JP7119966B2 - フォークリフト - Google Patents

Description

本発明は、フォークリフトに関する。

フォークリフトによる荷役作業では、荷物は、フォークの上に載置された状態、又は、フォークが差し込まれたパレットの上に載置された状態で、目的の場所へ移動させられる。

このとき、フォークの上に載置された荷物又はフォークが差し込まれたパレットに振動や衝撃が加わると、荷崩れが起きる場合がある。そこで、荷崩れを抑制する種々の方法が開示されている。

例えば、特許文献１に荷崩れ防止装置が開示されている。特許文献１の荷崩れ防止装置は、荷役機械（例えば、フォークリフト）の振動や衝撃を検知するための加速度センサと、加速度センサが検知した加速度値を予め設定された閾値と比較する処理装置と、処理装置で加速度値が閾値を超えたときに警報を発生する警報発生手段又は荷役機械の速度を制御する速度制御手段とを備えている。

特許文献１に記載の荷崩れ防止装置では、加速度センサは、荷物に加わる振動や衝撃が検知し易い場所、例えば、フォークリフトのマストにおける上端部等に設けられ、フォーク昇降時の振動や衝撃を加速度値として検知することができる。

特許文献１に記載の荷崩れ防止装置は、加速度センサにより検出された加速度値が閾値を超えると、処理装置から警報発生手段に信号が送られ、ブザーの鳴動、パイロットランプの点灯、モニターへの表示等の警報が発せられ、運転者に荷崩れ等が発生する可能性があることを知らせる。このような警報によって、運転者は、減速したりして荷崩れ等の発生を回避するための回避運転を行い、荷崩れを防止することができる。

特開２００７－２９０８１７号公報

特許文献１に記載の荷崩れ防止装置は、載置された荷物又はパレットにおける振動や衝撃による加速度値を検出し、その加速度値が閾値を超えた場合、荷崩れ等が発生する可能性がある、と判定している。また、判定用の閾値は、荷役機械の種類、積荷の種類や形態、重量等に応じて、予め行った実験に基づいて設定され、実際に荷崩れが発生する加速度値に比べて充分に余裕をもった低い値として、５０～８０％程度の値に設定される、と記載されている。つまり、荷崩れが発生する荷役作業スピードに対して、荷役作業スピードを５０～８０％以下に抑えることになるので、荷役作業の作業効率を低下させてしまう。また、荷役機械の種類、積荷の種類や形態、重量等、それぞれの場合に応じて判定用の閾値を設定しているので、各閾値を決定するために非常に手間がかかるとともに、例えば荷物の種類や重量が変わる毎に判定用の閾値の変更をしなければならず、非常に手間がかかる。

本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、フォークに載置した荷物の荷崩れを手間なく容易に抑制することができるとともに荷役作業の作業効率の低下をより抑制することができるフォークリフトを提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、第１の発明は、車体と、前記車体を走行させる走行装置と、フォークを昇降する荷役装置と、前記走行装置と前記荷役装置を制御する制御装置と、前記フォークに載置された荷物の滑りを検出する荷滑り検出手段と、荷滑り抑制手段と、を有し、前記制御装置は、前記荷滑り検出手段を用いて前記フォークに対する荷物の滑りを検出し、前記荷滑り検出手段によって荷物の滑りを検出した場合に、荷物の滑りを抑制する前記荷滑り抑制手段を作動させる、フォークリフトである。

本発明の第２の発明は、上記第１の発明に係るフォークリフトであって、前記フォークは、荷物を載置する載置部と、前記荷役装置に対して支持される被支持部と、を有し、前記荷滑り検出手段は、前記被支持部から前記荷役装置に対して前記フォークリフトの走行時の加減速時に加えられる力を検出可能な力検出手段であり、前記制御装置は、前記力検出手段の検出結果に基づいて、前記力の変化率の大きさが所定の値を越えた場合、前記載置部に対する荷物の滑りが発生していると判定する、フォークリフトである。

本発明の第３の発明は、上記第２の発明に係るフォークリフトであって、前記荷役装置は、前記被支持部を支持するフィンガーバーを有するリフトブラケットを備え、前記被支持部は、前記フィンガーバーに支持されており、前記力検出手段は、前記被支持部の前記フォークリフトの後方側を向いている面である支持当接面における前記フィンガーバーに対向している部分に配置されている、フォークリフトである。

本発明の第４の発明は、上記第２又は第３の発明に係るフォークリフトであって、前記荷役装置は、前記被支持部を支持するフィンガーバーを有するリフトブラケットを備え、前記被支持部は、前記フィンガーバーに支持されており、前記力検出手段は、前記被支持部の前記フォークリフトの前方側を向いている面である係止当接面における前記フィンガーバーに対向している部分に配置されている、フォークリフトである。

本発明の第５の発明は、上記第３又は第４の発明に係るフォークリフトであって、前記フィンガーバーは、複数が上下方向に配置されており、前記力検出手段は、前記被支持部を前記リフトブラケットに対して支持している前記フィンガーバーの中で最も下に配置されている前記フィンガーバーに対向している前記被支持部の個所に設けられている、フォークリフトである。

本発明の第６の発明は、上記第１の発明～第５の発明のいずれか１つに係るフォークリフトであって、前記荷役装置は、前記フォークの上下方向の移動を案内するとともに、前記車体に対して前後方向に傾斜させることが可能なマストを有しており、前記荷滑り抑制手段は、走行中の前記車体を慣性走行させる制御、又は、前記車体に対する前記マストの傾斜角度を増加あるいは減少させる制御、の少なくとも一方である、フォークリフトである。

本発明の第７の発明は、上記第１の発明～第６の発明のいずれか１つに係るフォークリフトであって、前記制御装置は、前進方向への走行時において、前記荷滑り抑制手段を作動させる、フォークリフである。

例えばフォークリフトが前進走行の加速中の場合に、フォークに載置された荷物の荷崩れが発生する場合は、以下の順に各現象が発生して荷崩れに至る。まず、フォーク上で静止状態であった荷物は、加速度がある閾値を超えるとフォークに対して滑り始める。フォークに対して荷物が滑り始めた時点では、まだ荷崩れには至っていない。その後、フォークに対して荷物が滑る状態が継続されると、やがて荷崩れに至る。第１の発明によれば、フォークに対する荷物の滑り（滑り始め）を検出することで、荷崩れの予兆を適切に検出し、荷崩れに至る前に荷滑りを抑制することで、荷崩れを抑制することができる。また、実際に発生した荷物の滑りを検出するので、荷役機械の種類、積荷の種類や形態、重量等に応じた閾値の決定や、作業毎に閾値を変更する必要がなく、手間なく容易に荷崩れを抑制することができる。しかも、実際に発生した荷物の滑りを検出して荷物の滑りを抑制するので、作業スピードを必要以上に低下させる必要もない。つまり、荷役作業の作業効率の低下をより抑制することができる。

