JP7004438B2 - 微細突部の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、加圧面に複数の成形凹部が形成された型部材を使用して、表面層に複数の微細突部を転写する微細突部の製造方法に関する。

特許文献１に、微細凹凸パターンの形成方法に関する発明が記載されている。
特許文献１の図１に記載された微細凹凸パターンの形成方法は、レリーフパターンシート６を用いて、レリーフ形成材３の表面に微細凹凸パターンを転写する。レリーフ形成材３は、ポリエチレンテレフタレートの基材１の表面に、光熱変換層７と、熱可塑性の電離放射線硬化性樹脂から成るレリーフ形成層２とを備えている。レリーフパターンシート６は、ポリエチレンテレフタレートの基材４の表面に、原版の微細凹凸パターンに対応するレリーフパターン５を有している。

レリーフ形成層２とレリーフパターン５とが密着するように、レリーフ形成材３とレリーフパターンシート６とを接触させた状態で、レリーフパターンシート６の基材４側から光熱変換層７に向けてレーザ光８を照射する。レーザ光８により光熱変換層７が発熱し、その熱がレリーフ形成層２に伝達されてレリーフ形成層２が加熱溶融し、レリーフパターン５に対応する微細凹凸パターンがレリーフ形成層２に転写される。

特開２００５－１１１９７５号公報

特許文献１に記載された微細凹凸パターンの形成方法は、原版となるレリーフパターン５が、均一な高さ寸法の凸部と均一な深さ寸法の凹部とが同じピッチで互い違いに繰り返される形状である。そのため、レリーフパターン５を加熱溶融したレリーフ形成層２に押し付けたときに、変形したレリーフ形成層２をレリーフパターン５の凹凸形状の全面に正確に倣うように密着させることが難しく、形成後の微細凹凸パターンでは、凸部の高さ寸法や凹部の深さ寸法に大きなばらつきが生じたり、あるいは形成すべき微細凹凸パターンに欠落が生じる、などの問題が生じやすい。

本発明は上記従来の課題を解決するものであり、型部材の加圧面に設けられた成形凹部によって、表面層に微細突部を高い精度で転写できるようにした微細突部の製造方法を提供することを目的としている。

本発明は、表面層に複数の微細突部を形成する微細突部の製造方法において、
複数の成形凹部と、前記成形凹部の両側から突出する加圧先端部と、隣り合う前記加圧先端部の間に位置して前記成形凹部よりも深く前記成形凹部よりも開口幅寸法が広い窪み部と、を有する加圧面が設けられた型部材を使用し、
前記加圧面を前記表面層に当てて、前記表面層が前記窪み部の底部に当たらない圧力で前記型部材と前記表面層とを圧接させて、前記表面層に前記成形凹部に対応する微細突部を転写することを特徴とする
ものである。

本発明の微細突部の製造方法では、前記表面層において、前記微細突部の両側の前記窪み部に対応する部分に、副突部が形成されるものとなる。

本発明の微細突部の製造方法は、前記窪み部に対応する部分で、前記副突部が互いに離れて位置しており、前記表面層の表面を基準とした前記副突部の高さ寸法が、前記微細突部の高さ寸法よりも低いことが好ましい。

本発明の微細突部の製造方法は、前記窪み部に対応する部分で、前記副突部が連続して形成されているものであってもよい。

本発明の微細突部の製造方法は、前記微細突部が線状に延びており、前記表面層の表面を基準とした個々の前記微細突部の高さ寸法が０．０５ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明の微細突部の製造方法は、前記成形凹部の断面形状が、その底部に角部を有するＶ字形状であり、前記加圧先端部の断面形状も、角部を有するＶ字形状である。

本発明の微細突部の製造方法は、軟化状態の前記表面層に前記微細突部を転写し、その後に表面層を硬化させる工程を有するものであってもよい。

例えば、本発明の微細突部の製造方法は、前記表面層を有する樹脂フィルムを用い、前記樹脂フィルムを立体形状に形成した後に、前記表面層に前記微細突部を転写するものである。

