JP7143772B2

JP7143772B2 - 弁装置及びその製造方法

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Publication number: JP7143772B2
Application number: JP2019006748A
Authority: JP
Inventors: 岳大菅原; 考司橋本
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2019-01-18
Filing date: 2019-01-18
Publication date: 2022-09-29
Anticipated expiration: 2039-01-18
Also published as: JP2020115033A; DE102019134839A1

Description

本開示は、弁装置及び弁装置の製造方法に関する。

特許文献１には、回転軸に支持された弁体と、弁体を収容し開口を有するハウジングと、開口に設けられたシール部材と、を有する弁装置が開示されている。この弁装置では、シール部材は筒状の胴部及び胴部に接続されたリップを備えている。弁体は、回転してシール部材を押圧することによりシール部材が備えるリップを折り曲げて、開口を密封する。このような弁装置は、例えば、燃料を燃焼することによって駆動力を発生するエンジンシステムに適用される。

特開２０１７－１５５８８５

特許文献１記載の技術では、シール部材は、筒状の胴部の先端にゴム製のリップを溶着したり貼り付けたりすることで形成されている。しかし、シール部材の強度をより高めることが可能な製造技術が求められてきた。

本開示は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。

本開示の第１の形態によれば、弁装置（１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ）が提供される。この弁装置は、弁体（２００）と、流体を受け入れる開口（１１０）を有し前記弁体を収容するハウジング（１００）と、前記ハウジング内で前記弁体を回転可能に支持するシャフト（３００）と、前記開口に配置されたシール部材（４００、４００ａ、４００ｂ、４００ｃ、４００ｄ、４００ｅ）と、を備え、前記弁体は、前記シャフトによって回転されることにより、前記開口を開ける開方向（ＯＤ）と、前記シール部材に押圧されて前記開口を閉じる閉方向（ＣＤ）と、に移動できるように構成されており、前記シール部材は、前記ハウジングに固定された環状のフランジ部（４０１）と、前記フランジ部に接続され、中心軸（ＣＡ）が前記開口の中心を通る筒状の胴部（４０５、４０５ａ、４０５ｂ、４０５ｃ、４０５ｄ）であって、前記中心軸に沿った方向のうち前記シャフトに向かう方向を第１方向とした場合に、前記中心軸に対して開方向側に位置する第１部分（４１０）と、前記中心軸に対して閉方向側に位置し、前記第１部分よりも前記第１方向に突出している第２部分（４２０）と、を有する、胴部と、前記第１部分に接続され、前記中心軸から離れる方向に突出する外向きリップ部（４１５）と、前記第２部分に接続され、前記中心軸に向けて突出し、前記外向きリップ部よりも前記シャフトに近い位置に配置される内向きリップ部（４２５）と、を有し、前記弁体は、前記外向きリップ部に押圧される第１押圧曲面（２１０）と、前記内向きリップ部に押圧される第２押圧曲面（２２０）と、を有し、前記シール部材の前記胴部は、樹脂材料を含み前記フランジ部に接続された躯体部（４０２、４０２ａ、４０２ｂ、４０２ｃ、４０２ｄ、４０２ｅ、４０２ｆ）と、前記躯体部よりも弾性係数の低い材料を含み、前記躯体部を覆う表層部（４０３）と、を備え、前記外向きリップ部と前記内向きリップ部とは、前記表層部と一体成形されている。

この形態によれば、外向きリップ部と内向きリップ部とは、躯体部を覆う表層部と一体成形されているので、胴部の先端に、リップを溶着したり貼り付けたりする場合と比較して、外向きリップ部及び内向きリップ部と、胴部との接続強度を高めることができる。したがって、シール部材の強度を高めることができる。

本開示の第２の形態によれば、弁装置（１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ）を製造する方法が提供される。前記弁装置は、弁体（２００）と、流体を受け入れる開口（１１０）を有し前記弁体を収容するハウジング（１００）と、前記ハウジング内で前記弁体を回転可能に支持するシャフト（３００）と、前記開口に配置されたシール部材（４００、４００ａ、４００ｂ、４００ｃ、４００ｄ、４００ｅ）と、を備え、前記弁体は、前記シャフトによって回転されることにより、前記開口を開ける開方向（ＯＤ）と、前記シール部材に押圧されて前記開口を閉じる閉方向（ＣＤ）と、に移動できるように構成されており、前記シール部材は、前記ハウジングに固定された環状のフランジ部（４０１）と、前記フランジ部に接続され、中心軸（ＣＡ）が前記開口の中心を通る筒状の胴部（４０５、４０５ａ、４０５ｂ、４０５ｃ、４０５ｄ）であって、前記中心軸に沿った方向のうち前記シャフトに向かう方向を第１方向とした場合に、前記中心軸に対して開方向側に位置する第１部分（４１０）と、前記中心軸に対して閉方向側に位置し、前記第１部分よりも前記第１方向に突出している第２部分（４２０）と、を有する、胴部と、前記第１部分に接続され、前記中心軸から離れる方向に突出する外向きリップ部（４１５）と、前記第２部分に接続され、前記中心軸に向けて突出し、前記外向きリップ部よりも前記シャフトに近い位置に配置される内向きリップ部（４２５）と、を有し、前記弁体は、前記外向きリップ部に押圧される第１押圧曲面（２１０）と、前記内向きリップ部に押圧される第２押圧曲面（２２０）と、を有し、前記方法は、前記シール部材の外形状に沿った空間を構成する成形型内に、前記胴部の備える躯体部（４０２、４０２ａ、４０２ｂ、４０２ｃ、４０２ｄ、４０２ｅ、４０２ｆ）であって、樹脂材料を含み前記フランジ部に接続された躯体部を配置する第１工程（Ｓ１０）と、前記成形型内に配置された前記躯体部と前記成形型との間隙に前記躯体部よりも弾性係数の低い材料を含む表層部材料を注入し、前記躯体部を覆う表層部と、前記外向きリップ部と、前記内向きリップ部と、を一体成形する第２工程（Ｓ２０）と、を備える。

この形態によれば、外向きリップ部と内向きリップ部とが、躯体部の表層部と一体成形されるため、胴部の先端にリップを溶着したり貼り付けたりする場合と比較して、外向きリップ部及び内向きリップ部と胴部との接続強度を高めることができる。

本開示は、弁装置、弁装置の製造方法の他に、弁装置に用いられるシール部材、シール部材の製造方法の形態で実現することができる。

弁体が開口を開いている状態を示す説明図。弁体が開口を閉じている状態を示す説明図。シール部材の斜視図。シール部材の４－４断面図。弁体の構造を説明する図。弁体がシール部材に接触した瞬間の状態を示す説明図。弁体がシール部材に接触した後の状態を示す説明図。弁体がシール部材に接触した後の状態を示す他の説明図。弁装置の製造方法を示す工程図。第１工程のイメージ図。第２工程のイメージ図。４－４断面図における第２工程のイメージ図。第２実施形態における第２工程のイメージ図。１４－１４断面図における第２工程のイメージ図。第３実施形態におけるシール部材の説明図。第３実施形態における躯体部の説明図。第３実施形態における第２工程のイメージ図。第４実施形態における弁装置の説明図。第５実施形態における弁装置の説明図。第５実施形態における躯体部の説明図。第５実施形態における第２工程のイメージ図。第５実施形態におけるフランジ部及び躯体部を成形する様子を示す図。第６実施形態における弁装置の説明図。第７実施形態におけるシール部材の説明図。貫通孔付近の拡大図。貫通孔の開口幅比が異なるシール部材を示す図。貫通孔の開口幅比が異なるシール部材を示す図。