第２の発明によれば、静止摩擦によってフォークに対して静止状態であった荷物が、静止摩擦が動摩擦に変化してフォークに対して滑り始めた瞬間を、適切に検出することができる。

第３の発明によれば、フォークリフトの前進方向の加速走行又は後進方向の減速走行における力の変化率を適切に検出できる。

第４の発明によれば、フォークリフトの後進方向の加速走行又は前進方向の減速走行における力の変化率を適切に検出できる。

加速時又は減速時にフォークからリフトブラケットに印加される力は、上方のフィンガーバーよりも下方のフィンガーバーのほうに、より多く印加される。第５の発明によれば、力検出手段からの検出信号を、よりＳ／Ｎのよい検出信号として取得することができるので、より精度よく、フォークに対する荷物の滑りを検出することができる。

第６の発明によれば、特別な装置を付加することなく、シンプルな構成で荷滑りを抑制できる。

第７の発明によれば、よりシンプルな構成で荷滑りを抑制できる。

本発明の実施の形態に係るフォークリフトの側面図である。 本発明の実施の形態に係るフォークを示す斜視図である。 第１の実施の形態に係るフォークにおける左右一対の力検出手段の配置を示す分解斜視図である。 第１の実施の形態の力検出手段の配置を説明するＸＺ平面における断面図である。 フォークリフトの制御装置の入出力を説明するブロック図である。 フォークリフトが前進方向へ走行した場合における荷物が載置されたパレットに対する力検出手段の動作を説明する断面図である。 フォークリフトの前進方向への走行中における荷物が載置されたパレットが滑っている場合における力検出手段の動作を説明する断面図である。 フォークリフトの前進方向の加速の大きさに対する力検出手段で検出される力の大きさの関係を説明する図である。 フォークリフトの前進方向の加速走行中における力の変化率の大きさの関係を説明する図である。 フォークリフトの走行速度と力検出手段で検出される力の大きさの関係の例を説明する図である。 第１の実施の形態の荷滑り抑制手段における制御の説明をするフローチャートである。 第２の実施の形態の力検出手段の構成を説明するＸＺ平面における断面図である。 フォークリフトが後進方向へ走行した場合における荷物が載置されたパレットに対する力検出手段の動作を説明する断面図である。 フォークリフトの後進方向の加速走行中における荷物が載置されたパレットが滑っている場合における力検出手段の動作を説明する断面図である。 第２の実施の形態の荷滑り抑制手段における制御の説明をするフローチャートである。 フォークリフトが前進方向へ走行した場合におけるパレットに載置された荷物に対する力検出手段の動作を説明する断面図である。

以下に本発明を実施するための形態を図面を用いて説明する。なお、図中にＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸が記載されている場合、各軸は互いに直交している。そして図１では、車体１１の後方から前方に向かう方向をＸ軸方向とし、車体１１の下方から上方に向かう方向をＺ軸方向と示している。また、Ｘ軸方向を“前”、Ｘ軸方向の反対方向を“後”とし、Ｚ軸方向を“上”、Ｚ軸方向の反対方向を“下”とする。また、Ｙ軸方向を“左”、Ｙ軸方向の反対方向を“右”とする。

●［本発明の実施の形態に係るフォークリフト１０の全体構成（図１、図２）］
図１及び図２を用いて本発明を実施するためのフォークリフト１０の全体構成を説明する。図１は、本発明の実施の形態に係るフォークリフト１０の側面図である。図２は、本発明の実施の形態に係る左右一対のフォーク３０（３０Ｒ、３０Ｌ）を示す斜視図である。

図１に示すように、フォークリフト１０は、車体１１と、車体１１の前部にフォーク３０を昇降する荷役装置１２を備えている。また、フォークリフト１０は、車体１１の前部に設けられた前輪としての駆動輪１４と、車体１１の後部に設けられた後輪としての操舵輪１５と、運転者が走行の前進後進を切り替える前後進レバー６０が備えられている。なお、本実施の形態の説明において、フォークリフト１０はエンジンフォークリフトである。

荷役装置１２は、アウタマスト１８及びインナマスト１９を有するマスト２０と、リフトブラケット２４と、バックレスト２８と、フォーク３０と、を有している。左右一対のアウタマスト１８には、アウタマスト１８の内側にて上下にスライド可能なインナマスト１９が備えられている。

ティルトシリンダ２１は、油圧により作動され、車体１１とアウタマスト１８との間に設置されている。マスト２０は、ティルトシリンダ２１の作動により下端部を支点として前後方向に傾斜させられる。マスト２０には油圧により作動するリフトシリンダ２２が設けられ、リフトシリンダ２２の作動により、インナマスト１９は、アウタマスト１８内で上下にスライドされ昇降される。これにより、荷役装置１２は、フォーク３０（３０Ｒ、３０Ｌ）を上下方向に移動させ、車体１１に対して前後方向に傾斜させることが可能である。

リフトブラケット２４は、フォーク３０の上に載せた荷物がマスト２０の後方に落下するのを防ぐバックレスト２８の取り付けが可能である。なお、図２において、バックレスト２８の図示は、省略されている。

フォーク３０は、リフトブラケット２４を介して、マスト２０に対して左右一対設けられている。リフトブラケット２４は、インナマスト１９に対して設けられ、マスト２０に対して昇降可能である。なお、左右のフォーク３０は、同一の構成であるため、説明の都合上、右のフォーク３０をフォーク３０Ｒとし、左のフォーク３０をフォーク３０Ｌと表す。

図２に示すように、フォーク３０（３０Ｒ、３０Ｌ）は、荷物を載置する載置部３１と、荷役装置１２に対して支持される被支持部３３を有し、載置部３１と被支持部３３が一体形成されることで略Ｌ字型に形成されている。

リフトブラケット２４は、上下方向に配置されて被支持部３３を支持する上下一対のフィンガーバー（第１フィンガーバー２５、第２フィンガーバー２６）と、上下一対のフィンガーバーの左右方向の両方の端部をそれぞれ連結する連結部材２７と、を有している。第１フィンガーバー２５は、上側のフィンガーバーであり、第２フィンガーバー２６は、下側のフィンガーバーである。

図２に示すように、荷役作業において、例えば、荷物ＬＤは、パレットＰＴを介して、フォーク３０（３０Ｒ、３０Ｌ）の載置部３１の載置部上面３４に載置される。

●［荷役装置における力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬの配置及び機能（図３、図４）］
図３は、第１の実施の形態に係るフォーク３０（３０Ｒ、３０Ｌ）における左右一対の力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬの配置を示す分解斜視図である。図４は、第１の実施の形態の力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬの配置を説明するＸＺ平面における断面図である。

フォークリフト１０（図１参照）には、力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬが設けられている。力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬは、被支持部３３から荷役装置１２（図１参照）に対してフォークリフト１０の走行時に加えられる力を検出でき、フォーク３０（３０Ｒ、３０Ｌ）に載置された荷物の滑りを検出する荷滑り検出手段である。

