JP6996626B2 - 樹脂製歯車及び樹脂製歯車の製造方法 - Google Patents

Description

本発明の一側面は、樹脂製歯車及び樹脂製歯車の製造方法に関する。

樹脂製歯車は、軽量で且つ静粛性に優れており、例えば車両用又は産業用の歯車として広く用いられている。樹脂製歯車としては、金属製ブッシュと、金属製ブッシュの周囲に設けられ外周部に歯形が形成された樹脂部材と、金属製ブッシュと樹脂部材との間に設けられた弾性部材と、を備えた樹脂製歯車が知られている（例えば、特許文献１参照）。このような樹脂製歯車では、他の歯車との噛み合いで衝撃が加わった場合、弾性部材の弾性変形によって当該衝撃が吸収されて減衰される、すなわち、弾性部材のダンパ効果（減衰機能）が得られる。

特開２０１７－１５１０００号公報

上述したような樹脂製歯車では、弾性部材は、金属製ブッシュの外周面及び樹脂部材の内周面に対して接着剤で接着されている。この場合、例えば接着剤の付着具合によっては、弾性部材のダンパ効果が十分に得られない可能性がある。

本発明の一側面は、弾性部材のダンパ効果を十分に得ることが可能な樹脂製歯車及び樹脂製歯車の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一側面に係る樹脂製歯車は、環状の金属製ブッシュと、金属製ブッシュの周囲に設けられ、外周部に歯形が形成された環状の樹脂部材と、を備えた樹脂製歯車であって、金属製ブッシュと樹脂部材とは、樹脂製歯車の回転方向に相対回転可能に配置され、金属製ブッシュと樹脂部材との間には、金属製ブッシュの外周面及び樹脂部材の内周面に入り込む空間が、回転方向に沿って並ぶように複数形成され、空間は、樹脂製歯車の軸方向の少なくとも一方の端部に、軸方向と交差する内面を有し、空間内には、弾性部材が配置されており、弾性部材は、内面に係合する。

本発明の一側面に係る樹脂製歯車では、他の歯車との噛み合いで衝撃が加わった場合、樹脂部材が金属製ブッシュに対して樹脂製歯車の回転方向に相対回転（以下、単に「相対回転」ともいう）しようとする。このとき、空間内に配置された弾性部材の樹脂部材側と金属製ブッシュ側とには互いに反対向きの一対の力（せん断力）が生じ、弾性部材が弾性変形し、弾性部材が当該相対回転の回り止めとなるように働く。よって、他の歯車との噛み合いで衝撃が加わった場合、このような弾性変形によって当該衝撃が十分に吸収されて減衰されることとなる。したがって、弾性部材のダンパ効果を十分に得ることが可能となる。

この樹脂製歯車では、弾性部材は、上記内面に係合する。これにより、樹脂製歯車の軸方向（以下、単に「軸方向」という）において弾性部材が空間から外れることを防止できる。したがって、樹脂製歯車では、弾性部材のダンパ効果をより確実に得ることが可能となる。

本発明の一側面に係る樹脂製歯車では、空間は、軸方向の一端部に内面を有しており、空間の軸方向の他端部の開口部の内径は、空間の一端部側よりも小径であってもよい。これにより、軸方向において弾性部材が空間から外れることをより確実に防止できる。

本発明の一側面に係る樹脂製歯車では、弾性部材は、空間に圧入されていてもよい。これにより、金属製ブッシュ及び樹脂部材に対して弾性部材を挿入する作業により、樹脂製歯車を組み立てることができる。したがって、弾性部材を射出成形等によって形成する場合に比べて、樹脂製歯車を容易に製造することが可能となる。

本発明の一側面に係る樹脂製歯車では、金属製ブッシュと樹脂部材とは、回転方向に摺動可能に当接していてもよい。これにより、金属製ブッシュと樹脂部材とを相対回転可能に配置する構成を実現できる。

本発明の一側面に係る樹脂製歯車において、金属製ブッシュと樹脂部材とは、接着されていなくてもよい。これにより、金属製ブッシュと樹脂部材とを相対回転可能に配置する構成を実現できる。

本発明の一側面に係る樹脂製歯車では、弾性部材は、空間の内面に接着されていてもよい。この場合、弾性部材が空間から外れにくくなり、弾性部材を大きく弾性変形させ得ることから、大きい衝撃が加わった場合にも対応できる。ひいては、高負荷に対応できる樹脂製歯車を実現することが可能となる。