また、本発明の微細突部の製造方法は、前記表面層に前記微細突部が転写された前記樹脂フィルムを、樹脂製のパネル本体と一体化する工程を有するものであってもよい。

本発明の微細突部の製造方法は、型部材の加圧面に、複数の成形凹部と、成形凹部の両側から突出する加圧先端部と、隣り合う加圧先端部の間に位置して前記成形凹部よりも深く前記成形凹部よりも開口幅寸法が広い窪み部と、が形成されている。表面層と型部材の加圧面とを圧接させると、加圧先端部で押しのけられた表面層の一部が成形凹部と窪み部の双方の内部に移動するため、加圧先端部を表面層に深く食い込ませることができる。その結果、成形凹部の形状に正確に倣った微細突部を転写することができ、微細突部の寸法精度を高め、微細突部の欠陥も生じにくくなる。

また、窪み部の開口幅寸法を広めに設定すると、隣り合う微細突部の間に微細突部が存在しない領域を形成することができ、表面層からの突出寸法がきわめて小さい微細突部を備えたものであっても、指の接触で微細突部の存在およびその並び方向を感じやすくすることができる。逆に、窪み部の開口幅寸法を狭く設定すると、表面層の窪み部が対向する領域に連続する副突部を形成することができ、微細突部と副突部とが繰り返して存在することで、光を反射しやすくして、デザイン効果の高い表面層を形成することが可能になる。

操作表示部を備えた自動車の車室内の構造を示す斜視図、 図１に示す操作表示部に使用されている微細突部を有する表面パネルを示すものであり、（Ａ）は（Ｂ）をＡ－Ａ線で切断した断面図、（Ｂ）は正面図、 本発明の第１実施形態の微細突部の製造方法を説明するものであり、（Ａ）は、微細突部の製造方法に使用した型部材の加圧面の表面粗さを測定した測定説明図、（Ｂ）は、図２（Ｂ）に示すパネルをＩＩＩ－ＩＩＩ線で切断した部分に相当するパネル表面の微細突部の表面粗さを測定した測定説明図、 本発明の第２実施形態の微細突部の製造方法を説明するものであり、（Ａ）は、微細突部の製造方法に使用した型部材の加圧面の表面粗さを測定した測定説明図、（Ｂ）は、パネル表面の微細突部の表面粗さを測定した測定説明図、 本発明の実施形態の微細突部の製造方法を説明するものであり、表面層と印刷層を有する樹脂フィルムの斜視図、 図５に示す樹脂フィルムをＶＩ－ＶＩ線で切断した断面図、 （Ａ）は、図５と図６に示す樹脂フィルムを真空成形法または圧空成形法により立体形状に賦形する工程を示し、（Ｂ）は立体形状に成形された樹脂フィルムを示す説明図、 立体形状の樹脂フィルムの表面層に、微細突部を転写する工程を示す説明図、 （Ａ）は、図８に示す樹脂フィルムをＩＸ－ＩＸ線で切断した部分拡大断面図、（Ｂ）は、樹脂フィルムの表面層に転写された微細突部を拡大して示す拡大断面図、 （Ａ）は、本発明の第１実施形態の微細突部の製造方法を示すものであり、型部材によって表面層に微細突部を転写する工程を示す拡大断面図、（Ｂ）は表面層に転写された微細突部を示す断面図、 本発明の第２実施形態の微細突部の製造方法を示すものであり、型部材によって表面層に微細突部を転写する工程を示す拡大断面図、 比較例の微細突部の製造方法を示すものであり、型部材によって表面層に微細突部を転写する工程を示す拡大断面図、

図１に、自動車１の車室内の構造が示されている。
自動車１の車室内では、運転席の前方にステアリングホイール２が設けられ、ステアリングホイール２の前方および双方にインストルメントパネル３とダッシュボード４が設けられている。運転席の側方にはセンターコンソール５が設けられ、センターコンソール５にシフトレバー６が設けられている。

ウインドシールドガラスの手前のダッシュボード４の上に情報表示部１０が設けられている。情報表示部１０は、ダッシュボード４の上面に沿う収納姿勢と、ダッシュボード４から立ち上がる表示姿勢とに切替え可能である。情報表示部１０には、液晶表示パネルやエレクトロルミネッセンス表示パネルなどの表示パネルが内蔵されており、表示パネルで生成される情報画像が情報表示部１０の情報表示画面１１に表示される。

