JP7212432B2 - 伸縮性シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、伸縮性シートの製造方法に関する。

弾性部材をシート部材で挟持しつつ、当該シート部材同士を接合して形成された伸縮性シート部材に対して、他のシート部材が接合された複合シート部材が知られている。例えば、特許文献１には、伸縮性シート部材に対して別体のシート部材（クッション形成シート２０等）を接合することによって形成された複合シート部材を用いた使い捨ておむつが開示されている。

特開２０１３－１７２８９３号公報

特許文献１のような伸縮性シート部材を製造する際には、弾性部材の伸縮方向に沿って断続的に並ぶ複数の接合部によって、シート部材同士を接合することにより、シート部材に対して弾性部材による伸縮性を発現させる。そして、このような伸縮性シート部材に対して、更に別体のシート部材を接合する場合、伸縮性シート部材において弾性部材を取り付けるための接合部と、別体のシート部材を接合するための接合部との位置がずれやすく、また、接合部間のピッチを揃えて接合することは難しい。そのため、別体シート部材が接合された伸縮性シート部材では、接合部の配置が不規則となり、表面にきれいな皺が形成されにくくなるおそれがある。また、このようなシート部材をおむつ等に使用した場合、良好な肌触りや風合いが得られにくくなるおそれがある。

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、伸縮性シート部材と他のシート部材とが接合された伸縮性シートにおいて、伸縮性シート部材において弾性部材を取り付けるための接合部と、他のシート部材を接合するための接合部との位置ずれを生じにくくする、ことにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
第１シート部と第２シート部と第３シート部とが積層され、前記第１シート部と前記第２シート部との間に糸ゴムが配された伸縮性シートの製造方法であって、
アンビルロールの外周方向の第１位置にて、前記第３シート部を前記第１シート部又は前記第２シート部に圧着することなく前記第１シート部と前記第２シート部とを圧着して互いに接合し、かつ、前記糸ゴムの伸縮方向の位置を規制する複数の第１接合部を形成する第１接合部形成工程と、
前記アンビルロールの前記外周方向の第２位置にて、前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とを圧着して互いに接合する複数の第２接合部を形成する第２接合部形成工程と、を有することを特徴とする伸縮性シートの製造方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、伸縮性シート部材と他のシート部材とが接合された伸縮性シートにおいて、伸縮性シート部材において弾性部材を取り付けるための接合部と、他のシート部材を接合するための接合部との位置ずれを生じにくくすることができる。

伸長状態の伸縮性シート１０の概略平面図及び断面図である。 図２Ａ及び図２Ｂは、弾性部材１５の取り付け機能の説明図であり、図１中のＣ部の概略拡大図である。 伸縮性シート１０を製造するための製造装置１００の概略側面図である。 アンビルロール１１０及びローリングホーン１２０をＣＤ方向から見た概略側面図である。 図４Ａ中のＢ－Ｂ矢視の概略拡大図である。 製造装置１００の第１変形例について表す概略側面図である。 製造装置１００の第２変形例について表す概略側面図である。 第２変形例の製造装置１００を用いて製造された伸縮性シート１０の概略平面図及び断面図である。 第２実施形態における製造装置２００の概略側面図である。 第１接合部５１及び第２接合部５２が湾曲して配置された伸縮性シート１０の概略平面図及び断面図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
第１シート部と第２シート部と第３シート部とが積層され、前記第１シート部と前記第２シート部との間に糸ゴムが配された伸縮性シートの製造方法であって、アンビルロールの外周方向の第１位置にて、前記第１シート部と前記第２シート部とを圧着して互いに接合し、かつ、前記糸ゴムの伸縮方向の位置を規制する複数の第１接合部を形成する第１接合部形成工程と、前記アンビルロールの前記外周方向の第２位置にて、前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とを圧着して互いに接合する複数の第２接合部を形成する第２接合部形成工程と、を有することを特徴とする伸縮性シートの製造方法。

このような伸縮性シートの製造方法によれば、第１～第３シート部の各々が、同一のアンビルロールの外周面上に巻き付いた状態でずれが生じないように搬送されながら、第１接合部形成工程と第２接合部形成工程とが行われる。したがって、搬送方向（アンビルロールの外周方向）において第１接合部及び第２接合部の形成位置を制御しやすく、接合部同士の位置ずれを生じ難くすることができる。

かかる伸縮性シートの製造方法であって、前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とが搬送される搬送方向において、前記第１位置と前記第２位置とが同じ位置である、ことが望ましい。

このような伸縮性シートの製造方法によれば、第１接合部と第２接合部とが、搬送方向（アンビルロールの外周方向，ＭＤ方向）において同じ位置に同じタイミングで形成されるため、接合部同士の位置ずれがより生じ難くなる。したがって、伸縮性シートの表面に複数の皺が規則正しく並んで形成されやすくなり、伸縮性シートの肌触りを向上させることができる。

かかる伸縮性シートの製造方法であって、前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とが搬送される搬送方向において、前記第１位置は前記第２位置よりも上流側に位置している、ことが望ましい。

このような伸縮性シートの製造方法によれば、第１シート部と第２シート部とを接合した（第１接合部形成工程）後で、第３シート部が接合される（第２接合部形成工程）。したがって、第３シート部がアンビルロールに供給される位置と、第１シート部及び第２シート部が供給される位置とを異ならせることが可能であり、製造装置の配置や構成の自由度が高くなる。これにより、伸縮性シートを効率的に製造することができる。

かかる伸縮性シートの製造方法であって、前記アンビルロールの外周面には、前記アンビルロールの半径方向の外側に突出した複数の凸部が設けられており、前記凸部は、前記外周方向に沿った溝部を有している、ことが望ましい。

このような伸縮性シートの製造方法によれば、溝部を有する凸部がアンビルロールの外周面に沿って複数設けられていることにより、第１～第３シート部がアンビルロールとローリングホーンとの間を通過する際に、当該凸部及び溝部の形状に応じた第１接合部及び第２接合部を形成することができる。すなわち、凸部の形状を調整することにより、第１接合部及び第２接合部の形状を変更することができる