本発明の一側面に係る樹脂製歯車の製造方法では、環状の金属製ブッシュと、金属製ブッシュの周囲に設けられ、外周部に歯形が形成された環状の樹脂部材と、金属製ブッシュと樹脂部材との間に設けられた弾性部材と、を備えた樹脂製歯車の製造方法であって、金属製ブッシュと樹脂部材とは、樹脂製歯車の回転方向に相対回転可能に配置され、金属製ブッシュと樹脂部材との間には、金属製ブッシュの外周面及び樹脂部材の内周面に入り込む空間が、回転方向に沿って並ぶように複数形成され、空間は、樹脂製歯車の軸方向の少なくとも一方の端部に、軸方向と交差する内面を有しており、弾性部材を空間に圧入して、弾性部材と内面とを係合させる。

本発明の一側面に係る樹脂製歯車の製造方法では、空間に弾性部材を圧入する。このように、空間内に弾性部材が配置されている樹脂製歯車では、他の歯車との噛み合いで衝撃が加わった場合、樹脂部材が金属製ブッシュに対して相対回転しようとする。このとき、空間内に配置された弾性部材の樹脂部材側と金属製ブッシュ側とには互いに反対向きの一対の力（せん断力）が生じ、弾性部材が弾性変形し、弾性部材が当該相対回転の回り止めとなるように働く。よって、他の歯車との噛み合いで衝撃が加わった場合、このような弾性変形によって当該衝撃が十分に吸収されて減衰されることとなる。したがって、弾性部材のダンパ効果を十分に得ることが可能となる。

この樹脂製歯車の製造方法では、弾性部材を空間に圧入して、弾性部材と内面とを係合させる。これにより、金属製ブッシュ及び樹脂部材に対して弾性部材を挿入する作業により、樹脂製歯車を組み立てることができる。したがって、樹脂製歯車を容易に製造することが可能となる。

本発明の一側面によれば、弾性部材のダンパ効果を十分に得ることが可能な樹脂製歯車を提供することができる。

図１は、一実施形態に係る樹脂製歯車の正面図である。 図２は、図１のII－II線に沿った断面図である。 図３（ａ）は、樹脂製歯車の弾性部材の弾性変形を説明するための図２のIII－III線に沿った断面図である。図３（ｂ）は、樹脂製歯車の弾性部材の弾性変形を説明するための図２のIII－III線に沿った他の断面図である。 図４（ａ）は、樹脂製歯車の製造方法を示す図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）の続きを示す図である。図４（ｃ）は、図４（ｂ）の続きを示す図である。 図５は、第１変形例に係る樹脂製歯車の断面図である。 図６は、第２変形例に係る樹脂製歯車の断面図である。

以下、添付図面を参照して、実施形態について詳細に説明する。図面の説明において同一又は相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

図１及び図２に示されるように、樹脂製歯車１は、いわゆる高強度樹脂ギヤであって、車両用又は産業用の歯車として用いられる。例えば樹脂製歯車１は、エンジン内のバランスシャフトギヤ及びカムシャフトギヤ等に使用できる。樹脂製歯車１は、金属製ブッシュ３と、樹脂部材７と、を備える。樹脂製歯車１は、平歯車である。

金属製ブッシュ３は、例えば回転軸（図示省略）に取り付けられる部材である。金属製ブッシュ３は、円環状である。金属製ブッシュ３は、例えば、ステンレス鋼等の金属で形成されている。金属製ブッシュ３には、回転軸が挿入される貫通孔３ｈが設けられている。

樹脂部材７は、他の歯車と噛み合う部材である。樹脂部材７は、環状である。樹脂部材７は、樹脂で形成されている。樹脂部材７は、金属製ブッシュ３の周囲に設けられている。樹脂部材７の外周部には、歯形７ａが形成されている。歯形７ａは、樹脂部材７の周方向において、所定の間隔をあけて複数形成されている。なお、弾性部材５の周囲に設けられることには、弾性部材５の周りに直接接するように設けられることだけでなく、弾性部材５の周りに他の部材を介して設けられることを含む。

