JP7151682B2

JP7151682B2 - エアバッグ用基布

Info

Publication number: JP7151682B2
Application number: JP2019177699A
Authority: JP
Inventors: 憲志柿本
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2019-09-27
Filing date: 2019-09-27
Publication date: 2022-10-12
Anticipated expiration: 2039-09-27
Also published as: US20210095402A1; US11654855B2; JP2021054182A

Description

本発明は、経糸と緯糸とを織り込んで、２層の織物層とした袋部と１層の織物層とした閉じ部とを設ける袋織りにより形成されるとともに、位置決め孔を有してなるエアバッグ用基布に関し、車両に搭載されるカーテンエアバッグ等に使用されるエアバッグ用基布に関する。

従来、カーテンエアバッグとして使用されるエアバッグ用基布では、経糸と緯糸とを織り込んでなる袋織りにより形成されて、２層の織物層からなって、膨張用ガスを流入させて膨張させる部位となる袋部と、袋部の周囲に配置されて、１層の織物層とした閉じ部と、を備えて構成されるものがあった（例えば、特許文献１参照）。さらに、このエアバッグ用基布では、車両のサイドウインドを覆うカーテンエアバッグとして使用できるように、車両のサイドウインドの上縁側の車体側部材に取り付けるための取付タブを取り付けていた。そして、取付タブを、工業用ミシン等を使用する縫合により取り付ける際の位置決めのために、取付タブの取付位置の周囲には、位置決め孔が配設されていた。

特開２０１９－６４２８３号公報

しかしながら、このような位置決め孔は、従来、多数のエアバッグ用基布を並設させて袋織りで形成した後の裁断に使用するレーザー加工機により、形成されていた。なお、エアバッグ用基布を袋織りで形成する際には、多数のエアバッグ用基布を形成して、レーザー加工機のレーザー加工により、所定形状に、各エアバッグ用基布を裁断していた。

しかし、レーザー加工による孔開け加工により位置決め孔を形成する場合には、位置決め孔の配置位置に、周囲に無用の穴を明けずに、曲線状の丸穴の外周縁に沿うように、円弧状にレーザー光を当てて行うことから、時間がかかり、さらに、１枚のエアバッグ用基布自体に設ける位置決め孔の数も、多いことから、工数がかかり、袋織りによって形成されるエアバッグ用基布には、簡便に、位置決め孔を配設できなかった。

本発明は、上述の課題を解決するものであり、簡便に、位置決め孔を配設できるエアバッグ用基布を提供することを目的とする。

本発明に係るエアバッグ用基布では、経糸と緯糸とを織り込んで、２層の織物層とした袋部と１層の織物層とした閉じ部とを設ける袋織りにより形成されるとともに、位置決め孔を有してなるエアバッグ用基布において、
前記位置決め孔が、周縁を前記閉じ部により形成され、該閉じ部の内側を、前記経糸と緯糸とを織り込まない非織込部により、形成されていることを特徴とする。

本発明に係るエアバッグ用基布では、位置決め孔が、エアバッグ用基布を製造する袋織りの際に、袋織りで形成する閉じ部を、位置決め孔の外周縁を囲うように、形成し、そして、位置決め孔の内側領域において、袋織りで使用する経糸と緯糸とを織り込まない非織込部を設けて、形成されている。このような位置決め孔では、例えば、位置決めピンを挿入させる際、単に経糸と緯糸とが交差しているような非織込部に位置決めピンを挿入させれば、位置決め孔の外周縁の閉じ部側に、非織込部の領域内の経糸と緯糸とをずらすだけで、容易に、位置決めピンを挿入させることができる。そして、このような位置決め孔は、レーザー加工等の孔開け加工をせずに、エアバッグ用基布の袋織り時、単に、閉じ部と非織込部とを形成するだけで、簡単に形成できる。

したがって、本発明に係るエアバッグ用基布では、別途、孔開け加工を行わずに、簡便に、位置決め孔を配設することができる。

そして、本発明に係るエアバッグ用基布では、前記位置決め孔が、前記非織込部の領域を円形として、前記非織込部の周縁に前記閉じ部を配設させて、形成されていることが望ましい。