センターコンソール５に操作表示部１５が設けられている。操作表示部１５は表面パネル２０を有している。図２（Ａ）に示すように表面パネル２０は、表面側に位置する立体形状の樹脂フィルム２１と、背部側に位置する合成樹脂製のパネル本体２８とが一体化されて構成されている。図９（Ａ）（Ｂ）に示すように、樹脂フィルム２１はフィルム基材２２と表面層２３とが積層されて構成されている。フィルム基材２２は透光性であり、ポリカーボネート樹脂などで形成されている。表面層２３はいわゆるハードコート層であり、紫外線硬化性のウレタンアクリレート樹脂で形成されている。また、フィルム基材２２の背部には加飾層２４が重ねられている。加飾層２４はフィルム基材２２の背面にスクリーン印刷法などで形成された印刷層（インク層）である。図２（Ａ）に示すパネル本体２８は透光性の合成樹脂製であり、ポリカーボネート樹脂で形成されている。パネル本体２８と樹脂フィルム２１は、インモールド成形法で一体化されている。

表面パネル２０は、表面層２３が前方（車室内に向く方向）に向けられ、加飾層２４が操作表示部１５の機器の内方に向けられている。図２（Ｂ）に表面パネル２０の正面図が示されている。図１と図２（Ｂ）に示すように、表面パネル２０は、樹脂フィルム２１の背面に加飾層２４が形成されている領域が加飾領域２１ａであり、加飾層２４が形成されていない領域が透光領域２１ｂ，２１ｃ，２１ｄである。操作表示部１５には、表面パネル２０の背部に液晶表示パネルやエレクトロルミネッセンス表示パネルなどの表示パネルが設けられている。表示パネルで成形される画像は、透光領域２１ｂ，２１ｃ，２１ｄを透して、車室内側から目視できる。

図１と図２（Ｂ）に示すように、表面パネル２０を構成する樹脂フィルム２１の表面の少なくとも一部に、微細突部形成領域２５が設けられている。図１と図２（Ｂ）に示す実施形態では、微細突部形成領域２５が最下部の透光領域２１ｄとその周辺の加飾領域２１ａにわたる範囲で形成されている。図９（Ｂ）に示すように、微細突部形成領域２５では、樹脂フィルム２１の表面層２３の車室内に向く表面２３ａに、多数(複数)の微細突部（微細突条）３０が突出して形成されている。微細突部３０は微細突条であり、表面パネル２０の縦方向（Ｙ方向）に一定の間隔を空けて、横方向（Ｘ方向）へ直線状に互いに平行に延びている。

表面パネル２０では、樹脂フィルム２１とパネル本体２８との間、あるいはパネル本体２８の機器内方に向く背面に、静電センサが設けられている。静電センサは透光性の基材フィルムにＩＴＯなどの透光性の複数の電極が形成されたものであり、操作者の指が表面パネル２０の表面に接触すると、電極と指との間の静電容量の変化により、指の接触位置を検知できるようになっている。静電センサは、少なくとも微細突部形成領域２５を含む範囲に設けられている。

操作表示部１５は、表示パネルによって透光領域２１ｂ，２１ｃ，２１ｄに、各種操作を誘導する表示が行われる。この誘導表示に基づいて、微細突部形成領域２５に指を触れて操作すると、指の動きが静電センサで検知される。その操作結果は、ダッシュボード４の上に設けられた情報表示部１０の情報表示画面１１に表示される。操作表示部１５で操作されて情報表示部１０で情報が表示される被操作機器は、例えば、エアーコンディショナ―、音響装置、カーナビゲーション装置などである。あるいは、操作表示部１５によって自動運転に必要な操作が行われ、その情報が情報表示部１０の情報表示画面１１に表示されてもよい。

図２（Ｂ）と図９（Ｂ）に示すように、微細突部形成領域２５において、樹脂フィルム２１の表面層２３の表面２３ａに、Ｘ方向に直線状で平行に延びる多数の微細突部３０が形成されていることにより、２つの効果を期待することができる。第１の効果は、微細突部形成領域２５に指を触れて操作するときに、指が横方向（Ｘ方向）に動いているか、縦方向（Ｙ方向）に動いているかを指の接触感触のみで確認しやすくなり、操作表示部１５を運転者がブラインド状態で操作するときに、操作しやすくなる。第２の効果は、微細突部形成領域２５を目視したときに、光の反射によって、表面パネル２０の表面がヘアライン調の外観を呈するようになり、デザイン上で優れたものとなる。特に、微細突部形成領域２５と加飾領域２１ａとが重なっている領域では、加飾層２４の色彩の表面に、フィルム基材２２と表面層２３の透明な厚み分だけ離れてヘアライン調の微細突部３０が目視されるため、加飾領域２１ａが金属のような外観を呈するようになる。

