JP7010241B2 - 合わせガラス - Google Patents

Description

本発明は、軽量な合わせガラスに関し、更に詳しくは、剛性、耐衝撃性、耐熱性等の特性を維持し、軽量性が付与された合わせガラスに関する。

自動車の軽量化は、低燃費化による環境保護において有用な技術である。例えば、金属部品の一部をプラスチックに代替したり、ガラスに代えてポリカーボネート等の透明プラスチックを用いる窓材としたりすること等により軽量化が図られている。
しかしながら、ガラスと同等の剛性を維持するためには、透明プラスチック板の厚さを厚くしなければならないため、期待するほどの軽量化に至っていない。また、耐スクラッチ性を付与するためには、透明プラスチック板にハードコート層を設ける必要があり、費用が高くなる等の課題があり、普及は進んでいない。

軽量な安全ガラスとして、特許文献１には、中間膜層にポリカーボネートを使用し、ポリビニルブチラール層を接着剤層にして表面にガラスを積層した、比重１．２～２．０ｇ／ｃｍ³の合わせガラスが開示されている。
しかし、弾性率の低いポリビニルブチラール層を有する場合、合わせガラス全体での曲げ弾性率が低く、曲げ応力に対する剛性を維持するには、合わせガラス全体の厚さを厚くしなければならず、合わせガラスの重量軽減には効果が低いという問題を有している。

このための対応策として、特許文献２には、特定値以上のヤング率を有する樹脂からなる樹脂中間膜を使用することにより、ガラス板の厚さを薄くして樹脂中間膜の厚さを厚くすることにより、ガラス板と同等の曲げ剛性を維持して、ガラス板よりも軽量な合わせガラスを得られることが開示されている。

また、この文献には、ガラス板単体よりも軽量化ができる樹脂中間膜を構成する具体的な材料として、ポリエチレンアイオノマー、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリエチレンテレフタレート、アクリル樹脂等が挙げられている。例えば、ポリエチレンアイオノマーからなる樹脂中間膜を使用した合わせガラスの場合は、ガラスに比較して３４％の軽量化（合わせガラスの平均密度は約１．３ｇ／ｃｍ³）が図られ、ポリカーボネートからなる樹脂中間膜を使用した合わせガラスの場合は、２７％の軽量化（合わせガラスの平均密度は約１．５ｇ／ｃｍ³）が図られることが示されている。
しかしながら、上記の例示された樹脂からなる中間膜を使用した軽量合わせガラスを自動車用窓材として使用した場合、一定の曲げ剛性を維持したとしても、例えば、自動車用安全ガラスの規格であるＪＩＳ Ｒ３２１１に定められたような耐衝撃性（温度－２０℃及び４０℃の条件）、耐熱性、耐光性、耐湿性等の特性も満足するものではなかった。
更に、この文献には、ポリビニルブチラールからなる樹脂中間膜では、一定の曲げ剛性を維持して、ガラス板単体よりも軽量化した合わせガラスを得ることは困難であることも示されている。

特許文献３には、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）及び／又はポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用いた樹脂中間膜並びに薄いガラスを使用した、面密度が８．８ｋｇ／ｍ²の遮音性と遮熱性を有する合わせガラスが開示されている。
しかしながら、この文献には、得られる合わせガラスは、ガラスの厚さが低減され、面密度が比較例の合わせガラスに比べて約３０％低下していることは記載されているが、例えば、曲げ剛性が低下していることに関しては記載されていない。

特許文献４には、１．５ｍｍ以下の厚みを有する薄いガラス板をアイオノマーからなる中間膜で積層した、良好な衝撃接着性、耐湿性を有する軽量合わせガラスが開示されている。また、この文献には、中間膜にはポリカーボネート等の樹脂層を含むことができることも開示されている。
しかし、アイオノマーを中間膜とした合わせガラスでは、特許文献２に記載の合わせガラスと同様に、例えば、－２０℃程度の低温下ではガラスとの接着性が低下するという課題を有している。

特許文献５には、１．５ｍｍ未満の薄い厚さの２枚のガラス板の間に、ヤング率が高い高分子層とヤング率が低い高分子層の積層体からなる中間膜を積層した低質量の合わせガラスが開示されている。
しかし、この文献に記載されている中間膜は、ヤング率の低い高分子層を有しているため、合わせガラス全体の剛性を維持して、より軽量化するには、有利とはいえない。

特許文献６には、芳香族ビニル化合物由来の繰り返し単位を主成分とする重合体ブロックと、鎖状共役ジエン化合物由来の繰り返し単位を主成分とする重合体ブロックとからなるブロック共重合体の水素化物に、アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物を、合わせガラスの中間膜として使用し、ガラス板の合計厚さに対する中間膜の合計厚さの比（中間膜の厚さ／ガラスの厚さ）が０．１～４．０の合わせガラスが開示されている。また、この文献には、実施例において中間膜の厚さ／ガラスの厚さが３．０の合わせガラスが開示されている。
しかし、この合わせガラスでは、好ましい剛性を維持することが困難であった。

特開平６－９１５号公報 特開平１１－００１３４９号公報 特開２００２－３２６８４７号公報 ＷＯ２０１０／１０２２８２号パンフレット ＷＯ２０１３／１８１４８４号パンフレット 特開２０１５－８２１号公報

本発明は、上述した実情に鑑みてなされたものであって、好ましい剛性を維持して、合わせガラスの平均密度を低減し、且つ、例えば、ＪＩＳ Ｒ３２１１に定められたような耐衝撃性（温度－２０℃及び４０℃の条件）、耐熱性、耐光性、耐湿性等の特性を維持し、自動車用窓材等として有用な軽量合わせガラスを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決すべく、合わせガラスに使用する中間膜の材料に関して鋭意検討を進めた。
その結果、粘弾性特性において特定の貯蔵弾性率を有する、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマーを主成分とする接着剤層と、該接着剤層よりも高い貯蔵弾性率を有する剛性樹脂層から構成される中間膜を使用することにより、上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成するに至った。

かくして本発明によれば、下記（１）～（５）の合わせガラスが提供される。
（１）複数のガラス板が、中間膜［Ｊ］を介して接着一体化されてなる合わせガラスであって、
（ｉ）温度２５℃における合わせガラスの平均密度が１．２～１．５ｇ／ｃｍ³であり、
（ｉｉ）中間膜［Ｊ］が、少なくとも２層の、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］を主成分とする接着剤からなる接着剤層［Ｇ］、及び、２層の接着剤層［Ｇ］の間に位置する少なくとも１層の剛性樹脂層［Ｈ］から構成される層構造を有するものであり、
（ｉｉｉ）剛性樹脂層［Ｈ］の貯蔵弾性率が、接着剤層［Ｇ］の貯蔵弾性率よりも高い値を有しており、
（ｉｖ）下記式１により算出されるか又は実測される中間膜［Ｊ］の貯蔵弾性率が、温度－２０℃において、２．０×１０⁸～１．０×１０⁹Ｐａ、及び、温度４０℃において、１．０×１０⁸～８．０×１０⁸Ｐａである
ことを特徴とする、合わせガラス。

（式１中、Ｇ’は中間膜の計算された貯蔵弾性率を示し、Ｇ’_iは中間膜中のｉ層目の層の貯蔵弾性率を示し、ｔ_iはｉ層目の層の厚さを示す。Σ_iはｉ層の数値の和を示す。）

（２）アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］が、
芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも２つの重合体ブロック［Ａ］と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも１つの重合体ブロック［Ｂ］とからなり、重合体ブロック［Ａ］の全量がブロック共重合体［Ｃ］全体に占める重量分率をｗＡとし、重合体ブロック［Ｂ］の全量がブロック共重合体［Ｃ］全体に占める重量分率をｗＢとしたとき、ｗＡとｗＢとの比ｗＡ：ｗＢが３０：７０～６０：４０であるブロック共重合体［Ｃ］を水素化して得られるブロック共重合体水素化物［Ｄ］に、アルコキシシリル基が導入された変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］であることを特徴とする、（１）に記載の合わせガラス。

（３）アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］が、
芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも２つの重合体ブロック［Ａ］と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも１つの重合体ブロック［Ｂ］とからなり、
重合体ブロック［Ａ］の全量がブロック共重合体［Ｃ］全体に占める重量分率をｗＡとし、重合体ブロック［Ｂ］の全量がブロック共重合体［Ｃ］全体に占める重量分率をｗＢとしたとき、ｗＡとｗＢとの比ｗＡ：ｗＢが３０：７０～６０：４０であるブロック共重合体［Ｃ］の、
主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素－炭素不飽和結合の９５％以上が水素化されたブロック共重合体水素化物［Ｄ］に、
アルコキシシリル基が導入された変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］
であることを特徴とする、（１）に記載の合わせガラス。

（４）剛性樹脂層［Ｈ］が、
分子内に芳香族ビニル化合物由来の繰り返し単位を有する重合体ブロックと鎖状共役ジエン化合物由来の繰り返し単位を有する重合体ブロックとを含むブロック共重合体の水素化物［Ｓ］、ポリカーボネート、ポリエステル系樹脂及びポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種の剛性樹脂から構成された層であることを特徴とする、（１）から（３）のいずれかに記載の合わせガラス。

（５）ブロック共重合体の水素化物［Ｓ］が、
芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも２つの重合体ブロック［Ｐ］と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも１つの重合体ブロック［Ｑ］とからなり、
重合体ブロック［Ｐ］の全量がブロック共重合体［Ｒ］全体に占める重量分率をｗＰとし、重合体ブロック［Ｑ］の全量がブロック共重合体［Ｒ］全体に占める重量分率をｗＱとしたとき、ｗＰとｗＱとの比ｗＰ：ｗＱが５０：５０～７０：３０であるブロック共重合体［Ｒ］の、
主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素－炭素不飽和結合の９５％以上を水素化して得られるブロック共重合体水素化物［Ｓ］
であることを特徴とする、（４）に記載の合わせガラス。

本発明によれば、従来の自動車用窓等として汎用されている合わせガラスに比較して、同等以上の剛性、耐衝撃性（温度－２０℃及び４０℃の条件）を維持し、且つ、平均密度が低減された、軽量性に優れた合わせガラスが提供される。
本発明の合わせガラスは、自動車用窓材、建築物用窓材、屋根材、床材、船舶や航空機の窓材等として有用である。

本発明の合わせガラスの１例の断面図である。 本発明の合わせガラスの１例の断面図である。

以下、本発明の合わせガラスについて、（ａ）中間膜［Ｊ］、（ｂ）接着剤層［Ｇ］、（ｃ）剛性樹脂層［Ｈ］、（ｄ）合わせガラスに項分けして、詳細に説明する。

（ａ）中間膜［Ｊ］
本発明の合わせガラスに用いる中間膜［Ｊ］は、少なくとも２層以上の透明な接着剤層［Ｇ］と、少なくとも１層以上の、接着剤層［Ｇ］よりも高い貯蔵弾性率を有する透明な剛性樹脂層［Ｈ］から構成される。
接着剤層［Ｇ］は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］を主成分とする接着剤で構成される。

中間膜［Ｊ］は、ガラス板と接着剤層［Ｇ］を介して接着される。ガラス板と接する接着剤層［Ｇ］以外の接着剤層［Ｇ］と剛性樹脂層［Ｈ］の層構成は任意である。
中間膜［Ｊ］を構成する層の数は、通常３～１００層、好ましくは４～５０層、より好ましくは５～２０層であり、５層以上であることが特に好ましく、９層以下であることが特に好ましい。
中間膜［Ｊ］の層構成としては、例えば、
接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］の３層からなる構成；
接着剤層［Ｇ］／接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］、接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］、等の４層からなる構成；
接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］、等の５層からなる構成；
接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］／接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］、等の６層からなる構成；
接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］／接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］／接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］、等の９層からなる構成；等が挙げられる。