図３に示すように、被支持部３３は、上側に上フック４２が、下側に下フック４３が、それぞれ設けられている。上フック４２と下フック４３は、被支持部３３に対して、成形されて一体的に設けられても、別部材を溶接等で一体的に設けられても良い。被支持部３３は、上フック４２により第１フィンガーバー２５に、下フック４３により第２フィンガーバー２６にそれぞれ係止される。

図４に示すように、力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬは、フォーク３０（３０Ｒ、３０Ｌ）の被支持部３３のうち、フォークリフト１０の後方側を向いている面である被支持部背面３３ａ（支持当接面に相当）において、被支持部３３を支持している、第２フィンガーバー２６に対向する部分に配置されている。また、力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬは、被支持部３３をリフトブラケット２４に対して支持しているフィンガーバーの中で最も下に配置されている、第２フィンガーバー２６に対向している被支持部３３に設けられている。

また、力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬは、力を検出する面である力検出面５８Ｆａと第２フィンガーバー２６の前向きの面である第２フィンガーバー正面２６ａとが対向するように隙間を有して、設けられている。なお、力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬは、例えば、印加された力を圧力として検出する圧力センサである。圧力センサは、例えば、圧電素子等であり、圧力が加えられる方向の歪みを電圧へ変換する。

図４で示すように、フォークリフトの荷役作業において、荷物ＬＤがパレットＰＴを介して載置部３１に載置される場合、荷物ＬＤの下面である下面ＬＤａとパレットＰＴのデッキボードの上面であるデッキボード上面ＰＴｂとが接触し、パレットＰＴのデッキボードの下面であるデッキボード下面ＰＴａと載置部３１の上面である載置部上面３４とが接触する。

●［フォークリフト１０の制御装置５０の入出力（図５）］
図５は、フォークリフト１０（図１参照）の制御装置５０の入出力を説明するブロック図である。

制御装置５０は、走行装置５２Ａと、油圧ポンプ５２Ｂと、バルブ５２Ｃと、を制御する。制御装置５０は、力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬと、前後進レバー６０と、からの検出信号が入力される。また、制御装置５０は、油圧ポンプ５２Ｂとバルブ５２Ｃを制御することで、ティルトシリンダ２１とリフトシリンダ２２を駆動し、荷役装置１２を制御する。なお、点線で示された力検出手段５８ＢＲ、５８ＢＬは、後述する第２の実施の形態のフォークリフトにおいて使用される。

制御装置５０は、記憶手段５０ａと、荷滑り抑制手段５６と、を備えている。記憶手段５０ａは、力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬ、５８ＢＲ、５８ＢＬにより検出された力の大きさを記憶し、力の変化率に対し荷物が滑っていると判定する閾値を記憶している。なお、荷滑り抑制手段５６Ａは、後述する第２の実施の形態のフォークリフトにおいて使用される。

走行装置５２Ａは、前輪である駆動輪１４（図１参照）を制御するとともに、動作状態（回転数等）を制御装置５０に出力する。荷滑り抑制手段５６は、荷滑り検出手段によって荷物の滑りが検出された場合に、荷物の滑りを抑制する。

●［第１の実施の形態のフォークリフトにおける荷滑り抑制手段５６の制御（図６～図１１）］
図６は、フォークリフト１０（図１参照）が前進方向へ走行した場合における荷物ＬＤが載置されたパレットＰＴに対する力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬ（荷滑り検出手段）の動作を説明する断面図である（図１参照）。図７は、フォークリフト１０の前進方向への走行中における荷物ＬＤが載置されたパレットＰＴが滑っている場合における力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬの動作を説明する断面図である。

図６において、フォークリフト１０（図１参照）が前進方向へ走行した場合、車体１１に前進方向の加速の大きさＡｆ１が加えられると、下面ＬＤａとデッキボード上面ＰＴｂとの間と、デッキボード下面ＰＴａと載置部上面３４との間に、前進方向の加速の大きさＡｆ１に応じた摩擦力が生じる。なお、説明の都合上、下面ＬＤａとデッキボード上面ＰＴｂとの間の摩擦力が、デッキボード下面ＰＴａと載置部上面３４との間の摩擦力よりも十分大きい場合について説明する。つまり、前進方向の加速の大きさＡｆ１の変化に対して、荷物ＬＤは、パレットＰＴ上において滑ることがなく、荷物ＬＤが載置されたパレットＰＴが載置部３１上を滑る場合について説明する。

フォークリフト１０が前進方向へ走行し前進方向の加速の大きさＡｆ１が生じると、パレットＰＴには、パレットＰＴを後方へ移動させようとする慣性力Ｒｆ１と、これに抗してデッキボード下面ＰＴａと載置部上面３４との間に摩擦力である静止摩擦力Ｆｒ１が生じる。慣性力Ｒｆ１が静止摩擦力Ｆｒ１の最大（最大静止摩擦力）より小さい場合は、パレットＰＴは、載置部３１に対して滑らず静止する。

しかし、フォーク３０（３０Ｒ、３０Ｌ）は、リフトブラケット２４に対して固定されていないため、前進方向の加速の大きさＡｆ１による慣性力により後方へ向かって移動され、力検出面５８Ｆａが第２フィンガーバー正面２６ａと接触する。この場合、力検出手段５８ＦＬ、５８ＦＲのそれぞれには、静止摩擦力Ｆｒ１に応じた力である力ＦｆＲ１、ＦｆＬ１がそれぞれの力検出面５８Ｆａに加えられる。

図７において、フォークリフト１０が前進方向へさらに加速し、車体１１に前進方向の加速の大きさＡｆ１（図６参照）より大きな前進方向の加速の大きさＡｆ２が加えられると、慣性力Ｒｆ２は、静止摩擦力Ｆｒ１（図６参照）の最大（最大静止摩擦力）を越える。この場合、静止していたパレットＰＴは（二点鎖線で示された位置）、載置部３１上を滑り始め後方向に移動させられる（実線で示された位置）。

パレットＰＴが滑り始めると、デッキボード下面ＰＴａと載置部上面３４との間の摩擦力は、静止摩擦力Ｆｒ１から動摩擦力Ｆｒ２へ変わる。動摩擦力Ｆｒ２の大きさは、静止摩擦力Ｆｒ１の大きさより小さくなる。この場合、力検出手段５８ＦＬ、５８ＦＲのそれぞれには、動摩擦力Ｆｒ２に応じた力ＦｆＲ２、ＦｆＬ２がそれぞれの力検出面５８Ｆａに加えられる。

図８は、フォークリフト１０の前進方向の加速の大きさＡｆに対する力検出手段５８ＦＬ、５８ＦＲで検出される力の大きさの関係を説明する図である。図９は、フォークリフト１０の前進方向の加速走行中における力の変化率Ｒの大きさの関係を説明する図である。なお、力の変化率Ｒとは、微小な単位時間あたりにおける力の変化量のことである。