かかる伸縮性シートの製造方法であって、前記第１接合部形成工程において、前記糸ゴムの少なくとも一部は、前記溝部に配置されている、ことが望ましい。

このような伸縮性シートの製造方法によれば、糸ゴムが溝部に配置されることにより、糸ゴムに対してローリングホーンから超音波振動エネルギーが直接作用することが抑制され、第１接合部形成工程において糸ゴムが切断されてしまったり、溶着不良が生じたりすることを抑制しやすくなる。また、糸ゴムが溝部内へ誘導されることにより、糸ゴムの位置ずれを生じにくくすることができる。

かかる伸縮性シートの製造方法であって、前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とが搬送される搬送方向に沿ったＭＤ方向と、前記ＭＤ方向と交差するＣＤ方向とを有し、前記伸縮性シートは、複数の前記第２接合部が前記ＭＤ方向に沿って断続的に並んだ第２接合部列を有し、前記第２接合部列のうち少なくとも一部は、厚さ方向に重複している前記第１シート部及び前記第２シート部及び前記第３シート部のうち、前記厚さ方向の最も外側に配置されたシート部材の前記ＣＤ方向の端を跨いで配置されている、ことが望ましい。

このような伸縮性シートの製造方法によれば、ＭＤ方向に並んだ第２接合部列によってシート部材の端が他のシート部材と接合されていることにより、当該端を捲れ難くすることができる。つまり、第１～第３シート部のうち、厚さ方向の外側に配置されているシート部材のＣＤ方向端部を捲れにくくすることができる。これにより、外側に配置されたシート部材をより剥がれ難くすることができる。

かかる伸縮性シートの製造方法であって、前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とが搬送される搬送方向に沿ったＭＤ方向と、前記ＭＤ方向と交差するＣＤ方向とを有し、前記伸縮性シートにおいて、前記ＣＤ方向に隣り合って並ぶ複数の前記第１接合部を繋げた線を延長した線上に、前記第２接合部が設けられている、ことが望ましい。

このような伸縮性シートの製造方法によれば、ＣＤ方向に沿って並ぶ複数の第１接合部と、ＣＤ方向に沿って並ぶ複数の第２接合部とが同一線上に設けられる。すなわち、第１接合部及び第２接合部によってＣＤ方向に沿った１本の線が形成される。これにより、伸縮性シートがＭＤ方向に収縮する際に、当該線に沿ってきれいな皺が形成されやすくなる。

かかる伸縮性シートの製造方法であって、前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とが搬送される搬送方向に沿ったＭＤ方向と、前記ＭＤ方向と交差するＣＤ方向とを有し、前記第１シート部と前記第２シート部とは一体のシート部材であり、前記アンビルロールよりも前記ＭＤ方向の上流側に、前記第１シート部を前記ＭＤ方向に搬送しつつ前記ＣＤ方向に折り曲げるセーラー機構が設けられており、前記第１シート部が前記セーラー機構によって折り曲げられた後、前記第３シート部が積層され、前記第２接合部形成工程が行われる、ことが望ましい。

このような伸縮性シートの製造方法によれば、セーラー機構を用いることにより、伸縮性シートの原材料となるシート部材の数を減らすことができるため、資材コイルや搬送経路を設置するための空間を小さくすることができる。また、伸縮性シートのＣＤ方向における端部に折り曲げ部が形成され、当該端部ではシート部材のエッジ（端縁）が露出しないため、肌触りを柔らかくすることができる。

かかる伸縮性シートの製造方法であって、前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とが搬送される搬送方向に沿ったＭＤ方向と、前記ＭＤ方向と交差するＣＤ方向とを有し、前記第１シート部と前記第２シート部とは一体のシート部材であり、前記アンビルロールよりも前記ＭＤ方向の上流側に、前記第１シート部を前記ＭＤ方向に搬送しつつ前記ＣＤ方向に折り曲げるセーラー機構が設けられており、前記第３シート部を挟み込むようにして前記第１シート部が前記セーラー機構によって折り曲げられた後、前記第２接合部形成工程が行われる、ことが望ましい。

このような伸縮性シートの製造方法によれば、第３シート部の一部が第１シート部と第２シート部との間に挟み込まれた状態の伸縮性シートが製造される。このような構造の伸縮性シートでは、別体のシート部材である第３シート部が、第２接合部によって、第１シート部及び第２シート部の双方に接合されているため、伸縮性シートから第３シート部が離脱してしまうことを抑制しやすい。

かかる伸縮性シートの製造方法であって、前記第２接合部の接合強度は、前記第１接合部の接合強度よりも強い、ことが望ましい。

このような伸縮性シートの製造方法によれば、第２接合部によって、第１シート部及び第２シート部に対して第３シート部をしっかりと接合することが可能である。したがって、別体のシート部材である第３シート部をより剥がれ難くすることができる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜伸縮性シート１０の構成＞
本実施形態に係る伸縮性シートの一例として伸縮性シート１０について説明する。図１は、伸長状態の伸縮性シート１０の概略平面図及び断面図である。同図１における「伸長状態」とは、伸縮性シート１０を皺無く伸長させた状態、具体的には、伸縮性シート１０を構成する各部材（例えば、後述する第１シート部１１や弾性部材１５等）の寸法がその部材単体の寸法と一致又はそれに近い長さになるまで伸長した状態のことを言う。

伸縮性シート１０は、図１のような伸長状態において、互いに直交する「ＭＤ方向」と「ＣＤ方向」と「厚さ方向」を有している。「ＭＤ方向」は、伸縮性シート１０を製造する際に、製造装置によって搬送される方向、すなわち「搬送方向」に相当する方向である。また、図１では伸縮性シート１０を搬送方向において所定の長さ分について、伸長した状態について示している。詳細については後述するが、伸縮性シート１０が製造される際には、伸縮性シート１０は搬送方向に連続した帯状の連続シートとして製造される。

伸縮性シート１０は、厚さ方向に積層された第１シート部１１，第２シート部１２及び第３シート部１３を素材とし、各々のシート部材同士が接合部５０によって厚さ方向に接合されている。接合部５０は、超音波溶着や熱溶着等の公知の圧着手段を用いて形成され、本実施形態では、第１接合部５１と、第２接合部５２とを有している。具体的には、図１に示されるように、第１シート部１１，第２シート部１２が互いに厚さ方向に重ねられた状態にあるとともに、互いに対向する一対の対向面同士が、ＣＤ方向及びＭＤ方向に離散的に配された複数の第１接合部５１，５１…によって接合されている。また、第１シート部１１，第２シート部１２及び第３シート部１３が厚さ方向に重ねられた状態にあるとともに、互いに対向する対向面同士が、ＣＤ方向及びＭＤ方向に離散的に配された複数の第２接合部５２，５２…によって接合されている。