中間膜［Ｊ］が、複数の接着剤層［Ｇ］及び剛性樹脂層［Ｈ］から構成される場合、合わせガラスを製造する際に、ガラス板と複数の接着剤層［Ｇ］及び剛性樹脂層［Ｈ］を重ねあわせて、ガラス板と一緒に接着一体化して、複数の層を有する中間膜［Ｊ］を形成させてもよい。また、複数の接着剤層［Ｇ］及び剛性樹脂層［Ｈ］をあらかじめ接着一体化した中間膜［Ｊ］を使用してもよい。更に、複数の接着剤層［Ｇ］及び剛性樹脂層［Ｈ］をあらかじめ接着一体化した中間膜［ｊ］を製造しておき、ガラス板間に複数枚の中間膜［ｊ］からなる中間膜［Ｊ］を形成させた合わせガラスとすることもできる。

本発明に使用する中間膜［Ｊ］は、上記の式１により算出されるか又は実測される動的粘弾性特性における貯蔵弾性率の値が、温度－２０℃において、通常２．０×１０⁸～１．０×１０⁹Ｐａ、好ましくは２．５×１０⁸～９．０×１０⁸Ｐａ、より好ましくは３．０×１０⁸～８．０×１０⁸Ｐａであり、３．３×１０⁸Ｐａ以上であることが特に好ましく、４．４×１０⁸Ｐａ以下であることが特に好ましい。また、温度４０℃において、通常１．０×１０⁸～８．０×１０⁸Ｐａ、好ましくは１．３×１０⁸～７．０×１０⁸Ｐａ、より好ましくは１．６×１０⁸～６．０×１０⁸Ｐａであり、２．２×１０⁸Ｐａ以上であることが特に好ましく、２．４×１０⁸Ｐａ以下であることが特に好ましい。
中間膜［Ｊ］の貯蔵弾性率がこの範囲にあれば、合わせガラスの曲げ弾性率の低下を抑止して、剛性を維持し易くなり、また、急激な温度変化による熱衝撃でガラスの割れを防止し易くなる。

中間膜［Ｊ］の厚さは、通常０．１～１０ｍｍ、好ましくは０．４～８ｍｍ、より好ましくは０．７～６ｍｍである。
中間膜［Ｊ］の厚さがこの範囲であれば、合わせガラスが衝撃で割れた場合に、ガラスの飛散量を少なくできる。また、中間膜［Ｊ］の厚さがこの範囲よりも大きい場合は、合わせガラス全体での光線透過率が低下したり、中間膜［Ｊ］を構成する樹脂の使用量が多くなり経済性が低下したりするおそれがある。

（ｉｉ）接着剤層［Ｇ］
接着剤層［Ｇ］は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］を主成分とする透明な接着剤からなる層である。接着剤層［Ｇ］は、ガラスに対する接着性と柔軟性を有する。接着剤層［Ｇ］中における、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］の含有量は、接着剤層［Ｇ］全体に対して、通常９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９８重量％以上である。

（接着剤層［Ｇ］の貯蔵弾性率）
本発明に使用する接着剤層［Ｇ］は、動的粘弾性特性において実測される貯蔵弾性率が、温度－２０℃において、通常１．０×１０⁸～７．０×１０⁸Ｐａ、好ましくは１．３×１０⁸～６．０×１０⁸Ｐａ、より好ましくは１．５×１０⁸～５．０×１０⁸Ｐａの範囲、及び、温度４０℃において、通常０．５０×１０⁸～６．０×１０⁸Ｐａ、好ましくは０．７０×１０⁸～５．０×１０⁸Ｐａ、より好ましくは０．９０×１０⁸～４．０×１０⁸Ｐａの範囲のものである。
接着剤層［Ｇ］の貯蔵弾性率がこの範囲にあれば、合わせガラスの曲げ弾性率の低下を抑止して剛性を維持し、且つ、温度変化に伴う接着剤層［Ｇ］の熱膨張による接着ガラス板の割れを防止できる。

（接着剤層［Ｇ］の厚さ）
接着剤層［Ｇ］の厚さは、通常０．０１～３ｍｍ、好ましくは０．０２～２ｍｍ、より好ましくは０．０４～１ｍｍである。
接着剤層［Ｇ］の厚さがこの範囲であれば、中間膜［Ｊ］とガラス板との十分な接着性が得られる。また、接着剤層［Ｇ］の厚さがこの範囲より大きい場合は、合わせガラス製造に使用する接着剤層［Ｇ］の使用量が多くなり、経済性が低下するおそれがある。

（アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］）
接着剤層［Ｇ］の主成分であるアルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］の具体例としては、ポリスチレン系エラストマー、水素化ポリスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等の熱可塑性エラストマーに、アルコキシシリル基が導入された高分子が挙げられる。これらの高分子は、熱可塑性エラストマーにアルコキシシリル基を導入することにより、ガラスに対する強固な接着性が付与されたものである。

これらのアルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］は、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、広い温度領域（例えば、－５０～１００℃）で接着剤層［Ｇ］の貯蔵弾性率を好ましい範囲に制御し易く、且つ、比重が小さく、透明性、耐光性、耐湿性、機械的強度等が優れたアルコキシシリル基を有する水素化ポリスチレン系エラストマーが特に好ましい。

アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］は、例えば、熱可塑性エラストマーを合成する工程で、アルコキシシリル基を有するモノマーと他のモノマーとを共重合することにより熱可塑性エラストマー中にアルコキシシリル基を導入する方法；有機過酸化物の存在下で、熱可塑性エラストマーとアルコキシシリル基を有するエチレン性不飽和シラン化合物を反応させる方法；等により製造することができる。

アルコキシシリル基の導入量は、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、通常０．２～５重量部、好ましくは０．４～４重量部、より好ましくは０．６～３重量部である。
アルコキシシリル基の導入量がこの範囲であれば、本発明で使用する中間膜［Ｊ］は、ガラスとの強固な接着性を示す。また、中間膜［Ｊ］を常温常湿状態で長期間貯蔵した場合も、アルコキシシリル基同士の縮合反応の進行によるガラスとの接着性の低下が抑制され、安定した接着性が得られる。

（変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］）
アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］の中でも、特に好ましいアルコキシシリル基を有する水素化ポリスチレン系エラストマーは、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも２つの重合体ブロック［Ａ］と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも１つの重合体ブロック［Ｂ］とからなるブロック共重合体［Ｃ］を水素化して得られるブロック共重合体水素化物［Ｄ］にアルコキシシリル基が導入された、変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］である。

（重合体ブロック［Ａ］）
重合体ブロック［Ａ］は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とするものであり、重合体ブロック［Ａ］中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位の含有量は、通常９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９９重量％以上である。ブロック共重合体［Ｃ］に含まれる複数の重合体ブロック［Ａ］は、上記の範囲を満足すれば互いに同一であっても、相異なっていても良い。
重合体ブロック［Ａ］中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位が少なすぎると、接着剤層［Ｊ］の耐熱性が低下するおそれがある。

重合体ブロック［Ａ］の合成に使用する芳香族ビニル化合物としては、具体的には、スチレン；α－メチルスチレン、２－メチルスチレン、３－メチルスチレン、４－メチルスチレン、２，４－ジイソプロピルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、４－ｔ－ブチルスチレン、５－ｔ－ブチル－２－メチルスチレン等の置換基としてアルキル基を有するスチレン類；４－メトキシスチレン、３－メトキシ－５－イソプロポキシスチレン等の置換基としてアルコキシ基を有するスチレン類；４－モノクロロスチレン、ジクロロスチレン、４－モノフルオロスチレン等の置換基としてハロゲン原子を有するスチレン類；４－フェニルスチレン等の置換基としてアリール基を有するスチレン類；等が挙げられる。中でも、吸湿性の面で極性基を含有しないもの、例えば、スチレン、置換基としてアルキル基を有するスチレン類、置換基としてアリール基を有するスチレン類；等が好ましく、工業的な入手の容易さからスチレンが特に好ましい。

重合体ブロック［Ａ］は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位以外の成分として、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位及び／又はその他のビニル化合物由来の構造単位を含むことができる。鎖状共役ジエン化合物及びその他のビニル化合物としては、後述する重合体ブロック［Ｂ］の構造単位となる鎖状共役ジエン化合物及びその他のビニル化合物と同様のものが挙げられる。その含有量は通常５重量％以下、好ましくは３重量％以下、より好ましくは１重量％以下である。
重合体ブロック［Ａ］中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位以外の成分が多くなり過ぎると、本発明の合わせガラスの曲げ弾性率が低下し、剛性を維持することができなくなるおそれがある。

（重合体ブロック［Ｂ］）
重合体ブロック［Ｂ］は、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とするものであり、重合体ブロック［Ｂ］中の鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位の含有量は、通常８０重量％以上、好ましくは９０重量％以上、より好ましくは９５重量％以上である。
鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位が上記範囲にあると、本発明の合わせガラスは、耐熱衝撃性、中間膜［Ｊ］とガラス板との接着性が優れる。

重合体ブロック［Ｂ］の合成に使用する鎖状共役ジエン系化合物としては、吸湿性の観点から、極性基を含有しない鎖状共役ジエン系化合物が好ましい。具体的には、１，３－ブタジエン、イソプレン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、１，３－ペンタジエン等が挙げられる。なかでも、工業的な入手の容易さから、１，３－ブタジエン、イソプレンが特に好ましい。

重合体ブロック［Ｂ］は、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位以外の成分として、芳香族ビニル化合物由来の構造単位及び／又はその他のビニル化合物由来の構造単位を含むことができる。その含有量は、通常２０重量％以下、好ましくは１０重量％以下、より好ましくは５重量％以下である。
重合体ブロック［Ｂ］中の鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位以外の成分が多くなり過ぎると、本発明の合わせガラスの、耐熱衝撃性、中間膜［Ｊ］とガラス板との接着性を維持できなくなるおそれがある。

その他のビニル系化合物としては、鎖状ビニル化合物、環状ビニル化合物、不飽和の環状酸無水物、不飽和イミド化合物等が挙げられる。これらの化合物は、ニトリル基、アルコキシカルボニル基、ヒドロキシカルボニル基、ハロゲン原子等の置換基を有していてもよい。これらの中でも、吸湿性の観点から、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１－ドデセン、１－エイコセン、４－メチル－１－ペンテン、４，６－ジメチル－１－ヘプテン等の炭素数２～２０の鎖状オレフィン；ビニルシクロヘキサン、ノルボルネン等の炭素数５～２０の環状オレフィン；１，３－シクロヘキサジエン、ノルボルナジエン等の環状ジエン化合物；等の極性基を含有しないものが好ましい。

（ブロック共重合体［Ｃ］）
ブロック共重合体［Ｃ］は、少なくとも２つの重合体ブロック［Ａ］と、少なくとも１つの重合体ブロック［Ｂ］とからなる。ブロック共重合体［Ｃ］において、重合体ブロック［Ａ］の全量がブロック共重合体［Ｃ］に占める重量分率をｗＡとし、重合体ブロック［Ｂ］の全量がブロック共重合体［Ｃ］に占める重量分率をｗＢとしたときに、ｗＡとｗＢとの比ｗＡ：ｗＢは、通常３０：７０～６０：４０、好ましくは４０：６５～５７：４３、より好ましくは４５：５５～５５：４５である。そして、ブロック共重合体［Ｃ］は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする少なくとも２つの重合体ブロック（Ａ）と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする少なくとも１つの重合体ブロック（Ｂ）とからなり、芳香族ビニル化合物由来の構造単位がブロック共重合体［Ｃ］全体に占める重量分率をｘＡとし、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位がブロック共重合体［Ｃ］全体に占める重量分率をｘＢとしたときの、ｘＡとｘＢとの比は、通常３０：７０～６０：４０、好ましくは４０：６５～５７：４３、より好ましくは４５：５５～５５：４５である。
ｗＡ：ｗＢ（またはｘＡ：ｘＢ）がこの範囲にあれば、本発明の合わせガラスは、曲げ弾性率の低下を抑止して剛性を維持することができる。

ブロック共重合体［Ｃ］中の重合体ブロック［Ａ］の数は、通常３個以下、好ましくは２個であり、重合体ブロック［Ｂ］の数は、通常２個以下、好ましくは１個である。ブロック共重合体［Ｃ］のブロックの形態は、鎖状型ブロックでもラジアル型ブロックでも良いが、鎖状型ブロックであるものが、機械的強度に優れ好ましい。ブロック共重合体［Ｃ］の最も好ましい形態は、重合体ブロック［Ｂ］の両端に重合体ブロック［Ａ］が結合した、［Ａ］－［Ｂ］－［Ａ］型のトリブロック共重合体である。複数の重合体ブロック［Ａ］同士は、互いに同一であっても、相異なっていても良い。また、重合体ブロック［Ｂ］が複数有る場合には、重合体ブロック［Ｂ］は、互いに同一であっても、相異なっていても良い。