図８において、領域Ｓ１は、図６における慣性力Ｒｆ１が静止摩擦力Ｆｒ１の最大（最大静止摩擦力）より小さく、パレットＰＴが載置部３１に対し滑らず静止しており、力Ｆｆ（ＦｆＲ１、ＦｆＬ１）が前進方向の加速の大きさＡｆに比例して大きくなる状態を表している領域である。

領域Ｓ１において、力Ｆｆ（ＦｆＲ１、ＦｆＬ１）は、静止摩擦力Ｆｒ１を示すため、慣性力Ｒｆ１を生じる前進方向の加速の大きさＡｆに比例して増大する。図９で示すように、領域Ｓ１において、例えば、図８に示すように力Ｆｆ（ＦｆＲ１、ＦｆＬ１）が一定に変化する場合、力の変化率Ｒは力の変化率Ｒ１で一定となる。

図８において、領域Ｓ２は、図７における慣性力Ｒｆ２が最大静止摩擦力より大きくなり、静止していたパレットＰＴが載置部３１に対し動摩擦力Ｆｒ２で滑り始めており、力Ｆｆ（ＦｆＲ１、ＦｆＬ１）の前進方向の加速の大きさＡｆに対する変化の状態を表している領域である。

領域Ｓ１において、前進方向の加速の大きさＡｆが大きくなり、慣性力Ｒｆ１による摩擦力が最大静止摩擦力（力Ｆｆｘに相当する摩擦力）を超えると、静止していたパレットＰＴは、載置部３１に対し滑り始める。これにより、摩擦力は、最大静止摩擦力（力Ｆｆｘに相当する摩擦力）から動摩擦力Ｆｒ２（力Ｆｆｍに相当する摩擦力）に変わる。

図９で示すように、領域Ｓ２において力Ｆｆ（ＦｆＲ１、ＦｆＬ１）が力Ｆｆｘから力Ｆｆｍに変化するため、力の変化率Ｒは（力Ｆｆｍ－力Ｆｆｘ）／（前進方向の加速の大きさＡｆの変化量）となる。その後、力Ｆｆは、力Ｆｆｍとなり一定になるため、力の変化率Ｒは、０になる。制御装置５０（図５参照）は、力の変化率Ｒが所定の値Ｒｔｈを超えた場合、静止状態であった荷物が荷滑りを起こしていると判定する。所定の値Ｒｔｈは、予め実験等で求めた荷物が滑り始める瞬間における力の変化率であり、記憶手段５０ａに記憶されている。

図１０において、領域Ａ１、Ａ５は、フォークリフト１０が前進方向の走行において加速している期間である。領域Ａ２、Ａ４は、フォークリフト１０が前進方向の走行において一定の速度で走行している期間である。また、領域Ａ３は、フォークリフト１０が前進方向の走行において減速している期間である。上図において、フォークリフト１０は、走行速度Ｖ１まで加速し、走行速度Ｖ２まで減速し、さらに走行速度Ｖ３まで加速している。

また、図１０の下図は、各領域（領域Ａ１～Ａ６）における力Ｆｆ（ＦｆＲ１、ＦｆＬ１）の変化を示している。力Ｆｆ（ＦｆＲ１、ＦｆＬ１）は、領域Ａ１において力Ｆｆ１まで上昇し、領域Ａ２から領域Ａ４においてフォーク３０（３０Ｒ、３０Ｌ）等の重量に起因する圧力に応じた力Ｆｆ２まで降下し、領域Ａ５において力Ｆｆ３（最大静止摩擦力に相当）まで上昇している。領域Ａ１～Ａ５において、力Ｆｆが力Ｆｆ３を超えないため、荷物は、荷滑りを起こさない。

●［荷滑り抑制手段５６の制御（図１１）］
制御装置５０（図５参照）の処理手順について、図１１のフローチャートを用いて説明する。図１１は、第１の実施の形態のフォークリフトの荷滑り抑制手段５６（図５参照）における制御の説明をするフローチャートである。なお、制御装置５０は、起動された場合、所定時間間隔（例えば約１０［ｍｓ］間隔）にて、処理を実行する。以下、各ステップについて詳細に説明する。

ステップＳ１０において、制御装置５０は、車体１１（図１参照）の走行情報を取得し、ステップＳ２０に処理を進める。なお、車体１１の走行情報は、走行装置５２Ａ（図５参照）の動作状態、前後進レバー６０における“前進”又は“後進”の選択情報等である。

ステップＳ２０において、制御装置５０は、力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬ（荷滑り検出手段）（図５参照）により力ＦｆＲ、ＦｆＬを取得し、ステップＳ２５に処理を進める。

ステップＳ２５において、制御装置５０は、タイマー起動後所定時間経過したと判定した場合（Ｙｅｓ）は、ステップＳ３０に処理を進め、タイマー起動後所定時間経過していないと判定した場合（Ｎｏ）は、ステップＳ９０に処理を進める。なお、タイマーは、制御装置５０において、荷滑り抑制手段５６を所定時間動作させるためのものであり、起動されると予め設定された時間、動作する。

ステップＳ３０において、制御装置５０は、フォークリフト１０（図１参照）が前進方向へ走行していると判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ４０に処理を進め、フォークリフト１０が前進方向へ走行してないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５に処理を進める。なお、制御装置５０は、走行装置５２Ａの動作状態と前後進レバー６０における情報に基づいて、フォークリフト１０が前進しているか、後進しているかを判定する。

ステップＳ４０において、制御装置５０は、フォークリフト１０が前進方向への加速中であると判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ５０に処理を進め、フォークリフト１０が前進方向への加速中でないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５に処理を進める。なお、制御装置５０は、走行装置５２Ａにおける情報に基づいて、フォークリフト１０が加速しているか否かを判定する。

ステップＳ５０において、制御装置５０は、記憶手段５０ａに力ＦｆｂＲ、ＦｆｂＬが記憶されていると判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ６０に処理を進め、記憶手段５０ａ（図５参照）に力ＦｆｂＲ、ＦｆｂＬが記憶されていないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５に処理を進める。なお、力ＦｆｂＲ、ＦｆｂＬは、前回の処理におけるステップＳ２０で取得した力ＦｆＲ、ＦｆＬである。また、力ＦｆｂＲ、ＦｆｂＬは、フォークリフト１０の始動時と前後進レバー６０の前後方向の切り替えに際し、初期化される。

ステップＳ６０において、制御装置５０は、記憶手段５０ａにおいて記憶されている力ＦｆｂＲ、ＦｆｂＬと今回取得した力ＦｆＲ、ＦｆＬに基づいて力の変化率ＲＲ（（力ＦｆＲ－力ＦｆｂＲ）／所定時間）、ＲＬ（（力ＦｆＬ－力ＦｆｂＬ）／所定時間）を算出し、ステップＳ７０に処理を進める。