金属製ブッシュ３と樹脂部材７とは、樹脂製歯車１の回転方向（以下、単に「回転方向」ともいう）に相対回転可能に配置されている。具体的には、金属製ブッシュ３と樹脂部材７とは、回転方向に摺動可能に当接している。より具体的には、金属製ブッシュ３の外径と樹脂部材７の内径とは等しく、金属製ブッシュ３の外周面３ｏと樹脂部材７の内周面７ｉとは接着されておらず、外周面３ｏと内周面７ｉとは相対的に回転可能な状態で互いに接触している。

本実施形態の樹脂製歯車１では、金属製ブッシュ３と樹脂部材７との間には、金属製ブッシュの外周面３ｏ及び樹脂部材７の内周面７ｉに入り込む空間Ｋ１が、回転方向に沿って並ぶように複数形成されている。空間Ｋ１は、樹脂製歯車１の軸方向（以下、単に「軸方向」ともいう）に沿って貫通する孔である。空間Ｋ１は、軸方向から見て、等間隔で回転方向に沿って配列されている。

空間Ｋ１は、軸方向の両端部がそれ以外の部分よりも縮径された段付き円柱形状を呈する。空間Ｋ１は、軸方向と交差する内面９Ａ及び内面１１Ａを有する。空間Ｋ１は、外周面３ｏに形成されたＵ溝と、樹脂部材７の内周面７ｉに形成されたＵ溝と、第１係止部９と、第２係止部１１と、により画成されている。樹脂製歯車１の径方向（以下、単に「径方向」ともいう）において、空間Ｋ１の内側半分は金属製ブッシュ３側に入り込み、空間Ｋ１の外側半分は樹脂部材７側に入り込む。

第１係止部９は、軸方向の一端部に設けられている。第１係止部９は、金属製ブッシュ３の一端面３ｂ及び樹脂部材７の一端面７ｂに開口する第１開口部Ｏ１を形成している。第１開口部Ｏ１の内径は、空間Ｋ１よりも小径である。

第１係止部９は、円環形状を呈する。第１係止部９は、内面９Ａを有する。第１係止部９は、金属製ブッシュ３及び樹脂部材７によって構成されている。具体的には、第１係止部９は、金属製ブッシュ３の係止部材３ｄと、樹脂部材７の係止部材７ｄと、によって構成されている。係止部材３ｄは、第１係止部９の半分を構成しており、円環形状の第１係止部９を半割りした半割形状を呈する。係止部材３ｄは、外周面３ｏに形成されたＵ溝の内面よりも、空間Ｋ１の中心側に突出している。係止部材３ｄの内面は、内面９Ａを構成している。係止部材３ｄの外面は、金属製ブッシュ３の一端面３ｂと面一である。

係止部材７ｄは、第１係止部９の半分を構成しており、円環形状の第１係止部９を半割りした半割形状を呈する。係止部材７ｄは、内周面７ｉに形成されたＵ溝の内面よりも、空間Ｋ１の中心側に突出している。係止部材７ｄの内面は、係止部材３ｄの内面と共に、内面１１Ａを構成している。係止部材７ｄの外面は、樹脂部材７の一端面７ｂと面一である。

第２係止部１１は、軸方向の他端部に設けられている。第２係止部１１は、金属製ブッシュ３の他端面３ｃ及び樹脂部材７の他端面７ｃに開口する第２開口部Ｏ２を形成している。第２開口部Ｏ２の内径は、空間Ｋ１よりも小径である。

第２係止部１１は、円環形状を呈する。第２係止部１１は、内面１１Ａを有する。第２係止部１１は、金属製ブッシュ３及び樹脂部材７によって構成されている。具体的には、第２係止部１１は、金属製ブッシュ３の係止部材３ｅと、樹脂部材７の係止部材７ｅと、によって構成されている。係止部材３ｅは、第２係止部１１の半分を構成しており、円環形状の第２係止部１１を半割りした半割形状を呈する。係止部材３ｅは、外周面３ｏに形成されたＵ溝の内面よりも、空間Ｋ１の中心側に突出している。係止部材３ｅの内面は、内面１１Ａを構成している。係止部材３ｅの外面は、金属製ブッシュ３の他端面３ｃと面一である。

係止部材７ｅは、第２係止部１１の半分を構成しており、円環形状の第２係止部１１を半割りした半割形状を呈する。係止部材７ｅは、内周面７ｉに形成されたＵ溝の内面よりも、空間Ｋ１の中心側に突出している。係止部材７ｅの内面は、係止部材３ｅの内面と共に、内面１１Ａを構成している。係止部材７ｅの外面は、樹脂部材７の他端面７ｃと面一である。

