず）によって、少なくとも１つの水平移動構成要素に沿って、曲げ加工ステーション２に対して横方向に移動可能である。具体的には、強化フレーム３０は、第一の強化フレーム位置２４と、強化ゾーン４の２つの強化ボックス２９の間に位置する第二の強化フレーム位置３２との間を、水平面内で往復して移動可能である。曲げ加工チャンバー中空部３７へは、曲げ加工チャンバー中空部３７への第二の曲げ加工チャンバー開口部５４を通じて外部からアクセス可能である。第二の曲げ加工チャンバー開口部５４は、第二の曲げ加工チャンバードア３５によって閉じることができ、それによって、曲げ加工チャンバー中空部３７を外部に対して開くことができ、かつ外部環境に対して閉じることができるようになっている。強化フレーム３５を、開かれた第二の曲げ加工チャンバー開口部５４を通じて、曲げ加工チャンバー中空部３７へ搬送することができ、それによって、完全に曲げ加工したペイン５を収容し、かつ強化ゾーン４へ搬送することができるようになっている。強化ゾーンからペイン５を簡便に取り出し、かつさらに加工することができる。

次に、図４〜１０を参照するが、これらの図では、それぞれ、図１のペイン５を曲げ加工するための装置１が、曲げ加工プロセスの過程での異なる連続した時点で示されており、それによって、ペイン５を曲げ加工するための例示的な方法を記述するようになっている。より明確にするために、装置１の選択した構成要素のみを、参照符号付きで示している。加えて、装置１を、配送モジュール３８なしで示している。

図４は、曲げ加工プロセスの過程での状況を示しており、ここで、ペイン５が、第一の曲げ加工ステーション９の取り出し位置２２に運ばれてきている。第一の曲げ加工型１２は、ペイン５の上の上昇した位置にある。第二の曲げ加工型１２’は、第一の曲げ加工型１２とおよそ同じ高さに位置している。第二の曲げ加工型１２’の下には、別のペイン５をその上に配置しながら、プレスフレーム２５が、第二の曲げ加工ステーション９’の第二のプレスフレーム位置２４に位置している。強化フレーム３０は、２つの強化ボックス２９の間の、強化ゾーン４の第二の強化フレーム位置３２に位置している。

図５は、図４よりも後の時点での、ペイン５を曲げ加工するための装置１を示す。第一の曲げ加工型１２は、上昇位置から第一の下降位置へ、ペイン５の方向へ下向きに動かされる。ペイン５は、その下側にある吹き付け装置２１によって垂直方向に発生した吹き付け装置空気流３３（矢印の記号で示した）による吹き付けによって、第一の曲げ加工型１２に向かう方向に取り出し位置２２から上昇しており、かつ吹き付け装置空気流３３によって、第一の曲げ加工ツール１１の接触面１４に対して押し付けられている。第一の曲げ加工型１２の第一の下降位置では、接触面１４は、ペイン５を吹き付け装置空気流３３によって接触面１４に対して押し付けることができるように十分に下降している。加えて、ペイン５は、吸引装置２０による吸引によって、接触面１４に対して固定されている。接触面１４に陰圧を発生させる吸引装置空気流３４も、矢印の記号で示している。接触面１４に対する典型的には不完全な接触の結果として、ペイン５の予備曲げ加工は、エッジ領域１７でのみ発生する。一般的には、吹き付け装置空気流３３からの押し付け圧力は、ペイン５のエッジ領域１７でのエッジ最終曲げ加工を起こすのに十分ではない。他方、吸引装置２０の吸引作用は、実質的には、プレスフレーム２５がペイン５の下に移動してくるまで、接触面１４に対してペイン５を保持するためだけにしか作用せず、ペイン５の曲げ加工には僅かな影響しか有しない。それにもかかわらず、ペイン５の気泡を、吸引によって除去することができる。ペイン５の内部領域１８では、接触面１４に対するこの接触の結果として、依然として面の予備曲げ加工しか可能ではない。図５は、ペイン５が接触面１４に対して既に固定されている状況を示す。