ブロック共重合体［Ｃ］の分子量は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を溶媒とするゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常３５，０００～２００，０００、好ましくは３８，０００～１５０，０００、より好ましくは４０，０００～１００，０００である。また、ブロック共重合体［Ｃ］の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましくは３以下、より好ましくは２以下、特に好ましくは１．５以下である。
Ｍｗ及びＭｗ／Ｍｎが上記範囲であれば、接着剤層［Ｇ］の機械的強度や成形加工性が良好となる。

ブロック共重合体［Ｃ］の製造方法は、特に制限されず、従来公知のブロック共重合体の製造方法を採用することができる。例えば、ＷＯ２００３／０１８６５６号パンフレット、ＷＯ２０１１／０９６３８９号パンフレット等に記載の方法が挙げられる。

（ブロック共重合体水素化物［Ｄ］）
ブロック共重合体水素化物［Ｄ］は、ブロック共重合体［Ｃ］を水素化することにより得られ、ブロック共重合体［Ｃ］の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合のみを選択的に水素化した高分子であっても、ブロック共重合体［Ｃ］の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合並びに芳香族ビニル化合物に由来する芳香環の炭素－炭素不飽和結合を水素化した高分子であってもよい。

ブロック共重合体［Ｃ］の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合のみを選択的に水素化する場合、主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合の水素化率は、通常９５％以上、好ましくは９７％以上、より好ましくは９９％以上であり、芳香族ビニル化合物に由来する芳香環の炭素－炭素不飽和結合の水素化率は、通常１０％以下、好ましくは５％以下、より好ましくは３％以下である。
水素化率が上記の範囲であれば、得られるブロック共重合体水素化物［Ｄ］は、耐熱劣化性が良好である。
ブロック共重合体水素化物［Ｄ］の水素化率は、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］の１Ｈ－ＮＭＲを測定することにより、鎖状共役ジエン化合物に由来する炭素－炭素不飽和結合の水素化率並びに芳香族ビニル化合物に由来する炭素－炭素不飽和結合の水素化率をそれぞれ求めることができる。

ブロック共重合体［Ｃ］の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合並びに芳香族ビニル化合物に由来する芳香環の炭素－炭素不飽和結合を水素化する場合、水素化率は、全炭素－炭素不飽和結合の９５％以上、好ましくは９７％以上、より好ましくは９９％以上である。
水素化率がこの範囲にあれば、接着剤層［Ｇ］は、透明性、耐熱劣化性、耐光性に優れ、鎖状共役ジエン化合物に由来する炭素－炭素不飽和結合のみを選択的に水素化したブロック共重合体水素化物［Ｄ］に比較して、耐熱変形性も高くなるため特に好ましい。

ブロック共重合体［Ｃ］中の不飽和結合の水素化方法や反応形態等は特に限定されず、公知の方法に従って行えばよい。
ブロック共重合体［Ｃ］の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合を選択的に水素化する方法は、特に限定されない。例えば、特開２０１５－７８０９０号公報等に記載された公知の水素化方法が挙げられる。
また、ブロック共重合体［Ｃ］の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合並びに芳香族ビニル化合物に由来する芳香環の炭素－炭素不飽和結合を水素化する方法も特に限定されないが、水素化率を高くでき、重合体切断反応の少ない水素化方法が好ましい。このような水素化方法としては、例えば、ＷＯ２０１１／０９６３８９号パンフレット、ＷＯ２０１２／０４３７０８号パンフレット等に記載された方法が挙げられる。

水素化反応終了後においては、水素化触媒、又は水素化触媒及び重合触媒を反応溶液から除去した後、得られた溶液から溶剤を除去してブロック共重合体水素化物［Ｄ］を回収することができる。
回収したブロック共重合体水素化物［Ｄ］は、通常、ペレット形状にして、その後の成形加工に供することができる。

ブロック共重合体水素化物［Ｄ］の分子量は、ＴＨＦを溶媒としたＧＰＣにより測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常３５，０００～２００，０００、好ましくは３８，０００～１５０，０００、より好ましくは４０，０００～１００，０００以上である。また、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましくは３以下、より好ましくは２以下、特に好ましくは１．５以下にする。
Ｍｗ及びＭｗ／Ｍｎが上記範囲となるようにすると、本発明で使用する接着剤層［Ｇ］の機械的強度や成形加工性が良好となる。

（変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］）
変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］は、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］に、アルコキシシリル基が導入されたものである。アルコキシシリル基の導入量は、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］１００重量部に対して、通常０．２～５重量部、好ましくは０．４～４重量部、より好ましくは０．６～３重量部であり、１．５重量部以上であることが特に好ましく、２．５重量部以下であることが特に好ましい。
アルコキシシリル基の導入量がこの範囲であれば、接着剤層［Ｇ］は、ガラス板との強固な接着性を示す。アルコキシシリル基の導入量が多過ぎると、得られる変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］を貯蔵中に微量の水分等で分解されたアルコキシシリル基同士の架橋が進み、接着剤とした場合に接着性が低下するおそれがある。

導入するアルコキシシリル基としては、トリメトキシシリル基、トリエトキシシリル基等の、トリ（炭素数１～６アルコキシ）シリル基；メチルジメトキシシリル基、メチルジエトキシシリル基、エチルジメトキシシリル基、エチルジエトキシシリル基、プロピルジメトキシシリル基、プロピルジエトキシシリル基等の、（炭素数１～２０アルキル）ジ（炭素数１～６アルコキシ）シリル基；フェニルジメトキシシリル基、フェニルジエトキシシリル基等の、（アリール）ジ（炭素数１～６アルコキシ）シリル基；等が挙げられる。
また、アルコキシシリル基は、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］に、炭素数１～２０のアルキレン基や、炭素数２～２０のアルキレンオキシカルボニルアルキレン基等の２価の有機基を介して結合していても良い。

変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］は、公知の方法に従って製造することができる。例えば、国際公開ＷＯ２０１２／０４３７０８号パンフレット、国際公開ＷＯ２０１３／１７６２５８号パンフレット、特開２０１５－７８０９０号公報等に記載された方法が挙げられる。

より具体的には、変成ブロック共重合体水素化物［Ｅ］は、上記ブロック共重合体水素化物［Ｄ］に、有機過酸化物の存在下で、エチレン性不飽和シラン化合物を反応させることにより得ることができる。
用いるエチレン性不飽和シラン化合物としては、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］とグラフト重合し、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］にアルコキシシリル基を導入するものであれば、特に限定されない。例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、アリルトリメトキシシラン、アリルトリエトキシシラン、ジメトキシメチルビニルシラン、ジエトキシメチルビニルシラン、ｐ－スチリルトリメトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、等が好適に用いられる。これらのエチレン性不飽和シラン化合物は、それぞれ単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

エチレン性不飽和シラン化合物の使用量は、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］１００重量部に対して、通常０．２５～１０重量部、好ましくは０．５～８重量部、より好ましくは０．７～６重量部である。

グラフト化反応に使用する有機過酸化物としては、１分間半減期温度が１７０～１９０℃のものが好ましく使用される。
有機過酸化物としては、例えば、ｔ－ブチルクミルパーオキシド、ジクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ヘキシルパーオキシド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ－ｔ－ブチルパーオキシド、ジ（２－ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン等が好適に用いられる。
これらの有機過酸化物は、それぞれ単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

有機過酸化物の使用量は、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］１００重量部に対して、通常０．０５～２重量部、好ましくは０．１～１重量部、より好ましくは０．２～０．５重量である。
有機過酸化物の使用量が上記範囲であれば、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］に所望量のアルコキシシリル基を導入でき、また、ブロック共重合体水素化物の分子量の大きな低下を抑制できる。

ブロック共重合体水素化物［Ｄ］とエチレン性不飽和シラン化合物を、過酸化物の存在下で反応させる方法は、特に限定されない。例えば、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］、エチレン性不飽和シラン化合物水物、及び、過酸化物からなる混合物を、二軸混練機にて溶融状態で所望の時間混練することにより、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］にアルコキシシリル基を導入することができる。

二軸混練機による混練温度は、通常１８０～２２０℃、好ましくは１８５～２１０℃、より好ましくは１９０～２００℃である。また、加熱混練時間は、通常０．１～１０分、好ましくは０．２～５分、より好ましくは０．３～２分程度であり、６０秒以上であることが特に好ましく、７０秒以下であることが特に好ましい。
加熱混練温度、加熱混練時間（滞留時間）が上記範囲になるようにして、連続的に混練、押出しをすればよい。

変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］の分子量は、導入されるアルコキシシリル基の量が少ないため、原料として用いたブロック共重合体水素化物［Ｄ］の分子量と実質的には変わらない。
一方、有機過酸化物の存在下で、エチレン性不飽和シラン化合物と反応させるため、重合体の架橋反応、切断反応が併発し、変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］の分子量分布の値は大きくなる。

変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］の分子量は、ＴＨＦを溶媒としたＧＰＣにより測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常３５，０００～２００，０００、好ましくは３８，０００～１５０，０００、より好ましくは４０、０００～１００，０００である。また、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましくは３．５以下、より好ましくは２．５以下、特に好ましくは２．０以下である。
Ｍｗ及びＭｗ／Ｍｎが上記範囲となるようにすると、接着剤層［Ｇ］の機械的強度や成形加工性が良好となる。

（添加剤）
接着剤層［Ｇ］は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］、より好ましくはアルコキシシリル基を有する変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］を主成分とし、樹脂を主成分とする接着剤に一般的に配合される各種添加剤を配合してなる接着剤組成物からなる層である。
添加剤としては、ガラスとの接着性を調整するための粘着性付与剤、接着性付与剤、紫外線を遮蔽するための紫外線吸収剤、加工性等を高めるための酸化防止剤、耐久性を高めるための光安定剤等が挙げられる。

粘着性付与剤としては、数平均分子量３００～５，０００の炭化水素系重合体が好ましい。粘着性付与剤の具体例としては、ポリイソブチレン、ポリブテン、ポリ－４－メチルペンテン、ポリ－１－オクテン、エチレン・α－オレフィン共重合体等の低分子量体及びその水素化物；ポリイソプレン、ポリイソプレン－ブタジエン共重合体等の低分子量体及びその水素化物等が挙げられる。これらの中では、特に透明性、耐光性を維持し、軟化効果に優れている点で、低分子量のポリイソブチレン水素化物、低分子量のポリイソプレン水素化物が好ましい。

粘着性付与剤の配合量は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］１００重量部に対して、通常１０重量部以下、好ましくは７重量部以下、より好ましくは５重量部以下である。
粘着性付与剤の配合量が多すぎる場合は、本発明の合わせガラスの曲げ弾性率が低下して、剛性を維持できなくなるおそれがある。

接着性付与剤としては、１，３－ペンタジエン系石油樹脂、シクロペンタジエン系石油樹脂、スチレン・インデン系石油樹脂等の石油樹脂及びその水素化物；ビニルシラン系、エポキシシラン系、アクリルシラン系、アミノシラン系等のシランカップリング剤；等が挙げられる。
接着性付与剤の配合量は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］１００重量部に対して、通常１０重量部以下、好ましくは７重量部以下、より好ましくは５重量部以下である。
接着性付与剤の配合量が多すぎる場合は、本発明の合わせガラスの曲げ弾性率が低下して、剛性を維持できなくなるおそれがある。

紫外線吸収剤としては、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、トリアジン系化合物等が使用できる。
酸化防止剤としては、リン系酸化防止剤、フェノ－ル系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤等が使用できる。
光安定剤としては、ヒンダードアミン系光安定剤等が使用できる。
アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］に配合される、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等は、それぞれ１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤の配合量は、必要に応じてアルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］１００重量部に対して、通常５重量部以下、好ましくは３重量部以下、より好ましくは２重量部以下である。

アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］に添加剤を配合する方法は、樹脂組成物の製造方法として一般に用いられる公知の方法が適用できる。例えば、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］のペレットに添加剤を均等に混合した後、二軸押出機等の連続式溶融混練機により溶融混合し、押出してペレット状にすることによって添加剤を配合したアルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］を主成分とする接着剤組成物を製造する方法；アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］を二軸混練機等で溶融混練中に添加剤を配合して均一に混合して接着剤組成物を製造する方法；等を挙げることができる。

（接着剤層［Ｇ］の成形方法）
接着剤層［Ｇ］を成形する方法としては、特に限定されず、公知の、溶融押出し成形法、多層共押出し成形法、押出しラミネート法、熱ラミネート法、等が適用できる。
例えば、溶融押出し成形法により、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］を主成分とする接着剤組成物からなる単層の接着剤層［Ｇ］を成形する場合は、樹脂温度を、通常１８０～２４０℃、好ましくは１９０～２３０℃、より好ましくは２００～２２０℃の範囲にして、シート状に成形すればよい。
樹脂温度が低過ぎる場合は、流動性が悪化し、接着剤層［Ｇ］の押出し速度が上げられず、工業的に不利となるおそれがある。樹脂温度が高過ぎる場合は、成形される接着剤層［Ｇ］のガラス面に対する接着性が不良となったり、接着剤層［Ｇ］の貯蔵安定性が低下して、接着剤層［Ｇ］を長期間貯蔵した後のガラスに対する接着性が低下したりするおそれがある。
アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］が上記のアルコキシシリル基を有するブロック共重合体水素化物［Ｅ］の場合は、溶融押出し成形による着色や熱劣化がほとんど認められないため、押出しシートの幅調整のために切除した耳部は、接着剤層［Ｇ］の成形に再利用できる。

（ｉｉｉ）剛性樹脂層［Ｈ］
剛性樹脂層［Ｈ］は、接着剤層［Ｇ］よりも高い貯蔵弾性率を有する透明な熱可塑性樹脂からなる層である。剛性樹脂層［Ｈ］の全光線透過率は、通常８０％以上、好ましくは８５％以上、より好ましくは９０％以上である。
剛性樹脂層［Ｈ］中における、熱可塑性樹脂の含有量は、鋼性樹脂層［Ｈ］全体に対して、通常９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９８重量％以上である。

（剛性樹脂層［Ｈ］の貯蔵弾性率）
本発明で使用する剛性樹脂層［Ｈ］は、動的粘弾性特性において実測される貯蔵弾性率が、接着剤層［Ｇ］の貯蔵弾性率よりも大きい値を有する樹脂層である。
剛性樹脂層［Ｈ］の貯蔵弾性率は、温度－２０℃において、通常３．０×１０⁸Ｐａ以上、好ましくは、３．５×１０⁸Ｐａ以上、より好ましくは３．９×１０⁸Ｐａ以上であり、温度４０℃において、通常２．０×１０⁸Ｐａ以上、好ましくは、２．５×１０⁸Ｐａ以上、より好ましくは３．０×１０⁸Ｐａ以上である。
剛性樹脂層［Ｈ］の貯蔵弾性率がこの範囲にあれば、合わせガラスの曲げ弾性率を高めて、剛性を維持し易くなる。

接着剤層及び鋼性樹脂層の貯蔵弾性率は、公知粘弾性測定装置を使用し、ＪＩＳ Ｋ７２４４－２法（プラスチック－動的機械特性の試験方法－第２部：ねじり振子法）に準じて、角周波数：１ｒａｄ／ｓ、測定温度範囲：－１００～＋１５０℃、昇温速度：５℃／ｍｉｎの条件で、粘弾性特性を測定し、得られた測定値から、－２０℃及び４０℃における貯蔵弾性率の値を求めることができる。

（剛性樹脂層［Ｈ］の厚さ）
剛性樹脂層［Ｈ］の厚さは、通常０．０５～５ｍｍ、好ましくは０．１～４ｍｍ、より好ましくは０．２～３ｍｍ、特に好ましくは０．５ｍｍ以上、特に好ましくは１ｍｍ以下である。
剛性樹脂層［Ｈ］の厚さがこの範囲であれば、合わせガラスの曲げ弾性率を高めて、剛性を維持し易くなる。また、合わせガラスの製造時の作業性が容易である。

（熱可塑性樹脂）
剛性樹脂層［Ｈ］を構成する熱可塑性樹脂は、上記の貯蔵弾性率に加えて、透明性、１００℃以上の耐熱性、耐光性、低吸湿性等を有する樹脂であることが好ましい。
具体的な例としては、スチレン、α―メチルスチレン、ビニルナフタレン等の芳香族ビニル化合物と、ブタジエン、イソプレン等の鎖状共役ジエン化合物からなるブロック共重合体の、共役ジエン化合物に由来する炭素－炭素不飽和結合並びに芳香族ビニル化合物に由来する炭素－炭素不飽和結合を水素化したブロック共重合体水素化物；ビスフェノールＡ型ポリカーボネート、ビスフェノールＺ型ポリカーボネート、ビスフェノールＡＰ型ポリカーボネート等のポリカーボネート樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ－１，４－シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂；スチレン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－メチルメタクリレート共重合体等のポリスチレン系樹脂；ポリメチルメタクリレート、ポリメチルメタクリレート・ブチルアクリレートブロック共重合体等のポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂；等が挙げられる。
剛性樹脂層［Ｈ］は、これらの熱可塑性樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂から構成される。
これらの中では、耐衝撃性に優れる観点から、ブロック共重合体水素化物、ビスフェノールＡ型ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレートが好ましく、密度が小さく、耐熱性、耐光性、耐湿性、耐衝撃性等の物性をバランス良く有する観点から、ブロック共重合体水素化物が特に好ましい。

（ブロック共重合体水素化物［Ｓ］）
透明な熱可塑性樹脂の中でも特に好ましい芳香族ビニル化合物と鎖状共役ジエン化合物からなるブロック共重合体の水素化物は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも２つの重合体ブロック［Ｐ］と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも１つの重合体ブロック［Ｑ］とからなるブロック共重合体［Ｒ］の、主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素－炭素不飽和結合を水素化して得られる高分子である。

（重合体ブロック［Ｐ］）
重合体ブロック［Ｐ］は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とするものであり、重合体ブロック［Ｐ］中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位の含有量は、通常９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９９重量％以上である。
重合体ブロック［Ｐ］中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位が少なすぎると、剛性樹脂層［Ｈ］の貯蔵弾性率が低下し、合わせガラスの剛性を維持することができなくなるおそれがある。

重合体ブロック［Ｐ］の合成に使用する芳香族ビニル化合物としては、前記の重合体ブロック［Ａ］の合成に使用したのと同様の化合物が挙げられる。
また、芳香族ビニル化合物以外の成分として、前記の重合体ブロック［Ａ］と同様の鎖状共役ジエン化合物及び／又はその他のビニル化合物を使用することができる。芳香族ビニル化合物、鎖状共役ジエン化合物及びその他のビニル化合物の使用する割合は、重合体ブロック［Ａ］の場合と同様である。

（重合体ブロック［Ｑ］）
重合体ブロック［Ｑ］は、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とするものであり、重合体ブロック［Ｑ］中の鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位の含有量は、通常８０重量％以上、好ましくは９０重量％以上、より好ましくは９５重量％以上である。
重合体ブロック［Ｑ］中の鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位が少なすぎると、剛性樹脂層［Ｈ］の柔軟性、耐衝撃性が低下するおそれがある。

重合体ブロック［Ｑ］の合成に使用する鎖状共役ジエン化合物としては、前記の重合体ブロック［Ｂ］の合成に使用したのと同様の化合物が挙げられる。
また、鎖状共役ジエン化合物以外の成分として、前記の重合体ブロック［Ｂ］と同様の芳香族ビニル化合物及び／又はその他のビニル化合物を使用することができる。鎖状共役ジエン化合物、芳香族ビニル化合物及びその他のビニル化合物の使用する割合は、重合体ブロック［Ｂ］の場合と同様である。

（ブロック共重合体［Ｒ］）
ブロック共重合体［Ｒ］は、少なくとも２つの重合体ブロック［Ｐ］と、少なくとも１つの重合体ブロック［Ｑ］とからなる。ブロック共重合体［Ｒ］において、重合体ブロック［Ｐ］の全量がブロック共重合体［Ｒ］に占める重量分率をｗＰとし、重合体ブロック［Ｑ］の全量がブロック共重合体［Ｒ］に占める重量分率をｗＱとしたときに、ｗＰとｗＱとの比ｗＰ：ｗＱは、通常５０：５０～７０：３０、好ましくは５３：４７～６７：３３、より好ましくは５５：４５～６５：３５である。
ｗＰ：ｗＱがこの範囲にあれば、本発明の合わせガラスは、曲げ弾性率を高めて、剛性を維持し易くなる。

ブロック共重合体［Ｒ］中の重合体ブロック［Ｐ］の数は、通常３個以下、好ましくは２個であり、重合体ブロック［Ｑ］の数は、通常２個以下、好ましくは１個である。ブロック共重合体［Ｒ］のブロックの形態は、鎖状型ブロックでもラジアル型ブロックでも良いが、鎖状型ブロックであるものが、機械的強度に優れ好ましい。ブロック共重合体［Ｒ］の最も好ましい形態は、重合体ブロック［Ｑ］の両端に重合体ブロック［Ｐ］が結合した、［Ｐ］－［Ｑ］－［Ｐ］型のトリブロック共重合体である。複数の重合体ブロック［Ｐ］同士は、互いに同一であっても、相異なっていても良い。また、重合体ブロック［Ｑ］が複数有る場合には、重合体ブロック［Ｑ］は、互いに同一であっても、相異なっていても良い。

ブロック共重合体［Ｒ］の分子量は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を溶媒とするゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常４０，０００～２００，０００、好ましくは４５，０００～１５０，０００、より好ましくは５０，０００～１００，０００である。
また、ブロック共重合体［Ｒ］の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましくは３以下、より好ましくは２以下、特に好ましくは１．５以下である。
Ｍｗ及びＭｗ／Ｍｎが上記範囲であれば、剛性樹脂層［Ｈ］の機械的強度や成形加工性が良好となる。

ブロック共重合体［Ｒ］の製造方法は、特に制限されず、前記のブロック共重合体［Ｃ］の製造方法と同様にして製造することができる。

（ブロック共重合体水素化物［Ｓ］）
ブロック共重合体水素化物［Ｓ］は、ブロック共重合体［Ｒ］の主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素－炭素不飽和結合の９５％以上、好ましくは９７％以上、より好ましくは９９％以上を水素化してなる高分子である。
ブロック共重合体水素化物［Ｓ］の水素化率は、ブロック共重合体水素化物［Ｄ］と同様の方法で求めることができる。
水素化率がこの範囲にあれば、剛性樹脂層［Ｈ］は、透明性及び耐光性に優れる。

ブロック共重合体［Ｒ］中の不飽和結合の水素化方法や反応形態等は特に限定されず、前記のブロック共重合体水素化物［Ｄ］の製造方法と同様にして製造できる。

ブロック共重合体水素化物［Ｓ］の分子量は、ＴＨＦを溶媒としたＧＰＣにより測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常４０，０００～２００，０００、好ましくは４５，０００～１５０，０００、より好ましくは５０，０００～１００，０００である。また、ブロック共重合体水素化物［Ｍ］の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましくは３以下、より好ましくは２以下、特に好ましくは１．５以下にする。
Ｍｗ及びＭｗ／Ｍｎが上記範囲であれば、剛性樹脂層［Ｈ］の機械的強度や成形加工性が良好となる。

水素化反応終了後においては、前記のブロック共重合体水素化物［Ｄ］の場合と同様にして、ブロック共重合体水素化物［Ｓ］を回収することができる。
回収したブロック共重合体水素化物［Ｓ］は、通常、ペレット形状にして、その後の成形加工に供することができる。