空間Ｋ１内には、弾性部材５が配置されている。弾性部材５は、軸方向を高さ方向とし、空間Ｋ１と同軸且つ同径の円柱形状を呈する。弾性部材５の外周面は、空間Ｋ１の内面に当接している。弾性部材５の少なくとも一部は、空間Ｋ１の内面に接着されている。弾性部材５は、空間Ｋ１の内面に接着剤を介して接するように設けられている。弾性部材５の高さ方向の両端面は、第１係止部９及び第２係止部１１のそれぞれの内面９Ａ及び内面１１Ａに当接して係合している。これにより、弾性部材５は、軸方向への移動が規制されている。

弾性部材５は、ゴムにより形成されている。ゴムは、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム又はシリコーンゴム等である。ゴムは、耐久性及び耐熱性の観点から、フッ素ゴム又はシリコーンゴムであることが好ましい。弾性部材５は、複数の部材（ゴム層）が積層されることにより構成されていてもよい。

弾性部材５は、樹脂製歯車１が他の歯車と噛み合うことで発生する衝撃を、その弾性変形によって吸収して減衰する。具体的には、樹脂製歯車１に他の歯車との噛み合いで衝撃が加わった場合、樹脂部材７が金属製ブッシュ３に対して回転方向に相対回転しようとする。このとき、空間Ｋ１内に配置された弾性部材５における樹脂部材７側と金属製ブッシュ３側とには互いに反対向きの一対の力（せん断力）が生じ、図３（ａ）に示される状態から図３（ｂ）に示される状態へ弾性部材５が弾性変形し、弾性部材５が当該相対回転の回り止めとなるように働く。よって、他の歯車との噛み合いで衝撃が加わった場合、このような弾性変形によって当該衝撃が十分に吸収されて減衰されることとなる。したがって、弾性部材５のダンパ効果を十分に得ることが可能となる。

続いて、樹脂製歯車１の製造方法を説明する。樹脂製歯車１を製造する場合、まず、公知の手法を用いて、図４（ａ）に示される金属製ブッシュ３及び樹脂部材７を備えた中間体１０を形成する。金属製ブッシュ３は、例えば、鋳造により形成される。樹脂部材７は、例えば、射出成形により形成される。図４（ｂ）に示されるように、空間Ｋ１に弾性部材５を準備する。弾性部材５の高さ方向の一端部は、先端に向かって先細りとなるテーパー状を呈していることが好ましい。空間Ｋ１の内面に接着剤を予め塗布した後、弾性部材５を一端部側から空間Ｋ１に挿入し、図４（ｃ）に示されるように、第１係止部９によって形成される第１開口部Ｏ１を介して、空間Ｋ１内に弾性部材５を圧入する。その後、必要な処理を施した結果、樹脂製歯車１が製造される。なお、樹脂製歯車１の製造方法としては、特に限定されず、種々の手法を用いることができる。

以上説明したように、本実形態に係る樹脂製歯車１では、他の歯車との噛み合いで衝撃が加わった場合、弾性部材５が弾性変形して回り止めとなるように作用し、当該衝撃を十分に吸収されて減衰される。これにより、弾性部材５のダンパ効果を十分に得ることが可能となる。高いギヤ強度のゴムダンパ内蔵ギヤとして樹脂製歯車１を提供することが可能となる。

本実施形態に係る樹脂製歯車１では、空間Ｋ１は、軸方向と交差する内面９Ａ及び内面１１Ａを有する。空間Ｋ１に配置されている弾性部材５は、第１係止部９及び第２係止部１１の内面９Ａ及び内面１１Ａに係合する。これにより、弾性部材５は、軸方向への移動が規制される。したがって、樹脂製歯車１では、軸方向において弾性部材５が空間Ｋ１から外れることを防止できる。その結果、樹脂製歯車１では、弾性部材５のダンパ効果を十分に得ることが可能となる。

本実施形態に係る樹脂製歯車１では、弾性部材５は、空間Ｋ１に圧入されている。これにより、金属製ブッシュ３及び樹脂部材７に対して弾性部材５を挿入する作業により、樹脂製歯車１を組み立てることができる。したがって、弾性部材５を射出成形等によって形成する場合に比べて、樹脂製歯車１を容易に製造することが可能となる。