図３（Ｂ）に、表面層２３に本発明の第１実施形態における微細突部３０を実際に製造した詳細が示され、図４（Ｂ）に、表面層２３に本発明の第２実施形態における微細突部３０を実際に製造した詳細が示されている。図３（Ｂ）と図４（Ｂ）は、表面粗さ計を用いて、微細突部３０が実際に製造された表面層２３の表面２３ａを、縦方向（Ｙ方向）に走査したときの表面粗さの測定グラフである。図３（Ａ）は、図３（Ｂ）の微細突部３０を転写するのに用いた型部材４０ａの加圧面４１ａを縦方向（Ｙ方向）に走査した表面粗さの測定グラフであり、図４（Ａ）は、図４（Ｂ）の微細突部３０を転写するのに用いた型部材４０ｂの加圧面４１ｂを縦方向（Ｙ方向）に走査した表面粗さの測定グラフである。

図１０（Ａ）には、図３に示す第１実施形態の微細突部３０の製造に使用されたのと同じ型部材４０ａの加圧面４１ａの形状が示され、図１０（Ａ）（Ｂ）には、加圧面４１ａによって表面層２３の表面２３ａに転写される微細突部３０の理想的な形状が模式的に示されている。

図３（Ａ）と図１０（Ａ）に示されている第１実施形態の型部材４０ａの加圧面４１ａでは、縦方向（Ｙ方向）に一定の間隔Ｗ１で加圧突部４２が形成されている。加圧突部４２は、その頂部に、Ｙ方向に分割された加圧先端部４２ａ，４２ａ、ならびに２つの加圧先端部４２ａに挟まれた成形凹部４３を有している。また、隣り合う加圧突部４２の間すなわち隣り合う加圧先端部４２ａの間に窪み部４４が形成されている。成形凹部４３と窪み部４４をＹ方向に切断した断面形状は、いずれも型部材４０ａの内方に向く底部に角部を有するＶ字形状（三角形状）の凹部である。加圧先端部４２ａをＹ方向に切断した断面形状は、型部材４０ａの表面方向に角部が向けられたＶ字形状（三角形状）の凸部である。加圧先端部４２ａ，４２ａと成形凹部４３および窪み部４４は、横方向（Ｘ方向）に向けて連続する直線状に形成されている。

成形凹部４３のＶ字形状の開き角度αと窪み部４４のＶ字形状の開き角度βが相違していてもよいが、図３（Ａ）と図１０（Ａ）に示す型部材４０ａでは、開き角度αと開き角度βが同じである。図３（Ａ）に示すように、加圧先端部４２ａの先端角部からの成形凹部４３の深さ寸法Ｈ１よりも、加圧先端部４２ａの先端角部からの窪み部４４の深さ寸法Ｈ２の方が大きい。また成形凹部４３の開口幅寸法Ｗ２すなわち加圧先端部４２ａの先端角部間の寸法Ｗ２よりも、窪み部４４の開口幅寸法Ｗ３すなわち加圧先端部４２ａの先端角部間の寸法Ｗ３の方が広い。

型部材４０ａを用いて微細突部３０を形成する工程は、表面層２３が紫外線で硬化されていない軟化状態において行われる。図１０（Ａ）に示すように、型部材４０ａの加圧面４１ａを表面層２３の表面２３ａに当接させ、軟化状態の表面層２３が窪み部４４の底部（底部の角部およびその周辺）に接触しない程度の圧力で、型部材４０ａを表面層２３に加圧する。この加圧動作では、加圧先端部４２ａで押しのけられた軟化状態の表面層２３の一部が、２つの加圧先端部４２ａ，４２ａに挟まれたＶ字形状の成形凹部４３の内部に入り込むとともに、表面層２３の他の一部が、成形凹部４３よりも深く且つ幅広で大きな容積を有する窪み部４４の内部にも移動する。そのため、加圧先端部４２ａを表面層２３の内部に深く食い込みませることができ、軟化した表面層２３が成形凹部４３の内部に十分に充填される。

型部材４０ａによって表面層２３に微細突部３０を転写した後に、表面層２３に紫外線を照射し、表面層２３を硬化させ、微細突部３０の成形を完了する。図１０（Ａ）（Ｂ）に示すように、軟化状態の表面層２３が成形凹部４３の内部に十分に入り込むことで、微細突部３０が、成形凹部４３の形状に倣って精密な断面形状に成形される。またＸ方向に向けて直線状に延びる微細突部３０の欠陥も生じにくくなる。