（剛性樹脂層［Ｈ］の形成方法）
剛性樹脂層［Ｈ］を形成する方法としては、特に限定されず、公知の、溶融押出し成形法、多層共押出し成形法、押出しラミネート法、熱ラミネート法等の公知の成形方法が適用できる。
例えば、溶融押出し成形法により、熱可塑性樹脂からなる単層の剛性樹脂層［Ｈを成形する場合は、樹脂温度を、通常２００～３００℃、好ましくは２１０～２９０℃、より好ましくは２２０～２８０℃の範囲にして、シート状に成形すればよい。
樹脂温度が低過ぎる場合は、流動性が悪化し、剛性樹脂層［Ｈ］の押出し速度が上げられず、工業的に不利となるおそれがある。樹脂温度が高過ぎる場合は、成形される樹脂の熱劣化が進むおそれがある。

製造される剛性樹脂層［Ｈ］は、単層のシートであっても、多層のシートであっても、剛性樹脂層［Ｈ］の片面もしくは両面に接着剤層［Ｇ］が積層されたシートであってもよい。また、剛性樹脂層［Ｈ］は同じ樹脂あるいは異なる樹脂が多層に積層されたものであってもよい。
例えば、超多層ポリエステルシートを使用した場合等では、合わせガラスの剛性を維持すると共に、高い耐貫通性を付与することもできる。剛性樹脂層［Ｈ］に接着剤層［Ｇ］が積層されてない場合は、合わせガラスを製造する際に、剛性樹脂層［Ｈ］と接着剤層［Ｇ］を重ね合わせて積層して合わせガラスに成形すればよい。

（ｉｖ）合わせガラス
本発明の合わせガラスは、中間膜［Ｊ］を複数のガラス板間に介在させて、接着一体化してなる合わせガラスである。
本発明の合わせガラスの平均密度は、２５℃において通常１．２～１．５ｇ／ｃｍ³、好ましくは１．２０～１．４６ｇ／ｃｍ³、より好ましくは１．２５～１．４５ｇ／ｃｍ³、特に好ましくは１．３～１．４ｇ／ｃｍ³である。
例えば、自動車窓用合わせガラスとして一般的な２．１ｍｍの厚さのガラス板を、０．７６ｍｍの厚さのポリビニルブチラール系中間膜で貼り合せた合わせガラスの場合、平均密度は、約２．３ｇ／ｃｍ³である。
本発明の合わせガラスは、自動車窓用合わせガラスとして一般的な合わせガラスと比較して平均密度が約２／３以下と小さいため、合わせガラスの軽量化に有利である。

本発明の合わせガラスは、平均密度が自動車窓用合わせガラスとして一般的な合わせガラスと比較して小さいことに加え、剛性は同等以上を維持していることを特徴としている。合わせガラスの剛性は、例えば、合わせガラスに曲げ応力をかけたときのたわみの大きさで表され、合わせガラスの曲げ弾性率と合わせガラスの厚さに依存する。合わせガラスを軽量化するには、合わせガラスの曲げ弾性率を維持して、合わせガラス全体の厚さを増加させず、平均密度を低下させることが望ましい。
上記自動車窓用合わせガラスとして一般的な２．１ｍｍの厚さのガラス板を、０．７６ｍｍの厚さのポリビニルブチラール系中間膜で貼り合せた合わせガラスの場合、曲げ弾性率は、約１１×１０⁹Ｐａである。
ここでいう合わせガラスの曲げ弾性率は、ＪＩＳ Ｒ１６０２－１９９５法（ファインセラミックスの弾性率試験方法）に規定された、４点曲げ試験方法に準じて測定された曲げ弾性率である。

本発明の合わせガラスは、特定範囲の貯蔵弾性率を有する中間膜［Ｊ］を使用することにより、平均密度が小さく、自動車窓として一般的な合わせガラスと同等以上の剛性を維持することにより軽量化を図るものである。
また、－２０℃付近から４０℃付近の広い温度領域で、ガラスとの安定した接着性を維持して、衝撃によりガラスが割れた場合のガラスの飛散量を少なくする効果ももたらすものである。

本発明で使用するガラス板の厚さは、通常０．５～９ｍｍ、好ましくは０．６～８ｍｍ、より好ましくは０．７～７ｍｍ、特に好ましくは０．８～１．４ｍｍである。合わせガラスの製造に使用する複数枚のガラス板は厚さが同じであっても、異なっていてもよい。
例えば、厚さ１．１ｍｍのガラス板／厚さ２．２８ｍｍの中間膜［Ｊ］／厚さ０．５ｍｍのガラス板のように、異なる厚さのガラス板を使用することもできる。

本発明で使用するガラス板の材質は、特に限定されず、例えば、アルミノシリケート酸ガラス、アルミノホウケイ酸ガラス、ウランガラス、カリガラス、ケイ酸ガラス、結晶化ガラス、ゲルマニウムガラス、石英ガラス、ソーダガラス、白板ガラス、鉛ガラス、バリウム瑚珪酸ガラス、瑚珪酸ガラス等が挙げられる。また、表面に極薄の金属膜や金属酸化物膜を形成した熱線反射ガラスや赤外線反射ガラス、着色したガラス、汎用的なフロートガラス、熱強化ガラス、化学強化ガラス等も使用できる。

本発明の合わせガラスは、少なくとも２枚以上のガラス板と、これらのガラス板の相互の接合面に介在する中間膜［Ｊ］とからなるものである。
本発明の合わせガラスの層構成は、特に限定されない。例えば、ガラス板／中間膜［Ｊ₁］／ガラス板、ガラス板／中間膜［Ｊ₁］／中間膜［Ｊ₁］／ガラス板、ガラス板／中間膜［Ｊ₁］／中間膜［Ｊ₂］／中間膜［Ｊ₁］／ガラス板、ガラス板／中間膜［Ｊ₁］／ガラス板／中間膜［Ｊ₂］／ガラス板、ガラス板／中間膜［Ｊ₁］／ガラス板／中間膜［Ｊ₂］／ガラス板／中間膜［Ｊ₃］／ガラス板、等のような複数のガラス板と、単数もしくは複数の中間膜［Ｊ］から構成されたものが挙げられる。ここで、［Ｊ₁］、［Ｊ₂］、［Ｊ₃］は、同一又は異なる組成及び／又は層構成の接着剤層を表す。

本発明の合わせガラスの具体例を図１、図２に示す。
図１は、２枚のガラス板の間に、接着剤層［Ｇ］、剛性樹脂層［Ｈ］、接着剤層［Ｇ］、剛性樹脂層［Ｈ］及び接着剤層［Ｇ］を、この順に重ねて挟み、接着一体化して製造した合わせガラスの１例の断面図である。
図１において、１は合わせガラス、２はガラス板、３は接着剤層［Ｇ］、４は剛性樹脂層［Ｈ］、５は中間膜［Ｊ］を示す。複数のガラス板、複数の接着剤層［Ｇ］、複数の剛性樹脂層［Ｈ］は、各々、同一であっても、異なっても良い。

図２は、２枚のガラス板の間に、接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］の３層構成の多層中間膜［ｊ］を３枚重ねて中間膜［Ｊ］を構成させて製造した合わせガラスの１例の断面図である。
図２において、１は合わせガラス、２はガラス板、３は接着剤層［Ｇ］、４は剛性樹脂層［Ｈ］、５は中間膜［Ｊ］、６はあらかじめ積層された多層中間膜［ｊ］、ここで、５は３枚の中間膜［ｊ］から構成された中間膜［Ｊ］を示す。複数のガラス板、複数の接着剤層［Ｇ］、複数の剛性樹脂層［Ｈ］、複数の中間膜［ｊ］は、各々、同一であっても、異なっても良い。

本発明で使用するガラス板と中間膜［Ｊ］あるいは接着剤層［Ｇ］及び剛性樹脂層［Ｈ］は、通常１２０～１８０℃、好ましくは１３０～１６０℃、より好ましくは１３５～１５０℃の温度で圧着することにより強固に貼り合せることができる。

本発明の合わせガラスの製造方法は、特に限定されない。例えば、複数のガラス板と、ガラス板の間に挟まれた中間膜［Ｊ］を重ねたものを、減圧可能な耐熱性の樹脂袋に入れて脱気後、オートクレーブを使用して、加熱加圧下で接着させる方法；減圧可能な耐熱性の樹脂袋に入れて脱気しながら、オーブン中で加熱する方法；真空ラミネータを用いて加熱減圧下で接着させる方法；等が挙げられる。

また、中間膜［Ｊ］の構成要素である接着剤層［Ｇ］と剛性樹脂層［Ｈ］を、それぞれ別々に成形しておき、例えば、ガラス板／接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］／ガラス板、ガラス板／接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］／ガラス板、ガラス板／接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］／ガラス板、等のように重ねたものを上記方法で接着一体化して合わせガラスを製造する方法；や、接着剤層［Ｇ］／剛性樹脂層［Ｈ］／接着剤層［Ｇ］のように、予め貼り合せた多層中間膜［ｊ］を製造しておき、ガラス板／多層中間膜［ｊ］／多層中間膜［ｊ］／ガラス板、ガラス板／多層中間膜［ｊ］／多層中間膜［ｊ］／多層中間膜［ｊ］／ガラス板、ガラス板／多層中間膜［ｊ］／剛性樹脂層［Ｈ］／多層中間膜［ｊ］／ガラス板、等のように重ねたものを、上記方法で接着一体化して合わせガラスを製造する方法等も適用できる。

本発明の合わせガラスは、自動車窓用合わせガラスとして一般的な合わせガラスと同等以上の剛性を維持して、軽量性に優れ、また、耐熱性、耐光性、耐湿性等にも優れるため、自動車用窓材やルーフ材の他、建築物用窓材・屋根材・床材・壁材・パーテーション材、電気自動車の窓材、遮音窓材、遮熱窓材、船舶や航空機の窓材、展望デッキ材、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等の表面保護材、鉄道ホームドア用窓材、道路の遮音壁、太陽電池用表面保護カバー、照明器具用保護カバー、装甲車両用窓材、等として有用である。

本発明を、実施例を示しながら、さらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。なお、以下の製造例、実施例及び比較例において、「部」及び「％」は、特に断りのない限り重量基準である。
本実施例における評価は、以下の方法によって行う。

（１）重量平均分子量（Ｍｗ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）
ブロック共重合体及びブロック共重合体水素化物の分子量は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を溶離液とするＧＰＣによる標準ポリスチレン換算値として３８℃において測定した。測定装置としては、ＨＬＣ８０２０ＧＰＣ（東ソー社製）を用いた。

（２）水素化率
ブロック共重合体水素化物の主鎖、側鎖及び芳香環の水素化率は、１Ｈ－ＮＭＲスペクトルを測定して算出した。

（３）接着剤層及び剛性樹脂層の貯蔵弾性率（Ｇ’）
接着剤組成物、剛性樹脂を熱プレス成形して、厚さ１～２ｍｍのシートを作製し、該シートから長さ５０ｍｍ、幅１０ｍｍの試験片を切り出した。
各々の試験片を使用して、粘弾性測定装置（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、ＡＲＥＳ）を使用し、ＪＩＳ Ｋ７２４４－２法（プラスチック－動的機械特性の試験方法－第２部：ねじり振子法）に準じて、角周波数：１ｒａｄ／ｓ、測定温度範囲：－１００～１５０℃、昇温速度：５℃／ｍｉｎの条件で、粘弾性特性を測定した。
得られた測定値から、各々の試験片の、－２０℃及び４０℃における貯蔵弾性率（Ｇ’）の値を求めた。

（４）合わせガラスの平均密度の評価
中間膜を、２枚の青板ガラス（長さ３００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚さ０．５～２．１ｍｍ）に挟み、接着一体化させた合わせガラスを試験片とした。
電子天秤を使用して試験片の重量を測定し（２５℃）、実測した厚さと面積から合わせガラスの体積を求め、合わせガラスの平均密度（単位：ｇ／ｃｍ³）を算出した。
平均密度の評価は、平均密度が１．２～１．５ｇ／ｃｍ³の場合を、範囲内（○）、１．２ｇ／ｃ^m3未満の場合及び１．５ｇ／ｃｍ³を超える場合を、範囲外（×）とした。