Ａ．第１実施形態
Ａ１．弁装置の構成
図１に示す第１実施形態の弁装置１０は、弁体２００を回転することによって流体の通路の開度を増減可能なロータリー式の弁である。本実施形態の弁装置１０は、燃料を燃焼することによって駆動力を発生するエンジンシステムに適用される。本実施形態では、弁装置１０は、大気から空気を吸入する上流側吸気管２０と、燃焼室に吸入空気を導くための下流側吸気管３０と、燃焼室から廃棄された排気を下流側吸気管３０に戻すためのＥＧＲ管４０と、が接続されている箇所に設けられている。

弁装置１０は、ハウジング１００と、弁体２００と、シャフト３００と、シール部材４００と、を備える。

図１には、互いに直交する３つの空間軸として、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸が示されている。図１のＸＹＺ軸は、他の図におけるＸＹＺ軸に対応する。以降、Ｘ軸に沿った方向のうち、正方向を＋Ｘ方向とも呼び、負方向を－Ｘ方向とも呼ぶ。Ｙ軸に沿った方向のうち、正方向を＋Ｙ方向とも呼び、負方向を－Ｙ方向とも呼ぶ。Ｚ軸に沿った方向のうち、正方向を＋Ｚ方向とも呼び、負方向を－Ｚ方向とも呼ぶ。

ハウジング１００は、流体を受け入れる開口１１０を有し、弁体２００を収容する。開口１１０は、ＥＧＲ管４０から流される排気をハウジング１００内に取り込むための開口である。

弁体２００は、ハウジング１００内に回転可能に収容される。弁体２００は、ＸＺ平面に沿った断面が扇形形状であって、該扇形形状がＹ軸に沿って伸びた形状の弁体である。

シャフト３００は、弁体２００と一体化された軸である。シャフト３００の中心軸は、Ｙ軸と平行である。シャフト３００は、ハウジング１００内で弁体２００を回転可能に支持する。

図１には、弁体２００が開口１１０を開いている状態が示されている。図２には、弁体２００が開口１１０を閉じている状態が示されている。弁体２００は、シャフト３００によって回転されることにより、開口１１０を開ける開方向ＯＤと、シール部材４００に押圧されて開口１１０を閉じる閉方向ＣＤと、に移動できるように構成されている。弁体２００が図１の状態から図２の状態に回転する方向が開方向ＯＤであり、弁体２００が図２の状態から図１の状態に回転する方向が閉方向ＣＤである。

図３及び図４を用いて、シール部材４００について説明する。図３はシール部材４００の斜視図であり、図４は図３における４－４断面図である。シール部材４００は、開口１１０に配置される部材である。シール部材４００は、環状のフランジ部４０１と、筒状の胴部４０５と、外向きリップ部４１５と、内向きリップ部４２５とを有する。

フランジ部４０１は、ハウジング１００の開口１１０に固定される。フランジ部４０１の底面４０１ｓは、－Ｚ方向を向いた、ＸＹ平面と平行な面である。本実施形態において、フランジ部４０１は、樹脂材料を含んで構成されている。他の形態において、フランジ部４０１は、金属により構成されていてもよい。

シール部材４００の胴部４０５は、開口１１０の内周において、開口１１０と所定の間隙を設けて配置される。胴部４０５の中心軸ＣＡは、開口１１０の中心を通る。胴部４０５の中心軸ＣＡに沿った方向のうち、シャフト３００に向かう方向を「第１方向」とも呼ぶ。第１方向は、＋Ｚ方向でもある。また、第１方向と反対の方向を「第２方向」とも呼ぶ。第２方向は、－Ｚ方向でもある。胴部４０５は、フランジ部４０１の内周から＋Ｚ方向に突出している。

図４に示すように、本実施形態において、胴部４０５は、樹脂材料を含む筒状の躯体部４０２と、躯体部４０２を覆う表層部４０３と、から構成されている。以降、躯体部４０２における中心軸ＣＡ側を「躯体部４０２の内周側」とも呼び、躯体部４０２における中心軸ＣＡ側の面を「躯体部４０２の内周面」とも呼ぶ。躯体部４０２における中心軸ＣＡと反対側を「躯体部４０２の外周側」とも呼び、躯体部４０２における中心軸ＣＡと反対側の面を「躯体部４０２の外周面」とも呼ぶ。本実施形態において、躯体部４０２は、フランジ部４０１と一体に成形されている。躯体部４０２及びフランジ部４０１は、成形型内に樹脂材料を射出することで成形することができる。躯体部４０２は、樹脂材料として、例えば、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ピーク樹脂（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリアミド樹脂（ＰＡ）のうち、少なくとも一つを含んでもよい。

表層部４０３は、樹脂材料よりも弾性係数の低い材料を含む。表層部４０３は、躯体部４０２の内周面及び外周面を覆っている。表層部４０３は、ゴム材料を含んでもよい。表層部４０３は、ゴム材料として、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、三元系フッ素ゴム、パーフロロポリエーテルゴム（ＦＯ）、エチレンフロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、水素添加ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）のうち少なくとも１つを含んでもよい。以降、表層部４０３の材料を「表層部材料」とも呼ぶ。図４に示すように、表層部４０３の厚みは、躯体部４０２の内周側と外周側とで略一定である。

図４に示すように、本実施形態では、表層部４０３の－Ｚ方向の端部４０３ｅと、フランジ部４０１の底面４０１ｓとは、同じ平面上に位置している。端部４０３ｅは、躯体部の内周側における表層部４０３の端部である。

胴部４０５は、第１部分４１０と第２部分４２０とを備える。第１部分４１０は、胴部４０５のうち、中心軸ＣＡに対して開方向ＯＤ側に位置する部分である。第２部分４２０は、胴部４０５のうち、中心軸ＣＡに対して閉方向ＣＤ側に位置する部分である。

図３に示すように、第１部分４１０及び第２部分４２０は、＋Ｚ方向から見て、それぞれ略円弧状である。第１部分４１０と第２部分４２０との間には、第１受圧面４３０と、第２受圧面４４０とが設けられている。第１受圧面４３０は、第１部分４１０の一端と第２部分４２０の一端との間に位置する。ここでいう第１部分４１０の一端とは、第１部分４１０の端のうち＋Ｙ方向側の端のことである。同様に、第２部分４２０の一端とは、第２部分４２０の端のうち＋Ｙ方向側の端のことである。第２受圧面４４０は、第１部分４１０の他端と第２部分４２０の他端との間に位置する。ここでいう第１部分４１０の他端とは、第１部分４１０の端のうち－Ｙ方向側の端のことである。同様に、第２部分４２０の他端とは、第２部分４２０の端のうち－Ｙ方向側の端のことである。第１受圧面４３０及び第２受圧面４４０は、中心軸ＣＡが存在するＹＺ平面に平行な面である。第１受圧面４３０及び第２受圧面４４０は、胴部４０５において第１部分４１０と第２部分４２０とが切り替わる面でもある。第１受圧面４３０及び第２受圧面４４０を「切替面」と呼ぶこともできる。切替面は、第１部分４１０と第２部分４２０の境界に位置する面でもある。