図１０（Ａ）（Ｂ）に示すように、型部材４０ａの加圧先端部４２ａ，４２ａが軟化状態の表面層２３に深く食い込み、成形凹部４３に倣った微細突部３０が成形される際に、加圧先端部４２ａによって表面層２３の一部が窪み部４４の内部に移動させられ、表面層２３の一部が隆起して副突部（副突条）３１が形成される。図３（Ｂ）の表面粗さグラフからも分かるように、表面層２３の表面２３ａを基準とした副突部３１の突出高さ寸法は、表面層２３の表面２３ａを基準とした微細突部３０の突出高さ寸法Ｈ３よりも低い。また型部材４０ａの窪み部４４が対向する部分では、副突部３１と副突部３１とがＹ方向に互いに干渉することなく離れており、隣り合う副突部３１と副突部３１との間に、何ら突部が存在しない領域３３が設けられている。すなわち、第１実施形態では、表面層２３の表面２３ａに、微細突部３０よりも高く突出する突部が存在しておらず、隣り合う微細突部３０の間に、何ら突部が存在していない領域３３が設けられている。

図３（Ｂ）と図１０（Ｂ）に示すように、Ｘ方向に直線状に延びる多数の微細突部３０がＹ方向に十分な間隔を空けて形成され、Ｙ方向で隣り合う微細突部３０の間にそれよりも高さ寸法の大きな突部が存在していないため、表面層２３の表面２３ａからの微細突部３０の高さ寸法Ｈ３が微小であっても、微細突部形成領域２５に触れた指を滑らせたときに、指がＸ方向に移動しているか、Ｙ方向に移動しているかを指先の接触感触で認識しやすくなる。そのため、運転者などの操作者が微細突部形成領域２５に指を触れてブラインド操作するときに、操作状態を認識しやすくなり、誤操作も生じにくくなる。すなわち、図３（Ｂ）と図１０（Ｂ）に示すように、微小な高さの微細突部３０を間隔を空けて成形することにより、微細突部形成領域２５にヘアライン調の表面模様を形成しやすくなり、さらに微細突部形成領域２５を指で操作したときに微細突部３０の存在やその配列状態を指の接触感触で認識しやすくなる。

微細突部形成領域２５にヘアライン調の表面模様を形成するためには、図３（Ｂ）に示す表面層２３の表面２３ａを基準とした微細突部３０の高さ寸法Ｈ３が、０．１ｍｍ未満であることが好ましく、さらに０．０５ｍｍ未満であって、０.０１～０．０５ｍｍの範囲であることが好ましい。さらには、０.０１～０．０３ｍｍの範囲であることが好ましい。この微小な高さの微細突部３０を形成した微細突部形成領域２５において、接触させた指の移動方向を指先の接触感触で認識できるようにするためには、図３（Ｂ）に示す微細突部３０の配列ピッチＷ５が、微細突部３０の高さ寸法Ｈ３の６倍を超えることが好ましい（６・Ｈ３＜Ｗ５）。さらに、６倍を超えて２０倍以下が好ましく（６・Ｈ３＜Ｗ５≦２０・Ｈ３）、さらには、６倍を超えて１５倍以下が好ましい（６・Ｈ３＜Ｗ５≦１５・Ｈ３）。

図３（Ａ）に示す加圧面４１ａの表面粗さの測定値では、成形凹部４３の深さ寸法Ｈ１が０．０３ｍｍで、窪み部４４の深さ寸法Ｈ２が０．０７ｍｍである。成形凹部４３の開口幅寸法Ｗ２は、０．０６ｍｍ、窪み部４４の開口幅寸法Ｗ３は、０．１４ｍｍであり、隣り合う加圧突部４２の配列ピッチ（隣り合う成形凹部４３の配列ピッチ）Ｗ１は０．２ｍｍである。型部材４０ａの成形凹部４３の開き角度αと窪み部４４の開き角度βは共に９０度である。