（５）合わせガラスの曲げ弾性率
２枚のガラス板（長さ１００ｍｍ、幅２０ｍｍ、厚さ０．５～２．１ｍｍ）を中間膜で貼り合わせた合わせガラス（総厚３～９ｍｍ）を試験片とした。
オートグラフ（インストロン社製、ＩＮＳＴＲＯＮ５５８２）を使用し、ＪＩＳ Ｒ１６０２法（４点曲げ）に準じて、回転形４点曲げ試験治具を使用して、支点間距離：上部＝２６．７ｍｍ、下部＝８０ｍｍ、支持棒直径６ｍｍ、温度２５℃の条件で４点曲げ試験を行い、下記式２により曲げ弾性率を測定した。

〔式中、Ｐｘは荷重点の変位量ｘでの負荷荷重（単位：Ｎ）、ｙｘは荷重点の変位量（単位：ｍ）、ｗは試験片の幅（単位：ｍ）、ｌは支持ロール間距離（単位：ｍ）、ｔは試験片の厚さ（単位：ｍ）、Ｅは４点曲げによる弾性率（単位：Ｎ／ｍ²（＝Ｐａ））を示す。〕

曲げ弾性率の評価は、曲げ弾性率が１１×１０⁹Ｐａ以上の場合を、良好（○）、１１×１０⁹Ｐａ未満の場合を、不良（×）とした。

（６）合わせガラスの耐衝撃性の評価
中間膜を、２枚の青板ガラス（厚さ０．５～２．１ｍｍ、幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ）に挟み、接着一体化させた合わせガラスを試験片とした。
この試験片を使用し、ＪＩＳ Ｒ３２１２法（自動車安全ガラス試験方法）に準じて、温度－２０℃及び４０℃において、質量２２７ｇの鋼球を、合わせガラスの厚さに対応して８．５～１２ｍの高さから試験片に落下させ、貫通の有無、衝撃面の反対側からのガラスの剥離破片の総重量を測定した。
耐衝撃性の評価は、鋼球の貫通が無く、ガラス破片の総重量が１２ｇ以下の場合を良好（○）、貫通がある場合、又は、貫通は無いが、ガラス破片の総重量が１２ｇを超える場合を不良（×）とした。

［製造例１］ 変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ１］の製造
（ブロック共重合体［Ｃ１］）
攪拌装置を備え、内部が十分に窒素置換された反応器に、脱水シクロヘキサン３２０部、脱水スチレン１０部及びジブチルエーテル０．４８部を入れた。全容を６０℃で攪拌しながら、ｎ－ブチルリチウム（１５％シクロヘキサン溶液）０．８９部を加えて重合を開始させ、攪拌しながら６０℃で２０分間反応させた。この時点で、反応液をガスクロマトグラフィー（ＧＣ）により分析した結果、重合転化率は９９．５％であった。

次に、反応液に、脱水イソプレン５０部を１３０分間にわたって連続的に添加し、添加終了後、そのまま３０分間攪拌を続けた。この時点で、反応液をＧＣにより分析した結果、重合転化率は９９．５％であった。
その後、更に、反応液に脱水スチレン４０部を、１１０分間にわたって連続的に添加し、添加終了後、そのまま６０分攪拌した。この時点で、反応液をＧＣにより分析した結果、重合転化率はほぼ１００％であった。

ここで、イソプロピルアルコール１．０部を加えて反応を停止させることによって、［Ａ］－［Ｂ］－［Ａ］型のブロック共重合体［Ｃ１］を含む重合体溶液を得た。ブロック共重合体［Ｃ１］の重量平均分子量（Ｍｗ）は４６，２００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は１．０３、ｗＡ：ｗＢ＝５０：５０であった。

（ブロック共重合体水素化物［Ｄ１］の製造）
次に、上記の重合体溶液を、攪拌装置を備えた耐圧反応器に移送し、水素化触媒として、珪藻土担持型ニッケル触媒（日揮触媒化成社製、製品名「Ｅ２２Ｕ」、ニッケル担持量６０％）４．０部、及び脱水シクロヘキサン３０部を添加して混合した。反応器内部を水素ガスで置換し、さらに溶液を攪拌しながら水素を供給し、温度１９０℃、圧力４．５ＭＰａにて６時間水素化反応を行った。
水素化反応により得られた反応溶液に含まれるブロック共重合体水素化物［Ｄ１］の重量平均分子量（Ｍｗ）は４８，９００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は１．０４であった。

水素化反応終了後、反応溶液を濾過して水素化触媒を除去した後、フェノール系酸化防止剤であるペンタエリスリトール・テトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（松原産業社製、製品名「Ｓｏｎｇｎｏｘ（登録商標）１０１０」）０．１部を溶解したキシレン溶液２．０部を添加して溶解させた。
次いで、上記溶液を、円筒型濃縮乾燥器（日立製作所社製、製品名「コントロ」）を用いて、温度２６０℃、圧力０．００１ＭＰａ以下で、溶液からシクロヘキサン、キシレン及びその他の揮発成分を除去した。
溶融ポリマーをダイからストランド状に押出し、冷却後、ペレタイザーによりブロック共重合体水素化物［Ｄ１］のペレット９５部を作製した。
得られたペレット状のブロック共重合体水素化物［Ｄ１］の重量平均分子量（Ｍｗ）は４８，４００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は１．０９、水素化率はほぼ１００％であった。

（変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ１］の製造）
得られたブロック共重合体水素化物［Ｄ１］のペレット１００部に対して、ビニルトリメトキシシラン２．０部及び２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン（日油社製、製品名「パーヘキサ（登録商標）２５Ｂ」）０．２部を添加した。この混合物を、二軸押出し機を用いて、樹脂温度２００℃、滞留時間６０～７０秒で混練し、ストランド状に押出し、空冷した後、ペレタイザーによりカッティングし、アルコキシシリル基を有する変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ１］のペレット９６部を得た。

（アルコキシシリル基の導入量の測定）
得られた変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ１］のペレット１０部をシクロヘキサン１００部に溶解した後、脱水メタノール４００部中に注いで、変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ１］を凝固させ、凝固物を濾取した。濾過物を２５℃で真空乾燥して、変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ１］のクラム９．２部を単離した。
変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ１］のＦＴ－ＩＲスペクトルを測定したところ、１０９０ｃｍ^-1にＳｉ－ＯＣＨ₃基、８２５ｃｍ^-1と７３９ｃｍ^-1にＳｉ－ＣＨ₂基に由来する新たな吸収帯が、ビニルトリメトキシシランのＳｉ－ＯＣＨ₃基、Ｓｉ－ＣＨ基に由来する吸収帯（１０７５ｃｍ^-1、８０８ｃｍ^-1及び７６６ｃｍ^-1）と異なる位置に観察された。
また、変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ１］の¹Ｈ－ＮＭＲスペクトル（重クロロホルム中）を測定したところ、３．６ｐｐｍにメトキシ基のプロトンに基づくピークが観察され、ピーク面積比からブロック共重合体水素化物［Ｄ１］の１００部に対してビニルトリメトキシシラン１．８部が結合したことが確認された。

［製造例２］ 変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ２］の製造
（ブロック共重合体［Ｃ２］）
製造例１と同じ反応器に、脱水シクロヘキサン３１０部、エチレングリコールジブチルエーテル０．８４部を入れ、さらに、ｎ－ブチルリチウム（１５重量％シクロヘキサン溶液）０．８０部を加えて重合を開始させた。全容を６０℃で攪拌しながら、脱水スチレン２０部を５０分間にわたって連続的に反応器内に添加した。添加終了後、そのままさらに、６０℃で４０分間全容を攪拌した。この時点で、反応液をＧＣにより測定したところ、重合転化率は９９．５％であった。

次に、反応液に、脱水イソプレン６０部を１３０分間にわたって連続的に添加し、添加終了後、そのまま２０分間攪拌を続けた。この時点で、反応液をＧＣにより分析した結果、重合転化率は９９．５％であった。
その後、更に、反応液に脱水スチレン２０部を、６０分間にわたって連続的に添加し、添加終了後、そのまま３０分間攪拌した。この時点で、反応液をＧＣにより分析した結果、重合転化率はほぼ１００％であった。

ここで、イソプロピルアルコール０．５部を加えて反応を停止させた。得られたブロック共重合体［Ｃ２］の重量平均分子量（Ｍｗ）は５０，７００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は１．０３、ｗＡ：ｗＢ＝４０：６０、全イソプレン由来の構造単位の内、１，２－および３，４－付加重合由来の構造単位の割合は５６％であった。

（ブロック共重合体水素化物［Ｄ２］）
次に、製造例１と同様にして、水素化反応及び濃縮乾燥を行い、ブロック共重合体水素化物［Ｄ２］のペレット９２部を製造した。
得られたペレット状のブロック共重合体水素化物［Ｄ２］の重量平均分子量（Ｍｗ）は５３，１００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は１．０９、共役ジエンに由来の二重結合の水素化率及び芳香環に由来の二重結合の水素化率はともにほぼ１００％であった。

（変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ２］の製造）
得られたブロック共重合体水素化物［Ｄ２］のペレットを使用する以外は、製造例１と同様にして、変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ２］のペレット９４部を得た。

製造例１と同様にして、変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ２］のアルコキシシリル基の導入量を測定した結果、ブロック共重合体水素化物［Ｄ２］の１００部に対してビニルトリメトキシシラン１．８部が結合したことが確認された。

［製造例３］ ブロック共重合体水素化物［Ｓ１］の製造
（ブロック共重合体［Ｒ１］）
製造例１において、スチレン１０部、イソプレン４０部、スチレン５０部をそれぞれ３回に分けて、この順に加える以外は、製造例１と同様に重合反応及び反応停止操作を行った。
得られたブロック共重合体［Ｒ１］の重量平均分子量（Ｍｗ）は４６，９００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は１．０４、ｗＡ：ｗＢ＝６０：４０であった。

（ブロック共重合体水素化物［Ｓ１］）
次に、製造例１と同様にして、水素化反応及び濃縮乾燥を行い、ブロック共重合体水素化物［Ｓ１］のペレット９２部を作製した。
得られたペレット状のブロック共重合体水素化物［Ｓ１］の重量平均分子量（Ｍｗ）は４９，１００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は１．１０、水素化率はほぼ１００％であった。

［製造例４］ 接着剤層［Ｇ１］を形成するシート［Ｇ１］の製造
製造例１で得た変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ１］のペレット１００部に、紫外線吸収剤である２－（３－ｔ－ブチル－２－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）－５－クロロ－２Ｈ－ベンゾトリアゾール（ＢＡＳＦジャパン社製、製品名「Ｔｉｎｕｖｉｎ（登録商標）３２６」）０．８部を添加し、均等に混合した。

次に、この混合物を、３７ｍｍφのスクリューを備えた二軸混練機を有するＴダイ式フィルム溶融押出し成形機（Ｔダイ幅４００ｍｍ）、及び、キャストロール（エンボスパターン付き）、及び、ゴム製ニップロールを備えたシート引き取り装置を使用して、溶融樹脂温度２００℃、Ｔダイ温度２００℃、キャストロール温度４０℃の成形条件にて混練しながら押出し、シート［Ｇ１_0.38］（厚さ０．３８ｍｍ）及びシート［Ｇ１_0.76］（厚さ０．７６ｍｍ）を作製した。
シート［Ｇ１］は、スリッターで耳部を切除して幅３３０ｍｍにして、ロール状に巻き取り回収した。切除した耳部は、再度ペレット化してシート［Ｇ１］の成形に再利用した。

シート［Ｇ１_0.76］を２枚重ねて熱プレス成形し、厚さ１．５２ｍｍのシートを成形し、動的粘弾性特性を測定した。
接着剤層［Ｇ１］の貯蔵弾性率は、－２０℃及び４０℃において、それぞれ、１．８×１０⁸Ｐａ及び０．９５×１０⁸Ｐａであった。
また、ｔａｎδのピークトップ温度の値から、低温側のガラス転移温度は、－５０℃であった。密度は、０．９１ｇ／ｃｍ³であった。

［製造例５］ 接着剤層［Ｇ２］を形成するシート［Ｇ２］の製造
製造例２で得た変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ２］のペレットを使用する以外は、製造例４と同様にして、紫外線吸収剤を含むシート［Ｇ２_0.38］（厚さ０．３８ｍｍ）及びシート［Ｇ２_0.76］（厚さ０．７６ｍｍ）を作製した。
シート［Ｇ２］は、スリッターで耳部を切除して幅３３０ｍｍにして、ロール状に巻き取り回収した。切除した耳部は、再度ペレット化してシート［Ｇ２］の成形に再利用した。