このような構成では、位置決め孔に、断面円形の位置決めピン等を挿入する際、挿入時の中心側から外周縁側に、均等の略放射状に、非織込部の経糸と緯糸とをずらし易く、すなわち、挿入する位置決めピンに対応して、安定して、位置決め孔の中心を配置させることができ、エアバッグ用基布を、位置決め孔の位置で位置規制する所定の配置位置に、配置させることができて、その後のエアバッグ用基布に対する縫合作業等を、精度良く、行うことができる。

そして、本発明に係るエアバッグ用基布では、車両のサイドウインドの上縁側に配設されるとともに、前記サイドウインドの車体側部材に取り付けるための取付タブ、を縫合により取り付けて構成されるカーテンエアバッグとして使用される場合には、
前記位置決め孔が、前記取付タブの縫合時における前記エアバッグ用基布に対する前記取付タブの取付位置に対応して、配設されていることが望ましい。

このような構成では、袋織りからなるエアバッグ用基布を、取付タブを取り付けてカーテンエアバッグとして使用する場合、多数の取付タブを取り付けることとなるが、取り付ける取付タブの取付位置に対応して、位置決め孔が配設されていることから、各位置決め孔に対して、対応する位置決めピンを挿入させて、エアバッグ用基布を縫合作業用の作業台上に載せれば、各取付タブの取付位置を、精度良く、作業台上に配置させることができることから、その後、円滑に、各取付タブをエアバッグ用基布の所定取付位置に縫合できて、カーテンエアバッグを容易に製造することができる。

本発明の一実施形態のエアバッグ用基布からなるカーテンエアバッグを使用したカーテンエアバッグ装置の車内側から見た車両への搭載状態を示す概略正面図である。実施形態のエアバッグ用基布からなるカーテンエアバッグを平らに展開した状態の正面図である。図２のIII部位を示す拡大図である。図３のIV－IV部位を示す拡大概略断面図である。実施形態の位置決め孔に、位置決めピンを挿入する状態を順に示す正面図である。実施形態の位置決め孔に、位置決めピンを挿入する状態を示す断面図である。実施形態のエアバッグ用基布に取付タブを取り付けてカーテンエアバッグを製造する作業を説明する図である。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明すると、実施形態のエアバッグ用基布２０は、図１に示すカーテンエアバッグ装置Ｓのカーテンエアバッグ１５に使用される。実施形態のカーテンエアバッグ装置Ｓは、前後２つのサイドウインドＷ１，Ｗ２を有した二列シートタイプの車両Ｖに搭載されている。このカーテンエアバッグ装置Ｓは、カーテンエアバッグ１５と、インフレーター９と、エアバッグカバー６と、を備えて構成されている。エアバッグ１５は、車両Ｖの車内側におけるサイドウインドＷ１，Ｗ２の上縁ＷＵ側において、フロントピラー部ＦＰの下縁側から、ルーフサイドレール部ＲＲの下縁側を経て、リヤピラー部ＲＰの上方の領域まで、折り畳まれて収納されている。

なお、エアバッグカバー６は、フロントピラー部ＦＰに配置されるフロントピラーガーニッシュ２と、ルーフサイドレール部ＲＲに配置されるルーフヘッドライニング３と、のそれぞれの下縁２ａ，３ａから、構成されて、展開膨張時のエアバッグ１５を車内側下方へ突出可能とするために、エアバッグ１５に押されて車内側に開き可能に、構成されている。

インフレーター９は、エアバッグ１５に膨張用ガスを供給するもので、略円柱状のシリンダタイプとして、先端側に、膨張用ガスを吐出可能な図示しないガス吐出口を、配設させて、ガス吐出口付近を含めた先端側を、エアバッグ１５の後述する接続口部２４に挿入させ、接続口部２４の外周側に配置されるクランプ１０を用いて、エアバッグ１５に対して連結されている。このインフレーター９は、取付ブラケット１１を利用して、車両Ｖのボディ１側のインナパネル１ａの後サイドウインドＷ２の上方となる位置に、取り付けられている。また、インフレーター９は、図示しないリード線を介して、車両Ｖの図示しない制御装置と電気的に接続されており、制御装置が、車両Ｖの側面衝突や斜突、ロールオーバーを検知した際に、制御装置からの作動信号を入力させて、作動する。