複数の接合部５０（５１，５２）がＣＤ方向、及びＭＤ方向に所定の間隔を空けて設けられていることにより、伸縮性シート１０の柔軟性を維持することができる。仮に、ＣＤ方向若しくはＭＤ方向に連続した線状の接合部が形成されていた場合、当該接合部が形成されている部分においてシート部材が硬くなり、また、接合部が線状（帯状）に形成されている方向にシート部材が変形することが阻害されやすくなる。これに対して、本実施形態では、小さな接合部が分散して配置されているため、伸縮性シート１０が硬化していることが使用者に認識されにくく、ＣＤ方向及びＭＤ方向に対する変形が阻害されにくい柔軟なシート部材を提供することができる。

なお、図１では、３枚のシート部材が、厚さ方向において第３シート部１３，第２シート部１２，第１シート部１１の順に積層された状態で接合されている。つまり、第３シート部１３及び第１シート部１１がそれぞれ第２シート部１２の厚さ方向の外側に配置されているが、各部材の配置（積層順）はこの限りではない。例えば、第３シート部１３が第１シート部１１の厚さ方向の外側に配置されていたり、第１シート部１１と第２シート部１２との厚さ方向の間に配置されていたりしても良い。

第１シート部１１，第２シート部１２，及び第３シート部１３は、いずれもスパンボンド不織布が使用可能である。但し、何等これに限らず、ＳＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／スパンボンド）不織布等の別の種類の不織布を用いても良い。また、この例では、不織布の構成繊維として熱可塑性樹脂の代表例のポリプロピレン（ＰＰ）の単独繊維を用いているが、何等これに限らない。例えば、ポリエチレン（ＰＥ）などの他の熱可塑性樹脂の単独繊維を用いても良いし、更に、ＰＥ及びＰＰ等の鞘芯構造を有した複合繊維を用いても良い。なお、第１シート部１１，第２シート部１２，及び第３シート部１３の何れかが図１のＭＤ方向に沿って伸縮可能な伸縮性を有するシート部材（例えば伸縮性フィルムや伸縮性不織布等）であっても良い。

また、第１シート部１１と第２シート部１２とが一体の部材であっても良い。例えば、１枚のシート部材が、伸縮性シート１０のＣＤ方向の上端１０ｅｕを折り曲げ位置としてＣＤ方向に折り曲げられ、厚さ方向に積層されることによって第１シート部１１及び第２シート部１２を構成するのであっても良い。一方、第３シート部１３は、第１シート部１１及び第２シート部１２とは異なる部材（すなわち、別体シート部材）であるものとする。

図１に示すように、第１シート部１１及び第２シート部１２において互いに対向する一対の対向面同士の間には、ＭＤ方向に沿って伸縮可能な糸ゴム等の弾性部材１５，１５…がＣＤ方向に間隔を空けて複数並んで介挿されつつ、同シート１１，１２に前述の第１接合部５１，５１…に基づいて取り付けられている。これにより、伸縮性シート１０にはＭＤ方向の伸縮性が付与されている。すなわち、第１接合部５１，５１…は、第１シート部１１及び第２シート部１２を互いに接合する機能に加えて、第１シート部１１及び第２シート部１２に対して弾性部材１５の伸縮方向の位置を規制しつつ取り付ける機能を有している。

図２Ａ及び図２Ｂは、弾性部材１５の取り付け機能の説明図であり、図１中のＣ部の概略拡大図である。伸縮性シート１０では、複数の第１接合部５１，５１…のうち、ＣＤ方向に隣り合う２つの第１接合部５１，５１によって弾性部材１５が挟み込まれることにより、該弾性部材１５が伸縮性シート１０に取り付けられている。すなわち、弾性部材１５のＣＤ方向の両側に並ぶ一対の第１接合部５１，５１同士が、接合部対５１Ｓをなし、該接合部対５１Ｓによって弾性部材１５が取り付けられている。

図２Ａに示すように、接合部対５１Ｓをなす一対の第１接合部５１，５１は、ＣＤ方向に間隔ＧＨ５１を空けて並んでいる。そして、間隔ＧＨ５１大きさは、目標の伸長倍率までＭＤ方向に伸長した状態での糸ゴム等の弾性部材１５の外径Ｄ１５ｔと同寸又はそれよりも若干大きい寸法に設定されている（ＧＨ５１≧Ｄ１５ｔ）。つまり、伸長状態の弾性部材１５は、接合部対５１ＳのＣＤ方向の間に配置される。このような構成であれば、伸縮性シート１０の製造工程において、第１シート部１１及び第２シート部１２の間に伸長した状態の弾性部材１５を配置した後、第１シート部１１と第２シート部１２とを接合する際に、弾性部材１５と重複させること無く第１接合部５１を形成することができる。

そして、弾性部材１５が伸長状態から緩和されると、図２Ｂに示すように、弾性部材１５はＭＤ方向に収縮しつつＣＤ方向に拡大し、拡大した後の外径Ｄ１５ｔ´は接合部対５１ＳのＣＤ方向の間隔ＧＨ５１よりも大きくなる（Ｄ１５ｔ´＞ＧＨ５１）。したがって、接合部対５１Ｓの間では弾性部材１５のＣＤ方向の拡大が規制され、これにより、第１接合部５１，５１によって、弾性部材１５は実質的にＣＤ方向に挟圧された状態となる。その結果、弾性部材１５が伸縮性シート１０に取り付けられ、伸縮性シート１０に対してＭＤ方向の伸縮性が付与される。

＜伸縮性シート１０の製造方法＞
続いて、伸縮性シート１０の製造方法について説明する。図３は、伸縮性シート１０を製造するための製造装置１００の概略側面図である。同図３では、第１接合部５１及び第２接合部５２を形成する工程について、ＣＤ方向から見たときの状態について表している。