第二の曲げ加工型１２’は、上昇位置から、接触面１４’とプレスフレーム２５上に配置されたペイン５との間で面接触する下降位置に動かされている。ここでは、ペイン５を、エッジ領域１７で、曲げ加工ツール１１’の接触面１４’の外面セクション１５’とプレスフレーム２５のプレス面２８との間でプレスする（図１１Ａ及び１１Ｂ参照）。プレス面２８は、接触面１４’の外面セクション１５’に対して相補的な形状を有する。その結果、ペイン５のエッジ領域１７は、好ましくは、完全に曲げ加工され、言い換えると、そのエッジ最終曲げ加工を受ける。しかしながら、エッジ領域１７が予備曲げ加工だけを受けることも可能である。続いて、ペイン５を、吸引装置２０’による吸引によって、接触面１４’に対して固定する。別の選択肢として、ペイン５の吸引がある特定の距離にわたって可能である場合は、接触面１４’が、ペイン５から少しの距離離れていることも想定される。接触面１４’に陰圧を発生させる吸引装置空気流３４’を、矢印の記号で示している。ペイン５の保持のみを意図し、したがって、陰圧がペイン５の曲げ加工を起こさない（少なくとも目立った曲げ加工は起こさない）第一の曲げ加工型１２とは対照的に、ペイン５の接触面１４’に対する吸引は、ペイン５の曲げ加工のためにも役立つことができ、言い換えると、ペイン５を曲げ加工するのに十分な機械的圧力が、この吸引によって発生する。したがって、ペイン５は、第二の接触面１４’上において、ペイン５の内部領域１８での予備曲げ加工を受ける。加えて、エッジ領域１７でこれまでに行われたエッジ最終曲げ加工を、ペイン５上に維持することができる。強化フレーム３０は、依然として、強化装置４中の２つの強化ボックス２９の間に位置している。

図６は、図５よりも後の時点での、ペイン５を曲げ加工するための装置１を示す。第一の曲げ加工型１２は、再度その上昇位置へ上向きに移動しており、ペイン５を、吸引装置空気流３４によって接触面１４に対して固定している。第二の曲げ加工型１２’も、その上昇位置へ上向きに移動されており、ペイン５を、吸引装置空気流３４’によって接触面１４’に対して固定している。プレスフレーム２５は、ペインがない状態であり、第二の曲げ加工型１２’の下に位置している。強化フレーム３０は、依然として、強化装置４中の２つの強化ボックス２９の間に位置している。

図７は、図６よりも後の時点での、ペイン５を曲げ加工するための装置１を示す。第一の曲げ加工型１２は、下向きに移動し、第一の下降位置の上の第二の下降位置への途中にある状況で示されている。ペイン５は、依然として、吸引装置空気流３４によって接触面１４に対して固定されている。プレスフレーム２５は、第二のプレスフレーム位置２４から第一のプレスフレーム位置２３へ、キャリア移動機構２６によってキャリア２７上で水平方向に（ｘ方向のマイナス側に）並進的に移動しており、第一の曲げ加工型１２の下に位置している。第二の曲げ加工型１２’は、依然としてその上昇位置にあり、ペインを、吸引装置空気流３４’によって接触面１４’に対して固定している。強化フレーム３０は、強化位置３２から第二の曲げ加工ステーション９’の第二のプレスフレーム位置２４に移動しており、第二の曲げ加工型１２’の下に位置している。

図８は、図７よりも後の時点での、ペイン５を曲げ加工するための装置１を示す。第一の曲げ加工型１２は、ここでは、第二の下降位置に移動しており、ペイン５は、プレスフレーム２５と接触する。ここでは、ペイン５は、エッジ領域１７で、曲げ加工ツール１１の接触面１４の外面セクション１５とプレスフレーム２５のプレス面２８との間でプレスされる（図１１Ａ及び１１Ｂ参照）。プレス面２８は、接触面１４の外面セクション１５に対して相補的である形状を有する。ペイン５のエッジ領域１７を、それによって、予備曲げ加工するか、又は完全に曲げ加工する。ペイン５をプレスフレーム２５に押し付けることの主たる利点は、その結果として、プレスフレーム２５上のペイン５の位置が非常に精密に定められると共に、ペイン５のエッジ領域１７がプレスフレーム２５のプレス面２８に対して精密に接触することである。このことにより、ペイン５に接触する止め具（詳細には図示せず）によって、プレスフレーム２５上にペイン５を精密な位置で固定することができる。したがって、曲げ加工されたペインの特に高い製造精度及び良好な光学的品質を実現することができる。第二の曲げ加工型１２’は、その下降位置に移動しており、ペイン５は、強化フレーム３０上に配置されている。