シート［Ｇ２_0.76］を２枚重ねて熱プレス成形し、厚さ１．５２ｍｍのシートを成形し、動的粘弾性特性を測定した。
接着剤層［Ｇ２］の貯蔵弾性率は、－２０℃及び４０℃において、それぞれ、１５．０×１０⁸Ｐａ及び０．９４×１０⁸Ｐａであった。
また、ｔａｎδのピークトップ温度の値から、低温側のガラス転移温度は、９℃であった。密度は、０．９１ｇ／ｃｍ³であった。

［製造例６］ 剛性樹脂層［Ｈ１］を形成するシート［Ｈ１］の製造
製造例３で得たブロック共重合体水素化物［Ｓ１］のペレットを使用する以外は、製造例４と同様にして、紫外線吸収剤を含むシート［Ｈ１］（厚さ０．７６ｍｍ）を作製した。
シート［Ｈ１］を２枚重ねて熱プレス成形し、厚さ１．５２ｍｍのシートを成形し、動的粘弾性特性を測定した。
剛性樹脂層［Ｈ１］の貯蔵弾性率は、－２０℃及び４０℃において、それぞれ３．９×１０⁸Ｐａ及び３．０×１０⁸Ｐａであった。
また、ｔａｎδのピークトップ温度の値から、低温側のガラス転移温度は－５０℃であった。密度は０．９１ｇ／ｃｍ³であった。

［実施例１］合わせガラス［Ｍ１―Ｇ１Ｈ１］
青板ガラス（厚さ１．１ｍｍ、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ）、製造例４で作製したシート［Ｇ１_0.38］２枚、及び、製造例６で作製したシート［Ｈ１］７枚を使用し、ガラス板／シート［Ｇ１_0.38］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｇ１_0.38］／ガラス板の順に重ねて積層した。
この積層物を、ナイロン／接着層／ポリプロピレンの層構成を有する厚さ７５μｍの樹脂製の袋に入れ、密封パック器（ＢＨ－９５１、パナソニック社製）を使用して、袋内を脱気しながら開口部をヒートシールして積層物を密封包装した。
その後、密封包装した積層物をオートクレーブに入れて、温度１５０℃、圧力０．８ＭＰａで３０分間処理して、ガラス板／接着剤層［Ｇ１］／剛性樹脂層［Ｈ１］／接着剤層［Ｇ１］／ガラス板の層構成をした合わせガラス［Ｍ１ａ－Ｇ１Ｈ１］を作製した。合わせガラス［Ｍ１ａ－Ｇ１Ｈ１］の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。

また、接着剤層［Ｇ１］及び剛性樹脂層［Ｈ１］の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス［Ｍ１－Ｇ１Ｈ１］における中間膜［Ｊ１］の貯蔵弾性率の値は、前記式１より、－２０℃及び４０℃において、それぞれ、３．４×１０⁸Ｐａ及び２．３×１０⁸Ｐａと算出された。

得られた合わせガラス［Ｍ１ａ―Ｇ１Ｈ１］の厚さは８．２８ｍｍ、重量は９９３ｇで、平均密度は１．３３ｇ／ｃｍ³と算出され、平均密度の評価は「○」であった。
結果を表１に示す。

得られた合わせガラス［Ｍ１ａ―Ｇ１Ｈ１］を使用して耐衝撃性の評価を行った結果、－２０℃及び４０℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、１ｇ未満であり、評価はいずれも「○」であった。
結果を表１に示す。

青板ガラス（厚さ１．１ｍｍ、縦１００ｍｍ、横２０ｍｍ）、製造例４で作製したシート［Ｇ１_0.38］２枚、及び、製造例６で作製したシート［Ｈ１_0.76］７枚を使用し、合わせガラス［Ｍ１ａ―Ｇ１Ｈ１］と同様の層構成とし、曲げ弾性率測定用の合わせガラス［Ｍ１ｂ―Ｇ１Ｈ１］を作製した。合わせガラス［Ｍ１ｂ―Ｇ１Ｈ１］の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。

得られた合わせガラス［Ｍ１ｂ―Ｇ１Ｈ１］の曲げ弾性率を測定した結果、１３×１０⁹Ｐａであり、評価は「○」であった。
結果を表１に示す。

［実施例２］合わせガラス［Ｍ２―Ｇ１Ｈ２］
実施例１と同様の青板ガラス２枚の間に、製造例４で作製したシート［Ｇ１_0.76］３枚、及び、表面をコロナ放電処理したポリカーボネートシート［Ｈ２］（厚さ２．０ｍｍ、タキロン社製）２枚を使用し、ガラス板／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｈ２］／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｈ２］／シート［Ｇ１_0.76］／ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例１と同様にして、ガラス板／接着剤層［Ｇ１］／剛性樹脂層［Ｈ２］／接着剤層［Ｇ１］／剛性樹脂層［Ｈ２］／接着剤層［Ｇ１］／ガラス板の層構成をした合わせガラス［Ｍ２ａ―Ｇ１Ｈ２］及び［Ｍ２ｂ―Ｇ１Ｈ２］を作製した。合わせガラス［Ｍ２ａ－Ｇ１Ｈ２］及び［Ｍ２ｂ―Ｇ１Ｈ２］の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
また、使用したポリカーボネートシート［Ｈ２］の－２０℃及び４０℃における貯蔵弾性率は、それぞれ、２．１×１０⁹Ｐａ及び１．９×１０⁹Ｐａ、比重は１．２０であった。

接着剤層［Ｇ１］及び剛性樹脂層［Ｈ２］の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス［Ｍ２－Ｇ１Ｈ２］における中間膜［Ｊ２］の貯蔵弾性率の値は、前記式１より、－２０℃及び４０℃において、それぞれ、４．４×１０⁸Ｐａ及び２．４×１０⁸Ｐａと算出された。

得られた合わせガラス［Ｍ２ａ―Ｇ１Ｈ２］の厚さは８．４８ｍｍ、重量は１，１１４ｇで、平均密度は１．４６ｇ／ｃｍ³と算出され、平均密度の評価は「○」であった。
また、得られた合わせガラス［Ｍ２ａ―Ｇ１Ｈ２］の耐衝撃性の評価を行った結果、－２０℃及び４０℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、１ｇ未満であり、評価は「○」であった。
さらに、合わせガラス［Ｍ２ｂ―Ｇ１Ｈ２］の曲げ弾性率を測定した結果、１７×１０⁹Ｐａであり、評価は「○」であった。
これらの結果を表１に示す。

［比較例１］合わせガラス［Ｍ３―Ｇ１］
実施例１と同様の青板ガラス２枚の間に、製造例４で作製したシート［Ｇ１_0.76］８枚を使用し、ガラス板／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｇ１_0.76］／ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例１と同様にして、ガラス板／接着剤層［Ｇ１］ガラス板の層構成をした合わせガラス［Ｍ３ａ―Ｇ１］及び［Ｍ３ｂ―Ｇ１］を作製した。合わせガラス［Ｍ３ａ－Ｇ１］及び［Ｍ３ｂ―Ｇ１］の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。

接着剤層［Ｇ１］の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス［Ｍ３－Ｇ１］における中間膜［Ｊ３］の貯蔵弾性率の値は、前記式１より、－２０℃及び４０℃において、それぞれ、１．８×１０⁸Ｐａ及び０．９５×１０⁸Ｐａと算出された。

得られた合わせガラス［Ｍ３ａ―Ｇ１］の厚さは８．２８ｍｍ、重量は９９３ｇで、平均密度は１．３３ｇ／ｃｍ³と算出され、平均密度の評価は「○」であった。
また、得られた合わせガラス［Ｍ３ａ―Ｇ１］の耐衝撃性の評価を行った結果、－２０℃及び４０℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、１ｇ未満であり、評価は「○」であった。
さらに、得られた合わせガラス［Ｍ３ｂ―Ｇ１］の曲げ弾性率を測定した結果、１０×１０⁹Ｐａであり、評価は「×」であった。
これらの結果を表１に示す。

［比較例２］合わせガラス［Ｍ４－Ｇ２］
実施例１と同様の青板ガラス２枚の間に、製造例５で作製したシート［Ｇ２_0.76］８枚を使用し、ガラス板／シート［Ｇ２_0.76］／シート［Ｇ２_0.76］／シート［Ｇ２_0.76］／シート［Ｇ２_0.76］／シート［Ｇ２_0.76］／シート［Ｇ２_0.76］／シート［Ｇ２_0.76］／シート［Ｇ２_0.76］／ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例１と同様にして、ガラス板／接着剤層［Ｇ２］／ガラス板の層構成をした合わせガラス［Ｍ４ａ―Ｇ２］及び［Ｍ４ｂ―Ｇ２］を作製した。合わせガラス［Ｍ４ａ－Ｇ２］及び［Ｍ４ｂ―Ｇ２］の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。

接着剤層［Ｇ２］の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス［Ｍ４－Ｇ２］における中間膜［Ｊ４］の貯蔵弾性率の値は、前記式１より、－２０℃及び４０℃において、それぞれ、１５．０×１０⁸Ｐａ及び０．９４×１０⁸Ｐａと算出された。

得られた合わせガラス［Ｍ４ａ―Ｇ２］の厚さは８．２８ｍｍ、重量は９９３ｇで、平均密度は１．３３ｇ／ｃｍ³と算出され、平均密度の評価は「○」であった。
また、得られた合わせガラス［Ｍ４ａ―Ｇ２］の耐衝撃性の評価を行った結果、４０℃では、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、１ｇ未満であり、評価は「○」であったが、－２０℃では、鋼球が貫通し、評価は「×」であった。
さらに、得られた合わせガラス［Ｍ４ｂ―Ｇ２］の曲げ弾性率を測定した結果、１２×１０⁹Ｐａであり、評価は「○」であった。
これらの結果を表１に示す。

［比較例３］合わせガラス［Ｍ５―Ｊ_N］
青板ガラス（厚さ１．１ｍｍ、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ）２枚の間に、ポリビニルブチラール製中間膜［Ｊ_n］（厚さ０．７６ｍｍ）３枚を重ねて貼り合わされた合わせガラス［Ｍ５ａ－Ｊ_N］、及び、青板ガラス（厚さ１．１ｍｍ、縦１００ｍｍ、横２０ｍｍ）２枚の間に、ポリビニルブチラール製中間膜［Ｊ_n］（厚さ０．７６ｍｍ）３枚を重ねて貼り合わされた合わせガラス［Ｍ５ｂ－Ｊ_N］（いずれも、大阪硝子工業社製）を試験サンプルとした。
また、使用したポリビニルブチラール製中間膜［Ｊ_n］の－２０℃及び４０℃における貯蔵弾性率は、それぞれ、５．５×１０⁸Ｐａ及び０．０１５×１０⁸Ｐａ、比重は１．０７であった。

接着剤層［Ｊ_n］の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス［Ｍ５－Ｊ_N］における中間膜［Ｊ５］の貯蔵弾性率の値は、前記式１より、－２０℃及び４０℃において、それぞれ、５．５×１０⁸Ｐａ及び０．０１５×１０⁸Ｐａと算出された。

合わせガラス［Ｍ５ａ―Ｊ_N］の厚さは４．４８ｍｍ、重量は７１４ｇで、平均密度は１．７７ｇ／ｃｍ³と算出され、平均密度の評価は「×」であった。
また、合わせガラス［Ｍ５ｂ―Ｊ_N］の曲げ弾性率を測定した結果、４×１０⁹Ｐａであり、評価は「×」であった。
これらの結果を表１に示す。

［実施例３］合わせガラス［Ｍ６―Ｇ１Ｈ１］
厚さ０．５ｍｍの青板ガラス２枚の間に、製造例４で作製したシート［Ｇ１_0.38］２枚、及び、製造例６で作製したシート［Ｈ１］５枚を使用し、ガラス板／シート［Ｇ１_0.38］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｇ１_0.38］／ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例１と同様にして、ガラス板／接着剤層［Ｇ１］／剛性樹脂層［Ｈ１］／接着剤層［Ｇ１］／ガラス板の層構成をした合わせガラス［Ｍ６ａ―Ｇ１Ｈ１］及び［Ｍ６ｂ―Ｇ１Ｈ１］を作製した。合わせガラス［Ｍ６ａ－Ｇ１Ｈ１］及び［Ｍ６ｂ―Ｇ１Ｈ１］の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。