ステップＳ７０において、制御装置５０は、力の変化率ＲＲ、ＲＬのいずれか一方の大きさが所定の値Ｒｔｈを越えたと判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ８０に処理を進め、力の変化率ＲＲ、ＲＬの双方の大きさが所定の値を越えていないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５に処理を進める。なお、所定の値Ｒｔｈは、予め設定された値であり、記憶手段５０ａに記憶されている。

ステップＳ８０において、制御装置５０は、後述する荷滑り抑制手段５６（図５参照）の動作を開始（タイマーを起動し、車体１１の加速を停止させ慣性走行へ移行させる）し、ステップＳ９０に処理を進める。

ステップＳ８５において、制御装置５０は、荷滑り抑制手段５６の動作を解除し、ステップＳ９０に処理を進める。

ステップＳ９０において、制御装置５０は、力ＦｆＲ、ＦｆＬのそれぞれを記憶手段５０ａにそれぞれ力ＦｆｂＲ、ＦｆｂＬとして記憶し、処理を終了する。

●［荷滑り抑制手段５６の動作］
制御装置５０（図５参照）は、力の変化率ＲＲ、ＲＬのいずれか一方の大きさが所定の値Ｒｔｈを越えたと判定した場合（図９の領域Ｓ２参照）、フォーク３０（３０Ｒ、３０Ｌ）に載置された荷物ＬＤがフォーク３０（３０Ｒ、３０Ｌ）に対して滑っていると判定する（図７参照）。これにより、摩擦力が静止摩擦力から動摩擦力へ変わる瞬間を捉えるとにより、フォーク３０（３０Ｒ、３０Ｌ）に対して荷物ＬＤが滑り始めた瞬間（荷物の荷滑り）を、適切に検出することができる。

制御装置５０は、荷物の滑りを検出すると、タイマーを起動し予め設定された所定期間、荷滑り抑制手段５６を作動させる。荷滑り抑制手段５６は、走行装置５２Ａを制御し、車体１１の加速を停止させ慣性走行へ移行させる（図５参照）。これにより、車体１１の加速に伴う慣性力がなくなるため、荷物に加えられている慣性力が減少し摩擦力より小さくなるため、荷物のフォーク等に対する滑りを止め停止させることができる。

図１０を用いて、荷滑り抑制手段５６（図５参照）の動作を説明する。領域Ａ５において、車体１１（図１参照）の加速に伴って力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬ（図５参照）により検出される力Ｆｆは増加する。力Ｆｆが力Ｆｆ３（最大静止摩擦力に相当）を超える場合、つまり、慣性力が最大静止摩擦力より大きくなると、荷物が滑り出すため、摩擦力は最大静止摩擦力（力Ｆｆ３に相当）から動摩擦力（力Ｆｆ４に相当）に変わる。

領域Ａ６において、制御装置５０（図５参照）は、力Ｆｆ３から力Ｆｆ４への力の変化率Ｒが所定の値Ｒｔｈを超えると、荷物が滑り始めたと判定する。制御装置５０は、荷物が滑り始めたと判定すると、荷滑り抑制手段５６を作動し、車体１１の加速を停止させ走行速度Ｖ４Ｃの慣性走行へ移行させ、荷物に加えられている慣性力を減少させ摩擦力より小さくさせて、荷物の滑りを止め停止させる。力Ｆｆ４は、荷物が停止するため静止摩擦力に相当する力であり、走行速度Ｖ４Ｃの慣性走行におけるフォーク等の重量に基づく静止摩擦力である。なお、走行速度Ｖ４は、荷滑り抑制手段５６による荷滑り抑制手段を作動させない場合の車体１１の速度であり、荷物は滑り始め、滑る状態が継続されると、やがて荷崩れに至る。

●［第２の実施のフォークリフトの形態における荷滑り抑制手段の制御（図１２～図１４）］
図１２は、第２の実施の形態のフォークリフトの力検出手段５８ＢＬ、５８ＢＲ（荷滑り検出手段）の構成を説明するＸＺ平面における断面図である。図１３は、フォークリフト１０（図１参照）が後進方向へ走行した場合における荷物ＬＤが載置されたパレットＰＴに対する荷滑り検出手段５６Ａ（図５参照）の動作を説明する断面図である。

第２の実施の形態に係るフォークリフトは、第１の実施の形態に係るフォークリフトが力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬだけを有しているのに対して、さらに力検出手段５８ＢＲ、５８ＢＬを有し、荷滑り抑制手段５６の代わりに荷滑り抑制手段５６Ａを有している点で相違する（図５参照）。以下、力検出手段５８ＢＲ、５８ＢＬ及び荷滑り抑制手段５６Ａについて詳細に説明する。

図１２に示すように、力検出手段５８ＢＲ、５８ＢＬは、被支持部３３の下フック４３のフォークリフト１０の前方側を向いている面である下フック内側面４３ａ（係止当接面に相当）における第２フィンガーバー２６に対向している部分に配置されている。また、力検出手段５８ＢＲ、５８ＢＬは、被支持部３３をリフトブラケット２４に対して支持しているフィンガーバーの中で最も下に配置されている第２フィンガーバー２６に対向している被支持部３３の個所に設けられている。

力検出手段５８ＢＲ、５８ＢＬは、力を検出する面である力検出面５８Ｂａと第２フィンガーバー２６の後向きの面である第２フィンガーバー背面２６ｂとが対向するように隙間を有して、設けられている。なお、力検出手段５８ＢＲ、５８ＢＬは、力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬと同様に、印加された力を圧力として検出する圧力センサである。

第２の実施の形態における制御装置５０Ａは、図５における第１の実施の形態における制御装置５０の荷滑り抑制手段５６が荷滑り抑制手段５６Ａである点で相違する。また、制御装置５０Ａは、実線で示された力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬだけでなく、点線で示された力検出手段５８ＢＲ、５８ＢＬからの検出信号が入力される。

図１３において、フォークリフト１０（図１参照）が後進方向へ走行した場合、車体１１に後進方向の加速の大きさＡｂ１が加えられると、下面ＬＤａとデッキボード上面ＰＴｂとの間と、デッキボード下面ＰＴａと載置部上面３４との間に、後進方向の加速の大きさＡｂ１に応じた摩擦力が生じる。下面ＬＤａとデッキボード上面ＰＴｂとの間の摩擦力が、デッキボード下面ＰＴａと載置部上面３４との間の摩擦力よりも十分大きい場合について説明する。つまり、後進方向の加速の大きさＡｂ１の変化に対して、荷物ＬＤは、パレットＰＴ上において滑らず、荷物ＬＤが載置されたパレットＰＴが載置部３１上を滑る場合について説明する。