図９は、図８よりも後の時点での、ペイン５を曲げ加工するための装置１を示す。第一の曲げ加工型１２及び第二の曲げ加工型１２’は、それぞれ、それらの上昇位置に戻っている。プレスフレーム２５は、第一のプレスフレーム位置２３から第二のプレスフレーム位置２４へ、水平方向に（ｘ方向のプラス側に）並進的に移動しており、かつ第二の曲げ加工型１２’の下に位置している。特に、搬送の過程で、プレスフレーム２５上に位置するペイン５は、重力によって内部領域１８での予備曲げ加工を受ける。エッジ領域１７での押し付けの結果として、重力による面予備曲げ加工は、内部領域１８に限定される。ペイン５をその上に置いた強化フレーム３０は、第二の曲げ加工ステーション９’の第二のプレスフレーム位置２４から強化位置３２に移動しており、かつ２つの強化ボックス２９の間に位置している。曲げ加工ゾーン２からの排出を可能とするために、ドア３５が短い時間開かれた。こうすることで、曲げ加工ゾーン２における無視できない程の温度低下を防止することができる。強化フレーム３０上での搬送の過程で、ペイン５のエッジのエッジ最終曲げ加工及び面最終曲げ加工を、重力によって行うことができる。強化フレーム３０は、この目的のために、ペイン５と接触するための上方向に向いたフレーム面５５を有し、これは、エッジ最終曲げ加工に適するように設計されている。加えて、強化フレーム３０は、重力による面最終曲げ加工に適するように設計されている。

図１０は、図９よりも後の時点での、ペイン５を曲げ加工するための装置１を示す。第一の曲げ加工型１２及び第二の曲げ加工型１２’は、依然として上昇位置にある。新たなペイン５が、第一の曲げ加工ステーション９の取り出し位置２２に運ばれてきている。プレスフレーム２５上にあるペイン５を、第二の曲げ加工型１２’によってプレスし、かつ吸引することができる。強化ゾーン３２に位置するペイン５を、矢印で示すように、強化のための空気流によって冷却する。図１０の状況は、したがって、図４の状況と似ている。このようにして、曲げ加工プロセスを、連続的に実施することができる。

図１１Ａ及び１１Ｂは、ペイン５をプレスフレーム２５と第一の曲げ加工ツール１１の接触面１４との間でプレスしている様子を示す。認識できるように、接触面１４は、異なる面輪郭を有する外面セクション１５と内面セクション１６とを有する。外面セクション１５は、ペイン５のエッジ領域１７での所望のエッジ最終曲げ加工に対応するか、又はそのような曲げ加工を可能とする、面輪郭を有する。内面セクション１６は、ペイン５の内部領域１８での面予備曲げ加工に対応するか、又はそのような予備曲げ加工を可能とする、面輪郭を有する。プレスフレーム２５のプレス面２８は、接触面１４の外面セクション１５の面輪郭に対して相補的である面輪郭を有する。図１１Ａは、ペイン５の内部領域１８が内面セクション１６に対して接触した状態（最初の接触）を示す。これは、既にプレスしている状態と解釈することができる。図１１Ｂでは、ペイン５は、エッジ領域１７においても、接触面１４の外面セクション１５に対して完全に接触しており、エッジ領域１７での所望のエッジ最終曲げ加工が行われた状態である。

図１２は、フローチャートを参照した、装置１を用いてペイン５を製造するための方法の連続する工程を示す。図中、第一の工程Ｉでは、曲げ加工温度まで加熱したペイン５を、取り出し位置２２に提供する。第二の工程ＩＩでは、ペイン５を、第一の曲げ加工型１２の接触面１４に対して固定する。第三の工程ＩＩＩでは、ペイン５のためのプレスフレーム２５を、第一のプレスフレーム位置２３に位置決めする。第四の工程ＩＶでは、ペイン５を、プレスフレーム２５上に置く。第五の工程Ｖでは、プレスフレーム２５上にあるペイン５を、第二のプレスフレーム位置２４へ搬送する。第六の工程ＶＩでは、ペイン５を、第二の曲げ加工型１２’の接触面１４’に対して固定する。