製造装置１００では、伸縮性シート１０に係る３枚のシート部１１，１２，１３が、それぞれＭＤ方向（搬送方向）に連続した連続シート１１ａ，１２ａ，１３ａ（シート部材の連続体に相当）の形態で搬送方向に搬送されている。同様に、糸ゴム等の弾性部材１５がＭＤ方向（搬送方向）に連続した弾性部材連続体１５ａが搬送方向に搬送されている。これら連続体（１１ａ～１５ａ）の搬送は、ベルトコンベアや搬送ローラー等の適宜な搬送装置（不図示）でなされる。よって、特段の説明が無い限りは、これらの搬送装置により、各部材がＭＤ方向（搬送方向）に搬送されているものとする。ベルトコンベアの一例としては、駆動周回する無端ベルトを搬送面として有した通常のベルトコンベアや、無端ベルトの外周面に吸着機能を有したサクションベルトコンベア等を挙げることができる。

また、製造装置１００によって製造された伸縮性シート１０の連続体を、そのままおむつ等の材料として用いる場合には、製造装置１００の搬送方向の下流側にて、伸縮性シート１０の連続体に対してカッティングや他の部材の接合等の加工が行われることがある。本明細書中では、伸縮性シート１０の製造方法を中心に説明を行い、おむつ等を製造するための方法（加工方法）については説明を省略する。

本実施形態の製造装置１００は、アンビルロール１１０と、ローリングホーン１２０と、各種搬送機構１３１，１３２，１３３，１３５とを有している。

アンビルロール１１０は、搬送経路上の所定位置に設けられた円筒状の部材であり、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転可能に支持されている。そして、アンビルロール１１０は、駆動源としてのサーボモータ（不図示）から駆動力を付与されて駆動回転する。アンビルロール１１０の外周面１１０Ｓには、外周方向に沿って連続シート１１ａ，１２ａ，１３ａ、及び弾性部材連続体１５ａが概ね相対滑り無く巻き付いている。この状態で、アンビルロール１１０が駆動回転することにより、連続シート１１ａ等がアンビルロール１１０の外周面１１０Ｓに沿って搬送される。すなわち、アンビルロール１１０では、外周面１１０Ｓに沿って曲がった経路が搬送経路となる。

ローリングホーン１２０は、搬送経路上の所定位置に設けられた円筒状の部材であり、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転可能に支持されている。ローリングホーン１２０の外周面１２０Ｓは、半径方向に拡縮可能な振動面となっており、アンビルロール１１０の外周面１１０Ｓと対向するように配置されている。そして、対向する外周面１２０Ｓと外周面１１０Ｓとの間に連続シート１１ａ，１２ａ，１３ａ、及び弾性部材連続体１５ａを挟み込んだ状態で、ローリングホーン１２０が回転軸周りに回転しつつ外周面１２０Ｓ（振動面）が超音波振動を行うことにより、各部材同士を超音波溶着する。すなわち、上述した第１接合部５１及び第２接合部５２を形成する。ちなみに、かかる振動の発生は、ローリングホーン１２０に接続された不図示のコンバータのピエゾ素子に所定周波数の電気信号を入力すること等で行われる。振動の周波数は例えば２０ｋＨｚ～４０ｋＨｚの所定値であり、また、振幅は例えば２０μｍ～６０μｍの所定値である。

搬送機構１３１，１３２，１３３は、各々アンビルロール１１０よりも搬送方向の上流側に配置されており、連続シート１１ａ，１２ａ，１３ａをそれぞれ搬送方向へ（すなわちアンビルロール１１０側へ）搬送する。搬送機構１３１，１３２，１３３は、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転する搬送ローラー１３１Ｒ，１３２Ｒ，１３３Ｒと、各ローラーを駆動回転する駆動源としての不図示のサーボモータと、を有する。搬送ローラー１３１Ｒ，１３２Ｒ，１３３Ｒの各々の周速値は、アンビルロール１１０の周速値と概ね同値である。したがって、連続シート１１ａ，１２ａ，１３ａは、概ね伸長せずに、しかも弛まない程度に張った状態で搬送されつつ、アンビルロール１１０に巻き付く。

搬送機構１３５は、アンビルロール１１０よりも搬送方向の上流側に配置されており、弾性部材連続体１５ａを搬送方向（アンビルロール１１０側）へ搬送する。搬送機構１３５は、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転する一対のニップロール１３５Ｒ，１３５Ｒと、該ニップロール１３５Ｒを駆動回転する駆動源としての不図示のサーボモータと、を有する。ニップロール１３５Ｒの周速値は、アンビルロール１１０の周速値の略伸長倍率分の１の大きさである。よって、弾性部材連続体１５ａについては、ニップロール１３５Ｒ，１３５Ｒとアンビルロール１１０との間を通過する間に、上記の伸長倍率まで伸長されるとともに、当該伸長状態でアンビルロール１１０に巻き付く。

図４Ａ及び図４Ｂは、アンビルロール１１０及びローリングホーン１２０によって、第１接合部５１及び第２接合部５２を形成する工程について説明する図である。図４Ａは、アンビルロール１１０及びローリングホーン１２０をＣＤ方向から見た概略側面図である。また、図４Ｂは、図４Ａ中のＢ－Ｂ矢視の概略拡大図である。

図４Ａ及び図４Ｂに示すように、アンビルロール１１０の外周面１１０Ｓには、前述の接合部５０，５０…に対応するように複数の凸部１１１，１１１…がアンビルロール１１０の半径方向の外側に向かって突出形成されている。複数の凸部１１１は、外周面１１０Ｓの外周方向（搬送方向，ＭＤ方向）に沿って所定のピッチで配置されるとともに、ＣＤ方向に沿って所定のピッチで配置されている。各々の凸部１１１では、ＣＤ方向の中央において、アンビルロール１１０の半径方向の内側に窪んだ溝部１１１ａが外周方向（ＭＤ方向）に沿って設けられている。また、溝部１１１ａのＣＤ方向の両側には、アンビルロール１１０の半径方向の外側に突起した一対の突起部１１１ｂ，１１１ｂが設けられている。突起部１１１ｂの形状は、各々の接合部５０（第１接合部５１）と同形状であり、凸部１１１のうち一対の突起部１１１ｂ，１１１ｂのＣＤ方向における間隔は、図２Ｂにおける間隔ＧＨ５１と等しい。