エアバッグ１５は、図２，３に示すように、ポリエステルやポリアミド等の糸を使用した袋織りにより形成されるエアバッグ用基布２０と、エアバッグ用基布２０に取り付けられる取付タブ４４（Ａ～Ｅ）と、エアバッグ用基布２０の後述する接続口部２４内に配設されるインナチューブ４８と、を備えて構成されている。

エアバッグ用基布２０は、膨張用ガスを流入させて車内側壁部２２ａと車外側壁部２２ｂとを離すように膨らみ可能なガス流入部２２と、膨張用ガスを流入させない非流入部３０と、を備えて構成されている。

ガス流入部２２は、経糸ＶＳと緯糸ＨＳ（図４，５参照）とを織り込む袋織りによる織物層５１ａを、二層とするように織り込んでなる袋部５１から構成されている。そして、実施形態のガス流入部２２は、図１，２に示すように、サイドウインドＷ１，Ｗ２の車内側を覆うように、折畳状態から展開膨張する展開膨張部２５と、エアバッグ用基布２０の上縁２０ａの前後方向の中央付近から上方へ突出して、インフレーター９と接続される接続口部２４と、を備えて構成されている。展開膨張部２５は、エアバッグ用基布２０の上縁２０ａに、接続口部２４からの膨張用ガスを前後両側に供給可能なガス供給路部２６、を配設させるとともに、前サイドウインドＷ１の車内側を覆い可能な前膨張部２７、後サイドウインドＷ２からリヤピラー部ＲＰの車内側を覆い可能な後膨張部２８、及び、中間ピラー部ＣＰから後サイドウインドＷ２の前部側の車内側を覆い可能な中間膨張部２９、を配設させて構成されている。

非流入部３０は、ガス流入部２２の周縁に配置される境界部３１と、境界部３１からガス流入部２２内に進入して、ガス供給路部２６の下方側において、前膨張部２７、後膨張部２８、及び、中間膨張部２９を区画する区画部３３と、ガス流入部２２内に配設される厚さ規制部３５，３６と、を備えて構成されている。これらの境界部３１、区画部３３、及び、厚さ規制部３５，３６は、経糸ＶＳと緯糸ＨＳとを織り込んでなる袋織りの織物層を１層とするように織り込まれた閉じ部５４から形成されている（図４参照）。

さらに、エアバッグ用基布２０の非流入部３０としては、ガス流入部２２の周縁の境界部３１から外縁側に延びる周縁部３８、を備えて構成されている。周縁部３８は、エアバッグ用基布２０の周囲の上縁２０ａ、下縁２０ｂ、前縁２０ｃ、及び、後縁２０ｄに配設されて、これらの縁２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを構成している。周縁部３８は、経糸ＶＳと緯糸ＨＳとを織り込む袋織りによる織物層５２ａを、二層とするように織り込んでなる端縁部５２から構成されている（図４参照）。

なお、実施形態では、経糸ＶＳと緯糸ＨＳとに、３５０ｄｔｅｘの繊度のポリアミド製の原糸を使用して、経糸ＶＳの１インチ当たりの打ち込み本数を１３５本とし、緯糸ＨＳの１インチ当たりの打ち込み本数を１２１本とし、そして、閉じ部５４は、１×１組織等の平織りから形成され、袋部５１と周縁部３８との各織物層５１ａ，５２ａは、１×２組織等の斜文織りとしている。なお、後述する位置決め孔４２の閉じ部５６は、閉じ部５４と同様に、１×１組織等の平織りから形成されている。

インナチューブ４８は、ポリアミド等の糸を使用した平織り等により形成された布材からなり、三叉状に分岐されるように形成されて、接続口部２４内に配設されている。接続口部２４内に配設されたインナチューブ４８は、接続口部２４の開口２４ａ側から接続口部２４内に流入する膨張用ガスを、下端側の前後の開口４８ａ，４８ｂからガス供給路部２６の前端２６ａの前方や後端２６ｂ側に流して、前膨張部２７と後膨張部２８とに、流すこととなる。