また、弾性部材５を射出成形によって形成する場合には、射出成形用の装置が必要になるため、製造コストの増大が避けられない。これに対して、樹脂製歯車１では、弾性部材５を空間Ｋ１に圧入する作業で製造できるため、製造コストの低減が図れる。更に、樹脂製歯車１は、金属製ブッシュ３、弾性部材５及び樹脂部材７を個々に作製して組み立てる。そのため、樹脂製歯車１の製造工程において、律速となることがないため、生産速度の低下を回避できる。

本実施形態に係る樹脂製歯車１では、金属製ブッシュ３と樹脂部材７とが、回転方向に摺動可能に当接している。これにより、金属製ブッシュ３と樹脂部材７とを相対回転可能に配置する構成を実現できる。

本実施形態に係る樹脂製歯車１では、金属製ブッシュ３と樹脂部材７とは、接着されていない。これにより、金属製ブッシュ３と樹脂部材７とを相対回転可能に配置する構成を実現できる。

本実施形態に係る樹脂製歯車１では、弾性部材５は、空間Ｋ１の内面に接着されている。この場合、弾性部材５が空間から外れにくくなり、弾性部材５を大きく弾性変形させ得る。よって、樹脂製歯車１に大きい衝撃が加わった場合にも対応でき、ひいては、高負荷に対応できる樹脂製歯車１を実現することが可能となる。なお、弾性部材５は空間Ｋ１の内面に接着されていなくてもよく、この場合には、樹脂製歯車１のコストを低減できる。

本実施形態に係る樹脂製歯車１では、空間Ｋ１及び弾性部材５は円柱形状を呈する。これにより、空間Ｋ１及び弾性部材５を容易に設けることができる。

以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明は必ずしも上述した実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。

上記実施形態では、第１係止部９及び第２係止部１１が円環形状を呈しているが、これに限定されない。第１係止部９及び第２係止部１１は、内面９Ａ及び内面１１Ａを有していれば、如何なる形状であってもよい。例えば、第１係止部９及び第２係止部１１は、その周方向において、凹凸形状であってもよい。すなわち、凸部と凹部とが交互に設けられた形状であってもよい。

上記実施形態では、金属製ブッシュ３と樹脂部材７との間の空間Ｋ１に弾性部材５が設けられているが、これに限定されない。図５に示される樹脂製歯車１Ｂのように、空間Ｋ１に代えて空間Ｋ２が形成され、弾性部材５に代えて弾性部材５Ｂが設けられていてもよい。

空間Ｋ２は、段付き円錐台形状を呈する。空間Ｋ２は、外周面３ｏに形成されたＵ溝と、樹脂部材７の内周面７ｉに形成されたＵ溝と、第１係止部９と、により画成されている。空間Ｋ２は、軸方向の一端部に内面９Ａを有している。空間Ｋ２は、軸方向の一端部から他端部に向かって、連続的に小径になっている。空間Ｋ２の軸方向の他端部の開口部Ｏ３の内径は、空間Ｋ２の一端部側よりも小径である。

弾性部材５Ｂは、円錐台形状を呈し、空間Ｋ２内に配置されている。弾性部材５Ｂは、空間Ｋ２の内面に当接する。弾性部材５Ｂは、軸方向と直交する内面９Ａに係合する。このように樹脂製歯車１Ｂによれば、弾性部材５Ｂが軸方向と直交する内面９Ａに係合することから、軸方向において弾性部材５Ｂが空間Ｋ２から外れることを防止できる。また、樹脂製歯車１によれば、空間Ｋ２の軸方向の他端部の開口部Ｏ３の内径は、空間Ｋ２の一端部側よりも小径であることから、軸方向において弾性部材５Ｂが空間Ｋ２から外れることを防止できる。

上記実施形態において、空間Ｋ１及び弾性部材５が回転方向に沿って並ぶ数及びその間隔は、特に限定されない。空間Ｋ１及び弾性部材５は、回転方向に沿って並ぶように複数（２以上）形成されていればよい。空間Ｋ１及び弾性部材５が回転方向に沿って並ぶ数及びその間隔は、仕様等に応じて適宜変更してもよい。