本発明に従う方法の例示的な実施形態では、ペイン５のエッジ領域でのエッジ予備曲げ加工を、ペイン５を第一の曲げ加工型１２とプレスフレーム２５との間でプレスすることによって行い、かつペイン５のエッジ領域１７でのエッジ予備曲げ加工を、ペイン５を第二の曲げ加工型１２’とプレスフレーム２５との間でプレスすることによって行い、この場合、エッジ部のエッジ最終曲げ加工を、強化フレーム３０上での搬送の過程で行う。プレスフレーム２５上での搬送の過程では、ペイン５の内部領域での面予備曲げ加工を、重力によって行う。強化フレーム３０上での搬送の過程では、ペイン５の内部領域での面最終曲げ加工を、重力によって行う。こうして、ペインを、強化フレーム上のみで、その最終形状とする。

本発明に従う方法の別の例示的な実施形態では、ペイン５のエッジ領域１７でのエッジ予備曲げ加工を、ペイン５を第一の曲げ加工型１２とプレスフレーム２５との間でプレスすることによって行い、かつペイン５のエッジ領域１７でのエッジ最終曲げ加工を、ペイン５を第二の曲げ加工型１２’とプレスフレーム２５との間でプレスすることによって行う。強化フレーム３０上での搬送の過程では、既に存在しているエッジ最終曲げ加工が失われない、すなわち、エッジ最終曲げ加工が維持されるという意味でのみ、さらなるエッジ最終曲げ加工を行う。プレスフレーム２５上での搬送の過程では、ペイン５の内部領域での面予備曲げ加工を、重力によって行う。強化フレーム３０上での搬送の過程では、ペイン５の内部領域での面最終曲げ加工を、重力によって行う。こうして、ペイン５のエッジ領域１７は、第二の曲げ加工型１２’によって既にその最終形状になっている。ペイン５の内部領域は、強化フレーム３０上のみで、その最終形状となる。

本発明に従う方法の別の例示的な実施形態では、ペイン５のエッジ領域１７でのエッジ最終曲げ加工を、ペイン５を第一の曲げ加工型１２とプレスフレーム２５との間でプレスすることによって行う。プレスフレーム２５及び強化フレーム３０上での搬送の過程では、既に存在しているエッジ最終曲げ加工が失われない、すなわち、エッジ最終曲げ加工が維持されるという意味でのみ、さらなるエッジ最終曲げ加工を行う。プレスフレーム２５上での搬送の過程では、ペイン５の内部領域での面予備曲げ加工を、重力によって行う。強化フレーム３０上での搬送の過程では、ペイン５の内部領域での面最終曲げ加工を、重力によって行う。こうして、ペイン５のエッジ領域１７は、第一の曲げ加工型１２によって既にその最終形状になっている。ペイン５の内部領域は、強化フレーム３０上のみで、その最終形状となる。

本発明の方法のすべての実施形態において、エッジ予備曲げ加工及び／又は面予備曲げ加工は、第一の曲げ加工型１２又は第二の曲げ加工型１２’に対してペイン５を固定することによって行うことができる。加えて、面最終曲げ加工を、第二の曲げ加工型１２’に対してペイン５を固定することによって行うことができる。

