JP7056574B2 - 生産管理装置、方法、プログラム - Google Patents

Description

本発明は生産管理装置、方法、プログラムに関する。

（関連出願についての記載）
本発明は、日本国特許出願：特願２０１６－２１３６２８号（２０１６年１０月３１日出願）の優先権主張に基づくものであり、同出願の全記載内容は引用をもって本書に組み込み記載されているものとする。
生産設備（「設備」と略記する）の劣化を防ぎ性能を維持するために、各種予防措置が講じられる。設備を計画的に点検、修理、取替えを行う予防保全（Preventive Maintenance：PM）には一定の間隔でメンテナンスを実施して信頼性を高める時間基準保全（Time based Maintenance：TBM）あるいは定周期保全と、設備の状態を監視し異常の兆候を検出して計画的に処置するという状態基準保全（Condition Based Maintenance：CBM）がある。定期メンテナンス等を行っていても、生産中の設備の例えば突発的（偶発的）な故障などの問題が発生する場合がある。この場合、故障した部品の交換、修理等が行われる。故障が起きた後に行われる復旧活動を事後保全（Breakdown Maintenance：BM）という。故障箇所によっては機械の停止時間が長時間となり、生産性の低下から生じる損失が伴う。このため、事後保全は、例えば、短時間に交換できる部品等において用いられる。

突発的な故障あるいは動作不良の設備について具体的な故障（不良）の箇所を特定し、故障原因を調査する作業は、例えば保守担当者等の経験的な判断によるところも大きい。また、故障原因が複合的に組み合わさると、故障原因の特定と解決に時間を要し、故障原因に対応した修理方法を即座に決定することが困難となる場合もある。さらに、修理保全が自社内で対応できず、設備メーカ等による保守サービスを受ける場合もある。復旧時間が長くなれば、結果として当該設備、ラインの停止時間が長くなり、当該ラインの遊休に伴い生産ロスが増大する。このため、生産の進捗状況、代替設備やライン等の生産能力等に基づき、予定納期等に合わせて、現在実行中の生産計画の見直しや変更等の再計画が行われる場合もある。

製品の生産中に設備が故障すると、生産条件が変わる。故障した設備のラインで生産していた製品を、他のラインへ振り分ける場合、生産計画のシミュレーション等に基づき、製品の納期遅れ等を回避するため、当該他のラインでは、その生産能力や稼働率（availability）を増大させるように生産条件が再設定される。また、生産条件の変更の例として、故障の状況によっては、納品ロット数等（生産ロット数）の変更、予定納期の変更等が行われる場合もある。製品を生産中の設備の突発的な故障に対して、生産計画の再調整を行う際、多くの場合、全体の最適化を検討するだけの時間的余裕やツールがなく、その場しのぎの対処が講じられているというのが実情である。

また、故障に対処したリカバリプラン（recovery plan:復旧計画案）を作成する場合、故障した設備の修理を行う時期や修理に要する時間の予定がたたないと、該設備の修理が完了した後の生産条件等の変更を見こした、より良いリカバリプランを見逃してしまう可能性がある。

なお、特許文献１に開示された生産ラインの管理方法では、製品の生産工程での生産設備が故障によって停止した場合に、故障の内容と生産設備の復旧完了までの停止時間を記録した故障履歴ファイルを参照して、当該設備の停止時間を推定する。その停止時間が所定時間を越えるときは、設備稼働データファイル（生産設備の通常稼働時と臨時生産状態時の生産能力が記録されている）内の記録に基づき、臨時生産状態での生産量の模擬演算（シミュレーション）を行い、求めた生産量に応じて、生産設備の復旧作業を直ちに開始するか臨時生産状態とするかを選択する故障対応処理を行う。臨時生産状態とする場合、臨時生産手段があるか判定し臨時生産手段を選択する。直ちに復旧作業を開始するよりも、臨時生産状態の方が有利な場合、臨時生産状態とし、その後、故障復旧作業を行う。

特開平２－２８４８５３号公報

田畑吉雄"システムの信頼性と経済性"、生産と技術、Vol.33, No.2 （1981年 春号） 河本滋、戸泉貴裕、實吉永典、"１つのセンサーで複数機器の消費電力や利用状況を見える化する電力指紋分析技術"、ＮＥＣ技報／Ｖｏｌ．６８ Ｎｏ．２／ＩＣＴが拓くスマートエネルギーソリューション特集

製品を生産するラインにおける設備が故障した際に、当該設備を修理したほうが良いか、または他のラインに振り分けて生産したほうが良いか、などを考慮して適切なリカバリプラン（recovery plan:復旧計画案）を作成することは困難であった。

したがって、本発明は、上記課題に鑑みて創案されたものであって、その目的は、設備の故障に対して、例えば生産管理の観点等から、より良いリカバリプランを提示し得る装置、方法、プログラムを提供することにある。

本発明の一つの側面によれば、製品を生産する設備の故障情報に基づき、前記設備の修理時間を決定する修理決定部と、前記修理時間と、故障した前記設備のラインや他の設備及びラインの生産情報に基づき、所定の生産評価指標に応じたリカバリプランを作成するリカバリプラン作成部と、を備えた生産管理装置が提供される。

本発明の一つの側面によれば、コンピュータによる生産管理方法であって、
製品を生産する設備の故障情報に基づき、前記設備の修理時間を決定し、
前記修理時間と、故障した前記設備のラインや他の設備及びラインの生産情報に基づき、所定の生産評価指標に応じたリカバリプランを作成する生産管理方法が提供される。

本発明の一つの側面によれば、製品を生産する設備の故障情報に基づき、前記設備の修理時間を決定する処理と、
前記修理時間と、故障した前記設備のラインや他の設備及びラインの生産情報に基づき、所定の生産評価指標に応じたリカバリプランを作成する処理と、
をコンピュータに実行させるプログラムが提供される。

本発明によれば、上記プログラムを非一時的に記憶するコンピュータ読み出し可能な記録媒体（例えばＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、又は、ＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable and Programmable ROM）等の半導体ストレージ、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）、ＣＤ（Compact Disc）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）等のnon-transitory computer readable recording medium）が提供される。

本発明によれば、設備の故障に対して、例えば生産管理の観点等から、より良いリカバリプランを提示可能としている。

本発明の一形態の構成を例示する図である。 本発明の一形態における故障と対処情報の履歴の一例を例示する図である。 工場内に配置された生産ラインと設備を例示する図である。 工場内に配置された生産ラインと設備を例示する図である。 工場内に配置された生産ラインと設備を例示する図である。 工場内に配置された生産ラインと設備を例示する図である。 本発明の一形態における生産情報の一例を例示する図である。 本発明の例示的な一実施形態の修理決定部の構成を例示する図である。 設備の状態遷移の一例を説明する図である。 本発明の例示的な一実施形態の構成を例示する図である。 本発明の例示的な一実施形態の動作を例示する図である。 本発明の例示的な一実施形態のリカバリプラン作成部の構成を例示する図である。 本発明の例示的な一実施形態の動作を例示する図である。 本発明の例示的な一実施形態の動作を例示する図である。 本発明の例示的な一実施形態の動作を例示する図である。 本発明の例示的な一実施形態の動作を例示する図である。 本発明の例示的な一実施形態の再計画案候補を例示する図である。 本発明の例示的な一実施形態の動作を例示する図である。 本発明の例示的な一実施形態のリカバリプランの表示例を例示する図である。 本発明の例示的な一実施形態の表示例を例示する図である。 本発明の例示的な一実施形態の表示例を例示する図である。 生産計画変更案と生産評価指標との関係を説明する図である。 本発明の例示的な別の実施形態の動作を例示する図である。 本発明の例示的な別の実施形態を説明する図である。 本発明の例示的な別の実施形態の構成を例示する図である。 本発明の例示的な別の実施形態の構成を例示する図である。 本発明の例示的な別の実施形態の構成を例示する図である。 本発明の基本的な一形態を例示する図である。

本発明のいくつかの実施形態について以下に説明する。はじめに、本発明の基本的な一形態を説明する。図２３を参照すると、本発明の基本的な一形態に係る生産管理装置１００は、製品を生産する設備の故障情報に基づき、前記設備の修理時間を決定する修理決定部１０１と、前記修理時間と、故障した前記設備のラインや他の設備及びラインの生産情報に基づき、所定の生産評価指標に応じたリカバリプランを作成するリカバリプラン作成部１０２とを備えている。

本発明の基本的な一形態において、リカバリプラン作成部１０２は、作成した前記リカバリプランを提示し、前記リカバリプランに対して、ユーザが選択した１つ又は複数の前記生産評価指標に適合したリカバリプランを作り直して再度提示する構成としてもよい。前記故障は、前記設備のラインで前記製品を生産中に発生したものであってもよい。

本発明の基本的な一形態の生産管理装置１００は、前記設備の故障の履歴と、前記故障に対して行った修理の内容と修理時間を含む修理の履歴を記憶する記憶装置（図１の１０５）をさらに備えた構成としてもよい。修理決定部１０１は、前記設備の故障と修理の履歴、前記設備と同型又は類似の設備の故障と修理の履歴、又は、設備メーカのオンライン診断結果、又は、これらの少なくとも２つの組み合わせに基づき、前記設備の修理の方法と修理時間を決定する構成としてもよい。

本発明の基本的な一形態において、前記修理の方法は、前記設備を構成する部品の交換又は調整、又は、前記部品を含むユニットの交換又は調整、前記設備の入れ替えのいずれかを含むようにしてもよい。

本発明の基本的な一形態において、修理決定部１０１は、前記設備の稼働率に基づき、前記設備の修理方法を決定するようにしてもよい。

本発明の基本的な一形態の生産管理装置１００は、前記生産情報として、各ラインで生産する製品、前記各ラインの生産能力、生産計画と保全計画を記憶する記憶装置（図１の１０６）をさらに備えた構成としてもよい。リカバリプラン作成部１０２は、前記修理方法と前記修理時間と、前記ラインの生産能力、生産計画の進捗、納期情報、保全計画の少なくともいずれかと、前記生産評価指標と、の少なくとも一つに基づき、前記故障した設備のラインの生産計画、又は、前記故障した設備のラインと１つ又は複数の他のラインの生産計画を変更する生産計画変更案を作成し、前記リカバリプランとして、前記生産計画変更案を、修理の時期とともに提示する構成としてもよい。

本発明の基本的な一形態において、リカバリプラン作成部１０２は、例えば、
前記故障した設備をただちに修理せず、所定の時期まで延期する、
前記故障した設備のラインを停止して前記故障した設備を修理したのち、前記ラインでの生産を再開する、
前記故障した設備のラインにおいて、前記設備を同型又は類似の設備と入れ替え、前記ラインでの生産を再開する、
前記故障した設備のラインを停止して前記設備を修理し、前記ラインで生産していた製品を他のラインに振り分ける、
新たにラインをつくり、前記故障した設備のラインで生産していた製品を前記新たなラインで生産する、
のいずれかの生産計画変更案を前記リカバリプランとして提示するようにしてもよい。