第１部分４１０は、中心軸ＣＡが存在するＹＺ平面から－Ｘ方向に離れるほど、＋Ｚ方向に突出している。言い換えると、第１部分４１０は、第２部分４２０から遠い部分ほど、より、＋Ｚ方向に突出している。第１部分４１０は、切替面から離れるにつれて＋Ｚ方向に突出しているということもできる。

第２部分４２０は、中心軸ＣＡが存在するＹＺ平面から＋Ｘ方向に離れるほど、＋Ｚ方向に突出している。言い換えると、第２部分４２０は、第１部分４１０から遠い部分ほど、より、＋Ｚ方向に突出している。第２部分４２０は、切替面から遠い部分ほど＋Ｚ方向に突出しているということもできる。更に、第２部分４２０は、第１部分４１０よりも＋Ｚ方向に突出している。言い換えると、第２部分４２０のうち＋Ｚ方向に最も突出している部分は、第１部分４１０のうち＋Ｚ方向に最も突出している部分より、＋Ｚ方向側に位置している。

第１部分４１０は、第１基部４１１と、第１リップ支持部４１２とを有する。第１基部４１１は、第１部分４１０のうちフランジ部４０１に接続された部位である。第１リップ支持部４１２は、第１基部４１１に対して＋Ｚ方向側に位置する部位である。図４に示すように、第１リップ支持部４１２の厚みＴ２は、第１基部４１１の厚みＴ１よりも小さい。また、第１基部４１１の中心軸ＣＡに沿った長さは、第２部分４２０から遠い部分ほどより長くなる。言い換えると、第１基部４１１の中心軸ＣＡに沿った長さは、中心軸ＣＡ及びＹ軸が位置するＹＺ平面から－Ｘ方向に離れるほど、より長くなる。第１基部４１１の中心軸ＣＡに沿った長さは、切替面から離れるにつれて、より長いということもできる。

本実施形態では、図４に示すように、第１基部４１１の＋Ｚ方向における端部Ｓ１は、第１リップ支持部４１２の外周面Ｓ２と曲面で接続されている。他の実施形態では、第１基部４１１の＋Ｚ方向における端部Ｓ１と、第１リップ支持部４１２の外周面Ｓ２とのなす角は直角でもよい。

次に、外向きリップ部４１５及び内向きリップ部４２５について説明する。外向きリップ部４１５は、第１部分４１０に接続された部材である。外向きリップ部４１５は、中心軸ＣＡから離れる方向に突出する。

内向きリップ部４２５は、第２部分４２０に接続された部材である。内向きリップ部４２５は、中心軸ＣＡに向けて突出し、外向きリップ部４１５よりもシャフト３００に近い位置に配置される。そのため、図１に示すように、弁体２００の軸中心から内向きリップ部４２５までの距離Ｌ２は、弁体２００の軸中心から外向きリップ部４１５までの距離Ｌ１より短い。

本実施形態において、外向きリップ部４１５及び内向きリップ部４２５は、表層部４０３と同じ材料により構成されている。外向きリップ部４１５及び内向きリップ部４２５は、表層部４０３と一体に成形されている。

次に、開口１１０と、シール部材４００の位置関係について説明する。図４のＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｇ１、Ｇ２、Ｇ３、Ｇ４は、ＸＹ平面に沿った距離であり、以下を示している。
Ｒ１：開口１１０の直径。
Ｒ２：胴部４０５の内径。
Ｒ３：外向きリップ部４１５の先端と４２０の外周面との距離。
Ｇ１：第１基部４１１と開口１１０との間隙。
Ｇ２：第１リップ支持部４１２と開口１１０との間隙。
Ｇ３：外向きリップ部４１５の先端と開口１１０との間隙。
Ｇ４：第２部分４２０と開口１１０との間隙。

図４に示すように、シール部材４００では、外向きリップ部４１５の外縁は、開口１１０に対して中心軸ＣＡ側に位置している。言い換えると、シール部材４００では、距離Ｒ３が、開口１１０の直径Ｒ１よりも小さくなるように構成されている。このため、弁体２００は、回転する際にシール部材４００と接触しない。

上述したように、第１基部４１１の厚みＴ１は、第１リップ支持部４１２の厚みＴ２よりも大きいため、第１基部４１１と開口１１０との間隙Ｇ１は、第１リップ支持部４１２と開口１１０との間隙Ｇ２よりも短い。また、本実施形態では、第１基部４１１と開口１１０までの間隙Ｇ１と、外向きリップ部４１５の先端と開口１１０との間隙Ｇ３とは略等しい。すなわち、シール部材４００のＸＺ断面で見ると、第１基部４１１の外周面は、外向きリップ部４１５の先端と、Ｘ軸における同じ位置に存在する。

本実施形態において、胴部４０５の内径Ｒ２は一定である。他の実施形態では、胴部４０５の内径Ｒ２は一定でなくともよく、例えば、胴部４０５の内径は、－Ｚ方向に向けて次第に減少していてもよい。

また、本実施形態では、第２部分４２０の厚みＴ３は、第１基部４１１の厚みＴ１と略等しい。本実施形態では、第２部分４２０と開口１１０との間隙Ｇ４は、第１基部４１１と開口１１０との間隙Ｇ１と略等しい。他の実施形態では、第２部分４２０の厚みＴ３は、第１リップ支持部４１２の厚みＴ２と略等しくてもよい。また、第２部分４２０と開口１１０との間隙Ｇ４は、第１リップ支持部４１２と開口１１０との間隙Ｇ２と略等しくてもよい。

図５を用いて、弁体２００の構造について説明する。弁体２００は、弁体２００の外周を向いた側に、楕円形状の面である楕円周面２０２を有する部材である。弁体２００は、第１押圧曲面２１０と、第２押圧曲面２２０と、第１押圧面２３０と、第２押圧面２４０と、を有する。

第１押圧曲面２１０は、楕円周面２０２のうち開方向ＯＤ側の端から弁体２００の外側に向けて伸びた曲面である。第１押圧曲面２１０は、外向きリップ部４１５と対応する略円弧形状を有し、外向きリップ部４１５に押圧される曲面である。

第２押圧曲面２２０は、楕円周面２０２のうち閉方向ＣＤ側の端から弁体２００の内側に向けて伸びた曲面である。第２押圧曲面２２０は、内向きリップ部４２５と対応する略円弧形状を有し、内向きリップ部４２５に押圧される曲面である。

第１押圧面２３０は、第１押圧曲面２１０の一端と第２押圧曲面２２０の一端との間に位置する。ここでいう第１押圧曲面２１０の一端とは、第１押圧曲面２１０の端のうち＋Ｙ方向側の端のことである。同様に、第２押圧曲面２２０の一端とは、第２押圧曲面２２０の端のうち＋Ｙ方向側の端のことである。第１押圧面２３０は、閉方向ＣＤを向いた面であって、第１受圧面４３０と対応する形状を有する面である。