図３（Ｂ）に示す表面層２３の表面粗さの測定値では、微細突部３０の全体の高さ寸法Ｈ４が成形凹部４３の深さ寸法Ｈ１に応じて０．０３ｍｍとなる。図１０（Ａ）に示すように、型部材４０ａの加圧先端部４２ａが表面層２３に食い込むため、表面層２３の表面２３ａを基準とした微細突部３０の高さ寸法Ｈ３は、０．０２ｍｍとなる。また、図３（Ｂ）に示す微細突部３０の配列ピッチＷ５は、加圧面４１ａでの成形凹部４３の配列ピッチに対応して０．２ｍｍとなる。したがって、第１実施形態は、微細突部３０の突出高さ寸法Ｈ３と配列ピッチＷ５との関係が（１０・Ｈ３＝Ｗ５）となる。

図１１には、図４に示す第２実施形態の微細突部３０の製造に使用されたのと同じ型部材４０ｂの加圧面４１ｂの形状と、この加圧面４１ｂによって表面層２３の表面２３ａに転写される微細突部３０の理想的な形状が模式的に示されている。

図４（Ａ）と図１１に示す型部材４０ｂの加圧面４１ｂにも、加圧突部４２がＹ方向に一定のピッチで配列しており、加圧突部４２の頂部に、２つの加圧先端部４２ａ，４２ａ、ならびに２つの加圧先端部４２ａと加圧先端部４２ａに挟まれた成形凹部４３が形成されている。加圧先端部４２ａの断面形状は、表面側に角部が向けられたＶ字形状（三角形状）の凸部である。成形凹部４３の断面形状は、型部材４０ｂの内方に向く底部に角部が設けられたＶ字形状（三角形状）の凹部である。型部材４０ｂの加圧面４１ｂにおいても、Ｙ方向に隣り合う加圧突部４２の間（Ｙ方向に隣り合う加圧先端部４２ａ）の間に窪み部４４が形成されている。

図４（Ａ）に示すように、窪み部４４の深さ寸法Ｈｂは成形凹部４３の深さ寸法Ｈａよりも大きく、窪み部４４の開口幅寸法Ｗｃは成形凹部４３の開口幅寸法Ｗｂよりも大きい。実際の寸法は、深さ寸法Ｈａが０．０２ｍｍで、深さ寸法Ｈｂが０．０３ｍｍ、開口幅寸法Ｗｂが０．０４ｍｍ、開口幅寸法Ｗｃが０．０６ｍｍ、隣り合う加圧突部４２の配列ピッチＷａは０．１ｍｍである。また、成形凹部４３と窪み部４４の開き角度は、図３（Ａ）の型部材４０ａと同じで９０度である。型部材４０ｂにおいても、成形凹部４３と加圧先端部４２ａおよび窪み部４４が、Ｘ方向に向けて互いに平行で直線状に延びている。

微細突部３０を成形する工程では、軟化している表面層２３が窪み部４４の底部に接触しない程度の圧力で、図４（Ａ）と図１１に示す型部材４０ｂが表面層２３に押し付けられる。加圧先端部４２ａが表面層２３に食い込んで、軟化状態の表面層２３の一部が成形凹部４３の内部に入り込むとともに、表面層２３の一部が窪み部４４の内部に移動する。加圧先端部４２ａが表面層２３に食い込みやすいため、成形凹部４３の内部に表面層２３が十分に入り込むようになって、成形凹部４３の形状に倣って微細突部３０が正確な形状で成形される。図４（Ｂ）に示す表面粗さの測定結果では、微細突部３０の最大高さ寸法Ｈｄが、成形凹部４３の深さ寸法Ｈａに応じて０．０２ｍｍである。加圧先端部４２ａが表面層２３に食い込むため、表面層２３の表面２３ａを基準とした微細突部３０の高さ寸法Ｈｃは０．０１ｍｍである。

図４（Ｂ）と図１１に示す型部材４０ｂの加圧面４１ｂでは、隣り合う成形凹部４３の配列ピッチＷａに比較して、成形凹部４３の開口幅寸法Ｗｂが大きく、その結果、窪み部４４の開口幅寸法Ｗｂが比較的狭くなっている。そのため、加圧先端部４２ａが表面層２３の表面２３ａに食い込んだときに、窪み部４４内に移動した表面層２３によって、窪み部４４に対応する全域においてＹ方向に連続する副突部（副突条）３２が形成される。図４（Ｂ）の表面粗さの測定値では、表面層２３の表面２３ａを基準とした副突部３２の高さ寸法Ｈｅは、表面層２３の表面２３ａを基準とした微細突部３０の高さ寸法Ｈｃと同等か、むしろ高さ寸法Ｈｃよりも大きくなっている。