本発明の別の一形態の生産管理装置１００は、前記設備の状態を取得し前記設備の状態から前記設備の故障を判定する故障判定部（図７の１０７）をさらに備えた構成としてもよい。前記故障判定部（図７の１０７）は、前記設備の劣化の程度に基づき、前記設備の故障の時期を予測し、前記リカバリプラン作成部１０２は、前記予測した前記設備の故障の時期に基づき、前記リカバリプランを作成するようにしてもよい。

本発明の基本的な一形態において、修理決定部１０１は、前記故障判定部（図７の１０７）で求められた前記設備のメンテナンス限界時期までの猶予期間と定期メンテナンスとが時間的（日付、時刻等において）に少なくとも一部で重なるか時間的に近いときに、前記設備の修理の時期を設定するようにしてもよい。

図１は、本発明の一形態の構成例を説明する図である。図１を参照すると、生産管理装置１００は、入力部１０３と、修理決定部１０１と、リカバリプラン作成部１０２と、出力部１０４と、記憶装置１０５、１０６を備えている。入力部１０３は故障情報を入力する。

図１において、入力部１０３は、不図示のセンサ、及び／又は、設備の検査装置から、該設備の故障情報（故障の状態、故障箇所等、ただし、故障予兆、不具合、異常等の状態であってもよい）を入力し、該故障情報を修理決定部１０１に供給する構成としてもよい。あるいは、入力部１０３は、設備の自己診断プログラムでの診断結果や、設備を遠隔から診断するオンライン診断結果を、例えば通信手段や記録媒体等を介して取得し、診断結果に含まれる故障情報（故障の状態、故障箇所）を抽出し、修理決定部１０１に供給するようにしてもよい。あるいは、入力部１０３は、作業者や保守担当者が端末（保守端末）等から入力した故障情報を受信し、該故障情報を修理決定部１０１に供給する構成としてもよい。あるいは、入力部１０３は、ユーザが、直接故障情報を入力するための入力装置と表示装置を備えた構成としてもよい。

記憶装置１０５は、設備のこれまでの故障の履歴と対処情報の履歴を含む。記憶装置１０５に記憶される対処情報として、例えば、
・修理方法（故障の修理、調整、交換（部品単位、基板単位、ユニット（モジュール）単位）、自前で修理、設備メーカ等に修理依頼・発注）、
・修理の時期（今から何時間、又は何日後に修理が行われる）、
・修理に要する時間等
の情報を含むようにしてもよい。

記憶装置１０６は、生産情報を含む。特に制限されないが、生産情報は、例えば、
・生産計画（日程計画、生産能力計画、在庫計画）、
・生産進捗情報（生産実績、生産完了予定日時、納期等）、
・顧客情報、
・生産能力（ライン、および各設備の生産能力：生産能力は例えば製品一個当たりの生産に要する時間であってもよい）、
・生産コスト（消費エネルギー等）
などを含む。

また、記憶装置１０６は、生産情報として、又は、生産情報とは別に、設備の保全管理情報（設備、ラインの定期メンテナンス時期、設備の部品交換時期等）をさらに含んでもよい。

本発明の一形態において、修理決定部１０１は、入力部１０３から供給された設備の故障情報に基づき、少なくとも故障の修理に要する時間（修理時間）を決定する。修理決定部１０１は、故障の修理時間を決定するにあたり、記憶装置１０５に記憶された故障の履歴と対処（修理）の情報の履歴に基づき、設備の故障に応じた修理の方法と修理時間を取得して提示するようにしてもよい。

本発明の一形態において、リカバリプラン作成部１０２は、故障の修理時期と修理時間と、生産情報（例えば、待機設備や利用可能な他の設備および他の生産ラインの生産情報）に基づき、故障した設備のラインや他の設備及びライン等、複数の生産ライン全体を考慮した、生産評価指標（例えば納期達成率、生産コスト等）に応じた、リカバリプラン（修理方法や修理時期等、および、生産計画変更案等）を提示する。

本発明の一形態において、例えば、リカバリプラン作成部１０２は、複数ラインの生産情報に基づき、納期達成率や生産コスト(例えば消費エネルギー)等を計算（又は予測、推定）することで、生産評価指標を算出するようにしてもよい。リカバリプラン作成部１０２は、算出された生産評価指標が、設定値を満たす１つ又は複数のリカバリプラン、あるいは、最も良好なリカバリプランを提示するようにしてもよい。なお、消費エネルギーは、設備自体（ライン）の電力消費量と、設備（ライン）を冷却する空調設備の電力消費量とをあわせた電力消費量を用いてもよい。

生産評価指標は、予めシステム管理者等がデフォルト（例えば納期順守を最優先等）を設定するようにしてもよい。あるいは、故障発生時に、リカバリプランの作成にあたり、ユーザが、１又は複数の生産評価指標を選択するようにしてもよい。記憶装置１０６は、選択された生産評価指標を記憶するようにしてもよい。

出力部１０４は、作成されたリカバリプランを例えば所定の表示形式に変換し、不図示の表示装置等に提示する。なお、出力部１０４は、不図示のネットワーク等を介して接続する端末に対してリカバリプランを送信し、該端末上にリカバリプランを表示させる構成としてもよいことは勿論である。

本発明の一形態におけるリカバリプラン作成部１０２によるリカバリプランの作成例について説明する。

生産評価指標を納期達成率とした場合、設備の故障の時点で、代替ライン（例えば設備の入れ替えが不要なライン：例えば図３ＢのラインＢ）があり、当該ラインで生産能力、納期等に余裕がある場合には、当該代替ラインで生産するようにしてもよい。すなわち、当該代替ラインに生産を振り分けることで、納期を達成するようにしてもよい。

生産評価指標を顧客重要度とした場合、設備の故障の時点で、代替ライン（例えば設備の入れ替えが不要なライン：例えば図３のラインＢ）があり、当該ラインで生産する予定の製品よりも重要度が高い（例えば利益が高い、納期の延長が困難など）場合には、代替ラインで生産を代替えすることで、利益または顧客との関係の維持を図るようにしてもよい。重要度の高い製品の生産によって代替ラインから押し出された当該代替ラインのもともとの製品を、さらに重要度の低い生産ラインで代替生産を行うようにしてもよい。顧客重要度の観点から、代替ライン（例えばラインＢ）で生産する製品の重要度のほうが高い場合には、当該代替ラインでの代替生産を行わず、元のライン（例えば図３ＡのラインＡ）を修理してから生産を再開するようにしてもよい。

生産評価指標を例えば歩留り（＝１－不良率）とした場合について説明する。故障した設備のラインに、特殊な設備又は特殊な設定を要する設備がある場合、他のラインで生産代替(再調整)するよりも、元のラインにおいて故障した設備を修理したのちに、該元のラインで生産を再開する方が、生産品質の点で、より有効である場合もある。

生産評価指標として、さらに、作業工数、作業時間、人件費、消費エネルギー（生産コスト）等のうちの１つ又は複数の項目を設定するようにしてもよい。

あるいは、故障した設備を修理して元のラインで生産を再開するよりも、修理の時期を先に延ばした方が、生産評価指標（例えば生産コスト、作業工数、作業時間、人件費・消費エネルギー等）の点で効果がある場合もある。その場合、例えば生産計画上余裕のある代替ラインにて生産を代替するようにしてもよい。

すなわち、設備の故障の内容如何では、故障が発生した時点では、当該故障の修理を放置した方が、総コストの点で有利となる場合もある。例えば、設備が故障した後に行われる他のラインの設備の修理等と統合し、複数のラインに共通のタイミングで一斉に修理を行う。この結果、設備の故障の都度、ラインを止めて修理を行う場合と比べて、複数のライン全体の稼働率を向上させ、作業量等を減らすことができる場合もある。

あるいは、故障した設備の修理の時期が、ラインの定期メンテナンスや当該設備の部品交換時期と時間的に近い（あるいは重なる）場合等、故障が発生した時点では、当該故障の修理を放置し、定期メンテナンス（部品交換のタイミング）で故障を復旧後、復旧した設備の元のラインで、製品を生産するという再計画案（リカバリプラン）もあり得る。このように、本発明の一形態によれば、設備の故障に対して、例えば生産管理の観点等から、よりよいリカバリプランを提示可能としている。

なお、本発明の一形態においては、設備の故障は、設備が動作をしない等の故障だけでなく、正常に動作はするが部品を交換した方がよい、あるいは、製品の歩留まりが低下傾向にある等といった、いわゆる故障の「予兆」等を含んでもよい。例えば、設備の劣化の程度が、経時変化や経年変化等により、故障の予兆を示す閾値を超えたことが検出された場合等も、故障の検出に含めてもよい。故障の予兆により、微小な異常を早期に検出した場合、例えば随時メンテナンス（必要なときだけ随時行われるメンテナンス）を行うことで対処することができる。

故障情報は、故障した設備の製造元のメーカの保守担当者が、入力部１０３から直接入力するようにしてもよい。特に複数の故障原因による故障等の解析は、工場側の人員だけでは困難な場合もある。設備メーカの保守担当者により判別された故障情報が入力部１０３から入力される場合、記憶装置１０５に記憶される故障情報は、より正確なものとなる。この結果、工場全体の操業からみて、より適切なリカバリプランが提示される可能性がある。

設備の故障を特定し部品を調達して部品を交換し、修復した設備のパラメータの調整、試験運転等を行ったのち、当該ラインでの生産を再開（復旧）するには、修理時間以外にも、時間を要する。同様に、当該停止したラインで生産する予定であった製品を、他のラインに振り分けて生産する場合には、他のラインにおいて段取り替えや設備のパラメータの調整、生産計画の設定変更等が行われる。この結果、他のラインに振り分けて生産するよりも、故障した設備を修理した上で元のラインで生産するほうが、作業工数や、生産された製品の歩留まり等の点で有効な場合もある。

そこで、リカバリプラン作成部１０２は、設備の故障の修理時間と、他のラインでの生産計画、進捗、生産実績、生産条件等の情報を付き合わせて、リカバリプランを作成する。

本発明によれば、各種製品の生産ライン等に適用可能であるが、発明概念の理解を容易とするため、以下では、ＳＭＴ（Surface Mount Technology：表面実装技術）ラインを例に説明する。ただし、本発明がＳＭＴラインへの適用に制限されるものではないことは勿論である。