取付タブ４４（Ａ～Ｅ）は、ポリアミド等の糸を使用した平織り等により形成された布材からなり、エアバッグ用基布２０の前縁２０ｃ側と上縁２０ａ側との周縁部３８に、縫合糸６４を使用する縫合により、取り付けられている。取付タブ４４は、エアバッグ用基布２０に取り付けられる取付基部４６と、取付基部４６から延びる本体４５と、を備えて構成され、本体４５には、エアバッグ１５をサイドウインドＷ１，Ｗ２の上縁ＷＵ側に取り付ける取付ボルト等の取付具８を挿通させる取付孔４５ａが、配設されている。なお、本体４５は、板金等の当板７を配設されて、取付具８により、当板７とともに、サイドウインドＷ１，Ｗ２の上縁ＷＵ側のインナパネル１ａに取り付けられることとなる。

また、前端側の取付タブ４４Ａは、エアバッグ用基布２０の前縁２０ｃ側から、本体４５を前方に長く延ばして、膨張完了時のエアバッグ１５の下縁側にテンションを発生させるためのテンションベルトとして使用できるように、配設され、他の取付タブ４４Ｂ，４４Ｃ，４４Ｄ，４４Ｅは、エアバッグ用基布２０の上縁２０ａ側から、本体４５を上方に延ばすように、配設されている。

そして、エアバッグ用基布２０には、各取付タブ４４（Ａ～Ｅ）の取付位置、詳しくは、取付基部４６の取付位置４０（Ａ～Ｅ）、に対応して、縫合時の位置決め孔４２が、配設されている。取付タブ４４Ａの取付位置４０Ａに配設される位置決め孔４２は、取付基部４６Ａの中央に配置された位置決め孔４６ａに対応して、配設され、他の取付タブ４４（Ｂ～Ｅ）の取付位置４０（Ｂ～Ｅ）に配設される位置決め孔４２は、取付位置４０（Ｂ～Ｅ）の前後両側に配設されている。

そして、各位置決め孔４２は、図４，５に示すように、周縁を閉じ部５６により形成され、閉じ部５６の内側を、経糸ＶＳと緯糸ＨＳとを単に交差させるだけで織り込まない非織込部５８により、形成されている。また、実施形態の位置決め孔４２は、非織込部５５の領域を円形として、周縁に閉じ部５６を配設させて、形成されている。位置決め孔４２は、エアバッグ用基布２０の外周縁における膨張用ガスを流入させない非流入部３０の周縁部３８に配設されており、周縁部３８が、２層の織物層５２ａを配設させて構成されていることから、位置決め孔４２付近では、図４に示すように、経糸ＶＳと緯糸ＨＳとを織り込んだ一層の織物層とした円環状の閉じ部５６の周囲に、２層の織物層５２ａを設けた端縁部５２が、配設され、閉じ部５６の内側に、経糸ＶＳと緯糸ＨＳとを単に格子状に配設させただけの円形の非織込部５８を、配設させて構成されている。

なお、実施形態の場合、位置決め孔４２における非織込部５８の内径寸法ｄ０は、約６ｍｍとし、後述する位置決めピン６１の外径寸法Ｄ０は、約５ｍｍとしている。

このエアバッグ用基布２０に取付タブ４４を取り付ける際には、まず、各位置決め孔４２に、縫合作業時に使用する作業台６０に設けられた位置決めピン６１を挿入させる。その際、図５のＡ，Ｂに示すように、位置決めピン６１の先細り状のテーパ部６１ｂの先端６１ａが、経糸ＶＳと緯糸ＨＳとの格子状の隙間に進入し、さらに、押し込まれる先端６１ａの周囲の経糸ＶＳと緯糸ＨＳとが、非織込部５８の外周縁の閉じ部５６側に押し付けられて、図５のＣや図６のＡ，Ｂに示すように、位置決めピン６１の本体６１ｃが、押し付けられた経糸ＶＳと緯糸ＨＳとを介在させて、閉じ部５６の内周側に接するように、配置されて、位置決め孔４２への位置決めピン６１の挿入作業が完了する。そして、他の位置決め孔４２にも、対応する位置決めピン６１を挿入させて、エアバッグ用基布２０を作業台６０上にセットすれば、作業台６０上で、各取付タブ４４（Ａ～Ｅ）の取付位置４０（Ａ～Ｅ）を、精度よく配置させることができて、その後、各取付タブ４４（Ａ～Ｅ）の取付基部４６を対応する取付位置４０（Ａ～Ｅ）に配置し、そして、図７のＡ，Ｂに示すように、所定の縫合糸６４を使用した工業用ミシンによる自動縫製により、各取付基部４６をエアバッグ用基布２０に縫合すれば、各取付タブ４４をエアバッグ用基布２０に取り付けてなるカーテンエアバッグ１５を製造することができる。