図４（Ｂ）と図１１に示すように、第２実施形態では、表面層２３の表面２３ａに突部が存在しない領域がなく、隣り合う微細突部３０の間に、微細突部３０の高さ寸法と同等かまたはそれ以上の高さの副突部３２が設けられている。そのため、第１実施形態のような、微細突部形成領域２５に指を触れたときに、微細突部３０の存在および配列状態を指の接触感触で認識できる、という効果を奏することはできない。ただし、成形凹部４３によって精密に成形された微細突部３０と微細突部３０の間にレンズ効果を発揮できる幅寸法の大きな副突部３２が存在していることで、微細突部形成領域２５の光の反射状態が良好になり、微細突部形成領域２５の外観が良好になる。

図１２に、比較例となる微細突部の製造方法が示されている。
比較例で使用されている型部材１４０の加圧面１４１には、Ｙ方向に間隔を空けてＶ字形状の成形凹部１４３が設けられているが、隣り合う成形凹部１４３の間に窪み部が設けられていない。軟化状態の表面層２３に型部材１４０を押し付けたときに、加圧面１４１の平坦な表面１４１ａが表面層２３の表面２３ａに当たり、それ以上は加圧面１４１を表面層２３に向けて押し込むことができない。そのため、軟化状態の表面層２３が成形凹部１４３に十分に入り込むことができず、表面層２３に転写される微細突部１３０を成形凹部１４３に正確に倣った形状とすることが難しい。

次に、微細突部の製造方法の一連の工程を説明する。
図５に、樹脂フィルム２１が繰り出される工程が示され、図６には、図５に示す樹脂フィルム２１をＶＩ－ＶＩ線で切断した断面図が示されている。樹脂フィルム２１は、フィルム基材２２の一方の面（表面）に、紫外線で硬化させる前の表面層２３が重ねられており、フィルム基材２２の他方の面（背面）に、スクリーン印刷などにより加飾層２４が形成されている。加飾層２４を設けることによって、図５に示すように、フィルム基材２２に加飾領域２１ａと、透光領域２１ｂ，２１ｃ，２１ｄが形成されている。

図７に、樹脂フィルム２１を立体形状に賦形する工程が示されている。
図７（Ａ）に示す工程では、成形凹部５２を有する立体型５１が使用され、真空成形法または圧空成形法によって、樹脂フィルム２１が表面パネル２０の形状に合う立体形状に成形される。表面層２３が紫外線で硬化する前の工程で、真空成形法または圧空成形法に移行することで、表面層２３が存在していても樹脂フィルム２１を立体形状に賦形しやすくなる。図７（Ｂ）の工程では、立体形状に賦形された樹脂フィルム２１をトリミングし、不要な縁部２１ｅを切り離す。

次に、図８の工程に移行して、樹脂フィルム２１の表面層２３に微細突部３０を形成する。この工程ではヒータによって加熱された加工台５３の上に図１０（Ａ）に示す型部材４０ａまたは図１１に示す型部材４０ｂを設置する。型部材４０ａ，４０ｂは加圧面４１ａ，４１ｂを上向きにして設置する。立体形状に賦形された樹脂フィルム２１を、表面層２３が加圧面４１ａ，４１ｂに接する向きで設置し、加圧ローラ５４を用いて、樹脂フィルム２１の表面層２３を加圧面４１ａ，４１ｂに加圧する。このとき型部材４０ａ，４０ｂに重ねられた樹脂フィルム２１の表面層２３は、ヒータで加熱されて軟化状態となっており、加圧面４１ａ，４１ｂによって、軟化状態の表面層２３に微細突部３０が転写される。

表面層２３の表面２３ａに微細突部３０が転写された後に、表面層２３に紫外線が照射され、表面層２３が硬化させられ、微細突部３０の形状が決められる。その後、インモールド成形法により、樹脂フィルム２１とパネル本体２８とが一体化され、図２（Ａ）（Ｂ）に示す表面パネル２０が完成する。

なお、前記実施形態で製造される微細突部は、断面が三角形状で、複数の微細突部が線状に直線状に延びている。ただし、微細突部は断面が三角形状でなく台形状などであってもよい。また、微細突部の平面形状はジグザグ状の線状であってもよいし、あるいは線状に限られず、複数の幾何学模様が互いに隣接して連続して広がるような形状であって、例えばハニカム構造の平面形状であってもよい。