そして、弾性部材連続体１５ａが介挿された連続シート１１ａ，１２ａが、アンビルロール１１０の回転に基づいてローリングホーン１２０との間を通過する際に、ローリングホーン１２０の外周面１２０Ｓ（振動面）から超音波振動エネルギーが各シート部材に投入される。すると、連続シート１１ａ及び連続シート１２ａの対向面が、図４Ｂに示すように凸部１１１の突起部１１１ｂに対応する位置で部分的に発熱して溶融し、複数の第１接合部５１（接合部対５１Ｓ）が形成される。このように、第１接合部５１によって弾性部材連続体１５ａを挟持しつつ連続シート１１ａ，１２ａが互いに接合されることにより、伸縮性を備えたシート部材が形成される。以下では、第１接合部５１を形成する工程を「第１接合部形成工程」と呼ぶ。

なお、第１接合部形成工程において、弾性部材連続体１５ａは、ＣＤ方向において凸部１１１の配置に合わせてアンビルロール１１０に巻き付くように供給される。すなわち、弾性部材連続体１５ａは、凸部１１１のうち突起部１１１ｂ，１１１ｂ、及び溝部１１１ａのいずれかとＣＤ方向において重複する位置に供給される。弾性部材連続体１５ａが溝部１１１ａとＣＤ方向において重複する場合には、該弾性部材連続体１５ａはそのまま図４Ｂのように溝部１１１ａの内部に配置される。一方、弾性部材連続体１５ａが突起部１１１ｂとＣＤ方向において重複する場合には、弾性部材連続体１５ａが発現している伸縮性に基づいて、該弾性部材連続体１５ａ自身をアンビルロール１１０の半径方向の内側に移動させようとする力が働く。つまり、弾性部材連続体１５ａは、アンビルロール１１０に巻き付くタイミングで、突起部１１１ｂから溝部１１１ａ側へと移動しやすくなる。

したがって、弾性部材連続体１５ａの少なくとも一部は、凸部１１１のうち溝部１１１ａの内部（すなわち突起部１１１ｂ，１１１ｂのＣＤ方向の間）に配置される（図４Ｂ参照）。このように、弾性部材連続体１５ａが凸部１１１の溝部１１１ａに配置されることにより、ローリングホーン１２０から超音波振動エネルギーが弾性部材連続体１５ａに直接作用することが抑制され、第１接合部形成工程において弾性部材連続体１５ａが切断されてしまったり、溶着不良が生じたりすることを抑制しやすくなる。また、弾性部材連続体１５ａが溝部１１１ａへ誘導されやすくなるため、弾性部材連続体１５ａのＣＤ方向における配置を調整しやすくなる。

また、第１接合部形成工程と同様に、連続シート１１ａ，１２ａ，１３ａが、アンビルロール１１０の回転に基づいてローリングホーン１２０との間を通過する際に、ローリングホーン１２０の外周面１２０Ｓ（振動面）から超音波振動エネルギーが各シート部材に投入される。すると、連続シート１１ａと連続シート１２ａとの対向面、及び、連続シート１２ａと連続シート１３ａとの対向面が、凸部１１１の突起部１１１ｂに対応する位置で部分的に発熱して溶融し、複数の第２接合部５２（接合部対５２Ｓ）が形成される。このように、第２接合部５２によって、連続シート１１ａ，１２ａ，及び弾性部材連続体１５ａからなる伸縮性シート部材に、別体の連続シート１３ａが接合された伸縮性シート１０が形成される。以下では、第２接合部５２を形成する工程を「第２接合部形成工程」と呼ぶ。

本実施形態では、同一のアンビルロール１１０上で、第１接合部形成工程と第２接合部形成工程とが行われる。その際、アンビルロール１１０の外周面１１０Ｓにおいて、連続シート１１ａ，１２ａ，１３ａ，及び弾性部材連続体１５ａは、所定のテンションがかかった状態で位置ずれが生じないようにＭＤ方向に搬送される。したがって、搬送方向において第１接合部５１及び第２接合部５２の形成位置を制御しやすく、接合部同士の位置ずれを生じ難くすることができる。そして、このようにして製造された伸縮性シート１０では、ＭＤ方向に収縮させたときに、シート全体にきれいな皺が形成されやすくなる。また、そのような伸縮性シート１０をおむつ等に使用した場合には、良好な肌触りや風合いが得られやすくなる。

更に、本実施形態では、アンビルロール１１０上の外周方向（ＭＤ方向）の同じ位置に設けられた凸部１１１によって第１接合部５１及び第２接合部５２が形成される。言い換えると、第１接合部５１を形成するためのアンビルロール１１０の外周方向における第１位置と、第２接合部５２を形成するためのアンビルロール１１０の外周方向の第２位置とが同じ位置である。

本実施形態で、第１接合部５１を形成するための凸部１１１と第２接合部５２を形成するための凸部１１１とは同じ大きさ・形状であり、アンビルロール１１０の外周方向（ＭＤ方向）において同じ位置にある。したがって、第１接合部５１と第２接合部５２とは、ＭＤ方向において同じ位置に形成され（図１参照）、接合部同士の位置ずれがより生じ難くなる。このようにして製造された伸縮性シート１０がＭＤ方向に収縮すると、ＣＤ方向に連なる複数の皺がＭＤ方向に規則正しく並んで形成されやすくなり、伸縮性シート１０の肌触りが向上する。よって、使い捨ておむつ等の材料としてより好適な伸縮性シートを提供することができる。また、アンビルロール１１０の外周面１１０Ｓに設けられる凸部１１１の形状や配置がシンプルであるため、製造装置１００のコストを低く抑え、メンテナンスが容易な構成とすることができる。

また、製造装置１００によって製造された伸縮性シート１０では、図１に示されるように、第１シート部１１（１１ａ）及び第２シート部１２（１２ａ）と、第３シート部１３（１３ａ）とを接合する第２接合部５２が、ＭＤ方向（搬送方向）に沿って断続的に並んで配置されている。そして、ＭＤ方向に並ぶ複数の第２接合部５２からなる第２接合部列５２ｍｌのうちの少なくとも一部は、厚さ方向の外側からシート部材のＣＤ方向の端を跨ぐようにして配置されている。ＭＤ方向に並んだ第２接合部列５２ｍｌによってシート部材の端が他のシート部材と接合されていることにより、当該端の部分を捲れ難くすることができる。また、各第２接合部５２がシート部材の端をＣＤ方向に跨ぐようにある程度の幅を有して設けられることにより、第２接合部形成工程において、シート部材の搬送がＣＤ方向にずれた場合であっても、シート部材の端を接合できる確率が高くなる。