第２押圧面２４０は、第１押圧曲面２１０の他端と第２押圧曲面２２０の他端との間に位置する。ここでいう第１押圧曲面２１０の他端とは、第１押圧曲面２１０の端のうち－Ｙ方向側の端のことである。同様に、第２押圧曲面２２０の他端とは、第２押圧曲面２２０の端のうち－Ｙ方向側の端のことである。第２押圧面２４０は、閉方向ＣＤを向いた面であって、第２受圧面４４０と対応する形状を有する面である。

図６には、閉方向ＣＤに移動する弁体２００がシール部材４００に接触した瞬間の状態が示されている。図６の状態において、外向きリップ部４１５と第１押圧曲面２１０とは接触している。また、図６の状態において、内向きリップ部４２５と第２押圧曲面２２０とは接触している。なお、図１の弁体２００が開いた状態から、弁体２００が閉方向ＣＤに移動して図６の状態に移行するまで、弁体２００とシール部材４００とは接触しない。

図７には、閉方向ＣＤに移動する弁体２００がシール部材４００に接触した後の状態が示されている。図８には、閉方向ＣＤに移動する弁体２００がシール部材４００に接触した後の状態における、弁体２００の一部とシール部材の４００の一部とが示されている。図７及び図８の状態において、外向きリップ部４１５は、第１押圧曲面２１０と接触して押されることによって、＋Ｚ方向に向けて折れ曲がる。このとき、弁体２００の第１押圧曲面２１０は外向きリップ部４１５に接触するものの、第１部分４１０には接触しない。また、図７の状態において、内向きリップ部４２５は、第２押圧曲面２２０と接触して押されることによって、－Ｚ方向に向けて折れ曲がる。図６の状態から、図７及び図８の状態に移行することによって、開口１１０は、閉じられる。すなわち、弁装置１０から－Ｚ方向側に配されるＥＧＲ管４０は、弁装置１０に対して閉じられる。

上記形態の弁装置１０によれば、外向きリップ部４１５と内向きリップ部４２５とは、躯体部４０２を覆う表層部４０３と一体成形されている。そのため、胴部４０５の先端に、リップを溶着したり貼り付けたりする場合と比較して、外向きリップ部４１５及び内向きリップ部４２５と、胴部４０５との接続強度を高めることができる。したがって、シール部材４００の強度を高めることができる。

上記形態の弁装置１０によれば、表層部４０３の端部４０３ｅとフランジ部４０１の底面４０１ｓとは、同じ平面上に位置しているので、表層部４０３が底面４０１ｓにまで達していない場合と比較して、表層部４０３と躯体部４０２との接触面積を増加させることができる。そのため、表層部４０３と躯体部４０２との接続強度を高めることができる。したがって、シール部材４００の強度をより高めることができる。

Ａ２．弁装置の製造方法
次に、図９から図１２を用いて、弁装置１０の製造方法について説明する。図９に示すように、ステップＳ５では、フランジ部４０１が接続された躯体部４０２と、シール部材４００の成形型と、が用意される。図１０に例示するように、成形型６０１、６０２、６０３、６０４は、組み合わされることにより、シール部材４００の外形状に沿った空間を構成する。

ステップＳ１０では、成形型６０１、６０２、６０３、６０４の内部に、フランジ部４０１が接続された躯体部４０２が配置される。ステップＳ１０を「第１工程」とも呼ぶ。図１０に示すように、本実施形態では、ステップＳ１０において、フランジ部４０１の底面４０１ｓのうち、中心軸ＣＡから離れる側を、成形型６０４に接触させる。本実施形態では、フランジ部４０１の＋Ｚ方向側の面である上面４０１ｕを、成形型６０１及び成形型６０２に接触させる。

ステップＳ２０では、成形型６０１、６０２、６０３、６０４内と、フランジ部４０１に接続された躯体部４０２と、の間隙に、表層部材料が注入される。図１０から図１２には、ランナー７０１とゲート７０２とが示されている。ランナー７０１は、表層部材料の流路である。ゲート７０２は、ランナー７０１から表層部材料が射出される射出口である。ゲート７０２から射出された表層部材料が、躯体部４０２と成形型６０１、６０２、６０３、６０４との間隙に注入されることにより、表層部４０３と外向きリップ部４１５と内向きリップ部４２５とが一体成形される。ステップＳ２０を「第２工程」とも呼ぶ。第２工程は、表層部４０３と外向きリップ部４１５と内向きリップ部４２５とが射出成形される工程でもある。

図１２に示すように、本実施形態では、ゲート７０２は、底面４０１ｓの上に配置される。本実施形態では、ゲート７０２は、底面４０１ｓのうち中心軸ＣＡに近い側に配置されている。また、ランナー７０１及びゲート７０２は、底面４０１ｓ上に、所定の間隔で複数配置される。本実施形態では、図１２に矢印で示すように、表層部材料は、躯体部４０２の内周側から外周側へ流れ込む。また、表層部材料は、躯体部４０２の内周側から外向きリップ部４１５が形成される間隙と内向きリップ部４２５が形成される間隙とに流れ込む。

ステップＳ３０では、成形型６０１、６０２、６０３、６０４からシール部材４００が取り出される。本実施形態では、ステップＳ３０において、図１０及び図１１に示す成形型６０３が＋Ｚ方向に移動し、成形型６０４が－Ｚ方向に移動する。そうすると、シール部材４００は、フランジ部４０１の上面４０１ｕにおいて、成形型６０１、６０２により支持された状態になる。その後、成形型６０１、６０２が中心軸ＣＡから離れる方向にそれぞれ移動する。こうすることで、成形型６０１、６０２、６０３、６０４からシール部材４００が自動で取り出される。

本実施形態では、ステップＳ３０では、シール部材４００から、バリ（ｂｕｒｒ）が除去される。バリは、ゲート７０２が配置された付近における、不要な表層部材料である。本実施形態では、バリは、フランジ部４０１の底面４０１ｓと同じ平面上で、表層部材料を切断することで除去される。ステップＳ３０を「第３工程」とも呼ぶ。

ステップＳ４０では、弁装置１０が組み付けられる。ステップＳ４０では、ハウジング１００内に、用意された弁体２００が配置され、上記方法により製造されたシール部材４００がハウジング１００の開口１１０に配置される。以上のようにして、弁装置１０が製造される。

上記形態の製造方法によれば、外向きリップ部４１５と内向きリップ部４２５とが、表層部４０３と一体成形されるため、胴部４０５の先端にリップを溶着したり貼り付けたりする場合と比較して、外向きリップ部及び内向きリップ部４２５と胴部４０５との接続強度を高めることができる。

上記形態の製造方法によれば、表層部材料は、フランジ部４０１の底面４０１ｓの上から射出され、フランジ部４０１に接続された躯体部４０２と、成形型６０１、６０２、６０３、６０４との間隙に注入される。フランジ部４０１の底面４０１ｓは平面であるため、ゲート７０２から底面４０１ｓまでの表層部材料の流れを、表層部材料を射出するゲート７０２の配置場所によらず、一様にすることができる。そのため、表層部４０３の厚みが躯体部４０２の各箇所において異なることを抑制することができる。

上記形態の製造方法によれば、フランジ部４０１の底面４０１ｓと同じ平面上で、表層部材料を切断するので、シール部材４００に表層部材料のバリが残存することを抑制することができる。そのため、バリが残存することによる弁装置１０のシール性の低下を、抑制することができる。