図２は、図１の記憶装置１０５の故障・対処情報履歴を説明する図である。図２には、ＳＭＴラインを例とした故障履歴の一例が示されている。故障・対処情報履歴には、設備のこれまでの故障の履歴と、該故障の対応（復旧方法：部品交換、基板交換、ユニット毎交換、自前で修理、設備メーカに修理依頼）の一例を示す図である。なお、故障箇所、修理方法は、実際に故障の修理にあたった保守担当者等によって、保守端末等から入力し、記憶装置１０５に記憶するようにしてもよい。

マウンタは、電子部品をプリント基板上に搭載する装置であり、画像認識の技術を用いて部品（チップ）、基板表面を撮像し、部品重心の割り出しや寸法のチェックを行い、基板上の所定の位置に部品を置く。その際、フィーダ（テープ、トレイ）から電子部品（チップ）をヘッドのノズルが吸い上げる。部品に対して適正なノズルを使用していない場合など、軸移動の加速度により、部品がずれたりノズルから脱落する場合がある。マウンタによる部品（チップ）の搭載位置にズレが起きると、リフロー処理後に、プリント回路基板のランドパターンに対して部品の搭載位置がずれた状態ではんだ接合が形成される場合がある。

特に制限されるものではないが、図２の例では、設備を特定する情報（設備名や型番）、故障情報（故障（不具合）の状態、故障箇所、故障日時（年月日））、当該設備で生産していた製品名、修理方法、費用、修理時間（単位は時間）の情報が記憶されている。なお、費用はあくまで参考例として相対値で示してある。

図３Ａ－図３Ｄは、工場内に配備されたＳＭＴラインを説明する説明図である。図３Ａ－図３ＤのラインＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄでそれぞれ製品Ｘ、Ｘ、Ｙ、Ｗを製造する。設備１は、はんだ印刷機、設備２は、印刷機で基板に塗布されたはんだの仕上がりを検査する外観検査機、設備３は、基板上に部品（チップ）を搭載するマウンタ、設備４は、マウンタで部品が搭載された基板を検査する外観検査機、設備５は、はんだを加熱して溶かすリフロー炉である。

図４は、図１の記憶装置１０５の生産情報の一部を説明するための図である。図４の例には、図３Ａ－図３ＤのラインＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄで生産する製品名、生産時間（１基板の生産に要する時間）や、生産完了予定日時（納期）と生産実績（残）等の生産進捗情報、段取り替え時間、ラインの定期メンテナス時期等が示されている。ただし、生産情報は上記に限定されるものでないことは勿論である。なお、２０１６／０７／１４の１１：００に、図３ＡのラインＡの設備３（マウンタ）のヘッド・ノズルに故障が検出されたものとする。図４において、生産実績（残）は、図３ＡのラインＡの設備３に故障が検出された時点（１１時００分）での生産実績（残）を表している。図３ＡのラインＡにおいて、故障発生時（１１時００分）までの製品Ｘの生産実績は２００個であり、当初設定された生産完了予定日時（納期）までの残りの製品Ｘの生産個数は１００個である。

図２の故障履歴情報から、修理決定部１０１は、修理（ヘッドノズルの交換）時間を例えば０．５時間と見積もる。このとき、製品Ｘの他のラインＢ（図３Ｂ）への振り分けは行わない。図３ＡのラインＡの設備３のマウンタ（ＣＦ０２Ａ）の故障履歴情報に、今回のマウンタの故障と同一の故障履歴が含まれていないが、図３ＣのラインＣの設備３のマウンタ（ＣＳ３３）の故障履歴と対処履歴情報が、今回のマウンタの故障に対応している場合、修理決定部１０１は、図３ＣのラインＣの設備３のマウンタ（ＣＳ３３）の修理方法と修理時間を用いてもよい。

１１時００分の時点で、図３ＢのラインＢで製品Ｘを１００個連続生産する場合、１個当たりの生産時間が２１５秒であることから、２１５秒×１００／６０＝３５８分３３秒＝５時間５８分３３秒を要し、１６時５８分３３秒に生産が完了することになる。ラインＢに対して当初計画された製品Ｘの生産完了予定日時は１７時００分である。このため、ラインＢには、図３ＡのラインＡで生産していた製品Ｘの残りの何個かを振り分けて生産する余裕はない。また、図３ＡのラインＡを停止し、図３ＣのラインＣにおいて、該ラインＡで生産していた製品Ｘを生産する場合、製品Ｙから製品Ｘへの生産の段取り替え（２時間）を行い、設備パラメータを設定・調整し、製品を流してテストした上で製品Ｘを生産したのち、再び製品Ｘから製品Ｙへの段取り替え（２時間）を行うことになる。この場合、図３ＣのラインＣで生産される製品Ｙの生産完了日時は当初の生産完了予定日時から遅れ、納期遅れが発生する。図３ＤのラインＤにおいても同様である。

一方、図３ＡのラインＡのマウンタ（後段の設備３）のヘッド交換後、製品を流してテストし、問題ない場合に、例えば１２時００分から、製品Ｘを残りの１００個連続生産を行うものとした場合、該ラインＡで製品Ｘの生産が完了する時間は１８０秒×１００＝３００分＝５時間後、すなわち、１７時００分となり、当初の計画されたラインＡでの製品Ｘの生産完了予定日時に適合する。

なお、検出された設備の故障に対して、複数の対応（修理）が記録されている場合、複数の対応の修理時間を算出するようにしてもよい。

図５は、図１の修理決定部１０１の構成を例示する図である。図５を参照すると、修理決定部１０１は、記憶装置１０６に記憶された生産情報と、記憶装置１０５に記憶された故障・対処情報履歴を参照して修理方法を選択する修理方法選択部１０１１と、修理方法選択部１０１１で選択された修理方法にしたがって故障を修理する場合の修理時間を導出する修理時間決定部１０１２と、を備えている。

修理方法選択部１０１１は、今回の設備の故障の修理は行わないという選択を行うこともある。この場合、修理時間決定部１０１２は、修理時間を０とする。なお、修理方法選択部１０１１が修理方法を選択し、修理時間決定部１０１２が、修理方法選択部１０１１によって選択された修理方法による修理時間を決定（推定、計算）するという形態に制限されるものでないことは勿論である。例えば、候補となるいくつかの修理方法に対して、修理時間決定部１０１２で決定（推定、計算）された修理時間に基づき、修理方法選択部１０１１が、最適の修理方法を選択するようにしてもよい。

修理時間決定部１０１２は、設備（例えば図３Ａ－図３Ｄ等の設備３（マウンタ））、又は、当該設備の後段に配置されて検査装置（例えば図３Ａ－図３Ｄ等の設備４（外観検査装置））の情報を、図１の入力部１０３を介して入力し、故障と対処情報の履歴等に基づき、該故障の修理に要する時間（修理時間）を算出するようにしてもよい。

例えば、設備（例えば図３Ａ－図３Ｄのいずれかの設備３（マウンタ））による部品搭載時（例えば１ヘッド構成）に、基板上の位置に移動する段階で、ヘッドから落下する部品（脱落チップ）が検出された場合、ノズルを洗浄する対応を行うか、もしくは、劣化の程度に応じて、ヘッド交換が行われる。それぞれの修理に要する時間は、記憶装置１０５に履歴情報として記憶保持されている。なお、図２は、あくまで説明のために簡易化して示したものである。記憶装置１０５には、設備毎に、故障の種別に応じて、履歴、対応（修理方法等）を記憶するようにしてもよいことは勿論である。また、設備毎の使用実績、使用年月等を記憶してもよい。さらに、設備の部品の定期的な交換がある場合、前回の交換日、次の交換日等の情報を記録する構成としてもよい。

故障に対する対処としては、
・自社内で修理を行う、
・設備メーカの保全担当者への修理依頼、部品引き渡し、
・今回は修理しない。

修理の方法として、
・設備の故障部品の修理、
・部品の交換、
・該部品を含むモジュール、ユニットの交換、
・設備自体の交換、
等が挙げられる。

修理方法選択部１０１１による選択は、記憶装置１０５に蓄積された過去の故障と対処情報履歴と、記憶装置１０６に記憶された生産情報とに基づいて行うようにしてもよい。今回の故障と同一の故障の履歴情報が記憶装置１０５に記録されていない場合、修理方法選択部１０１１は、今回の故障に類似するか、今回の故障を包含する故障の履歴情報に基づき、修理方法を導出するようにしてもよい。

修理方法選択部１０１１は、修理方法の選択にあたり、故障発生時から予定納期又は定期メンテナンス等までの残りの時間における生産計画（生産個数）、歩留り（不良率）等の情報に基づき、設備の故障を修理せずに、そのまま生産を続けた方がよいか（修理を後回しにする）、あるいは、ラインを停止して修理した方がよいかを判断するようにしてもよい。故障した設備の修理中はラインでの生産は停止する。修理を行う場合、停止したラインに関する単位時間当たりの遊休損失等を考慮し、また修理を後回しにしてそのまま生産を続けた場合の歩留まり等を考慮し（歩留りが下がる（不良率が上がる）と、より多くの個数の製品の生産が必要となり、その分、生産コストが増大する）、コストの少ない方を選択するようにしてもよい。

設備の故障の修理にあたり、故障の設備を、代替設備で入れ替えて元のラインでの生産を再開する場合には、入れ替えた設備のパラメータの設定や、調整等の作業工数、代替ラインでの製品の振り分け等を行う場合に、段取り替え等で作業工数が発生する。当該ラインの定期的メンテンナスの直前に発生した故障、あるいは設備の部品を定期的に交換する場合の交換直前に発生した故障については、即座には修理しない方（修理を後回しにした方）が、コストの点でよりよい選択となる場合も有り得る。修理方法選択部１０１１は、記憶装置１０５の生産情報（生産計画、保全計画情報）を参照して修理方法を決定するようにしてもよい。

修理方法選択部１０１１は、修理方法の選択にあたり、設備・ラインの稼働率（ａｖａｉｌａｂｉｌｉｔｙ）を考慮して選択してもよい。この場合を簡易モデルで説明する。例えば故障時間分布（時刻ｔまでに設備が故障する確率）Ｆ（ｔ）と修理時間分布Ｒ（ｔ）を、以下のように、指数分布で近似する。

・・・(1)

・・・(2)

故障率をλ、修理率をμとする。ただし、簡単のため、λ、μは時間に依存しない定数とする。例えば、設備の故障の平均時間、故障に対して実際に要した修理の時間（故障検出から修理が完了するまでの時間）の平均時間を用いてもよい。

設備が時刻ｔ＝０で状態Ｓ_ｉにあり、時刻ｔで状態Ｓ_ｊにある確率をＰ_ｉｊ（ｔ）とする。図６に示すように、Ｓ_０は動作状態（正常状態）、Ｓ_１は修理状態（故障状態）である。Ｓ_０からＳ_１へは確率λで遷移し、Ｓ_１からＳ_０には、確率μで遷移する。