フォークリフト１０が後進方向へ走行し後進方向の加速の大きさＡｂ１が生じると、パレットＰＴには、パレットＰＴを前方へ移動させようとする慣性力Ｒｆ３と、これに抗してデッキボード下面ＰＴａと載置部上面３４との間に摩擦力である静止摩擦力Ｆｒ３が生じる。慣性力Ｒｆ３が静止摩擦力Ｆｒ３の最大（最大静止摩擦力）より小さい場合は、パレットＰＴは、載置部３１に対して滑らず静止される。

しかし、フォーク３０ａ（３０ａＲ、３０ａＬ）は、リフトブラケット２４に対して固定されていないため、後進方向の加速の大きさＡｂ１による慣性力により前方へ向かって移動され、力検出面５８Ｂａが第２フィンガーバー背面２６ｂと接触する。この場合、力検出手段５８ＢＬ、５８ＢＲのそれぞれには、静止摩擦力Ｆｒ３に応じた力である力ＦｂＲ１、ＦｂＬ１がそれぞれの力検出面５８Ｂａに加えられる。

図１４において、フォークリフト１０が後進方向へさらに加速し、車体１１に後進方向の加速の大きさＡｂ１（図１３参照）より大きな後進方向の加速の大きさＡｂ２が加えられると、慣性力Ｒｆ４は、静止摩擦力Ｆｒ３の最大（最大静止摩擦力）を越える。この場合、静止していたパレットＰＴは（二点鎖線で示された位置）、載置部３１上を滑り始め前方向に移動させられる（実線で示された位置）。

パレットＰＴが滑り始めると、デッキボード下面ＰＴａと載置部上面３４との間の摩擦力は、静止摩擦力Ｆｒ３から動摩擦力Ｆｒ４へ変わり、動摩擦力Ｆｒ４の大きさは、静止摩擦力Ｆｒ３の大きさより小さくなる。

●［荷滑り抑制手段５６Ａの制御（図１５）］
制御装置５０Ａ（図５参照）の処理手順について、図１５のフローチャートを用いて説明する。図１５は、第２の実施の形態のフォークリフトの荷滑り抑制手段５６Ａ（図５参照）における制御の説明をするフローチャートである。以下、第１の実施の形態における荷滑り抑制手段５６における制御と相違する各ステップについて詳細に説明する。なお、相違する各ステップは、太い実線で表されている。

ステップＳ２０Ａにおいて、制御装置５０Ａは、力検出手段５８ＦＲ、５８ＦＬ、５８ＢＲ、５８ＢＬ（荷滑り検出手段）により力ＦｆＲ、ＦｆＬ、ＦｂＲ、ＦｂＬを取得し、ステップＳ２５に処理を進める。

ステップＳ４０Ａにおいて、制御装置５０Ａは、フォークリフト１０（図１参照）が前進方向への減速中であると判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ５０Ａに処理を進め、フォークリフト１０が前進方向への減速中でないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５Ａに処理を進める。なお、制御装置５０Ａは、走行装置５２Ａ（図５参照）における情報に基づいて、フォークリフト１０が減速しているか否かを判定する。

ステップＳ５０Ａにおいて、制御装置５０Ａは、記憶手段５０ａに力ＦｂｂＲ、ＦｂｂＬが記憶されていると判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ６０Ａに処理を進め、記憶手段５０ａに力ＦｂｂＲ、ＦｂｂＬが記憶されていないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５Ａに処理を進める。なお、力ＦｂｂＲ、ＦｂｂＬは、前回の処理におけるステップＳ２０で取得した力ＦｂＲ、ＦｂＬである。また、力ＦｆｂＲ、ＦｆｂＬ、ＦｂｂＲ、ＦｂｂＬは、フォークリフト１０の始動時と前後進レバー６０の前後方向の切り替えに際し、初期化される。

ステップＳ６０Ａにおいて、制御装置５０Ａは、記憶手段５０ａ（図５参照）において記憶されている力ＦｂｂＲ、ＦｂｂＬと今回取得した力ＦｂＲ、ＦｂＬに基づいて力の変化率ＲＲ（（力ＦｂＲ－力ＦｂｂＲ）／所定時間）、ＲＬ（（力ＦｂＬ－力ＦｂｂＬ）／所定時間）を算出し、ステップＳ７０Ａに処理を進める。

ステップＳ７０Ａにおいて、制御装置５０Ａは、力の変化率ＲＲ、ＲＬのいずれか一方の大きさが所定の値Ｒｔｈを越えたと判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ８０Ａに処理を進め、力の変化率ＲＲ、ＲＬの双方の大きさが所定の値を越えていないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５Ａに処理を進める。なお、所定の値Ｒｔｈは、予め設定された値であり、記憶手段５０ａに記憶されている。

ステップＳ８０Ａにおいて、制御装置５０Ａは、後述する荷滑り抑制手段５６Ａ（図５参照）の動作を開始（タイマーを起動し、車体１１に対するマスト２０の傾斜角度を増加させる（図１参照））し、ステップＳ９０Ａに処理を進める。なお、タイマーは、制御装置５０Ａにおいて、荷滑り抑制手段５６Ａを所定時間動作させるためのものであり、起動されると予め設定された時間、動作する。なお、本実施形態における傾斜角度とは、鉛直方向とマスト２０の延在方向とが成す角度のことである。鉛直方向とマスト２０の延在方向とが一致している場合を０度として、傾斜角度を増加させる（図１におけるＹ軸を中心とする時計回りを正とし、正方向へ傾斜させる）とフォーク３０の載置部３１の先端部が上昇し、減少させる（負方向へ傾斜させる）と先端部が下降する。本実施形態の傾斜角度は一例であり、適宜変更してよい。

ステップＳ３０Ａにおいて、制御装置５０Ａは、フォークリフト１０が後進方向へ走行していると判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ４０Ｂに処理を進め、フォークリフト１０が後進方向へ走行してないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５Ａに処理を進める。なお、制御装置５０Ａは、前後進レバー６０（図５参照）における情報に基づいて、フォークリフト１０が前進しているか、後進しているかを判定する。

ステップＳ４０Ｂにおいて、制御装置５０Ａは、フォークリフト１０が後進方向への減速中であると判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ５０Ｂに処理を進め、フォークリフト１０が後進方向への減速中でないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ４０Ｃに処理を進める。

ステップＳ５０Ｂにおいて、制御装置５０Ａは、記憶手段５０ａに力ＦｆｂＲ、ＦｆｂＬが記憶されていると判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ６０Ｂに処理を進め、記憶手段５０ａに力ＦｆｂＲ、ＦｆｂＬが記憶されていないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５Ａに処理を進める。

ステップＳ６０Ｂにおいて、制御装置５０Ａは、記憶手段５０ａにおいて記憶されている力ＦｆｂＲ、ＦｆｂＬと今回取得した力ＦｆＲ、ＦｆＬに基づいて力の変化率ＲＲ（（力ＦｆＲ－力ＦｆｂＲ）／所定時間）、ＲＬ（（力ＦｆＬ－力ＦｆｂＬ）／所定時間）を算出し、ステップＳ７０Ｂに処理を進める。