１５ 操作表示部
２０ 表面パネル
２１ 樹脂フィルム
２１ａ 加飾領域
２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ 透光領域
２２ フィルム基材
２３ 表面層
２４ 加飾層
２５ 微細突部形成領域
２８ パネル本体
３０ 微細突部
３１，３２ 副突部
３３ 突部が存在していない領域
４０ａ，４０ｂ 型部材
４１ａ，４１ｂ 加圧面
４２ 加圧突部
４２ａ 加圧先端部
４３ 成形凹部
４４ 窪み部
Ｈ１，Ｈａ 成形凹部の深さ寸法
Ｈ２，Ｈｂ 窪み部の深さ寸法
Ｈ３，Ｈｃ 微細突部の高さ寸法
Ｗ２，Ｗｂ 成形凹部の開口幅寸法
Ｗ３，Ｗｃ 窪み部の開口幅寸法

Claims (9)

1. 表面層に複数の微細突部を形成する微細突部の製造方法において、
   複数の成形凹部と、前記成形凹部の両側から突出する加圧先端部と、隣り合う前記加圧先端部の間に位置して前記成形凹部よりも深く前記成形凹部よりも開口幅寸法が広い窪み部と、を有する加圧面が設けられた型部材を使用し、
   前記加圧面を前記表面層に当てて、前記表面層が前記窪み部の底部に当たらない圧力で前記型部材と前記表面層とを圧接させ、前記表面層に、前記成形凹部に対応する微細突部と、前記微細突部の両側において前記窪み部に対応する部分に形成される副突部と、を転写する
   ことを特徴とする微細突部の製造方法。
2. 表面層に複数の微細突部を形成する微細突部の製造方法において、
   複数の成形凹部と、前記成形凹部の両側から突出する加圧先端部と、隣り合う前記加圧先端部の間に位置して前記成形凹部よりも深く前記成形凹部よりも開口幅寸法が広い窪み部と、を有し、前記成形凹部の断面形状が、その底部に角部を有するＶ字形状で、前記加圧先端部の断面形状が、角部を有するＶ字形状とされた加圧面が設けられた型部材を使用し、
   前記加圧面を前記表面層に当てて、前記表面層が前記窪み部の底部に当たらない圧力で前記型部材と前記表面層とを圧接させ、前記表面層に前記成形凹部に対応する微細突部を転写する
   ことを特徴とする微細突部の製造方法。
3. 表面層に複数の微細突部を形成する微細突部の製造方法において、
   複数の成形凹部と、前記成形凹部の両側から突出する加圧先端部と、隣り合う前記加圧先端部の間に位置して前記成形凹部よりも深く前記成形凹部よりも開口幅寸法が広い窪み部と、を有する加圧面が設けられた型部材を使用し、
   前記表面層を有する樹脂フィルムを用い、前記樹脂フィルムを立体形状に形成し、
   その後に、前記加圧面を前記表面層に当てて、前記表面層が前記窪み部の底部に当たらない圧力で前記型部材と前記表面層とを圧接させ、前記表面層に前記成形凹部に対応する微細突部を転写する
   ことを特徴とする微細突部の製造方法。
4. 前記表面層に前記微細突部が転写された前記樹脂フィルムを、樹脂製のパネル本体と一体化する工程を有する請求項３記載の微細突部の製造方法。
5. 前記表面層では、前記微細突部の両側において前記窪み部に対応する部分に、副突部が形成される請求項２ないし４のいずれかに記載の微細突部の製造方法。
6. 前記窪み部に対応する部分で、前記副突部が互いに離れて位置しており、前記表面層の表面を基準とした前記副突部の高さ寸法が、前記微細突部の高さ寸法よりも低い請求項５記載の微細突部の製造方法。
7. 前記窪み部に対応する部分で、前記副突部が連続して形成されている請求項５記載の微細突部の製造方法。
8. 前記微細突部が線状に延びており、前記表面層の表面を基準とした個々の前記微細突部の高さ寸法が０．０５ｍｍ未満である請求項１ないし７のいずれかに記載の微細突部の製造方法。
9. 軟化状態の前記表面層に前記微細突部を転写し、その後に表面層を硬化させる請求項１ないし８のいずれかに記載の微細突部の製造方法。

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