例えば、図１では、ＭＤ方向に並ぶ第２接合部５２による第２接合部列５２ｍｌが、第３シート部１３と第２シート部１２とが厚さ方向に重複する（積層されている）部分のうち、第３シート部１３のＣＤ方向の端１３ｅｃを跨ぐように配置されている。これにより、第２シート部１２に接合された第３シート部１３（別体のシート部材）のうち、ＣＤ方向における接合端（端１３ｅｃ）が捲れにくくなり、第３シート部１３が剥がれたり離脱したりしてしまうことを効率的に抑制できる。

なお、図１では、第３シート部１３が第２シート部１２よりも厚さ方向の外側に積層されているため、第３シート部１３の端１３ｅｃを跨ぐように第２接合部列５２ｍｌが配置されている。一方、第３シート部１３が第２シート部１２（または第１シート部１１）よりも厚さ方向の内側に積層されている場合には（例えば、後述する図７参照）、第２接合部列５２ｍｌは、第３シート部１３と第２シート部１２（第１シート部１１）とが厚さ方向に重複している部分のうち、第２シート部１２（または第１シート部１１）のＣＤ方向の端１２ｅｃ（１１ｅｃ）を跨いで配置される。すなわち、ＭＤ方向に並ぶ第２接合部列５２ｍｌは、厚さ方向に重複する第１～第３シート部のうち、最も外側に配置されたシート部材のＣＤ方向における端を跨ぐように配置される。つまり、本実施形態の伸縮性シート１０では、第１～第３シート部のうち、厚さ方向の外側に配置されたシート部材の端を捲れにくくすることができる。これにより、シート部材をより剥がれ難くすることができる。

また、アンビルロール１１０において複数の凸部１１１がＣＤ方向に沿って設けられていることにより、複数の第１接合部５１，５１…と複数の第２接合部５２，５２…とは、ＣＤ方向の同じ位置に形成されている。言い換えるとＣＤ方向に隣り合う複数の第２接合部５２，５２…は、ＣＤ方向に隣り合う複数の第１接合部５１，５１…を繋いだ線の延長線上に配置されている。

図１では、ＣＤ方向に隣り合う第１接合部５１，５１…を繋げた線（図１において列５１ｃｌで表される線）の延長線上に第２接合部５２が設けられている。そして、伸縮性シート１０では、このようにＣＤ方向に沿った列５１ｃｌがＭＤ方向に断続的に並んで複数設けられている。よって、伸縮性シート１０がＭＤ方向に収縮すると、ＭＤ方向に隣り合う列５１ｃｌ，５１ｃｌとの間で、ＣＤ方向に沿ったきれいな皺が形成されやすく、伸縮性シート１０の肌触りをより向上させることができる。

また、伸縮性シート１０において、第２接合部５２の接合強度は、第１接合部５１の接合強度以上である。例えば、図１の伸縮性シート１０において、厚さ方向に積層された状態で接合されている第１シート部１１及び第２シート部１２の対向面を互いに反対方向に引っ張った場合に、第２接合部５２によって接合されている部分の方が、第１接合部５１によって接合されている部分よりも剥がれ難い。

本実施形態において、第１接合部５１は、２枚のシート部材（第１シート部１１及び第２シート部１２）を接合しているのに対して、第２接合部５２は、３枚のシート部材（第１～第３シート部）を接合している。第１接合部形成工程及び第２接合部形成工程では、共通のローリングホーン１２０から共通の超音波振動エネルギーが投入されるため、接合されるシート部材の積層枚数が多いほど、溶融する面積の合計値が大きくなり、その分、接合強度が大きくなる。つまり、伸縮性シート１０では、第２接合部５２によって、第１シート部１１及び第２シート部１２に対して第３シート部１３をしっかりと接合することが可能である。したがって、別体のシート部材（第３シート部１３）を剥がれ難くすることができる。

＜変形例＞
伸縮性シート１０を製造するための製造装置１００は以下のように変形しても良い。
図５は、製造装置１００の第１変形例について表す概略側面図である。第１変形例では、搬送方向において、アンビルロール１１０と、搬送機構１３１，１３５との間にセーラー機構１４０が設けられている。セーラー機構１４０は、搬送方向（ＭＤ方向）に搬送されているシート部材の連続体（連続シート）を、搬送しながらＣＤ方向に折り曲げる機構である。セーラー機構１４０自体については公知であるため、詳細な説明は省略する。

第１変形例では、第２シート部１２（１２ａ）が第１シート部１１（１１ａ）と一体の連続シート１１ａとしてセーラー機構１４０に供給され、該セーラー機構１４０によってＣＤ方向に２つ折りにされることにより、厚さ方向に積層された第１シート部１１（１１ａ）及び第２シート部１２（１２ａ）が形成される。このとき、ＭＤ方向に伸長された状態の弾性部材連続体１５ａもセーラー機構１４０に供給され、２つ折りにされる連続シート１１ａの対向面同士の間に挟み込まれる。これにより、第１シート部１１（１１ａ）及び第２シート部１２（１２ａ）との厚さ方向の間に弾性部材連続体１５ａが介挿された状態となる。そして、セーラー機構１４０の搬送方向（ＭＤ方向）下流側にて連続シート１３ａが合流し、３枚の連続シート１１ａ，１２ａ，１３ａ（及び弾性部材連続体１５ａ）が積層された状態でアンビルロール１１０に供給される。

アンビルロール１１０の外周面１１０Ｓに巻き付けられた状態の連続シート１１ａ，１２ａ，１３ａは、アンビルロール１１０の回転に基づいてローリングホーン１２０との間を通過する際に超音波振動エネルギーが投入され、上述した第１実施形態と同様に、第１接合部形成工程、及び、第２接合部形成工程が行われる。これにより、図１において第１シート部１１及び第２シート部１２がＣＤ方向の上端１０ｅｕで繋がった状態、すなわち、１枚のシート部材がＣＤ方向の上端１０ｅｕを折り曲げ位置として折り曲げられた状態の伸縮性シート１０が形成される。

第１変形例では、セーラー機構１４０を用いることにより、伸縮性シート１０の原材料となるシート部材（連続シート）の数を減らすことができるため、資材コイルや搬送経路を設置するための空間を小さくすることができる。また、伸縮性シート１０のＣＤ方向の上端１０ｅｕに折り曲げ部が形成され、該上端１０ｅｕでは第１シート部１１及び第２シート部１２のエッジ（端縁）が露出していないため、当該上端１０ｅｕにおける肌触りが柔らかくなり、使い捨ておむつ等の材料として好適である。