ステップＳ７０Ｂにおいて、制御装置５０Ａは、力の変化率ＲＲ、ＲＬのいずれか一方の大きさが所定の値Ｒｔｈを越えたと判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ８０Ｂに処理を進め、力の変化率ＲＲ、ＲＬの双方の大きさが所定の値を越えていないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５Ａに処理を進める。

ステップＳ８０Ｂにおいて、制御装置５０Ａは、後述する荷滑り抑制手段５６Ａの動作を開始（タイマーを起動し、車体１１に対するマスト２０の傾斜角度を増加させる）し、ステップＳ９０Ａに処理を進める。

ステップＳ４０Ｃにおいて、制御装置５０Ａは、フォークリフト１０が後進方向への加速中であると判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ５０Ｃに処理を進め、フォークリフト１０が後進方向への加速中でないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５Ａに処理を進める。

ステップＳ５０Ｃにおいて、制御装置５０Ａは、記憶手段５０ａに力ＦｂｂＲ、ＦｂｂＬが記憶されていると判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ６０Ｃに処理を進め、記憶手段５０ａに力ＦｂｂＲ、ＦｂｂＬが記憶されていないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５Ａに処理を進める。

ステップＳ６０Ｃにおいて、制御装置５０Ａは、記憶手段５０ａにおいて記憶されている力ＦｂｂＲ、ＦｂｂＬと今回取得した力ＦｂＲ、ＦｂＬに基づいて力の変化率ＲＲ（（力ＦｂＲ－力ＦｂｂＲ）／所定時間）、ＲＬ（（力ＦｂＬ－力ＦｂｂＬ）／所定時間）を算出し、ステップＳ７０Ｃに処理を進める。

ステップＳ７０Ｃにおいて、制御装置５０Ａは、力の変化率ＲＲ、ＲＬのいずれか一方の大きさが所定の値Ｒｔｈを越えたと判定した場合（Ｙｅｓ）、ステップＳ８０Ｃに処理を進め、力の変化率ＲＲ、ＲＬの双方の大きさが所定の値を越えていないと判定した場合（Ｎｏ）、ステップＳ８５Ａに処理を進める。

ステップＳ８０Ｃにおいて、制御装置５０Ａは、後述する荷滑り抑制手段５６Ａの動作を開始（タイマーを起動し、車体１１の加速を停止させ慣性走行へ移行させる）し、ステップＳ９０Ａに処理を進める。

ステップＳ９０Ａにおいて、制御装置５０Ａは、力ＦｆＲ、ＦｆＬ、ＦｂＲ、ＦｂＬのそれぞれを記憶手段５０ａにそれぞれ力ＦｆｂＲ、ＦｆｂＬ、ＦｂｂＲ、ＦｂｂＬとして記憶し、処理を終了する。

●［荷滑り抑制手段５６Ａの動作］
制御装置５０Ａは、力の変化率ＲＲ、ＲＬのいずれか一方の大きさが所定の値Ｒｔｈを越えたと判定した場合（図９参照）、フォーク３０ａ（３０ａＲ、３０ａＬ）に載置された荷物ＬＤがフォーク３０ａ（３０ａＲ、３０ａＬ）に対して滑っていると判定する（図１２～図１４参照）。これにより、摩擦力が静止摩擦力から動摩擦力へ変わる瞬間を捉えることにより、フォーク３０ａ（３０ａＲ、３０ａＬ）に対して荷物ＬＤが滑り始めた瞬間（荷物の荷滑り）を、適切に検出することができる。

制御装置５０Ａは、荷物の滑りを検出したら、タイマーを起動し予め設定された所定期間、荷滑り抑制手段５６Ａを作動させる。

荷滑り抑制手段５６Ａは、車体１１が前進加速中又は後進加速中の場合、走行装置５２Ａを制御し、車体１１の加速を停止させ慣性走行へ移行させる。これにより、車体１１の加速に伴う慣性力がなくなるため、荷物に加えられている慣性力が減少し摩擦力より小さくなり、荷物のフォーク等に対する滑りを止め停止させることができる。

荷滑り抑制手段５６Ａは、車体１１が前進減速中の場合、油圧ポンプ５２Ｂを制御しティルトシリンダ２１を駆動して、車体１１に対するマスト２０の傾斜角度を増加させる（図１参照）。これにより、フォーク３０の載置部３１の先端部が上昇し、荷物に対して後方に移動させる力が生じる。この力により、慣性力が減少し摩擦力より小さくなるため、荷物のフォーク等に対する滑りを止め停止させることができる。

荷滑り抑制手段５６Ａは、車体１１が後進減速中の場合、油圧ポンプ５２Ｂを制御しティルトシリンダ２１を駆動して、車体１１に対するマスト２０の傾斜角度を減少させる（図１参照）。これにより、フォーク３０の載置部３１の先端部が下降し、荷物に対して前方に移動させる力が生じる。この力により、慣性力が減少し摩擦力より小さくなるため、荷物のフォーク等に対する滑りを止め停止させることができる。

●［パレットＰＴに対して荷物ＬＤが滑る場合（図１６）］
第１及び第２の実施の形態において、荷物ＬＤが載置されたパレットＰＴがフォーク（３０Ｒ、３０Ｌ、３０ａＲ、３０ａＬ）の載置部３１に対して滑る場合を説明した。図１６は、パレットＰＴが載置部３１に対して滑るのではなく、荷物ＬＤがパレットＰＴ上を滑る場合である。

図１６において、フォークリフト１０（図１参照）が前進方向へさらに加速走行した場合、車体１１に前進方向の加速の大きさＡｆ１（図６参照）より大きな前進方向の加速の大きさＡｆ５が加えられると、慣性力は、最大の静止摩擦力を越える（図示省略）。この場合、静止していた荷物ＬＤは（二点鎖線で示された位置）、パレットＰＴ上を滑り始め被支持部３３へ向かって移動させられる（実線で示された位置）。

荷物ＬＤが滑り始めると、下面ＬＤａとデッキボード上面ＰＴｂとの間の摩擦力は、静止摩擦力から動摩擦力Ｆｒ５へ変わり、動摩擦力Ｆｒ５の大きさは、静止摩擦力の大きさより小さくなる。この場合、力検出手段５８ＦＬ、５８ＦＲのそれぞれには、動摩擦力Ｆｒ５に応じた力ＦｆＲ５、ＦｆＬ５がそれぞれの力検出面５８Ｆａに加えられる。これにより、摩擦力が静止摩擦力から動摩擦力へ変わる瞬間を捉えることにより、パレットＰＴに対して荷物ＬＤが滑り始めた瞬間（荷物の荷滑り）を、適切に検出することができる。
●［本願の効果］