上記から、本発明が、ペインを製造するための方法及び小型の装置を提供し、それによって、短いサイクル時間での簡便で経済的なペインの製造が可能となることが明らかである。特に、それは、複雑なガラス設計での処理能力を高めることができる。特に有利には、２つの曲げ加工型間でのプレスフレーム上での搬送時間を用いて、面の内部領域での重力曲げ加工を行うことができる。キャリア及びその上に取り付けられたプレスフレームを備えた配送チャンバーによって、プレスフレームを、特に高い精度で位置決めすることができる。プレスフレーム上でのペインの位置決めの精度は、ペインのエッジ領域で、ペインを第一の曲げ加工型とプレスフレームとの間でプレスすることによって、より一層高めることができ、ここで、ペインを、エッジ領域で予備曲げ加工又は最終曲げ加工する。したがって、特に高い品質要件のペインが製造可能である。加えて、配送チャンバー及びキャリア上で搬送されるツールによって、２つの曲げ加工型のツールを、容易にかつ経済的に交換及び／又は整備することができる。特に有利には、曲げ加工型への装着前にツールを加熱することができ、それによって、ツール交換後にペインの加工を素早く継続することができるようになっている。本発明は、したがって、比較的短いサイクル時間及び特に高い品質要件での、ペインの特に経済的な製造を可能とするものである。
本明細書に開示される発明は以下の態様を含む：
［１］第一の曲げ加工型（１２）及び第二の曲げ加工型（１２’）を有する曲げ加工ゾーン（２）でペイン（５）を曲げ加工するための方法であって：
− 曲げ加工温度まで加熱したペイン（５）を提供する工程、
− 前記ペイン（５）を、前記第一の曲げ加工型（１２）の接触面（１４）に対して固定する工程、
− 前記ペイン（５）のためのプレスフレーム（２５）を、前記第一の曲げ加工型（１２）に対応する第一のプレスフレーム位置（２３）に位置決めする工程、
− 前記プレスフレーム（２５）上の前記ペイン（５）を、前記第二の曲げ加工型（１２’）に対応する第二のプレスフレーム位置（２４）へ搬送する工程、
− 前記ペイン（５）を、前記第二の曲げ加工型（１２’）の接触面（１４’）に対して固定する工程、
を含み、
前記プレスフレーム（２５）は、配送モジュール（３８）によって前記曲げ加工ゾーン（２）へ導入されるキャリア（２７）に取り付けられており、かつ前記プレスフレーム（２５）は、前記第一のプレスフレーム位置（２３）と前記第二のプレスフレーム位置（２４）との間を前記キャリア（２７）が移動することによって、前記第一及び第二の曲げ加工型（１２、１２’）に対して横方向に移動する、
方法。
［２］前記配送モジュール（３８）が、移動可能であり、かつ前記配送モジュール（３８）を前記曲げ加工ゾーン（２）へ送り込む、上記［１］に記載の方法。
［３］前記第一の曲げ加工型（１２）及び／又は前記第二の曲げ加工型（１２’）に連結可能な少なくとも１つのツール（１１、１１’）を、前記キャリア（２７）上で、前記配送モジュール（３８）と前記曲げ加工ゾーン（２）との間で搬送する、上記［１］又は［２］に記載の方法。
［４］前記少なくとも１つのツール（１１、１１’）を、前記配送モジュール（３８）中で加熱する、上記［３］に記載の方法。
［５］前記キャリア（２７）を、前記第一のプレスフレーム位置（２３）及び／又は前記第二のプレスフレーム位置（２４）で下方向に支持する、上記［１］から［４］のいずれか一つに記載の方法。
［６］ − 前記ペイン（５）にガス流体を吹き付け、それによって、前記ペイン（５）を上昇させ、かつ前記曲げ加工型（１２、１２’）の前記接触面（１４、１４’）に対して前記ペインを押し付けること、及び／又は、
− 前記ペイン（５）を、前記接触面（１４、１４’）に対して吸引すること
によって、前記ペイン（５）を、前記第一の曲げ加工型（１２）の前記接触面（１４）に対して、及び前記第二の曲げ加工型（１２’）の前記接触面（１４’）に対して固定する、上記［１］から［５］のいずれか一つに記載の方法。