設備が時刻ｔ＝０で動作状態からスタートするものとする。時刻ｔで動作中であり時間Δｔの間、故障しない確率は以下で近似される。

・・・(3)

時刻ｔで修理中で時間Δｔの間に修理が完了する確率は以下で近似される。

・・・(4)

時刻ｔで動作状態Ｓ_０にあり、時刻ｔ＋Δｔの間に動作状態Ｓ_０である確率は以下で近似される。

・・・(5)

時刻ｔで修理状態Ｓ_１にあり、時刻ｔ＋Δｔの間に動作状態Ｓ_０に遷移する確率は以下で近似される。

・・・(6)

したがって、時刻ｔ＋Δｔで動作状態にある確率は以下で与えられる（近似される）。

・・・(7)

時刻ｔで動作状態Ｓ_０にあり、時刻ｔ＋Δｔでも修理状態Ｓ_１にある確率は、以下で与えられる（近似される）。

・・・(8)

式（７）、（８）を時間微分し（Δｔ→０）、式（９）、（１０）を得る。

・・・(9)

・・・(10)

初期条件Ｐ₀₀（０）＝１、Ｐ₀₁（０）＝０のもとで上式（９）、（１０）をラプラス変換してＰ₀₀’（ｓ）を解き、さらに逆ラプラス変換することで以下が得られる。

・・・(11)

設備の定常稼働率ρは、ｔ→∞より、

・・・(12)
で与えられる。

修理決定部１０１における修理方法の選択には、この稼働率ρ、あるいは、μ／λを考慮して選択するようにしてもよい。

修理方法選択部１０１１は、図１の記憶装置１０５に記憶された故障・対処情報の履歴（故障の修理時間の履歴情報）に基づき、平均修理時間（MTTR: Mean Time To Recovery）の逆数を用いて修理率μを算出してもよい。修理方法選択部１０１１は、記憶装置１０５に記憶された故障・対処情報の履歴に、対応する故障の修理方法がいくつかある場合、例えば設備の稼働率ρが最も良好となる修理方法を選択するようにしてもよい。その際、直列の設備のラインの稼働率が最も良好となる修理方法を選択するようにしてもよい。あるいは、時刻ｔで修理状態Ｓ_１にあり、時刻ｔ＋Δｔの間に動作状態Ｓ_０に遷移する確率が大きい（式（６）、式（７）参照）、すなわち、修理率μの大きい修理方法を選択してもよい。また修理方法選択部１０１１は、複数の設備が直列に接続されたラインの稼働率を算出し、ラインの稼働率が最も良好となる設備の修理方法を選択するようにしてもよい。

あるいは、周期的（時間Ｔ）に部品を取り替え、計画期間が残りｘのとき、年齢ｙの部品（設備）が故障した直後、最適行動をとったことによる総期待コストをｕ（ｘ，ｙ）とし、故障時間分布（時刻ｔまでに設備が故障する確率）Ｆ（ｔ）、修理時間分布Ｒ（ｔ）、Ｃを単位時間あたりの遊休損失額、Ｋを１回あたりの修理の固定費とし、Ｆ（ｔ）の平均がｍの場合（修理時間は０としてある）、ｕ（ｘ，ｙ）は、動的計画法の最適性の原理（principle of optimality）により、以下の式（１３）で与えられる（非特許文献１）。なお、非特許文献１では一定時間毎に一斉に部品を取り替える周期取り替えを解析対象としているが、定期的メンテナンスや他のラインとの共通メンテナンスにも同様にして適用可能である。

・・・(13)

・・・(14)

ただし、ｍｉｎ（Ａ，Ｂ）は、ＡとＢのうちの値が小さい方を表す。

Ｔ_Ｆ（ｘ）はｘに関して非負、単調増加な凸関数である。ｍ＞Ｋ／Ｃのとき、
ｘ^＊≧Ｔ_Ｆ ^－１（ｍ－Ｋ／Ｃ）のときは、ラインを止めて修理する、
ｘ^＊＜Ｔ_Ｆ ^－１（ｍ－Ｋ／Ｃ）のときは、修理しない（放置する）、
ことが最適である。なお、Ｔ_Ｆ ^－１はＴ_Ｆの逆関数である。部品交換までの残り時間ｘ^＊≧Ｔ_Ｆ ^－１（ｍ－Ｋ／Ｃ）のときに故障した場合、故障直後に修理した方が、総期待コストの点で最適である。

故障時間分布Ｆ（ｔ）、修理時間分布Ｒ（ｔ）を上式（１）、（２）の指数分布で近似して求めたｕ（ｘ，ｙ）は式（１５）と表せる（非特許文献１）。

・・・(15)

したがって、式（１６）：

・・・(16)

をμ／λ、Ｋ／Ｃの値について数値的に解くことで、故障を修理した方がよいか放置するかの時間の境界値ｘ^＊を求めるようにしてもよい。

本発明の一形態において、修理決定部１０１では、故障した設備を修理すると決定した場合、修理完了までに必要とする時間を、推定、計算、設備メーカのオンライン診断等により決定するようにしてもよい。また、修理決定部１０１では、例えば故障情報に対する修理時間から機械学習を行い、今回入力した故障情報に対応する修理時間を取得する構成としてもよい。

本発明の一形態において、リカバリプラン作成部１０２では、故障した設備の対処方法と必要な時間に、生産情報（利用可能な設備や他設備、ラインの生産計画）と、生産評価指標（例えば、納期達成率、顧客重要度、不良品の発生率の少なくとも一つ等）を用いて、生産の再計画及び故障設備の修理時期を評価して、生産計画を変更する生産計画変更案を生成して提示する。このような構成とすることで、設備の故障による修理や他設備の調整など、生産ロスが発生しても、故障した設備の使用できない期間をコントロールできる変更案を提示することができる。このため、生産コストのみだけでなく、修理完了後の変更を見越した、全体の生産評価指数が高くなるリカバリプランを生成することができる。

設備の故障を検知又は設備の故障を予測、故障予兆を検知し、故障設備もしくは故障を予測した設備の修理完了までに必要とする時間を決定するようにしてもよい。

リカバリプラン作成部１０２は、納期達成率、顧客重要度、不良品の発生率などの生産評価指標を入力し、入力された生産評価指標を用いて、生産の再計画及び故障設備の修理時期を評価して、生産計画を変更する生産計画の変更案、もしくは変更案の選択肢を生成・提示するようにしてもよい。以下、いくつかの例示的な実施形態について図面を参照して説明する。なお、以下の実施形態においても、生産ラインとして前述したＳＭＴラインを例に説明する。ただし、実施形態がＳＭＴラインに制限されるものでないことは勿論である。

＜例示的な実施形態１＞
図７は、例示的な第１の実施形態を説明する図である。図７を参照すると、設備１０内に設置されるか、又は、設備１０に外付で取り付けたセンサ１０８等で設備１０の状態の監視（モニタ）を行う。故障判定部１０７は、センサ１０８の出力情報に基づき、設備の故障を検出する。センサ１０８は、設備１０の電源電流を測定する電流センサや振動を検出する振動センサ等であってもよい。

故障判定部１０７は、センサ１０８からのセンス波形等を解析し、波形の特徴量に基づき、設備１０の故障を特定するようにしてもよい。あるいは、センサ１０８は、図３Ａ－図３Ｄの設備２（設備１（はんだ印刷機）による基板へのはんだ塗布の仕上がりを検査する外観検査機）、設備４（設備３のマウンタによる基板への部品搭載の仕上がりを検査する外観検査機）の認識カメラ等であってよい。外観検査機からのエラー情報が出力される場合、故障の履歴を参照して、設備の故障を特定するようにしてもよい。

図７において、修理決定部１０１、リカバリプラン作成部１０２、出力部１０４、記憶装置１０５、１０６は、図１を参照して説明したものと同一であるため、これらの説明は省略する。

図８は、図７の生産管理装置１００の動作を説明する図である。

故障判定部１０７が、設備１０の状態をセンサ１０８を介してモニタし、故障を検出した場合（Ｓ１のＹｅｓ分岐）、故障を特定し（Ｓ２）、修理決定部１０１は、記憶装置１０５の故障と対処情報の履歴を参照して、故障の修理方法、修理時間を算出する（Ｓ３）。

リカバリプラン作成部１０２は、記憶装置１０５の生産情報を参照し、さらに、設定された生産評価指標に基づき、リカバリプラン（例えば修理方法、修理の時期、生産計画変更案（再計画案））を作成し（Ｓ４）、出力部１０４は、カバリプランを表示装置に出力する（Ｓ５）。

図９は、図７のリカバリプラン作成部１０２の構成例を例示する図である。図９を参照すると、リカバリプラン作成部１０２は、リカバリプランである再計画案を作成する再計画案作成部１０２１と、再計画案・修理時期案を表示装置１１０に出力する再計画案・修理時期案出力部１０２２と、ユーザが選択した生産評価指標を入力する生産評価指標入力部１０２３と、生産評価指標に基づき再計画案・修理時期案を作成する生産評価指標ベースの再計画案・修理時期案作成部１０２４を備えている。

図１０は、図９のリカバリプラン作成部１０２の動作を説明する図である。図１０のステップＳ１４～Ｓ１７は、図９に示したリカバリプラン作成部１０２の処理（動作）に対応する。図１０のステップＳ１１～Ｓ１３は、図８のステップＳ１～Ｓ３にそれぞれ対応しているため説明は省略する。以下では、図１０のステップＳ１４から説明する。

リカバリプラン作成部１０２の再計画案作成部１０２１は、記憶装置１０６に記憶された生産情報に基づき、設備、ラインの稼働の再計画、修理時期の候補（リカバリプラン候補）を生成する（Ｓ１４）。再計画・修理時期案出力部１０２２は、再計画、修理時期の候補を表示装置１１０に表示する。

表示された再計画案をユーザが承認する場合（Ｓ１５の「承認」）、処理は停止する。

表示された再計画案を再検討する場合（Ｓ１５の「再検討」）、ユーザは、生産評価指標を選択する（Ｓ１６）。

生産評価指標ベースの再計画案・修理時期案作成部１０２４は、生産評価指標にしたがって再計画・修理時期の案（リカバリプラン）を作成し、再計画・修理時期案出力部１０２２は、再計画、修理時期の候補を表示装置１１０に提示する（Ｓ１７）。