その後、接続口部２４にインナチューブ４８を配設し、各取付タブ４４に当板７を取り付けて、カーテンエアバッグ１５を折り畳み、そして、接続口部２４に、取付ブラケット１１を組み付けたインフレーター９を挿入させて、エアバッグ組付体を形成する。このように形成したエアバッグ組付体では、各当板７を、取付タブ４４とともに、取付具８を使用して、インナパネル１ａに取り付け、さらに、インフレーター９に組み付けた取付ブラケット１１をインナパネル１ａにボルト１２止めし、そして、インフレーター９に図示しない制御装置から延びる作動用のリード線を結線すれば、車両Ｖに取り付けることができて、カーテンエアバッグ装置Ｓを車両Ｖに搭載することができる（図１参照）。

カーテンエアバッグ装置Ｓの車両Ｖへの搭載後において、車両Ｖの側面衝突時、斜突時、もしくは、ロールオーバー時に、制御装置からの作動信号を受けてインフレーター９が作動されれば、インフレーター９から吐出される膨張用ガスが、接続口部２４を経てガス供給路部２６に流れ、さらに、ガス供給路部２６から各膨張部２７，２８，２９に流れて、カーテンエアバッグ１５が、ピラーガーニッシュ２やルーフヘッドライニング３の下縁２ａ，３ａからなるエアバッグカバー６を押し開いて、図１の二点鎖線に示すように、サイドウインドＷ１，Ｗ２、中間ピラー部ＣＰ、及び、リヤピラー部ＲＰの車内側Ｉを覆うように、大きく展開膨張することとなる。

そして、実施形態のエアバッグ用基布２０では、位置決め孔４２が、エアバッグ用基布２０を製造する袋織りの際に、袋織りで形成する閉じ部５６を、位置決め孔４２の外周縁を囲うように、形成し、そして、位置決め孔４２の内側領域において、袋織りで使用する経糸ＶＳと緯糸ＨＳとを織り込まない非織込部５８を設けて、形成されている。このような位置決め孔４２では、図５のＡ～Ｃや図６のＡ，Ｂに示すように、位置決めピン６１を挿入させる際、単に経糸ＶＳと緯糸ＨＳとが交差しているような非織込部５８に位置決めピン６１を挿入させれば、位置決め孔４２の外周縁の閉じ部５６側に、非織込部５８の領域内の経糸ＶＳと緯糸ＨＳとをずらすだけで、容易に、位置決めピン６１を挿入させることができる。そして、このような位置決め孔４２は、レーザー加工等の孔開け加工をせずに、エアバッグ用基布２０の袋織り時、単に、閉じ部５６と非織込部５８とを形成するだけで、簡単に形成できる。

したがって、実施形態のエアバッグ用基布２０では、別途、孔開け加工を行わずに、簡便に、位置決め孔４２を配設することができる。

そして、実施形態のエアバッグ用基布２０では、位置決め孔４２が、非織込部５８の領域を円形として、非織込部５８の周縁に閉じ部５６を配設させて、形成されている。

そのため、実施形態では、位置決め孔４２に、断面円形の位置決めピン６１を挿入する際、挿入時の中心側から外周縁側に、均等の略放射状に、非織込部５８の経糸ＶＳと緯糸ＨＳとをずらし易く、すなわち、挿入する位置決めピン６１に対応して、安定して、位置決め孔４２の中心を配置させることができ、エアバッグ用基布２０を、位置決め孔４２の位置で位置規制する所定の配置位置に、配置させることができて、その後のエアバッグ用基布２０に対する縫合作業等を、精度良く、行うことができる。