［７］前記ペイン（５）を前記第二の曲げ加工型（１２’）の前記接触面（１４’）に対して固定しながら、前記ペイン（５）を支持するための強化フレーム（３０）を、前記第二の曲げ加工型に対応する第一の強化フレーム位置（２４）へ搬送し、
前記ペイン（５）を、前記強化フレーム（３０）上に置き、かつ
前記ペイン（５）を載せた前記強化フレーム（３０）が、前記ペイン（５）の強化のために、第二の強化フレーム位置（３２）へ、前記第二の曲げ加工型（１２’）に対して横方向に移動する、
上記［１］から［６］のいずれか一つに記載の方法。
［８］ペイン（５）を曲げ加工するための、特に、上記［１］から［７］のいずれか一つに記載の方法を実施するための、以下を備えた装置（１）：
− 第一の曲げ加工型（１２）及び第二の曲げ加工型（１２’）を備えた曲げ加工ゾーン（２）、
− 前記曲げ加工ゾーン（２）へ送り込まれる配送モジュール（３８）であって、ペイン（５）のためのプレスフレーム（２５）を備えたキャリア（２７）を前記曲げ加工ゾーン（２）へ導入することができるようになっている配送モジュール（３８）、
ここで、前記プレスフレーム（２５）は、前記キャリア（２７）を移動することによって、前記第一の曲げ加工型（１２）に対応する第一のプレスフレーム位置（２３）と前記第二の曲げ加工型（１２’）に対応する第二のプレスフレーム位置（２４）との間を前記第一及び第二の曲げ加工型（１２、１２’）に対して横方向に移動可能である。
［９］前記配送モジュール（３８）が、前記曲げ加工ゾーン（２）に対して移動可能である、上記［８］に記載の装置（１）。
［１０］前記曲げ加工ゾーン（２）が、曲げ加工チャンバー中空部（３７）を備えた曲げ加工チャンバーとして実施され、前記第一の曲げ加工型（１２）及び前記第二の曲げ加工型（１２’）が、前記曲げ加工チャンバー中空部（３７）に配置されており、かつ
前記配送モジュール（３８）が、配送チャンバー中空部（４０）を備えた配送チャンバーとして実施され、前記プレスフレーム（２５）を備えた前記キャリア（２７）を、前記配送チャンバー中空部（４０）中に完全に配置することができる、
上記［８］又は［９］に記載の装置（１）。
［１１］前記配送チャンバー中空部（４０）が、加熱可能である、上記［１０］に記載の装置（１）。
［１２］前記キャリア（２７）を移動するためのキャリア移動機構（２６）が、加熱可能な前記配送チャンバー中空部（４０）の外部に少なくとも部分的に配置されている、上記［１１］に記載の装置（１）。
［１３］前記第一及び／又は第二の曲げ加工型（１２、１２’）に連結可能な少なくとも１つのツール（１１、１１’）は、前記キャリア（２７）上で搬送可能であり、前記ツール（１１、１１’）は、前記曲げ加工ゾーン（２）と前記第一の曲げ加工型（１２）に対応する第一のツール位置（２３）及び／又は前記第二の曲げ加工型（１２’）に対応する第二のツール位置（２４）との間を前記キャリア（２７）が移動することによって、前記第一及び第二の曲げ加工型（１２、１２’）に対して横方向に移動可能である、上記［８］から［１２］のいずれか一つに記載の装置（１）。
［１４］前記プレスフレーム（２５）及び／又は前記キャリア（２７）を支持するための少なくとも１つの支持装置（５１、５１’）が、前記第一のプレスフレーム位置（２３）及び／又は前記第二のプレスフレーム位置（２４）に配置されている、上記［８］から［１２］のいずれか一つに記載の装置（１）。
［１５］ペイン（５）を曲げ加工温度まで加熱するための加熱装置を備えた予備加熱ゾーン（３）、及びペイン（５）を前記予備加熱ゾーン（３）から前記曲げ加工ゾーン（２）へ搬送するための搬送機構（６）、特にローラーベッド（７）型の搬送機構を有し、かつ／又は、
ペイン（５）を熱強化するための冷却装置（２９）を備えた強化ゾーン（４）を有し、ここで、強化フレーム（３０）が、前記第二の曲げ加工型に対応する第一の強化フレーム位置（２４）から前記強化ゾーン（４）中の第二の強化フレーム位置（３２）へペイン（５）を搬送するために、前記第二の曲げ加工型（１２’）に対して横方向に移動可能である、
上記［８］から［１４］のいずれか一つに記載の装置（１）。