図６は、製造装置１００の第２変形例について表す概略側面図である。図７は、第２変形例の製造装置１００を用いて製造された伸縮性シート１０の概略平面図及び断面図である。

第２変形例における製造装置１００の構成は第１変形例とほぼ同様であるが、第３シート部１３（１３ａ）の供給位置が異なる。具体的には、連続シート１３ａが、連続シート１１ａ及び弾性部材連続体１５ａと共にセーラー機構１４０に供給される。そして、セーラー機構１４０によって連続シート１１ａがＣＤ方向に２つ折りにされる際に、弾性部材連続体１５ａと共に連続シート１３ａが、折り曲げられた連続シート１１ａの間（対抗面同士の間）に挟み込まれる。その後、アンビルロール１１０及びローリングホーン１２０によって、第１接合部形成工程及び第２接合部形成工程が行われる。

その結果、第２変形例では図７に示されるように、第３シート部１３の一部が第１シート部１１と第２シート部１２との間に挟み込まれた状態の伸縮性シート１０が製造される。このような構造の伸縮性シートでは、別体のシート部材である第３シート部１３が、第２接合部５２によって、第１シート部１１及び第２シート部１２の双方に接合されているため、接合強度が強くなる。また、第３シート部１３のうち第２接合部５２が形成されている部分は、第１シート部１１及び第２シート部１２の内側に配置されており、第２接合部５２に対して外部からの力が直接作用しにくい。したがって、伸縮性シート１０から第３シート部１３が離脱してしまうことをより抑制しやすい。

また、上述したように、図７の伸縮性シート１０では、ＭＤ方向に沿って並ぶ複数の第２接合部５２の列５２ｍｌが、第３シート部１３と第２シート部１２（第１シート部１１）とが厚さ方向に重複する部分のうち、第２シート部１２（または第１シート部１１）のＣＤ方向の端１２ｅｃ（１１ｅｃ）を跨いで配置される。これにより、厚さ方向の外側に配置された第２シート部１２（第１シート部１１）の端１２ｅｃ（１１ｅｃ）を捲れにくくすることができる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、製造装置２００を用いて伸縮性シート１０を製造する方法について説明する。図８は、第２実施形態における製造装置２００の概略側面図である。製造装置２００の基本的な構成は、第１実施形態の製造装置１００と略同様であるが（図３参照）、ローリングホーン１２０が２つ設けられている点が異なる。具体的に、製造装置２００は、アンビルロール１１０の外周方向の第１位置にて、アンビルロール１１０の外周面１１０Ｓと対向するように配置された第１ローリングホーン１２１と、アンビルロール１１０の外周方向において第１位置よりも搬送方向（アンビルロール１１０の外周方向）の下流側の第２位置にて、アンビルロール１１０の外周面１１０Ｓと対向するように配置された第２ローリングホーン１２２と、を有している。第１ローリングホーン１２１及び第２ローリングホーン１２２自体は、それぞれ第１実施形態で説明したローリングホーン１２０と同様の構成・機能を有している。

伸縮性シート１０を製造する際には、アンビルロール１１０に対して、先ず、連続シート１１ａ，１２ａ，及び弾性部材連続体１５ａが供給され、第１位置にてアンビルロール１１０と第１ローリングホーン１２１とによって第１接合部５１が形成される（第１接合部形成工程）。第１接合部５１によって接合されたシート部材（１１ａ，１２ａ）はアンビルロール１１０の駆動回転に基づいて搬送され、搬送方向の下流側において連続シート１３ａ（別体のシート部材）が供給される。そして、アンビルロール１１０の外周方向の第２位置にてアンビルロール１１０と第２ローリングホーン１２２とによって第２接合部５２が形成される（第２接合部形成工程）。

これにより、図１に示されるような伸縮性シート１０が形成される。第２実施形態の場合も、共通のアンビルロール１１０の外周面上で第１接合部形成工程と第２接合部形成工程とが行われるため、第１接合部５１と第２接合部５２との位置ずれを生じにくくすることができる。すなわち、各連続シート１１ａ，１２ａ，１３ａがアンビルロール１１０の外周面に巻き付けられた状態で搬送されるため搬送時の位置ずれが生じにくく、また、第１接合部５１及び第２接合部５２が共に、アンビルロール１１０に設けられた凸部１１１によって形成されるため、接合部５１，５２同士で位置ずれが生じにくい。

また、第３シート部１３（１３ａ）がアンビルロール１１０に供給される位置を、他のシート部材１１（１１ａ），１２（１２ａ）が供給される位置と異ならせることが可能であるため、製造装置２００の配置や構成の自由度が高くなり、伸縮性シート１０を効率的に製造することができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱すること無く、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのは言うまでも無い。例えば、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態においては、伸縮性シート１０に形成される第１接合部５１及び第２接合部５２がＣＤ方向に沿って真っ直ぐ断続的に並んで配置されていたが（図１参照）、各接合部は必ずしもＣＤ方向に沿って真っ直ぐに配置されていなくても良い。図９は、第１接合部５１及び第２接合部５２が湾曲して配置された伸縮性シート１０の概略平面図及び断面図である。

図９の例では、ＣＤ方向に隣り合って並ぶ２つの５１，５１のＭＤ方向における位置がずれている。したがって、ＣＤ方向に並ぶ複数の第１接合部５１，５１…を繋げた線は、全体としてＭＤ方向に凹凸を有する曲線となる。言い換えると、ＣＤ方向の一方側から他方側に向かってＭＤ方向に湾曲する（蛇行する）ような線となる。なお、図９の例では、ＣＤ方向に隣り合う２つの弾性部材１５，１５の間に、複数の第１接合部５１が配置されている。そして、複数の第１接合部５１を繋げた線を延長した線（図９においては列５１ｃｌで表される）上に第２接合部５２が設けられている。したがって、伸縮性シート１０がＭＤ方向に収縮すると、ＭＤ方向に隣り合う曲線の間でＣＤ方向に沿って湾曲したきれいな皺が形成される。これにより、伸縮性シート１０の肌触りが向上するとともに、使用者に対して視覚的に柔らかな印象を与えることができる。なお、第１接合部５１、及び第２接合部５２の配置は、図９の例に示される限りではなく、第１接合部５１，５１…を繋げた線が他の形状（例えば斜め線等）であっても良い。