図１１は、図１０をより詳細に説明する図である。ステップＳ１３において、修理決定部１０１が故障した設備αの修理方法、修理時間を算出するにあたり、記憶装置１０５の故障・対処情報の履歴のうち、
情報項目１１１：故障した設備αの動作履歴(故障した日時や動作設定)、修理の内容・時間、
情報項目１１２：設備α’(設備αと同モデル)の動作履歴(故障した日時や動作設定)、修理の内容・時間、
情報項目１１３：設備β(設備αに類似 (=機能、構成要素が類似))の動作履歴(故障した日時や動作設定)、修理の内容・時間、
情報項目１１４：設備メーカによるオンライン診断結果、
の少なくとも一つを用いて、故障した設備の稼働の再計画、修理時期の候補を作成するようにしてもよい。設備メーカによるオンライン診断は、例えばラインの設備に、通信手段を介して接続し、設備メーカが遠隔で設備の故障診断を行う。

なお、情報項目１１１～１１４は、故障と対処情報の履歴として記憶装置１０５に記憶保持される。

設備αと設備βの類似は、例えば、設備の諸元データ、機能、設備に設定するパラメータ、生産する製品のパラメータ（縦横、高さ等のサイズ、重さ、部品点数等）等のうちの少なくとも１組のデータを数値化したベクトルに関してコサイン類似度等に基づき、設備αと設備βの類似を判断してもよい。

記憶装置１０５に記憶される情報項目は、故障した設備のラインＡだけではなく、他のラインの設備に関する情報であってもよい。なお、設備α、α’、βは現在稼働していないか、事業者が所有していないものであってもよい。他工場（自社・他社）や設備メーカなどから貸出されたものであってもよい。

なお、情報項目１１１から情報項目１１３の順に優先的に検索してもよい。また、情報項目１１４に、設備メーカによる修理時間が含まれる場合、情報項目１１４を最優先としてもよい。

修理決定部１０１は、故障に対する修理時間の履歴の統計処理（平均値、分散）に基づき、修理時間を算出してもよいことは勿論である。

修理決定部１０１で決定された修理方法と、修理時間、修理時期は、故障情報とともに、故障・対処情報履歴として記憶装置１０５に登録される。

また、図１２に示すように、記憶装置１０６に記憶される生産情報として、例えば、
情報項目１２１：設備αの代替として利用可能な設備（自工場内・自社別工場、他社）の所在と利用可能数、
情報項目１２２：工場全体の生産計画と進捗（製品毎の生産計画（どのラインでいつまでに何個生産）と進捗情報（現在まで何個生産したか））、
情報項目１２３：工場全体でのライン間の依存関係（ラインＸによる生産品をラインＹに流す等）、
情報項目１２４：工場全体の製品の納品計画と優先度（遅延に対する顧客の許容度）、
情報項目１２５：工場の保有設備、
情報項目１２６：製品の外部調達先、
情報項目１２７：保全情報（例えばラインの定期メンテナンス等）、
等を参照して生産計画変更案（再計画案）、修理時期の候補を算出してもよい。情報項目１２６は、顧客に納品する製品自体を外部から調達可能である場合、その調達先の情報であり、必要に応じて外部調達先に製品を発注し顧客に納品するというオプションもある。なお、情報項目１２１－１２７は一例を示したものであり、必ずしも、情報項目１２１－１２７の全てを具備することは必ずしも必要ではない。また、実施形態は、図１２に示した生産情報に制限されるものでないことは勿論である。

修理決定部１０１は、前述したように、例えば、生産情報の保全情報に基づき、故障した設備の修理を後に回すという選択を行う場合もある。

図１３は、リカバリプラン作成部１０２によって生成されたリカバリプランの一例を示す図である。

リカバリプラン作成部１０２が提示する設備の修理方法の例として、すぐに修理依頼とするか、後で修理するかという情報を含む。

故障した設備を後で修理する場合、定期メンテナンス、他設備のメンテナンスのタイミングに合わせる、工場の停止等、生産の合間（次に必ず使わないといけなくなる前）等がある。

対応方法として、例えば、
・ラインＡで製品Ｘの生産を再開、
・ラインＡをラインＡ’に変更して代替生産、
・ラインＢで代替生産、
等がある。

ラインＡで製品Ｘの生産を再開する場合、
・故障した設備αの修理完了後、あるいは、
・故障した設備αを、設備α’（αと同モデル）又は設備β（αに類似（＝機能、構成要素が似ている））と入れ替える（設備α’又はβの調達元は、他ライン・倉庫・工場外など。レンタル等も可）。

ラインＡをラインＡ’に変更して代替生産する場合、ラインＡの故障した設備αとそれ以外の設備も入れ替えて、新しいラインＡとして生産するようにしてもよい。

ラインＢで代替生産する場合、ラインＢをそのまま使って生産するか、ラインＢの一部設備を入れ替えて生産する。

修理時期・工場全体（工場内のライン全体）の生産評価指標を考慮した案を生成する。その際、リカバリプラン作成部１０２は、ルールベース手法や機械学習等を用いて、工場全体の生産評価指標を考慮した計画案を生成してもよい。

図１４に、リカバリプラン作成部１０２が提示する工場全体の生産評価指標を考慮した案の例（Ａ案～Ｄ案）を示す。

Ａ案：設備の修理をただちに依頼する。
ラインＡの復旧を待ってラインＡで生産再開。

Ｂ案：設備の修理をただちに依頼する。
生産は以下の（１）、（２）の両方を実施する。
（１）ラインＡの復旧を待ってラインＡで生産再開。
（２）ラインＢで４日後から計画の１０％を代替生産。

Ｃ案：設備の修理は定期メンテナンスのタイミングで依頼する。
生産はラインＣで２日後に代替生産を開始。

Ｄ案：設備の修理は、生産終了（ライン組み換え）時に依頼する。
生産は以下の（１）、（２）の両方を実施する。
（１）ラインＡの故障設備を倉庫の稼働可能な設備と入れ替えて、２日以内に生産再開。
（２）ラインＤで３日後から計画の３０％を代替生産する。

図１５は、実施形態に動作を説明する図である。ステップＳ１１からＳ１４までは、図１０と同じである。ステップＳ１５でユーザが再検討を選択すると、生産評価指標として、
・納期達成率、
・製品毎顧客重要度、
・作業工数、
・作業時間、
・人件費、
・消費エネルギー（消費電力量）、
・歩留り（不良率）、
・工場全体のラインの稼働率、
・品質等が表示され、ユーザは、１つ又は複数の生産評価指標を選択する（Ｓ１６）。

リカバリプラン作成部１０２は、選択された１つ又は複数の生産評価指標にしたがって、再計画・修理時期案を提示する（Ｓ１７）。

図１６の表示例１は、図１５のステップＳ１４で表示装置１１０に表示されたリカバリプラン（修理時期、修理方法、生産計画変更案）の例を示している。

故障した設備αの修理は７／１５に行う。

生産計画の変更は設備αを設備βに置き換え、生産を再開する（生産再開までの作業予定日数：２日）。

７／１５からラインＣで１２００個を代替生産する（生産日数は３日、１日あたり４００個）。

この表示画面で承認を押下すると、７／１５の修理が通信手段を介して保守担当者に通知される等、修理の手配が自動で行われる。

表示画面に表示された「承認」、「再検討」のボタンをクリックすることでどちらかが選択される。再検討をクリックすると、図１７Ａ又は図１７Ｂの画面（表示例２、３）が表示される。

図１７Ａの画面において、重視する基準の生産評価指標をクリック操作で選択すると、リカバリプラン作成部１０２は、選択された生産評価指標に最もよく適合するリカバリプラン（修理方法、修理時期、生産計画変更案）を作成し、図１６のような表示例１を表示装置に提示する。

図１７Ｂの表示例３では、複数の生産評価指標を選択する構成とされている。なお、表示例３では、生産評価指標の２番目の選択として「品質」を選択しているが、生産評価指標を３つ以上選択可能に構成してもよいことは勿論である。

リカバリプラン作成部１０２は、選択された複数の生産評価指標（納期達成率と品質、その他）に基づき最適化を行ったリカバリプラン（修理方法、修理時期、生産計画変更）を作成し、表示装置に提示する（表示例１）。

リカバリプラン作成部１０２は、生産計画変更案の決定にあたり、例えば、
・代替ラインでの代替生産（生産計画の全て又は一部）、
・設備の入れ替え（故障設備を正常設備で入れ替えて操業）、
・故障復旧待ち、
の中から、生産評価指標に関して最適な組合せをシミュレーションや解析で求めるようにしてもよい。

例えば、
・納期変更なし（納期達成率に変更なし）、
・人件費が少ない、
・消費エネルギーが少ない、
・品質維持、
・不良品の発生率が最小
等に該当する生産計画変更案は、生産評価指標である
・納期達成率、
・人件費、
・消費エネルギー、
・品質、
・歩留まりに関して、最適案の候補となる。

例えば図１８のレーダチャートにおいて、納期達成率、品質、歩留りは、元の生産計画案での値を１として正規化してある。また、人件費、消費エネルギーは、元の生産計画案での値（基準値）を１に正規化した上で逆数としている。したがって、人件費が基準値の２倍である場合、値は０．５となる。同様に、消費エネルギーが基準値の２倍である場合、値は０．５となる。すなわち、値が小さくなるほど、人件費、消費エネルギーが増大することを表している。図１８の例では、三つの生産計画変更案のうち、５つの生産評価指標に基づき、もっともスコアの高い実線の変更案１が採択される。あるいは、生産管理装置１００の出力部１０４は、表示装置１１０にスコアの順に複数の変更案を表示するようにしてもよい。

本実施形態によれば、生産中に設備の１台が故障した場合、該故障した設備の修復（修理）にあたり、工場全体を考慮したリカバリプランを生成する。リカバリプランの作成にあたり、故障した設備の修理内容を考慮し、工場全体で生産評価指標が高くなるリカバリプランを生成する。

前述したように、設備が故障すると、修理や他設備の調整など生産ロスが発生する。そこで、当該設備の使えない期間をコントロールする。このため、工場全体の生産評価指数（単純なコストのみではない）を向上することができる。

工場において、設備が故障した際に、故障した設備の修理方法を決定し、修理に必要な時間を決定（推定、計算、参照）し、上記対処方法・時間と、利用可能設備、他設備・ラインの生産情報を用いて、生産評価指標に基づき、生産計画変更案を提示する。生産ラインは複数であってもよい。

また、出力部１０４は、リカバリプラン（生産計画変更案）の選択肢を提示するようにしてもよい。あるいは、選択肢を作るための基準を入力させ、その結果に基づき、変更案の選択肢を提示するようにしてもよい。

以下、前記した例示的な実施形態の変形例等を説明する。

図７の故障判定部１０７は、通信手段を介してセンサ１０８に接続し、設備の状態をセンシングするようにしてもよい。あるいは、故障判定部１０７は、設備の状態をセンシングするとともに、電流波形の特徴量に基づき、故障の推定を行うようにしてもよい。あるいは、故障判定部１０７は、電流波形の特徴量等に基づき、故障の検知だけでなく、故障の予兆を検知するようにしてもよい。