１ 装置
２ 曲げ加工チャンバー
３ 予備加熱ゾーン
４ 強化ゾーン
５ ペイン
６ ペイン搬送機構
７ ローラーベッド
８ ローラー
９、９’ 曲げ加工ステーション
１０、１０’ ホルダー
１１、１１’ 曲げ加工ツール
１２，１２’ 曲げ加工型
１３、１３’ ホルダー移動機構
１４、１４’ 接触面
１５、１５’ 外面セクション
１６、１６’ 内面セクション
１７ エッジ領域
１８ 内部領域
１９ ペインエッジ
２０、２０’ 吸引装置
２１ 吹き付け装置
２２ 取り出し位置
２３ 第一のプレスフレーム位置／ツール位置
２４ 第二のプレスフレーム位置／ツール位置、第一の強化フレーム位置
２５ プレスフレーム
２６ キャリア移動機構
２７ キャリア
２８ プレス面
２９ 強化ボックス
３０ 強化フレーム
３１ 強化フレーム移動機構
３２ 第二の強化フレーム位置
３３ 吹き付け装置空気流
３４、３４’ 吸引装置空気流
３５ 第二の曲げ加工チャンバードア
３６ 曲げ加工チャンバー壁
３７ 曲げ加工チャンバー中空部
３８ 配送チャンバー
３９ 配送チャンバー壁
４０ 配送チャンバー中空部
４１ 配送チャンバー加熱装置
４２ 配送チャンバー移動機構
４３ 配送チャンバー開口部
４４ 配送チャンバードア
４５ 第一の曲げ加工チャンバー開口部
４６ 第一の曲げ加工チャンバードア
４７ エアクッションプラットフォーム
４８ キャリッジ
４９ キャリッジガイド
５０ 駆動装置
５１，５１’ 支持装置
５２ キャリアアーム
５３、５３’ ツール支持部
５４ 第二の曲げ加工チャンバー開口部
５５ フレーム面