接着剤層［Ｇ１］及び剛性樹脂層［Ｈ１］の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス［Ｍ６－Ｇ１Ｈ１］における中間膜［Ｊ６］の貯蔵弾性率の値は、前記式１より、－２０℃及び４０℃において、それぞれ、３．３×１０⁸Ｐａ及び２．２×１０⁸Ｐａと算出された。

得られた合わせガラス［Ｍ６ａ―Ｇ１Ｈ１］の厚さは５．５６ｍｍ、重量は５９８ｇで、平均密度は１．２０ｇ／ｃｍ³と算出され、平均密度の評価は「○」であった。
また、得られた合わせガラス［Ｍ６ａ―Ｇ１Ｈ１］の耐衝撃性の評価を行った結果、－２０℃及び４０℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、１ｇ未満であり、評価は「○」であった。
さらに、得られた合わせガラス［Ｍ６ｂ―Ｇ１Ｈ１］の曲げ弾性率を測定した結果、１１×１０⁹Ｐａであり、評価は「○」であった。
これらの結果を表２に示す。

［比較例４］合わせガラス［Ｍ７―Ｇ１］
厚さ０．５ｍｍの青板ガラス２枚の間に、製造例４で作製したシート［Ｇ１_0.76］６枚を使用し、ガラス板／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｇ１_0.76］／シート［Ｇ１_0.76］／ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例１と同様にして、ガラス板／接着剤層［Ｇ１］／ガラス板の層構成をした合わせガラス［Ｍ７ａ―Ｇ１］及び［Ｍ７ｂ―Ｇ１］を作製した。合わせガラス［Ｍ７ａ－Ｇ１］及び［Ｍ７ｂ―Ｇ１］の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。

接着剤層［Ｇ１］の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス［Ｍ７－Ｇ１］における中間膜［Ｊ７］の貯蔵弾性率の値は、前記式１より、－２０℃及び４０℃において、それぞれ、１．８×１０⁸Ｐａ及び０．９５×１０⁸Ｐａと算出された。

得られた合わせガラス［Ｍ７ａ―Ｇ１］の厚さは５．５６ｍｍ、重量は５９８ｇで、平均密度は１．２０ｇ／ｃｍ³と算出され、平均密度の評価は「○」であった。
また、得られた合わせガラス［Ｍ７ａ―Ｇ１］の耐衝撃性の評価を行った結果、－２０℃及び４０℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、１ｇ未満であり、評価は「○」であった。
さらに、得られた合わせガラス［Ｍ７ｂ―Ｇ１］の曲げ弾性率を測定した結果、９×１０⁹Ｐａであり、評価は「×」であった。
これらの結果を表２に示す。

［比較例５］合わせガラス［Ｍ８―Ｇ１Ｈ１］
厚さ０．５ｍｍの青板ガラス２枚の間に、製造例４で作製したシート［Ｇ１_0.38］２枚、及び、製造例６で作製したシート［Ｈ１］６枚を使用し、ガラス板／シート［Ｇ１_0.38］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｇ１_0.38］／ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例１と同様にして、ガラス板／接着剤層［Ｇ１］／シート［Ｈ１］／シート［Ｇ１］／ガラス板の層構成をした合わせガラス［Ｍ８ａ―Ｇ１Ｈ１］及び［Ｍ８ｂ―Ｇ１Ｈ１］を作製した。合わせガラス［Ｍ８ａ－Ｇ１Ｈ１］及び［Ｍ８ｂ―Ｇ１Ｈ１］の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。

接着剤層［Ｇ１］及び剛性樹脂層［Ｈ１］の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス［Ｍ８－Ｇ１Ｈ１］における中間膜［Ｊ８］の貯蔵弾性率の値は、前記式１より、－２０℃及び４０℃において、それぞれ、３．４×１０⁸Ｐａ及び２．３×１０⁸Ｐａと算出された。

得られた合わせガラス［Ｍ８ａ―Ｇ１Ｈ１］の厚さは６．３２ｍｍ、重量は６６１ｇで、平均密度は１．１６ｇ／ｃｍ³と算出され、平均密度の評価は「×」であった。
また、得られた合わせガラス［Ｍ８ａ―Ｇ１Ｈ１］の耐衝撃性の評価を行った結果、－２０℃及び４０℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、１ｇ未満であり、評価は「○」であった。
さらに、得られた合わせガラス［Ｍ８ｂ―Ｇ１Ｈ１］の曲げ弾性率を測定した結果、９×１０⁹Ｐａであり、評価は「×」であった。
これらの結果を表２に示す。

［比較例６］合わせガラス［Ｍ９―Ｊ_N］
自動車窓用合わせガラスとして一般的な合わせガラスと同様の厚さ構成をした合わせガラスとして、青板ガラス（厚さ２．１ｍｍ、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ）２枚の間に、比較例３で使用したものと同じポリビニルブチラール製中間膜（厚さ０．７６ｍｍ）１枚を挟んだ合わせガラス［Ｍ９ａ－Ｊ_N］、及び、青板ガラス（厚さ２．１ｍｍ、縦１００ｍｍ、横２０ｍｍ）２枚の間に、同様のポリビニルブチラール製中間膜（厚さ０．７６ｍｍ）１枚を挟んだ合わせガラス［Ｍ９ｂ－Ｊ_N］（いずれも、大阪硝子工業社製）を試験サンプルとした。
また、使用したポリビニルブチラール製中間膜［ＪＮ］の－２０℃及び４０℃における貯蔵弾性率は、それぞれ、５．５×１０⁸Ｐａ及び０．０１５×１０⁸Ｐａ、比重は１．０７であった。

合わせガラス［Ｍ９ａ―Ｊ_N］の厚さは４．９６ｍｍ、重量は１，０１８ｇで、平均密度は２．２８ｇ／ｃｍ³と算出され、平均密度の評価は「×」であった。
また、合わせガラス［Ｍ９ｂ―Ｊ_N］の曲げ弾性率を測定した結果、１１×１０⁹Ｐａであり、評価は「○」であった。
これらの結果を表２に示す。

実施例及び比較例の結果から以下のことがわかる。
－２０℃及び４０℃において特定範囲の貯蔵弾性率を有する中間膜を使用した場合は、従来の自動車用窓として汎用されている合わせガラス（比較例６）と比較して、同等以上の曲げ弾性率を有し、且つ、平均密度が３５％以上小さく軽量性に優れた合わせガラスを得ることができる（実施例１～３）。
一方、貯蔵弾性率が特定範囲より低い中間膜を使用した場合は、合わせガラスの曲げ弾性率が低くなり易く、剛性を維持して軽量化することは困難であった（比較例１、４）。
中間膜の貯蔵弾性率が１×１０⁹Ｐａを超える場合は、－２０℃における耐衝撃性が劣ることがわかる（比較例２）。
また、常温での貯蔵弾性率が低いポリビニルブチラール系中間膜を使用した場合は、ガラスの厚さを薄くし、中間膜を厚くして合わせガラスの平均密度を大きくすると、曲げ弾性率が著しく低下し、剛性を維持して、且つ、平均密度が低減された、軽量性に優れた合わせガラスを得ることは困難である（比較例３）。
さらに、特定範囲内の貯蔵弾性率を有する中間膜を使用した場合であっても、中間膜の厚さ比率を大きくして平均密度が小さくなり過ぎた場合には、合わせガラスの曲げ弾性率は低下する（比較例５）。

本発明の合わせガラスは、汎用の合わせガラスに比較して同等以上の曲げ弾性率を有し、平均比重を小さくでき、低温から常温での耐衝撃性にも優れるため、自動車用窓材、建築物用窓材・屋根材・床材、船舶や航空機の窓材等として有用である。

１・・・合わせガラス
２・・・ガラス板
３・・・接着剤層［Ｇ］
４・・・剛性樹脂層［Ｈ］
５・・・中間膜［Ｊ］
６・・・あらかじめ積層された多層中間膜［ｊ］

Claims (5)

1. 複数のガラス板が、中間膜［Ｊ］を介して接着一体化されてなる合わせガラスであって、
   ｉ）温度２５℃における合わせガラスの平均密度が１．２～１．５ｇ／ｃｍ³であり、
   ｉｉ）中間膜［Ｊ］が、少なくとも２層の、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］を主成分とする接着剤からなる接着剤層［Ｇ］、及び、２層の接着剤層［Ｇ］の間に位置する少なくとも１層の剛性樹脂層［Ｈ］から構成される層構造を有するものであり、
   ｉｉｉ）剛性樹脂層［Ｈ］の貯蔵弾性率が、接着剤層［Ｇ］の貯蔵弾性率よりも高い値を有しており、
   ｉｖ）下記式１により算出されるか又は実測される中間膜［Ｊ］の貯蔵弾性率が、温度－２０℃において、２．０×１０⁸～１．０×１０⁹Ｐａ、及び、温度４０℃において、１．０×１０⁸～８．０×１０⁸Ｐａである
   ことを特徴とする、合わせガラス。
   

   

   （式１中のＧ’は、中間膜の計算された貯蔵弾性率を示し、Ｇ’ｉは中間膜中のｉ層目の層の貯蔵弾性率を示し、ｔ_iはｉ層目の層の厚さを示す。Σ_iはｉ層の数値の和を示す。）
2. アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］が、
   芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも２つの重合体ブロック［Ａ］と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも１つの重合体ブロック［Ｂ］とからなり、
   重合体ブロック［Ａ］の全量がブロック共重合体［Ｃ］全体に占める重量分率をｗＡとし、重合体ブロック［Ｂ］の全量がブロック共重合体［Ｃ］全体に占める重量分率をｗＢとしたとき、ｗＡとｗＢとの比ｗＡ：ｗＢが３０：７０～６０：４０であるブロック共重合体［Ｃ］を水素化して得られるブロック共重合体水素化物［Ｄ］に、
   アルコキシシリル基が導入された変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］であることを特徴とする、請求項１に記載の合わせガラス。
3. アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー［Ｆ］が、
   芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも２つの重合体ブロック［Ａ］と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも１つの重合体ブロック［Ｂ］とからなり、
   重合体ブロック［Ａ］の全量がブロック共重合体［Ｃ］全体に占める重量分率をｗＡとし、重合体ブロック［Ｂ］の全量がブロック共重合体［Ｃ］全体に占める重量分率をｗＢとしたとき、ｗＡとｗＢとの比ｗＡ：ｗＢが３０：７０～６０：４０であるブロック共重合体［Ｃ］の、
   主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素－炭素不飽和結合の９５％以上が水素化されたブロック共重合体水素化物［Ｄ］に、
   アルコキシシリル基が導入された変性ブロック共重合体水素化物［Ｅ］であることを特徴とする、請求項１に記載の合わせガラス。
4. 剛性樹脂層［Ｈ］が、
   分子内に、芳香族ビニル化合物由来の繰り返し単位を有する重合体ブロックと鎖状共役ジエン化合物由来の繰り返し単位を有する重合体ブロックとを含むブロック共重合体の水素化物［Ｓ］、ポリカーボネート、ポリエステル系樹脂及びポリ（メタ）アクリル酸エステル系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種の剛性樹脂から構成された層であることを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載の合わせガラス。
5. ブロック共重合体の水素化物［Ｓ］が、
   芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも２つの重合体ブロック［Ｐ］と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも１つの重合体ブロック［Ｑ］とからなり、
   重合体ブロック［Ｐ］の全量がブロック共重合体［Ｒ］全体に占める重量分率をｗＰとし、重合体ブロック［Ｑ］の全量がブロック共重合体［Ｒ］全体に占める重量分率をｗＱとしたとき、ｗＰとｗＱとの比ｗＰ：ｗＱが５０：５０～７０：３０であるブロック共重合体［Ｒ］の、
   主鎖及び側鎖の炭素－炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素－炭素不飽和結合の９５％以上を水素化して得られるブロック共重合体水素化物［Ｓ］であることを特徴とする、請求項４に記載の合わせガラス。

Images