図１９は、図８のステップＳ２の動作（故障判定部１０７の動作）の一例を例示する図である。

故障判定部１０７は、センサ１０８の出力波形を取得する（Ｓ２１）。センサ１０８は電流センサであってもよいし、振動センサであってもよい。故障判定部１０７は、取得した波形の特徴量を抽出する（Ｓ２２）。故障判定部１０７は、取得した波形をフーリエ変換（高速フーリエ変換（Fast Fourier Transform: FFT）又は離散フーリエ変換（Discrete Fourier Transform: DFT）等）を用いて周波数領域に変換し、周波数スペクトルの演算結果等に基づき、特徴量を算出してもよい。故障判定部１０７は、時間軸上で、窓関数をずらしながらフーリエ変換する短時間フーリエ変換（Short-time Fourier Transform）を用いてもよい。電流センサからの電流の特徴量として、例えば高調波周波数成分（商用交流電源周波数を基本周波数とする）の振幅の２乗和の平方根等を用いてもよいし、電流センサからの電流をフィルタ処理し、高周波成分の特徴量を抽出するようにしてもよい。なお、特徴量は、時間軸上の波形の形状（電流ピーク値、実効値（root mean square :RMS）、波高値等）や波形パタン等から抽出したものであってもよく、波形そのものを用いてもよい。

故障判定部１０７は、抽出した特徴量を、設備の劣化状態を判定するための閾値と比較する（Ｓ２３）。特徴量が波形である場合、故障判定部１０７は、設備の劣化状態を判定するための波形パタンと、比較するようにしてもよい。故障判定部１０７は、抽出した特徴量が、故障の予兆レベルとして規定された閾値を超える場合、故障予兆を検知する（Ｓ２４）。なお、故障判定部１０７は、設備の故障の箇所、不良個所（要素）を波形の分析結果等に基づき特定する構成としてもよい。

修理決定部１０１は、故障予兆が検知された場合、設備の劣化の時間推移を表したデータに基づき、あるいは、予測に基づき、設備の劣化の程度が故障レベルに達するまでの時間を算出し、設備が故障レベルに達する時期が、当該ラインのメンテナンス期間（例えば定期メンテナンス期間）と重なるか、あるいは他のラインのメンテナンス期間と重なる場合、当該ラインの設備の故障の修理の時期を延長し、当該ラインのメンテナンス期間、又は他のラインのメンテナンス期間と共通の時期に、修理を行うようにしてもよい。こうすることで、設備が故障する度に該設備を含むラインを停止して、設備を修理する場合と比べて、工場全体でのラインの停止回数を削減可能としている。

図２０は、図７の故障判定部１０７で検出された設備１０の劣化状態を模式的に示す図である。横軸は時間、縦軸は劣化度（劣化の程度を表す）を表す。なお、図２０の時間軸において、故障予兆検出時点よりも過去の時間（故障予兆検出時点と原点間の時間）は、故障予兆検出時点から後の時間スケールよりも短縮（圧縮）して示してある。

設備の劣化度は、設備で生産された製品の不良率等（歩留りの低下等）に基づき導出してもよい。図２０において、劣化度が故障の予兆のレベルに達すると、故障の予兆が検出される。故障判定部１０７は、センサ１０８で取得した波形の特徴量を設備の劣化状態を判定するための閾値と比較するが、この閾値は、劣化の程度として、図２０の予兆に対応している。

修理決定部１０１は、故障判定部１０７において、設備１０の故障予兆を検出すると、設備１０の劣化の程度が許容限界を超える時間（時期：図２０のメンテナンス限界時期）を予測する構成としてもよい。そして、メンテナンス限界時期になる前に修理を行うことになるが、記憶装置１０６に記憶された生産情報（保全情報）に基づき、ラインの定期メンテナンスが、故障予兆検出時点とメンテナンス限界時期までの間の期間（猶予期間）、又はメンテナンス限界時期と時間的に重なる場合、当該定期メンテナンスまで修理の時期を延期するようにしてもよい。

図２０において、正常な状態のときの予防保全、故障時の保全等を確率過程（Stochastic process）として扱うことも可能である（例えばMarkov Decision Process: MDP）。設備の劣化度に関して、複数の段階Ｌ＋１に区分する。特に制限されないが、図２０では、Ｌ＝３、Ｌ＋１＝４段階（例えば、状態Ｓ_０は正常、状態Ｓ_１は劣化の開始、状態Ｓ_２は故障予兆、状態Ｓ_３は故障状態）としてあるが、Ｌ＝２、Ｌ＋１＝３段階（劣化状態が故障予兆以下をＳ_１、故障予兆と許容限界の間をＳ_２、許容限界以上をＳ_３）としてもよい。保全策ｋ（ｋ＝１～Ｋ）を施すことで状態Ｓ_ｉからＳ_ｊに遷移する確率をｑ_ｉｊ（ｋ）とする。状態Ｓ_ｉにおいて保全策（修理方法）ｋを選択する確率をＤ_ｉｋとし、保全策ｋの費用をＷ_ｉｋとする。設備の状態Ｓ_ｉからＳ_ｊへの状態遷移確率ｐ_ｉｊは以下で与えられる。

・・・(17)

状態ｊの定常状態確率π_ｊは、

（ただし、

）
・・・(18)
で与えられる。

・・・(19)
とおくことで、以下の線形計画（Linear Programming：LP）問題として定式化（formulation）される。

・・・(20)

なお、Ｗ_ｊｋを利益とすると、上式（２０）は、Σ_ｉΣ_ｋＷ_ｊｋｘ_ｊｋの最大化となる。

上記（２０）を解いて、

・・・(21)
とし、最適な保全策D_ｊｋを求めるようにしてもよい。なお、上記したマルコフ決定プロセスは、図６の２つの状態Ｓ_０（動作）、Ｓ_１（故障：修理状態）についても適用可能である。

以下にさらに別の変形例について説明する。

修理決定部１０１は、故障対処の方法（設備メーカへの故障通知、修理依頼等）や、対処を行う時間の特定を行うようにしてもよい。さらに、過去の不良対処情報の蓄積、対処の標準作業量・時間といったノウハウに近いものを蓄積し、可視化するようにしてもよい。

修理決定部１０１は、通信手段を介して設備メーカと通信接続し、設備メーカのデータベースを参照して、設備の故障の特定、対処方法を取得するようにしてもよい。

修理決定部１０１は、通信手段を介して設備メーカと通信接続し、設備メーカ側のサーバ等で動作するオンライン診断アプリケーションにリモートログオンし、修理決定部１０１側からオンライン診断アプリケーションにコマンドを入力することで設備の故障を診断するようにしてもよい。

リカバリプラン作成部１０２は、計画変更案の実行が可能であるか生産シミュレータを用いて判定する構成としてもよい。

なお、ラインの設備の入れ替え、他のラインへの振り分けだけでなく、新たにラインを作り変えてもよい。

また、他のラインで代替生産を行う場合、他のラインの負荷に応じて、さらに他のラインへの振り分けを行うようにしてもよい。

出力部１０４は、生産評価指標を１案表示するだけであってもよいし、ランキングにしたがって表示してもよい。指標ごとに最良の案を提示するようにしてもよい。あるいは生産評価指標ごとにそれぞれランキングで、複数指標の組合せで１案を提示してもよいし、ランキングにしたがって提示してもよい。

表示装置１１０に提示されたリカバリプランを見て、ユーザが再計画案を修正するようにしてもよい。

また、リカバリプラン作成部１０２は、生産評価指標の選択入力に応じて、再計画案の生成と、生産評価指標に基づく評価を行うようにしてもよい。

図２１Ａは、生産管理装置１００の変形例を説明する図である。図２１Ａを参照すると、生産管理装置１００Ａは、工場等の通信装置２４と通信する通信部１１１と、通信部１１１で取得したラインの電源電流波形を分析して機器分離を行い、設備毎の電源電流波形に分離する波形分析部１１２を備えている。故障判定部１０７は、波形分析部１１２で分離された設備毎の波形に基づき、設備の電流波形の特徴量を抽出する。電流波形の特徴量は波形パタンであってもよいし、あるいは電流波形をフーリエ変換等により周波数領域に変換した周波数スペクトル成分等に基づく値であってもよい。

工場等の建屋２０の高圧受電設備２６で電圧変換され、分電盤２２の主ブレーカ又は分岐ブレーカ（不図示）等から、ラインの設備１～ｎ（１０_１～１０_ｎ）に給電される。主ブレーカ又は分岐ブレーカに流れる電流を検出する電流センサ２３は、このラインに流れる電流を検出する。電流センサ２３は、取得した電源電流波形を通信装置２４に伝送する。電流センサ２３は、ＣＴ（Current Transformer）（例えば零相変流器（Zero-phase-sequence Current Transformer：ＺＣＴ））やホール素子等で構成してもよい。電流センサ２３は、不図示のアナログデジタル変換器で電流波形（アナログ信号）をサンプリングしデジタル信号に変換し不図示の符号化器で圧縮符号化した上で通信装置２４に、Ｗｉ－ＳＵＮ（Wireless Smart Utility Network）等により無線伝送するようにしてもよい。あるいは、通信装置２４は、スマートメータ２５の検針データ（消費電力等）を例えばＢルートから取得するようにしてもよい。通信装置２４がスマートメータ２５からＢルートで取得する検針データ（消費電力、電流値等）は、建屋全体の消費電力に関する情報を含む。通信装置２４からの電流波形は、生産管理装置１００Ａの通信部１１１で受信される。

図２１Ｂは、電流センサ２３で取得されたラインの電源電流波形（総合電源電流）を例示する図である。波形分析部１１２は、通信部１１１で取得した図２１Ｂの電源電流波形データ（合成波形）２１から、例えば非特許文献２等に記載された機器分離手法を用いて、設備毎の電源電流波形に分離するようにしてもよい。図２１Ｂの波形２２_１、２２_２、２２_ｎは、装置１、設備２、設備ｎの各々について、波形分析部１１２で、設備毎に分離した電源電流波形（分離波形）を表している。