以上に説明したように、本願発明は、フォークに載置した荷物の荷崩れを手間なく容易に抑制することができるとともに荷役作業の作業効率の低下をより抑制することができる。

本発明のフォークリフトは、本実施の形態で説明した構成、構造等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。特に、力検出手段（荷滑り検出手段）は、左右一対のフォークの双方に設けられた構成で説明したが、左右のいずれか一方にのみ設けられた構成でも良い。

本実施の形態にて説明したフォークリフトは、エンジンフォークリフトに限定されず、荷役装置を備えたフォークリフトでも良い。また、載置部の形状は、フォーク状に限定されず、荷物を載置できる形状であれば良い。

力検出手段（荷滑り検出手段）は、圧力センサに限定されず荷重センサでも良い。また、力検出手段（荷滑り検出手段）は、有線で制御装置に接続されていても、無線で制御装置に接続されていても良い。無線で制御装置に接続される場合、力検出手段（荷滑り検出手段）と制御装置を接続する配線のレイアウトを考慮する必要がない。

力検出手段（荷滑り検出手段）は、本願実施の形態の説明において、第２フィンガーバー２６（図４参照）に対向する位置に配置されているが、載置部に載置される荷物等が滑る際に発生する摩擦力を適切に検出できる位置であれば良い。

荷滑り抑制手段は、車体の加速を停止させ慣性走行へ移行させること、車体に対するマストの傾斜角度を増加・減少させること、のいずれか一つを行うことに限定されず、これらを組み合わせて荷滑りを抑制しても良い。

１０ フォークリフト
１１ 車体
１２ 荷役装置
１４ 駆動輪
１５ 操舵輪
２０ マスト
２１ ティルトシリンダ
２２ リフトシリンダ
２４ リフトブラケット
２５ 第１フィンガーバー
２６ 第２フィンガーバー
２６ａ 第２フィンガーバー正面
２６ｂ 第２フィンガーバー背面
２７ 連結部材
３０、３０Ｒ、３０Ｌ フォーク
３０ａ、３０ａＲ、３０ａＬ フォーク
３１ 載置部
３３ 被支持部
３３ａ 被支持部背面（支持当接面に相当）
３４ 載置部上面
４２ 上フック
４３ 下フック
４３ａ 下フック内側面（係止当接面に相当）
５０、５０Ａ 制御装置
５０ａ 記憶手段
５２Ａ 走行装置
５２Ｂ 油圧ポンプ
５２Ｃ バルブ
５６、５６Ａ 荷滑り抑制手段
５８ＦＬ、５８ＦＲ 力検出手段（荷滑り検出手段）
５８ＢＬ、５８ＢＲ 力検出手段（荷滑り検出手段）
５８Ｆａ 力検出面
５８Ｂａ 力検出面
６０ 前後進レバー
ＬＤ 荷物
ＬＤａ 下面
ＰＴ パレット
ＰＴａ デッキボード下面
ＰＴｂ デッキボード上面
Ａｆ、Ａｆ１、Ａｆ２ 前進方向の加速の大きさ
Ａｂ１、Ａｂ２ 後進方向の加速の大きさ
Ｆｒ１、Ｆｒ３ 静止摩擦力
Ｆｒ２、Ｆｒ４ 動摩擦力
Ｆｆ１、Ｆｆ２ 力
Ｆｆ３、Ｆｆ４ 力
Ｒｆ１、Ｒｆ２ 慣性力
Ｓ１、Ｓ２ 領域
Ｆｆ、ＦｆＲ、ＦｆＬ 力
ＦｆＲ１、ＦｆＬ１ 力
Ｒ、ＲＲ、ＲＬ 力の変化率
Ａ１、Ａ２、Ａ３ 領域
Ａ４、Ａ５、Ａ６ 領域
Ｖ１、Ｖ２、Ｖ３ 走行速度
Ｖ４、Ｖ４Ｃ 走行速度
Ｒｔｈ 所定の値

Claims (6)

1. 車体と、
   前記車体を走行させる走行装置と、
   フォークを昇降する荷役装置と、
   前記走行装置と前記荷役装置を制御する制御装置と、
   前記フォークに載置された荷物の滑りを検出する荷滑り検出手段と、
   荷滑り抑制手段と、
   を有し、
   前記制御装置は、
   前記荷滑り検出手段を用いて前記フォークに対する荷物の滑りを検出し、
   前記荷滑り検出手段によって荷物の滑りを検出した場合に、荷物の滑りを抑制する前記荷滑り抑制手段を作動させるフォークリフトであって、
   前記フォークは、
   荷物を載置する載置部と、前記荷役装置に対して支持される被支持部と、を有し、
   前記荷滑り検出手段は、
   前記被支持部から前記荷役装置に対して前記フォークリフトの走行時の加減速時に加えられる力を検出可能な力検出手段であり、
   前記制御装置は、
   前記力検出手段の検出結果に基づいて、前記力の変化率の大きさが所定の値を越えた場合、前記載置部に対する荷物の滑りが発生していると判定する、
   フォークリフト。
2. 請求項１に記載のフォークリフトであって、
   前記荷役装置は、
   前記被支持部を支持するフィンガーバーを有するリフトブラケットを備え、
   前記被支持部は、
   前記フィンガーバーに支持されており、
   前記力検出手段は、
   前記被支持部の前記フォークリフトの後方側を向いている面である支持当接面における前記フィンガーバーに対向している部分に配置されている、
   フォークリフト。
3. 請求項１又は２に記載のフォークリフトであって、
   前記荷役装置は、
   前記被支持部を支持するフィンガーバーを有するリフトブラケットを備え、
   前記被支持部は、
   前記フィンガーバーに支持されており、
   前記力検出手段は、
   前記被支持部の前記フォークリフトの前方側を向いている面である係止当接面における前記フィンガーバーに対向している部分に配置されている、
   フォークリフト。
4. 請求項２又は３に記載のフォークリフトであって、
   前記フィンガーバーは、複数が上下方向に配置されており、
   前記力検出手段は、
   前記被支持部を前記リフトブラケットに対して支持している前記フィンガーバーの中で最も下に配置されている前記フィンガーバーに対向している前記被支持部の個所に設けられている、
   フォークリフト。
5. 請求項１～４のいずれか一項に記載のフォークリフトであって、
   前記荷役装置は、
   前記フォークの上下方向の移動を案内するとともに、前記車体に対して前後方向に傾斜させることが可能なマストを有しており、
   前記荷滑り抑制手段は、
   走行中の前記車体を慣性走行させる制御、
   又は、
   前記車体に対する前記マストの傾斜角度を増加あるいは減少させる制御、
   の少なくとも一方である、
   フォークリフト。
6. 請求項１～５のいずれか一項に記載のフォークリフトであって、
   前記制御装置は、
   前進方向への走行時において、前記荷滑り抑制手段を作動させる、
   フォークリフト。
   
   

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