そして、実施形態のエアバッグ用基布２０では、車両ＶのサイドウインドＷ１，Ｗ２の上縁ＷＵ側に配設されるとともに、サイドウインドＷ１，Ｗ２の車体側部材としてのインナパネル１ａに取り付けるための取付タブ４４（Ａ～Ｅ）、を縫合により取り付けて構成されるカーテンエアバッグ１５として使用されている。そして、位置決め孔４２が、取付タブ４４（Ａ～Ｅ）の縫合時におけるエアバッグ用基布２０に対する取付タブ４４（Ａ～Ｅ）の取付位置４０（Ａ～Ｅ）に対応して、配設されている。

そのため、実施形態では、袋織りからなるエアバッグ用基布２０をカーテンエアバッグ１５として使用するように構成され、カーテンエアバッグ１５は、多数の取付タブ４４（Ａ～Ｅ）を取り付けて形成されるものであり、そして、エアバッグ用基布２０には、取り付ける多数の取付タブ４４（Ａ～Ｅ）の取付位置４０（Ａ～Ｅ）に対応して、位置決め孔４２が配設されていることから、各位置決め孔４２に対して、対応する位置決めピン６１を挿入させて、エアバッグ用基布２０を縫合作業用の作業台６０上に載せれば、各取付タブ４４の取付位置４０を、精度良く、作業台６０上に配置させることができることから、その後、円滑に、各取付タブ４４をエアバッグ用基布２０の所定取付位置に縫合できて、カーテンエアバッグ１５を容易に製造することができる。

なお、実施形態では、エアバッグ用基布２０を、カーテンエアバッグ１５に使用するものとし、位置決め孔４２を、取付タブ４４の縫合時の位置決めピン６１を挿入させるものとして、説明したが、位置決め孔は、エアバッグ用基布からなるエアバッグを、所定の配置位置の係止ピンや取付ピン等に挿入させて、所定位置に配置させるように使用するようにしてもよく、エアバッグ用基布から形成するエアバッグも、カーテンエアバッグに限定されるものではなく、他の歩行者用エアバッグ等のエアバッグに使用するエアバッグ用基布に、本発明を適用できる。

また、エアバッグ用基布に設ける位置決め孔は、実施形態のように、非織込部５８を円形とした場合を例示したが、位置決め孔に挿入させる位置決めピンや係止ピン・取付ピン等の形状に対応させて、長方形等の四角形、あるいは、三角形等の形状としてもよい。

さらに、カーテンエアバッグ１５に使用するエアバッグ用基布２０では、袋織り時に、同時に、シリコン等のガス漏れ防止用のコーティング層を塗布される場合があるが、実施形態の経糸ＶＳと緯糸ＨＳとが、織り込まれずに、単に、格子状に交差するだけの非織込部５８では、位置決めピン６１の挿入時、コーティング層の影響を受けずに、経糸ＶＳと緯糸ＨＳとが容易にずれて、位置決めピン６１を挿入させることができる。

１５…カーテンエアバッグ、２０…エアバッグ用基布、４２…位置決め孔、４０…取付位置、４４…取付タブ、５１…袋部、５１ａ…織物層、５２…端縁部、５２ａ…織物層、５６…閉じ部、５８…非織込部、６１…位置決めピン、
ＶＳ…経糸、ＨＳ…緯糸、Ｖ…車両、Ｗ１，Ｗ２…サイドウインド、ＷＵ…上縁。

Claims

経糸と緯糸とを織り込んで、２層の織物層とした袋部と１層の織物層とした閉じ部とを設ける袋織りにより形成されるとともに、位置決め孔を有してなるエアバッグ用基布において、
前記位置決め孔が、周縁を前記閉じ部により形成され、該閉じ部の内側を、前記経糸と緯糸とを織り込まない非織込部により、形成されていることを特徴とするエアバッグ用基布。
前記位置決め孔が、前記非織込部の領域を円形として、前記非織込部の周縁に前記閉じ部を配設させて、形成されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ用基布。
前記エアバッグ用基布が、車両のサイドウインドの上縁側に配設されるとともに、前記サイドウインドの車体側部材に取り付けるための取付タブ、を縫合により取り付けて構成されるカーテンエアバッグとして使用され、
前記位置決め孔が、前記取付タブの縫合時における前記エアバッグ用基布に対する前記取付タブの取付位置に対応して、配設されていることを特徴とする請求項１若しくは請求項２に記載のエアバッグ用基布。