なお、生産管理装置１００（１００Ａ）は、例えば図２２に示すように、コンピュータシステムに実装してもよい。図２２を参照すると、サーバコンピュータ等のコンピュータシステム１２０は、プロセッサ（ＣＰＵ（Central Processing Unit）、データ処理装置）１２１、半導体メモリ（例えばＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、又は、ＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable and Programmable ROM）等）、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）、ＣＤ（Compact Disc）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）等の少なくともいずれかを含む記憶装置１２２と、表示装置１１０と、生産情報等を記憶する外部の記憶装置や端末等と通信する通信インタフェース１２３を備えている。記憶装置１２２に、修理決定部１０１、リカバリプラン作成部１０２等の処理を実現するプログラムを記憶しておき、プロセッサ１２１が、該プログラムを読み出して実行することで、上記した実施形態の装置１００（１００Ａ）を実現するようにしてもよい。コンピュータシステム１２０はリカバリプラン提供サービスをクラウドサービスとしてクライアントに提供するクラウドサーバとして実装するようにしてもよい。なお、記憶装置１２２と、図１の記憶装置１０５、１０６を同一の記憶装置としてもよいことは勿論である。

上記したように、製品を生産中のラインで設備が故障した場合、該設備を含むラインで生産予定の製品の生産を他のラインに振り分けて行う場合、他のラインにおける段取り替えや設備パラメータの調整等の待ち時間、生産能力等の相違により、元のラインの設備の修理が完了したあとで、当該元のラインで製品を生産した方が、歩留まり等の点で、よりよいリカバリプランとなる場合もある。また、他のラインへの生産の振り分けを行った結果、当該他のラインでの生産能力、稼働率で追いつけず、あるいは、製品の不良率（歩留まり）が見込み値とは異なり、結果として、代替生産した製品の納期遅れを招く可能性もある。上記各実施形態によれば、代替生産候補となる他のラインを含む全体での生産計画の最適化を考慮したリカバリプランを作成することで、例えば生産管理の観点等から、より良いリカバリプランを提示することを可能としている。

なお、上記の特許文献１、非特許文献１の各開示を、本書に引用をもって繰り込むものとする。本発明の全開示（請求の範囲を含む）の枠内において、さらにその基本的技術思想に基づいて、実施形態ないし実施例の変更・調整が可能である。また、本発明の請求の範囲の枠内において種々の開示要素（各請求項の各要素、各実施例の各要素、各図面の各要素等を含む）の多様な組み合わせ乃至選択が可能である。すなわち、本発明は、請求の範囲を含む全開示、技術的思想にしたがって当業者であればなし得るであろう各種変形、修正を含むことは勿論である。

上記した実施形態は以下のように付記される（ただし、以下に制限されない）。

(付記１)
製品を生産する設備の故障情報に基づき、前記設備の修理時間を決定する修理決定部と、
前記修理時間と、故障した前記設備のラインや他の設備及びラインの生産情報に基づき、所定の生産評価指標に応じたリカバリプランを作成するリカバリプラン作成部と、
を備えたことを特徴とする生産管理装置。

(付記２）
前記リカバリプラン作成部は、作成した前記リカバリプランを提示し、
前記リカバリプランに対して、ユーザが選択した１つ又は複数の前記生産評価指標に適合したリカバリプランを作り直して再度提示する、ことを特徴とする付記１に記載の生産管理装置。

(付記３）
前記故障は、前記設備のラインで前記製品を生産中に発生したものである、ことを特徴とする付記１又は２に記載の生産管理装置。

(付記４）
前記設備の故障の履歴と、前記故障に対して行った修理の内容と修理時間を含む修理の履歴を記憶する記憶装置を備え、
前記修理決定部は、
（Ａ）前記設備の故障と修理の履歴、
（Ｂ）前記設備と同型又は類似の設備の故障と修理の履歴、又は、
（Ｃ）設備メーカのオンライン診断結果、又は、
これら（Ａ）乃至（Ｃ）の少なくとも２つの組み合わせ
に基づき、前記設備の修理方法と修理時間を決定する、ことを特徴とする付記１乃至３のいずれか一に記載の生産管理装置。

(付記５）
前記修理の方法は、
前記設備を構成する部品の交換又は調整、又は、
前記部品を含むユニットの交換又は調整、
前記設備の入れ替えのいずれかを含む、ことを特徴とする付記４に記載の生産管理装置。

（付記６）
前記修理決定部は、前記設備の稼働率に基づき、前記設備の修理方法を決定する、ことを特徴とする付記４又は５に記載の生産管理装置。

(付記７）
前記生産情報として、各ラインで生産する製品、前記各ラインの生産能力、生産計画と保全計画を記憶する記憶装置を備え、
前記リカバリプラン作成部は、
前記修理方法と前記修理時間と、
前記ラインの生産能力、生産計画の進捗、納期情報、保全計画の少なくともいずれかと、
前記生産評価指標と、
に基づき、
前記故障した設備のラインの生産計画、又は、前記故障した設備のラインと１つ又は複数の他のラインの生産計画を変更する生産計画変更案を作成し、
前記リカバリプランとして、前記生産計画変更案を、修理の時期とともに提示する、ことを特徴とする付記４乃至６のいずれか一に記載の生産管理装置。

(付記８）
前記リカバリプラン作成部は、
前記故障した設備をただちに修理せず、所定の時期まで延期する、
前記故障した設備のラインを停止して前記故障した設備を修理したのち、前記ラインでの生産を再開する、
前記故障した設備のラインにおいて、前記設備を同型又は類似の設備と入れ替え、前記ラインでの生産を再開する、
前記故障した設備のラインを停止して前記設備を修理し、前記ラインで生産していた製品を他のラインに振り分ける、
新たにラインをつくり、前記故障した設備のラインで生産していた製品を前記新たなラインで生産する、
のいずれかの生産計画変更案を前記リカバリプランとして提示する、ことを特徴とする付記１乃至７のいずれか一に記載の生産管理装置。

(付記９）
前記設備の状態を取得し前記設備の状態から前記設備の故障を判定する故障判定部をさらに備えている、ことを特徴とする付記１乃至８のいずれか一に記載の生産管理装置。

(付記１０）
前記故障判定部は、前記設備の劣化の程度に基づき、前記設備の故障の時期を予測し、
前記リカバリプラン作成部は、前記予測した前記設備の故障の時期に基づき、前記リカバリプランを作成することを特徴とする付記８に記載の生産管理装置。

(付記１１）
前記修理決定部は、前記故障判定部で求められた前記設備のメンテナンス限界時期までの猶予期間と定期メンテナンスとが時間的に重なるときに、前記設備の修理の時期を設定する、ことを特徴とする付記１０に記載の生産管理装置。

(付記１２）
コンピュータによる生産管理方法であって、
製品を生産する設備の故障情報に基づき、前記設備の修理時間を決定し、
前記修理時間と、故障した前記設備のラインや他の設備及びラインの生産情報に基づき、所定の生産評価指標に応じたリカバリプランを作成する、ことを特徴とする生産管理方法。

(付記１３）
前記リカバリプランの作成にあたり、
作成した前記リカバリプランを提示し、
前記リカバリプランに対して、ユーザが選択した１つ又は複数の前記生産評価指標に適合したリカバリプランを作り直して再度提示する、ことを特徴とする付記１２に記載の生産管理方法。

(付記１４）
前記故障は、前記設備のラインで前記製品を生産中に発生したものである、ことを特徴とする付記１２又は１３に記載の生産管理方法。

(付記１５）
前記設備の故障の履歴と、前記故障に対して行った修理の内容と修理時間を含む修理の履歴を記憶する記憶装置を参照して、
（Ａ）前記設備の故障と修理の履歴、
（Ｂ）前記設備と同型又は類似の設備の故障と修理の履歴、又は、
（Ｃ）設備メーカのオンライン診断結果、又は、
これら（Ａ）乃至（Ｃ）の少なくとも２つの組み合わせ
に基づき、
前記設備の修理方法と前記修理時間を決定する、ことを特徴とする付記１２乃至１４のいずれか一に記載の生産管理方法。

(付記１６）
前記修理の方法は、
前記設備を構成する部品の交換又は調整、又は、
前記部品を含むユニットの交換又は調整、
前記設備の入れ替えのいずれかを含む、ことを特徴とする付記１５に記載の生産管理方法。

(付記１７）
前記設備の稼働率に基づき、前記設備の修理方法を決定する、ことを特徴とする付記１５又は１６に記載の生産管理方法。

(付記１８）
前記リカバリプランの作成にあたり、
前記生産情報として、各ラインで生産する製品、前記各ラインの生産能力、生産計画と保全計画を記憶する記憶装置を参照し、
前記修理方法と前記修理時間と、
前記ラインの生産能力、生産計画の進捗、納期情報、保全計画の少なくともいずれかと、
前記生産評価指標と、
に基づき、
前記故障した設備のラインの生産計画、又は、前記故障した設備のラインと１つ又は複数の他のラインの生産計画を変更する生産計画変更案を作成し、
前記リカバリプランとして、前記生産計画変更案を、修理の時期とともに提示する、ことを特徴とする付記１２乃至１７のいずれか一に記載の生産管理方法。

(付記１９）
前記リカバリプランの作成にあたり、
前記故障した設備をただちに修理せず、所定の時期まで延期する、
前記故障した設備のラインを停止して前記故障した設備を修理したのち、前記ラインでの生産を再開する、
前記故障した設備のラインにおいて、前記設備を同型又は類似の設備と入れ替え、前記ラインでの生産を再開する、
前記故障した設備のラインを停止して前記設備を修理し、前記ラインで生産していた製品を他のラインに振り分ける、
新たにラインをつくり、前記故障した設備のラインで生産していた製品を前記新たなラインで生産する、
のいずれかの生産計画変更案を前記リカバリプランとして提示する、ことを特徴とする付記１２乃至１８のいずれか一に記載の生産管理方法。

(付記２０）
前記設備の状態を取得し前記設備の状態から前記設備の故障を判定する、ことを特徴とする付記１２乃至１９のいずれか一に記載の生産管理方法。

(付記２１）
前記設備の劣化の程度に基づき、前記設備の故障の時期を予測し、
前記リカバリプランの作成にあたり、
前記予測した前記設備の故障の時期に基づき、前記リカバリプランを作成することを特徴とする付記２０に記載の生産管理方法。

(付記２２）
予測した前記設備の故障のメンテナンス限界時期までの猶予期間と定期メンテナンスとが時間的に重なるときに、前記設備の修理の時期を設定する、ことを特徴とする付記２１に記載の生産管理方法。

(付記２３）
製品を生産する設備の故障情報に基づき、前記設備の修理時間を決定する処理と、
前記修理時間と、故障した前記設備のラインや他の設備及びラインの生産情報に基づき、所定の生産評価指標に応じたリカバリプランを作成する処理と、
をコンピュータに実行させるプログラム。

(付記２４）
前記リカバリプランを作成する処理は、
作成した前記リカバリプランを提示し、
前記リカバリプランに対して、ユーザが選択した１つ又は複数の前記生産評価指標に適合したリカバリプランを作り直して再度提示する、ことを特徴とする付記２３に記載のプログラム。