Claims (13)

1. 第一の曲げ加工型（１２）及び第二の曲げ加工型（１２’）を有する曲げ加工ゾーン（２）でペイン（５）を曲げ加工するための方法であって：
   − 曲げ加工温度まで加熱したペイン（５）を提供する工程、
   − 前記ペイン（５）を、前記第一の曲げ加工型（１２）の接触面（１４）に対して固定する工程、
   − 前記ペイン（５）のためのプレスフレーム（２５）を、前記第一の曲げ加工型（１２）に対応する第一のプレスフレーム位置（２３）に位置決めする工程、
   − 前記プレスフレーム（２５）上の前記ペイン（５）を、前記第二の曲げ加工型（１２’）に対応する第二のプレスフレーム位置（２４）へ搬送する工程、
   − 前記ペイン（５）を、前記第二の曲げ加工型（１２’）の接触面（１４’）に対して固定する工程、
   を含み、
   前記プレスフレーム（２５）は、配送モジュール（３８）によって前記曲げ加工ゾーン（２）へ導入されるキャリア（２７）に取り付けられており、
   前記プレスフレーム（２５）は、前記第一のプレスフレーム位置（２３）と前記第二のプレスフレーム位置（２４）との間を前記キャリア（２７）が移動することによって、前記第一及び第二の曲げ加工型（１２、１２’）に対して横方向に移動し、かつ
   前記配送モジュール（３８）が、移動可能であり、かつ前記配送モジュール（３８）を前記曲げ加工ゾーン（２）へ送り込む、
   方法。
2. 前記第一の曲げ加工型（１２）及び／又は前記第二の曲げ加工型（１２’）に連結可能な少なくとも１つのツール（１１、１１’）を、前記キャリア（２７）上で、前記配送モジュール（３８）と前記曲げ加工ゾーン（２）との間で搬送する、請求項１に記載の方法。
3. 前記少なくとも１つのツール（１１、１１’）を、前記配送モジュール（３８）中で加熱する、請求項２に記載の方法。
4. 前記キャリア（２７）を、前記第一のプレスフレーム位置（２３）及び／又は前記第二のプレスフレーム位置（２４）で下方向に支持する、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
5. − 前記ペイン（５）にガス流体を吹き付け、それによって、前記ペイン（５）を上昇させ、かつ前記曲げ加工型（１２、１２’）の前記接触面（１４、１４’）に対して前記ペインを押し付けること、及び／又は、
   − 前記ペイン（５）を、前記接触面（１４、１４’）に対して吸引すること
   によって、前記ペイン（５）を、前記第一の曲げ加工型（１２）の前記接触面（１４）に対して、及び前記第二の曲げ加工型（１２’）の前記接触面（１４’）に対して固定する、請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記ペイン（５）を前記第二の曲げ加工型（１２’）の前記接触面（１４’）に対して固定しながら、前記ペイン（５）を支持するための強化フレーム（３０）を、前記第二の曲げ加工型に対応する第一の強化フレーム位置（２４）へ搬送し、
   前記ペイン（５）を、前記強化フレーム（３０）上に置き、かつ
   前記ペイン（５）を載せた前記強化フレーム（３０）が、前記ペイン（５）の強化のために、第二の強化フレーム位置（３２）へ、前記第二の曲げ加工型（１２’）に対して横方向に移動する、
   請求項１から５のいずれか一項に記載の方法。
7. ペイン（５）を曲げ加工するための、以下を備えた装置（１）：
   − 第一の曲げ加工型（１２）及び第二の曲げ加工型（１２’）を備えた曲げ加工ゾーン（２）、
   − 前記曲げ加工ゾーン（２）へ送り込まれる配送モジュール（３８）であって、ペイン（５）のためのプレスフレーム（２５）を備えたキャリア（２７）を前記曲げ加工ゾーン（２）へ導入することができるようになっている配送モジュール（３８）、
   ここで、前記プレスフレーム（２５）は、前記キャリア（２７）を移動することによって、前記第一の曲げ加工型（１２）に対応する第一のプレスフレーム位置（２３）と前記第二の曲げ加工型（１２’）に対応する第二のプレスフレーム位置（２４）との間を前記第一及び第二の曲げ加工型（１２、１２’）に対して横方向に移動可能であり、かつ前記配送モジュール（３８）が、前記曲げ加工ゾーン（２）に対して移動可能である。
8. 前記曲げ加工ゾーン（２）が、曲げ加工チャンバー中空部（３７）を備えた曲げ加工チャンバーとして実施され、前記第一の曲げ加工型（１２）及び前記第二の曲げ加工型（１２’）が、前記曲げ加工チャンバー中空部（３７）に配置されており、かつ
   前記配送モジュール（３８）が、配送チャンバー中空部（４０）を備えた配送チャンバーとして実施され、前記プレスフレーム（２５）を備えた前記キャリア（２７）を、前記配送チャンバー中空部（４０）中に完全に配置することができる、
   請求項７に記載の装置（１）。
9. 前記配送チャンバー中空部（４０）が、加熱可能である、請求項８に記載の装置（１）。
10. 前記キャリア（２７）を移動するためのキャリア移動機構（２６）が、加熱可能な前記配送チャンバー中空部（４０）の外部に少なくとも部分的に配置されている、請求項９に記載の装置（１）。
11. 前記第一及び／又は第二の曲げ加工型（１２、１２’）に連結可能な少なくとも１つのツール（１１、１１’）は、前記キャリア（２７）上で搬送可能であり、前記ツール（１１、１１’）は、前記曲げ加工ゾーン（２）と前記第一の曲げ加工型（１２）に対応する第一のツール位置（２３）及び／又は前記第二の曲げ加工型（１２’）に対応する第二のツール位置（２４）との間を前記キャリア（２７）が移動することによって、前記第一及び第二の曲げ加工型（１２、１２’）に対して横方向に移動可能である、請求項７から１０のいずれか一項に記載の装置（１）。
12. 前記プレスフレーム（２５）及び／又は前記キャリア（２７）を支持するための少なくとも１つの支持装置（５１、５１’）が、前記第一のプレスフレーム位置（２３）及び／又は前記第二のプレスフレーム位置（２４）に配置されている、請求項７から１０のいずれか一項に記載の装置（１）。
13. ペイン（５）を曲げ加工温度まで加熱するための加熱装置を備えた予備加熱ゾーン（３）、及びペイン（５）を前記予備加熱ゾーン（３）から前記曲げ加工ゾーン（２）へ搬送するための搬送機構（６）を有し、かつ／又は、
    ペイン（５）を熱強化するための冷却装置（２９）を備えた強化ゾーン（４）を有し、ここで、強化フレーム（３０）が、前記第二の曲げ加工型に対応する第一の強化フレーム位置（２４）から前記強化ゾーン（４）中の第二の強化フレーム位置（３２）へペイン（５）を搬送するために、前記第二の曲げ加工型（１２’）に対して横方向に移動可能である、
    請求項７から１２のいずれか一項に記載の装置（１）。

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