上記形態の製造方法によれば、成形型６０１、６０２、６０３、６０４からシール部材４００を自動で取り出すことができるので、作業者が成形型からシール部材を取り出す場合と比較して、製造コストを抑制することができる。

Ｂ．第２実施形態
以降の説明では、第１実施形態と同じ符号は、同一の構成を示すものであって、先行する説明を参照する。第２実施形態における弁装置１０の製造方法では、第２工程（図９参照）において、図１３及び図１４に示すように、躯体部４０２における＋Ｚ方向側の面である上面４０２ｕの上に、ゲート７０２が配置される。ゲート７０２は、躯体部４０２の上面４０２ｕの上に、所定の間隔で配置される。上面４０２ｕの上から射出された表層部材料は、図１３及び図１４に示すように、上面４０２ｕから躯体部４０２の内周側と外周側とに分流する。弁装置１０の構成及び弁装置１０のその他の製造方法は、第１実施形態と同様であるため説明を省略する。

この形態によれば、上面４０２ｕの上から射出された表層部材料は、躯体部４０２の内周面と成形型６０１、６０２、６０３、６０４の間隙と、躯体部４０２の外周面と成形型６０１、６０２、６０３、６０４の間隙と、に分流する。そのため、第２工程において、躯体部４０２の内周面にかかる圧力と躯体部４０２の外周面にかかる圧力との差を小さくすることができる。したがって、圧力差によって躯体部４０２が変形することを抑制することができる。また、躯体部４０２の内周面と外周面とに表層部材料を行き渡らせることができるので、胴部４０５と外向きリップ部４１５及び内向きリップ部４２５との接続強度を高めることができる。

Ｃ．第３実施形態
図１５及び図１６を用いて、第３実施形態の弁装置１０ａについて説明する。図１５は、弁装置１０ａのシール部材４００ａを、図４と同じＸＺ面で切断した場合の断面図である。図１６は、フランジ部４０１が接続された躯体部４０２ａを示すイメージ図である。胴部４０５ａの躯体部４０２ａには、躯体部４０２ａの内周面と外周面とに開口を有し、躯体部４０２ａを貫通する貫通孔ｈが設けられている。本実施形態において、躯体部４０２ａに設けられる貫通孔ｈは複数である。他の実施形態において、貫通孔ｈは１つであってもよい。図１５に示すように、貫通孔ｈには、表層部材料が充填されている。躯体部４０２ａの内周面を覆う表層部４０３と躯体部４０２ａの外周面を覆う表層部４０３とは、貫通孔ｈにおいて繋がる。本実施形態において、フランジ部４０１には切り欠き部ｋが設けられている。図示は省略するが、ハウジング１００の開口１１０には、切り欠き部ｋに嵌まり合う凸部が設けられている。切り欠き部ｋは弁装置１０ａを組み付ける際に、ハウジング１００の開口１１０に対して、フランジ部４０１の位置を定めるために用いることができる。

本実施形態では、貫通孔ｈは、胴部４０５ａにおける第１部分４１０と第２部分４２０の境界とは異なる箇所に設けられている。言い換えると、貫通孔ｈは、図１６に示すように、躯体部４０２ａのうち、表層部４０３で覆われた場合に第１部分４１０となる部分４１０ｐと、表層部４０３で覆われた場合に第２部分４２０となる部分４２０ｐと、の境界とは異なる箇所に設けられている。他の実施形態では、貫通孔ｈは、部分４１０ｐと部分４２０ｐの境界に設けられていてもよい。また、本実施形態では、貫通孔ｈは、部分４１０ｐのうち＋Ｚ方向に最も突出した箇所Ｐ１と異なる箇所、及び、部分４２０ｐのうち＋Ｚ方向に最も突出した箇所Ｐ２と異なる箇所に設けられている。他の実施形態では、貫通孔ｈは、箇所Ｐ１に設けられていてもよいし、箇所Ｐ２に設けられていてもよい。

第３実施形態の弁装置１０ａの製造方法について説明する。本実施形態では、第１工程において、貫通孔ｈが設けられた躯体部４０２ａが、シール部材４００ａの外形状に沿った空間を構成する成形型内に配置される。第２工程では、図１７に示すように、フランジ部４０１の底面４０１ｓの上に表層部材料が射出されて、躯体部４０２ａと成形型との間隙に注入される。注入された表層部材料は、貫通孔ｈにおいて躯体部４０２ａの内周側と外周側とに分流する。弁装置１０ａのその他の構成及び製造方法は、第１実施形態と同様であるため説明を省略する。

この形態によれば、躯体部４０２ａの内周側の表層部４０３と外周側の表層部４０３とは貫通孔ｈにおいて繋がっているので、躯体部４０２ａが貫通孔ｈを有さず、躯体部４０２ａの内周側の表層部４０３と外周側の表層部４０３とが貫通孔ｈにおいて繋がっていない場合と比較して、表層部４０３と躯体部４０２ａとの接続強度を高めることができる。そのため、シール部材４００ａの強度を高めることができる。

この形態によれば、表層部材料は、貫通孔ｈにおいて躯体部４０２ａの内周側と躯体部４０２ａの外周側とに分流するので、表層部材料の注入時に躯体部４０２の内周面にかかる圧力と外周面にかかる圧力とを略等しくできる。そのため、圧力差によって躯体部４０２ａが変形することを抑制することができる。また、躯体部４０２ａの内周面と外周面とに表層部材料を行き渡らせることができるので、胴部４０５ａと外向きリップ部４１５及び内向きリップ部４２５との接続強度を高めることができる。

上記形態では、貫通孔ｈは、第１部分４１０と第２部分４２０の境界とは異なる箇所Ｐ１に設けられている。また、貫通孔ｈは、部分４１０ｐのうち＋Ｚ方向に最も突出した箇所Ｐ１と異なる箇所、及び、部分４２０ｐのうち＋Ｚ方向に最も突出した箇所Ｐ２と異なる箇所に設けられている。当該境界、及び、当該突出した箇所Ｐ１、Ｐ２は、弁装置１０ａを開閉する際に、応力が集中しやすい箇所である。この形態によれば、応力が集中しやすい箇所とは異なる箇所に貫通孔ｈが設けられているので、応力が集中しやすい箇所における躯体部４０２ａの強度を確保することができる。

Ｄ．第４実施形態
図１８は、第４実施形態における弁装置１０ｂのシール部材４００ｂを、図４と同じＸＺ面で切断した場合の断面図である。胴部４０５ｂの躯体部４０２ｂには、躯体部４０２ｂを貫通する貫通孔ｈｂが設けられている。貫通孔ｈｂは、躯体部４０２ｂのうち、外向きリップ部４１５及び内向きリップ部４２５よりもフランジ部４０１に近い位置に設けられている。貫通孔ｈｂは、第３実施形態の貫通孔ｈよりも－Ｚ方向側に位置している。本実施形態では、貫通孔ｈｂは、フランジ部４０１の上面４０１ｕに接している。

第４実施形態における弁装置１０ｂの製造方法について説明する。本実施形態では、第１実施形態及び第３実施形態と同様に、第２工程において、フランジ部４０１の底面４０１ｓの上から表層部材料が射出され、シール部材４００ａの外形状に沿った空間を構成する成形型と躯体部４０２ｂとの間に注入される。その他の弁装置１０ｂの構成及び製造方法は、第３実施形態と同様であるため説明を省略する。