上記実施形態では、金属製ブッシュ３の外周面３ｏ及び樹脂部材７の内周面７ｉが軸方向に真っ直ぐ延びているが、これに限定されない。図６に示される樹脂製歯車１Ｃのように、外周面３ｏに凸部３１が形成され、凸部３１に対応する凹部７１が内周面７ｉに形成され、凹部７１に凸部３１が回転方向に摺動可能に嵌められていてもよい。これにより、金属製ブッシュ３と樹脂部材７とを軸方向に係合させ、これらの一方から他方が外れることを防止することができる。また、金属製ブッシュ３と樹脂部材７との回転方向への摺動時（相対回転）において、当該摺動をガイドするレールとして凸部３１を機能させることができる。なお、図６は、図２とは異なり、弾性部材５が示されない断面位置での断面図を示している。

本発明の一態様における空間及び弾性部材の形状は、上記実施形態の空間Ｋ１，Ｋ２及び弾性部材５，５Ｂの形状に限定されず、種々の形状を採用することができる。例えば、空間及び弾性部材は、軸方向から見て、瓢箪形状を呈していてもよいし、長手方向の両端部が丸いダンベル形状を呈していてもよいし、径方向に延びる棒形状を呈していてもよいし、長手方向の両端部が径方向外側に行くに従って拡がるダンベル形状を呈していてもよい。

上記実施形態では、樹脂製歯車１が平歯車である形態を一例に説明したが、樹脂製歯車１は、はすば歯車等であってもよい。上記実施形態では、金属製ブッシュ３と樹脂部材７とが一定量相対回転可能であれば、金属製ブッシュ３と樹脂部材７の間に接着剤が介在していてもよい。

本発明では、上記実施形態及び上記変形例の各構成を適宜組み合わせてもよい。本発明は、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。

１，１Ｂ，１Ｃ…樹脂製歯車、３…金属製ブッシュ、３ｏ…外周面、５，５Ｂ…弾性部材、７…樹脂部材、７ａ…歯形、７ｉ…内周面、９Ａ，１１Ａ…内面、Ｋ１，Ｋ２…空間。

Claims (6)

1. 環状の金属製ブッシュと、
   前記金属製ブッシュの周囲に設けられ、外周部に歯形が形成された環状の樹脂部材と、を備えた樹脂製歯車であって、
   前記金属製ブッシュと前記樹脂部材とは、前記樹脂製歯車の回転方向に相対回転可能に配置され、
   前記金属製ブッシュと前記樹脂部材との間には、前記金属製ブッシュの外周面及び前記樹脂部材の内周面に入り込む空間が、前記回転方向に沿って並ぶように複数形成され、
   前記空間は、前記樹脂製歯車の軸方向の少なくとも一方の端部に、前記軸方向と交差する内面を有し、
   前記空間内には、弾性部材が配置されており、
   前記弾性部材は、前記内面に係合すると共に、前記空間の内面に接着されている、樹脂製歯車。
2. 前記空間は、前記軸方向の一端部に前記内面を有しており、
   前記空間の前記軸方向の他端部の開口部の内径は、前記空間の前記一端部側よりも小径である、請求項１に記載の樹脂製歯車。
3. 前記弾性部材は、前記空間に圧入されている、請求項１又は２に記載の樹脂製歯車。
4. 前記金属製ブッシュと前記樹脂部材とは、前記回転方向に摺動可能に当接している、請求項１～３の何れか一項に記載の樹脂製歯車。
5. 前記金属製ブッシュと前記樹脂部材とは、接着されていない、請求項１～４の何れか一項に記載の樹脂製歯車。
6. 環状の金属製ブッシュと、
   前記金属製ブッシュの周囲に設けられ、外周部に歯形が形成された環状の樹脂部材と、
   前記金属製ブッシュと前記樹脂部材との間に設けられた弾性部材と、を備えた樹脂製歯車の製造方法であって、
   前記金属製ブッシュと前記樹脂部材とは、前記樹脂製歯車の回転方向に相対回転可能に配置され、
   前記金属製ブッシュと前記樹脂部材との間には、前記金属製ブッシュの外周面及び前記樹脂部材の内周面に入り込む空間が、前記回転方向に沿って並ぶように複数形成され、
   前記空間は、前記樹脂製歯車の軸方向の少なくとも一方の端部に、前記軸方向と交差する内面を有しており、
   前記弾性部材を前記空間に圧入して、前記弾性部材と前記内面とを係合させると共に、前記弾性部材と前記空間の内面とを接着する、樹脂製歯車の製造方法。

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