上述の実施形態では、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転可能なローリングホーン１２０から超音波振動エネルギーが投入されることにより、第１接合部形成工程及び第２接合部形成工程が行われていたが、必ずしも回転可能なホーンから超音波振動エネルギーが投入される必要は無い。例えば、アンビルロール１１０の外周方向の所定位置に配置された固定ホーンから超音波振動エネルギーが投入されるのであっても良い。

１０ 伸縮性シート、１０ｅｕ 上端、
１１ 第１シート部、１１ａ 連続シート、１１ｅｃ 端、
１２ 第２シート部、１２ａ 連続シート、１２ｅｃ 端、
１３ 第３シート部、１３ａ 連続シート、１３ｅｃ 端、
１５ 弾性部材（糸ゴム）、１５ａ 弾性部材連続体、
５０ 接合部、
５１ 第１接合部、５１Ｓ 接合部対、５１ｃｌ 列、
５２ 第２接合部、５２ｍｌ 第２接合部列、
１００ 製造装置（第１実施形態）、
１１０ アンビルロール、１１０Ｓ 外周面、
１１１ 凸部、１１１ａ 溝部、１１１ｂ 突起部、
１２０ ローリングホーン、１２０Ｓ 外周面、
１２１ 第１ローリングホーン、１２２ 第２ローリングホーン、
１３１ 搬送機構、１３１Ｒ 搬送ローラー、
１３２ 搬送機構、１３２Ｒ 搬送ローラー、
１３３ 搬送機構、１３３Ｒ 搬送ローラー、
１３５ 搬送機構、１３５Ｒ ニップロール、
１４０ セーラー機構、
２００ 製造装置（第２実施形態）

Claims (10)

1. 第１シート部と第２シート部と第３シート部とが積層され、前記第１シート部と前記第２シート部との間に糸ゴムが配された伸縮性シートの製造方法であって、
   アンビルロールの外周方向の第１位置にて、前記第３シート部を前記第１シート部又は前記第２シート部に圧着することなく前記第１シート部と前記第２シート部とを圧着して互いに接合し、かつ、前記糸ゴムの伸縮方向の位置を規制する複数の第１接合部を形成する第１接合部形成工程と、
   前記アンビルロールの前記外周方向の第２位置にて、前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とを圧着して互いに接合する複数の第２接合部を形成する第２接合部形成工程と、を有することを特徴とする伸縮性シートの製造方法。
2. 請求項１に記載の伸縮性シートの製造方法であって、
   前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とが搬送される搬送方向において、
   前記第１位置と前記第２位置とが同じ位置である、ことを特徴とする伸縮性シートの製造方法。
3. 請求項１に記載の伸縮性シートの製造方法であって、
   前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とが搬送される搬送方向において、
   前記第１位置は前記第２位置よりも上流側に位置している、ことを特徴とする伸縮性シートの製造方法。
4. 請求項１～３のいずれか１項に記載の伸縮性シートの製造方法であって、
   前記アンビルロールの外周面には、前記アンビルロールの半径方向の外側に突出した複数の凸部が設けられており、
   前記凸部は、前記外周方向に沿った溝部を有している、ことを特徴とする伸縮性シートの製造方法。
5. 請求項４に記載の伸縮性シートの製造方法であって、
   前記第１接合部形成工程において、前記糸ゴムの少なくとも一部は、前記溝部に配置されている、ことを特徴とする伸縮性シートの製造方法。
6. 請求項１～５のいずれか１項に記載の伸縮性シートの製造方法であって、
   前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とが搬送される搬送方向に沿ったＭＤ方向と、前記ＭＤ方向と交差するＣＤ方向とを有し、
   前記伸縮性シートは、複数の前記第２接合部が前記ＭＤ方向に沿って断続的に並んだ第２接合部列を有し、
   前記第２接合部列のうち少なくとも一部は、厚さ方向に重複している前記第１シート部及び前記第２シート部及び前記第３シート部のうち、前記厚さ方向の最も外側に配置されたシート部材の前記ＣＤ方向の端を跨いで配置されている、ことを特徴とする伸縮性シートの製造方法。
7. 請求項１～６のいずれか１項に記載の伸縮性シートの製造方法であって、
   前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とが搬送される搬送方向に沿ったＭＤ方向と、前記ＭＤ方向と交差するＣＤ方向とを有し、
   前記伸縮性シートにおいて、前記ＣＤ方向に隣り合って並ぶ複数の前記第１接合部を繋げた線を延長した線上に、前記第２接合部が設けられている、ことを特徴とする伸縮性シートの製造方法。
8. 請求項１～７のいずれか１項に記載の伸縮性シートの製造方法であって、
   前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とが搬送される搬送方向に沿ったＭＤ方向と、前記ＭＤ方向と交差するＣＤ方向とを有し、
   前記第１シート部と前記第２シート部とは一体のシート部材であり、
   前記アンビルロールよりも前記ＭＤ方向の上流側に、前記第１シート部を前記ＭＤ方向に搬送しつつ前記ＣＤ方向に折り曲げるセーラー機構が設けられており、
   前記第１シート部が前記セーラー機構によって折り曲げられた後、前記第３シート部が積層され、前記第２接合部形成工程が行われる、ことを特徴とする伸縮性シートの製造方法。
9. 請求項１～７のいずれか１項に記載の伸縮性シートの製造方法であって、
   前記第１シート部と前記第２シート部と前記第３シート部とが搬送される搬送方向に沿ったＭＤ方向と、前記ＭＤ方向と交差するＣＤ方向とを有し、
   前記第１シート部と前記第２シート部とは一体のシート部材であり、
   前記アンビルロールよりも前記ＭＤ方向の上流側に、前記第１シート部を前記ＭＤ方向に搬送しつつ前記ＣＤ方向に折り曲げるセーラー機構が設けられており、
   前記第３シート部を挟み込むようにして前記第１シート部が前記セーラー機構によって折り曲げられた後、前記第２接合部形成工程が行われる、ことを特徴とする伸縮性シートの製造方法。
10. 請求項１～９のいずれか１項に記載の伸縮性シートの製造方法であって、
    前記第２接合部の接合強度は、前記第１接合部の接合強度よりも強い、ことを特徴とする伸縮性シートの製造方法。

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