この形態によれば、貫通孔ｈｂは、躯体部４０２ｂのうち、外向きリップ部４１５及び内向きリップ部４２５よりもフランジ部４０１に近い位置に設けられているので、フランジ部４０１よりも外向きリップ部４１５及び内向きリップ部４２５に近い位置に設けられている場合と比較して、躯体部４０２ｂと表層部４０３とをフランジ部４０１により近い側で密着させることができる。そのため、表層部４０３が躯体部４０２ｂから＋Ｚ方向に脱離することをより抑制することができる。したがって、シール部材４００ｂの強度を高めることができる。

この形態によれば、貫通孔ｈｂは、躯体部４０２ｂのうち、外向きリップ部４１５及び内向きリップ部４２５よりもフランジ部４０１に近い位置に設けられており、フランジ部４０１の底面４０１ｓ側から表層部材料が注入されるので、表層部材料を、躯体部４０２ｂの内周面と成形型の間隙と、躯体部４０２ｂの外周面と成形型の間隙と、により早期に分流させることができる。そのため、表層部材料の注入時に躯体部４０２ｂの内周面にかかる圧力と外周面にかかる圧力との差をより小さくすることができる。そのため、躯体部４０２ｂの＋Ｚ方向側に貫通孔が形成されている場合と比較して、圧力差によって躯体部４０２ｂが変形することをより抑制することができる。

Ｅ．第５実施形態
図１９から図２２を用いて、第５実施形態の弁装置１０ｃについて説明する。図１９は、弁装置１０ｃのシール部材４００ｃを、図４と同じＸＺ面で切断した場合の断面図である。図２０は、フランジ部４０１に接続された躯体部４０２ｃを示す図である。胴部４０５ｃの躯体部４０２ｃには、躯体部４０２ｃからフランジ部４０１の底面４０１ｓに及ぶ貫通孔ｈｃが設けられている。貫通孔ｈｃには、表層部材料が充填されている。躯体部４０２ｃの内周面を覆う表層部４０３と躯体部４０２ｃの外周面を覆う表層部４０３とは、貫通孔ｈｃにおいて繋がる。

第５実施形態における弁装置１０ｃの製造方法について説明する。本実施形態では、第１工程において、貫通孔ｈｃが設けられた躯体部４０２ｃが、シール部材４００ｃの外形状に沿った空間を構成する成形型内に配置される。第２工程では、図２１に示すように、貫通孔ｈｃの上から表層部材料が射出されて、躯体部４０２ｃと成形型との間隙に注入される。他の実施形態では、表層部材料は、貫通孔ｈｃの上に加え、貫通孔ｈｃが設けられていない箇所において、フランジ部４０１の底面４０１ｓの上から射出されてもよい。

注入された表層部材料は、貫通孔ｈｃにおいて躯体部４０２ｃの内周側と外周側とに分流する。弁装置１０ｃのその他の構成及び製造方法は、第１実施形態と同様であるため説明を省略する。

この形態によれば、貫通孔ｈｃは、躯体部４０２ｃからフランジ部４０１の底面４０１ｓに及ぶので、躯体部４０２ｃと表層部４０３とをフランジ部４０１の底面４０１ｓにおいて密着させることができる。そのため、表層部４０３が躯体部４０２ｃから＋Ｚ方向に脱離することをいっそう抑制することができる。したがって、シール部材４００ｂの強度をいっそう高めることができる。

この形態によれば、表層部材料が貫通孔ｈｃの上から射出されるので、表層部材料を、躯体部４０２ｃの内周面と成形型の間隙と、躯体部４０２ｃの外周面と成形型の間隙と、により早期に分流させることができる。そのため、表層部材料の注入時に、躯体部４０２ｃの内周面にかかる圧力と外周面にかかる圧力との差を、いっそう小さくすることができる。そのため、圧力差によって躯体部４０２ｃが変形することをいっそう抑制することができる。

図２２には、躯体部４０２ｃを成形する工程のイメージ図が示されている。図２２は、図２１に破線Ａで示した部分の躯体部４０２ｃと、躯体部４０２ｃの成形型７１０、７１１と、を示している。本実施形態における貫通孔ｈｃは、フランジ部４０１の底面４０１ｓに及ぶため、図２２に示すように、フランジ部４０１に接続され、貫通孔ｈｃを有する躯体部４０２ｃを、２つの上下の成形型７１０、７１１により成形することができる。すなわち、貫通孔ｈｃを形成するためのスライド型が不要である。そのため、本実施形態では、上述の効果に加え、更に、弁装置１０ｃの製造を簡易化することができる。

Ｆ．第６実施形態
図２３を用いて、第６実施形態の弁装置１０ｄについて説明する。図２３は、弁装置１０ｄのシール部材４００ｄを、図４と同じＸＺ面で切断した場合の断面図である。胴部４０５ｄの躯体部４０２ｄには、躯体部４０２ｄを貫通する貫通孔ｈｄが設けられている。本実施形態において、貫通孔ｈｄの開口の幅Ｗは、躯体部４０２ｄの内周側と外周側とで略等しい。図２３には、躯体部４０２ｄの外周面における、貫通孔ｈｄのＺ方向に沿った距離Ｈｇと、躯体部４０２ｄの内周面における、貫通孔ｈｄのＺ方向に沿った距離Ｈｎとが示されている。本実施形態において、距離Ｈｇは、距離Ｈｎよりも大きい。距離Ｈｇは、躯体部４０２ｄの貫通孔ｈｄが設けられている箇所における、フランジ部４０１の底面４０１ｓが位置するＸＹ平面から、躯体部４０２ｄの外周面までの距離でもある。距離Ｈｎは、躯体部４０２ｄの貫通孔ｈｄが設けられている箇所における、底面４０１ｓが位置するＸＹ平面から、躯体部４０２ｄの内周面までの距離でもある。

第６実施形態における弁装置１０ｄの製造方法について説明する。本実施形態では、第５実施形態と同様に、第１工程において、貫通孔ｈｄが設けられた躯体部４０２ｄが、シール部材４００ｄの外形状に沿った空間を構成する成形型内に配置される。第２工程では、第５実施形態と同様に、貫通孔ｈｄの上から表層部材料が射出されて、躯体部４０２ｄと成形型との間隙に注入される。距離Ｈｇ、Ｈｎは、第２工程において、貫通孔ｈｄから躯体部４０２ｄの内周側へ分流する表層部材料の流量と、貫通孔ｈｄから躯体部４０２ｄの外周側へ分流する表層部材料の流量と、が略等しくなるように定められる。第６実施形態における弁装置１０ｄのその他の構成及び製造方法は、第１実施形態と同様であるため説明を省略する。

この形態によれば、第５実施形態の効果を奏するのに加え、貫通孔ｈｄから躯体部４０２ｄの内周側へ分流する表層部材料の流量と、貫通孔ｈｄから躯体部４０２ｄの外周側へ分流する表層部材料の流量と、が略等しくなるので、表層部材料の注入時に躯体部４０２ｄの内周面にかかる圧力と外周面にかかる圧力とを略等しくすることができる。そのため、圧力差によって躯体部４０２ｄが変形することをよりいっそう抑制することができる。