(付記２５）
前記故障は、前記設備のラインで前記製品を生産中に発生したものである、ことを特徴とする付記２３又は２４に記載のプログラム。

(付記２６）
前記設備の故障の履歴と、前記故障に対して行った修理の内容と修理時間を含む修理の履歴を記憶する記憶装置を参照して、
（Ａ）前記設備の故障と修理の履歴、
（Ｂ）前記設備と同型又は類似の設備の故障と修理の履歴、又は、
（Ｃ）設備メーカのオンライン診断結果、又は、
これら（Ａ）乃至（Ｃ）の少なくとも２つの組み合わせに基づき、
前記設備の修理方法と修理時間を決定する、ことを特徴とする付記２３乃至２５のいずれか一に記載のプログラム。

(付記２７）
前記修理の方法は、
前記設備を構成する部品の交換又は調整、又は、
前記部品を含むユニットの交換又は調整、
前記設備の入れ替えのいずれかを含む、ことを特徴とする付記２５に記載のプログラム。

(付記２８）
前記設備の稼働率に基づき、前記設備の修理方法を決定する、ことを特徴とする付記２６又は２７に記載のプログラム。

(付記２９）
前記リカバリプランの作成にあたり、
前記生産情報として、各ラインで生産する製品、前記各ラインの生産能力、生産計画と保全計画を記憶する記憶装置を参照し、
前記修理方法と前記修理時間と、
前記ラインの生産能力、生産計画の進捗、納期情報、保全計画の少なくともいずれかと、
前記生産評価指標と、
に基づき、
前記故障した設備のラインの生産計画、又は、前記故障した設備のラインと１つ又は複数の他のラインの生産計画を変更する生産計画変更案を作成し、
前記リカバリプランとして、前記生産計画変更案を、修理の時期とともに提示する、ことを特徴とする付記２６乃至２８のいずれか一に記載のプログラム。

(付記３０）
前記リカバリプランの作成にあたり、
前記故障した設備をただちに修理せず、所定の時期まで延期する、
前記故障した設備のラインを停止して前記故障した設備を修理したのち、前記ラインでの生産を再開する、
前記故障した設備のラインにおいて、前記設備を同型又は類似の設備と入れ替え、前記ラインでの生産を再開する、
前記故障した設備のラインを停止して前記設備を修理し、前記ラインで生産していた製品を他のラインに振り分ける、
新たにラインをつくり、前記故障した設備のラインで生産していた製品を前記新たなラインで生産する、
のいずれかの生産計画変更案を前記リカバリプランとして提示する、ことを特徴とする付記２３乃至２９のいずれか一に記載のプログラム。

(付記３１）
前記設備の状態を取得し前記設備の状態から前記設備の故障を判定する処理を、前記コンピュータに実行させる付記２３乃至３０のいずれか一に記載のプログラム。

(付記３２）
前記設備の故障を判定する処理は、
前記設備の劣化の程度に基づき、前記設備の故障の時期を予測し、
前記リカバリプランを作成する処理は、
前記予測した前記設備の故障の時期に基づき、前記リカバリプランを作成することを特徴とする付記３１に記載のプログラム。

(付記３３）
予測した前記設備の故障のメンテナンス限界時期までの猶予期間と定期メンテナンスとが時間的に重なるときに、前記設備の修理の時期を設定する、ことを特徴とする付記３２に記載のプログラム。

１０、１０_１～１０_ｎ 設備
２１ 合成波形
２２_１～２２_ｎ 分離波形
２０ 工場建屋
２２ 分電盤
２３ 電流センサ
２４ 通信装置
２５ スマートメータ
２６ 高圧受電設備
１００、１００Ａ 生産管理装置
１０１ 修理決定部
１０２ リカバリプラン作成部
１０３ 入力部
１０４ 出力部
１０５、１０６ 記憶装置
１０７ 故障判定部
１０８ センサ
１０９ 設備メーカのＤＢ又はオンライン診断システム
１１０ 表示装置
１１１ 通信部
１１２ 波形分析部
１２０ コンピュータシステム
１２１ プロセッサ
１２２ 記憶装置
１２３ 通信インタフェース
１０１１ 修理方法選択部
１０１２ 修理時間決定部
１０２１ 再計画案作成部
１０２２ 再計画案・修理時期案出力部
１０２３ 生産評価指標入力部
１０２４ 生産評価指標ベースの再計画案・修理時期案作成部

Claims (13)

1. 生産情報として、各ラインで生産する製品、前記各ラインの生産能力、生産計画と設備の保全計画を記憶する記憶装置と、
   あるラインの設備が故障した場合、前記設備の故障情報に基づき、前記設備の修理の方法と修理時間を決定する修理決定部と、
   前記各ラインの生産能力、生産計画の進捗、納期情報、保全計画の少なくともいずれかと、
   前記修理の方法及び前記修理時間と、
   生産評価指標として、納期達成率、顧客重要度、作業工数、作業時間、人件費、消費エネルギー、歩留り、全体のラインの稼働率、品質のうち予め設定された１つ又は複数の生産評価指標と、に基づき、
   前記故障した設備の修理の有無や修理の時期と、
   前記故障した設備のラインで生産していた製品の生産について、前記故障した設備のラインでの生産の停止、再開、又は継続の少なくともいずれか、及び、代替ラインへの前記製品の生産の振り分けに関する情報と、を含む生産計画変更案を作成し、
   リカバリプランとして、予め設定された前記１つ又は複数の生産評価指標に応じた前記生産計画変更案を提示するリカバリプラン作成部と、
   を備えたことを特徴とする生産管理装置。
2. 前記リカバリプラン作成部は、作成した前記リカバリプランを提示し、
   前記リカバリプランに対して、ユーザが選択した１つ又は複数の前記生産評価指標に適合したリカバリプランを作り直して再度提示する、ことを特徴とする請求項１に記載の生産管理装置。
3. 前記故障は、前記設備のラインで前記製品を生産中に発生したものである、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の生産管理装置。
4. 前記設備の故障の履歴と、前記故障に対して行った修理の内容と修理時間を含む修理の履歴を記憶する記憶装置を備え、
   前記修理決定部は、
   （Ａ）前記設備の故障と修理の履歴、
   （Ｂ）前記設備と同型又は類似の設備の故障と修理の履歴、又は、
   （Ｃ）設備メーカのオンライン診断結果、又は、
   これら（Ａ）乃至（Ｃ）の少なくとも２つの組み合わせに基づき、
   前記設備の修理の方法と修理時間を決定する、ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の生産管理装置。
5. 前記修理の方法は、
   前記設備を構成する部品の交換又は調整、又は、
   前記部品を含むユニットの交換又は調整、
   前記設備の入れ替えのいずれかを含む、ことを特徴とする請求項４に記載の生産管理装置。
6. 前記修理決定部は、前記設備の稼働率に基づき、前記設備の修理の方法を決定する、ことを特徴とする請求項４又は５に記載の生産管理装置。
7. 前記リカバリプラン作成部は、
   前記故障した設備をただちに修理せず、所定の時期まで延期する、
   前記故障した設備のラインを停止して前記故障した設備を修理したのち、前記ラインでの生産を再開する、
   前記故障した設備のラインにおいて、前記設備を同型又は類似の設備と入れ替え、前記ラインでの生産を再開する、
   前記故障した設備のラインを停止して前記設備を修理し、前記ラインで生産していた製品を他のラインに振り分ける、
   新たにラインをつくり、前記故障した設備のラインで生産していた製品を前記新たなラインで生産する、
   のいずれかの生産計画変更案を前記リカバリプランとして提示する、ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の生産管理装置。
8. 前記設備の状態を取得し前記設備の状態から前記設備の故障を判定する故障判定部をさらに備えている、ことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の生産管理装置。
9. 前記故障判定部は、前記設備の劣化の程度に基づき、前記設備の故障の時期を予測し、
   前記リカバリプラン作成部は、前記予測した前記設備の故障の時期に基づき、前記リカバリプランを作成する、ことを特徴とする請求項８に記載の生産管理装置。
10. 前記修理決定部は、前記故障判定部で求められた前記設備のメンテナンス限界時期までの猶予期間と定期メンテナンスとが時間的に重なるときに、前記設備の修理の時期を設定する、ことを特徴とする請求項９に記載の生産管理装置。
11. コンピュータによる生産管理方法であって、
    生産情報として、各ラインで生産する製品、前記各ラインの生産能力、生産計画と設備の保全計画を記憶保持し、
    あるラインの設備が故障した場合、前記設備の故障情報に基づき、前記設備の修理の方法及び修理時間を決定し、
    前記各ラインの生産能力、生産計画の進捗、納期情報、保全計画の少なくともいずれかと、
    前記修理の方法及び前記修理時間と、
    生産評価指標として、納期達成率、顧客重要度、作業工数、作業時間、人件費、消費エネルギー、歩留り、全体のラインの稼働率、品質のうち予め設定された１つ又は複数の生産評価指標と、に基づき、
    前記故障した設備の修理の有無や修理の時期と、
    前記故障した設備のラインで生産していた製品の生産について、前記故障した設備のラインでの生産の停止、再開、又は継続の少なくともいずれか、及び、代替ラインへの前記製品の生産の振り分けに関する情報と、を含む生産計画変更案を作成し、
    リカバリプランとして、予め設定された前記１つ又は複数の生産評価指標に応じた前記生産計画変更案を提示する、ことを特徴とする生産管理方法。
12. 作成した前記リカバリプランを提示し、
    前記リカバリプランに対して、ユーザが選択した１つ又は複数の前記生産評価指標に適合したリカバリプランを作り直して再度提示する、ことを特徴とする請求項１１に記載の生産管理方法。
13. 生産情報として、各ラインで生産する製品、前記各ラインの生産能力、生産計画と設備の保全計画を記憶保持する記憶装置を備えたコンピュータに、
    あるラインの設備が故障した場合、前記設備の故障情報に基づき、前記設備の修理の方法及び修理時間を決定する処理と、
    前記各ラインの生産能力、生産計画の進捗、納期情報、保全計画の少なくともいずれかと、
    前記修理の方法及び前記修理時間と、
    生産評価指標として、納期達成率、顧客重要度、作業工数、作業時間、人件費、消費エネルギー、歩留り、全体のラインの稼働率、品質のうち予め設定された１つ又は複数の生産評価指標と、に基づき、
    前記故障した設備の修理の有無や修理の時期と、
    前記故障した設備のラインで生産していた製品の生産について、前記故障した設備のラインでの生産の停止、再開、又は継続の少なくともいずれか、及び、代替ラインへの前記製品の生産の振り分けに関する情報と、を含む生産計画変更案を作成し、
    リカバリプランとして、予め設定された前記１つ又は複数の生産評価指標に応じた前記生産計画変更案を提示する処理と、
    を実行させるプログラム。

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