Ｇ．第７実施形態
図２４及び図２５を用いて、第７実施形態の弁装置１０ｅについて説明する。図２４は、弁装置１０ｅのシール部材４００ｅにおける躯体部４０２ｅ及びフランジ部４０１を－Ｚ方向から見た図が示されている。図２５は、図２４の破線Ｂで示す部分の拡大図である。図２４に示す破線ＣＢは、表層部４０３で覆われた場合に第１部分４１０となる部分４１０ｐと、表層部４０３で覆われた場合に第２部分４２０となる部分４２０ｐと、の境界を通る線である。破線ＣＢは、第１実施形態で説明した、第１部分４１０と第２部分４２０との切替面を通る線でもある。破線ＣＣは、部分４１０ｐのうち＋Ｚ方向に最も突出した箇所Ｐ１と、部分４２０ｐのうち＋Ｚ方向に最も突出した箇所Ｐ２と、を通る線である。破線ＣＢと破線ＣＣの交点は、中心軸ＣＡ上に位置する。

本実施形態では、躯体部４０２ｅには、躯体部４０２ｅを貫通する貫通孔ｈｅが設けられている。貫通孔ｈｅの数は、部分４１０ｐと部分４２０ｐとで異なる。本実施形態では、部分４２０ｐに設けられた貫通孔ｈｅの数は、部分４１０ｐに設けられた貫通孔ｈｅの数よりも多い。本実施形態では、貫通孔ｈｅは、破線ＣＢに対して非対象に設けられている。また、貫通孔ｈｅは、破線ＣＣに対して対称に設けられている。

図示は省略するが、本実施形態では、貫通孔ｈｅのＺ方向に沿った距離は、躯体部４０２ｅの内周面側と外周面側とで略等しい。本実施形態では、図２５に示すように、躯体部４０２ｅの外周面における貫通孔ｈｅの幅Ｗ１は、躯体部４０２ｅの内周面における貫通孔ｈｅの幅Ｗ２よりも大きい。

貫通孔ｈｅの幅Ｗ１、Ｗ２は、第６実施形態と同様に、貫通孔ｈｅから躯体部４０２ｅの内周側へ分流する表層部材料の流量と、貫通孔ｈｅから躯体部４０２ｅの外周側へ分流する表層部材料の流量と、が略等しくなるように、定められる。第７実施形態における弁装置１０ｅのその他の構成及び製造方法は、第６実施形態と同様であるため説明を省略する。

この形態によれば、第６実施形態の効果を奏するのに加え、貫通孔ｈｅから躯体部４０２ｅの内周側へ分流する表層部材料の流量と、貫通孔ｈｅから躯体部４０２ｅの外周側へ分流する表層部材料の流量と、が略等しくなるので、表層部材料の注入時に躯体部４０２ｅの内周面にかかる圧力と外周面にかかる圧力とを略等しくすることができる。そのため、圧力差によって躯体部４０２ｅが変形することをよりいっそう抑制することができる。

第７実施形態において、躯体部４０２ｅの外周面における貫通孔ｈｅの幅Ｗ１と、躯体部４０２ｅの内周面における貫通孔ｈｅの幅Ｗ２との比である「開口幅比」は、各貫通孔ｈｅで同じでなくともよい。図２６及び図２７には、開口幅比が異なる貫通孔ｈｆ１、ｈｆ２が設けられた躯体部４０２ｆが示されている。貫通孔ｈｆ１の開口幅比は、貫通孔ｈｆ２の開口幅比よりも大きい。図２６及び図２７に示す貫通孔ｈｆ１，ｈｆ２は、表層部材料の注入時に躯体部４０２ｆにかかる圧力が、躯体部４０２ｆの内周面と外周面とで等しくなるように、実験やシミュレーションにより定められる。上記形態において、貫通孔の幅、開口幅比、開口面積、貫通孔の配置場所は、表層部材料が射出されてから、内向きリップ部及び外向きリップ部に対応する成形型の間隙へ、表層部材料が充填されるまでの時間が、躯体部の箇所によらず一定になるように、実験やシミュレーションにより定められてもよい。

更に、上記形態の弁装置１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅによれば、以下の効果を奏する。外向きリップ部４１５が接続された第１部分４１０において、フランジ部４０１に接続された第１基部４１１の厚みＴ１は、第１基部４１１に対してフランジ部４０１と反対側である第１方向に位置する第１リップ支持部４１２の厚みＴ２よりも大きい。そのため、弁体２００が閉方向ＣＤに移動した際に外向きリップ部４１５にかかる力によって、胴部４０５、４０５ａ、４０５ｂ、４０５ｃ、４０５ｄが変形することを抑制することができる。また、第１部分４１０は、第２部分４２０から遠い部分ほどフランジ部４０１から第１方向に突出しており、第１基部４１１の中心軸ＣＡに沿った長さは、第２部分４２０から遠い部分ほど長い。そのため、第１部分４１０において、フランジ部４０１からの距離が大きい部分の剛性を高めることができ、胴部４０５、４０５ａ、４０５ｂ、４０５ｃ、４０５ｄが変形することを抑制することができる。したがって、弁装置１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅにおけるシール性を高めることができる。

上記形態によれば、外向きリップ部４１５の外縁は、開口１１０に対して中心軸ＣＡ側に位置しており、第１部分４１０のうち、第１基部４１１の存在する箇所と開口１１０との間隙Ｇ１は、第１リップ支持部４１２の存在する箇所と開口１１０との間隙Ｇ２よりも短い。そのため、開口１１０と胴部４０５との間隙を利用して、第１部分４１０に外向きリップ部４１５と第１基部４１１を設けることができる。したがって、弁装置１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅの外形を維持したまま、シール性能を持たせ、かつ、胴部４０５、４０５ａ、４０５ｂ、４０５ｃ、４０５ｄの剛性を向上させることができる。

上記形態によれば、シール部材４００、４００ａ、４００ｂ、４００ｃ、４００ｄ、４００ｅの内径Ｒ２を維持したまま、開口１１０と胴部４０５との間隙を利用して、第１部分４１０に第１基部４１１を設けることができる。そのため、シール部材４００の胴部４０５、４０５ａ、４０５ｂ、４０５ｃ、４０５ｄ内において流体を流通させる性能を維持したまま、胴部４０５、４０５ａ、４０５ｂ、４０５ｃ、４０５ｄの剛性を向上させることができる。

上記形態によれば、第１基部４１１の第１方向における端部Ｓ１は、第１リップ支持部４１２の外周面Ｓ２と曲面で接続されているので、第１リップ支持部４１２にかかる力により、第１リップ支持部４１２と第１基部４１１の接続部分に応力集中が生じる可能性を低減できる。

本開示は、上述の実施形態や変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜削除することが可能である。

１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ弁装置、１００ハウジング、１１０開口、２００弁体、２１０第１押圧曲面、２２０第２押圧曲面、３００シャフト、４００、４００ａ、４００ｂ、４００ｃ、４００ｄ、４００ｅシール部材、４０１フランジ部、４０２、４０２ａ、４０２ｂ、４０２ｃ、４０２ｄ、４０２ｅ、４０２ｆ躯体部、４０３表層部、４０５、４０５ａ、４０５ｂ、４０５ｃ、４０５ｄ胴部、４１０第１部分、４１５外向きリップ部、４２０第２部分、４２５内向きリップ部

Claims

弁装置（１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ）であって、
弁体（２００）と、
流体を受け入れる開口（１１０）を有し前記弁体を収容するハウジング（１００）と、
前記ハウジング内で前記弁体を回転可能に支持するシャフト（３００）と、
前記開口に配置されたシール部材（４００、４００ａ、４００ｂ、４００ｃ、４００ｄ、４００ｅ）と、を備え、
前記弁体は、前記シャフトによって回転されることにより、前記開口を開ける開方向（ＯＤ）と、前記シール部材に押圧されて前記開口を閉じる閉方向（ＣＤ）と、に移動できるように構成されており、
前記シール部材は、
前記ハウジングに固定された環状のフランジ部（４０１）と、
前記フランジ部に接続され、中心軸（ＣＡ）が前記開口の中心を通る筒状の胴部（４０５、４０５ａ、４０５ｂ、４０５ｃ、４０５ｄ）であって、前記中心軸に沿った方向のうち前記シャフトに向かう方向を第１方向とした場合に、前記中心軸に対して開方向側に位置する第１部分（４１０）と、前記中心軸に対して閉方向側に位置し、前記第１部分よりも前記第１方向に突出している第２部分（４２０）と、を有する、胴部と、
前記第１部分に接続され、前記中心軸から離れる方向に突出する外向きリップ部（４１５）と、
前記第２部分に接続され、前記中心軸に向けて突出し、前記外向きリップ部よりも前記シャフトに近い位置に配置される内向きリップ部（４２５）と、を有し、
前記弁体は、前記外向きリップ部に押圧される第１押圧曲面（２１０）と、前記内向きリップ部に押圧される第２押圧曲面（２２０）と、を有し、
前記シール部材の前記胴部は、樹脂材料を含み前記フランジ部に接続された躯体部（４０２、４０２ａ、４０２ｂ、４０２ｃ、４０２ｄ、４０２ｅ、４０２ｆ）と、前記躯体部よりも弾性係数の低い材料を含み、前記躯体部を覆う表層部（４０３）と、を備え、
前記外向きリップ部と前記内向きリップ部とは、前記表層部と一体成形されており、
前記躯体部には、前記躯体部を前記躯体部の内周面から外周面に貫通する貫通孔（ｈ、ｈｂ、ｈｃ、ｈｄ、ｈｅ、ｈｆ１、ｈｆ２）が設けられており、
前記貫通孔には前記表層部の材料と同じ材料が充填され、前記躯体部の内周面を覆う前記表層部と前記躯体部の外周面を覆う前記表層部とは前記貫通孔において繋がっており、
前記第１方向と反対の方向を第２方向とした場合に、
前記貫通孔は、前記躯体部から前記フランジ部における前記第２方向側の面である底面（４０１ｓ）にまで及んで設けられている、弁装置。
請求項１に記載の弁装置であって、
前記第１方向と反対の方向を第２方向とした場合に、
前記胴部の内周側における前記表層部の前記第２方向側の端部（４０３ｅ）と、前記フランジ部における前記第２方向側の面である底面（４０１ｓ）とは、同じ平面上に位置する、弁装置。
請求項１に記載の弁装置であって、
前記貫通孔は、前記躯体部のうち、前記外向きリップ部又は前記内向きリップ部よりも前記フランジ部に近い位置に設けられている、弁装置。
請求項１に記載の弁装置であって、
前記躯体部の外周面における前記貫通孔の前記第１方向に沿った距離（Ｈｇ）は、前記躯体部の内周面における前記貫通孔の前記第１方向に沿った距離（Ｈｎ）よりも大きい、弁装置。
請求項１に記載の弁装置であって、
前記躯体部の外周面における前記貫通孔の幅（Ｗ１）は、前記躯体部の内周面における前記貫通孔の幅（Ｗ２）よりも大きい、弁装置。
請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の弁装置であって、
前記貫通孔は、前記第１部分と前記第２部分の境界が位置する箇所とは異なる箇所に設けられている、弁装置。
請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の弁装置であって、
前記第１部分は、前記第２部分から遠い部分ほどより前記第１方向に突出しており、
前記第２部分は、前記第１部分から遠い部分ほどより前記第１方向に突出しており、
前記貫通孔は、前記第１部分のうち前記第１方向に最も突出した箇所（Ｐ１）及び前記第２部分のうち前記第１方向に最も突出した箇所（Ｐ２）とは異なる箇所に設けられている、弁装置。
弁装置（１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ）を製造する方法であって、
前記弁装置は、
弁体（２００）と、
流体を受け入れる開口（１１０）を有し前記弁体を収容するハウジング（１００）と、
前記ハウジング内で前記弁体を回転可能に支持するシャフト（３００）と、
前記開口に配置されたシール部材（４００、４００ａ、４００ｂ、４００ｃ、４００ｄ、４００ｅ）と、を備え、
前記弁体は、前記シャフトによって回転されることにより、前記開口を開ける開方向（ＯＤ）と、前記シール部材に押圧されて前記開口を閉じる閉方向（ＣＤ）と、に移動できるように構成されており、
前記シール部材は、
前記ハウジングに固定された環状のフランジ部（４０１）と、
前記フランジ部に接続され、中心軸（ＣＡ）が前記開口の中心を通る筒状の胴部（４０５、４０５ａ、４０５ｂ、４０５ｃ、４０５ｄ）であって、前記中心軸に沿った方向のうち前記シャフトに向かう方向を第１方向とした場合に、前記中心軸に対して開方向側に位置する第１部分（４１０）と、前記中心軸に対して閉方向側に位置し、前記第１部分よりも前記第１方向に突出している第２部分（４２０）と、を有する、胴部と、
前記第１部分に接続され、前記中心軸から離れる方向に突出する外向きリップ部（４１５）と、
前記第２部分に接続され、前記中心軸に向けて突出し、前記外向きリップ部よりも前記シャフトに近い位置に配置される内向きリップ部（４２５）と、を有し、
前記弁体は、前記外向きリップ部に押圧される第１押圧曲面（２１０）と、前記内向きリップ部に押圧される第２押圧曲面（２２０）と、を有し、
前記方法は、
前記シール部材の外形状に沿った空間を構成する成形型内に、前記胴部の備える躯体部（４０２、４０２ａ、４０２ｂ、４０２ｃ、４０２ｄ、４０２ｅ、４０２ｆ）であって、樹脂材料を含み前記フランジ部に接続された躯体部を配置する第１工程（Ｓ１０）と、
前記成形型内に配置された前記躯体部と前記成形型との間隙に前記躯体部よりも弾性係数の低い材料を含む表層部材料を注入し、前記躯体部を覆う表層部と、前記外向きリップ部と、前記内向きリップ部と、を一体成形する第２工程（Ｓ２０）と、を備え、
前記第１方向と反対の方向を第２方向とした場合に、
前記第１工程では、前記躯体部の内周面から外周面に貫通し、前記躯体部から前記フランジ部の前記第２方向側の面である底面に及ぶ貫通孔を有する前記躯体部を、前記成形型内に配置し、
前記第２工程では、前記貫通孔の上から前記表層部材料を射出して、前記間隙に前記表層部材料を注入し、前記貫通孔内に前記表層部材料を充填する、方法。