JP7268539B2 - タイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤの内周面に、シーラントが塗布されたタイヤの製造方法に関する。

下記特許文献１は、タイヤの内周面に、シーラント材が塗布された空気入りタイヤの製造方法を提案している。この製造方法は、公知の連続混練機のノズルから吐出されるシーラント材を、タイヤの内周面に順次塗布する工程を含んでいる。

特開２０１７－０６５６７３号公報

上記方法では、シーラント材がタイヤの内周面に塗布されてから架橋反応が進行し、粘度等が高くなることで、そのシール性が発揮される。したがって、シーラント材の最終的な状態の良否については、シーラント材がタイヤの内周面に塗布されてから一定時間が経過した後でないと評価することができない。このため、複数本のタイヤにシーラント材が塗布された後に、シーラント材の状態が良好でないと評価された場合には、それらのタイヤは廃棄せざるを得ないという問題があった。

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、タイヤの廃棄を最小限に抑えることが可能なタイヤの製造方法を提供することを主たる目的としている。

本発明は、タイヤの内周面に、シーラントが塗布されたタイヤの製造方法であって、前記内周面に塗布されてから一定時間経過後でないと評価することができない前記シーラントの物理量である第１物理量と、前記第１物理量とは異なりかつ前記内周面に塗布される前の前記シーラントの物理量である第２物理量との関係を取得する工程と、前記関係を取得した後、前記内周面へ塗布するための前記シーラントを準備する工程と、前記準備する工程が開始された後、前記シーラントの前記第２物理量を測定する工程と、前記関係に基づいて、測定された前記第２物理量から前記第１物理量を予測する工程と、予測された前記第１物理量に基づいて、前記シーラントの状態の良否を判定する工程とを含むことを特徴とする。

本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記シーラントは、前記内周面を向くノズルから吐出され、前記第２物理量は、前記ノズルから吐出された前記シーラントの幅を含んでもよい。

本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記測定する工程は、前記ノズルから吐出された前記シーラントを撮像して、前記シーラントのイメージデータを取得する工程と、前記イメージデータを処理することで、前記幅を測定する工程とを含んでもよい。

本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記準備する工程は、前記シーラントを混練する押出機によって、前記シーラントを押し出す工程を含み、前記第２物理量は、前記押出機の内部での前記シーラントの流速、前記押出機の内部での前記シーラントの温度、及び、前記押出機の内部での前記シーラントの圧力の少なくとも一つを含んでもよい。

本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記第１物理量は、前記シーラントの粘度であってもよい。

本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記判定する工程において、前記状態が良好でないと判定された場合に、前記シーラントの塗布を中断する工程を含んでもよい。

本発明のタイヤの製造方法は、タイヤの内周面に塗布されてから一定時間経過後でないと評価することができないシーラントの物理量である第１物理量と、第１物理量とは異なりかつ内周面に塗布される前のシーラントの物理量である第２物理量との関係を取得する工程を含んでいる。さらに、前記製造方法は、前記内周面へ塗布するための前記シーラントを準備する工程が開始された後、前記シーラントの前記第２物理量を測定する工程と、前記関係に基づいて、測定された前記第２物理量から前記第１物理量を予測する工程と、予測された前記第１物理量に基づいて、前記シーラントの状態の良否を判定する工程とを含んでいる。

本発明の前記製造方法では、前記一定時間が経過する前に、前記シーラントの状態の良否を判定することができる。したがって、本発明の前記製造方法は、前記状態が良好でない前記シーラントが前記内周面に塗布されるのを防ぐことができるため、前記タイヤの廃棄を最小限に抑えることができる。

タイヤの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す側面図である。 制御手段の一例を示す概念図である。 シーラントが塗布されているタイヤの一例を示す部分斜視図である。 タイヤの製造方法の処理手順の一例を示すフローチャートである。 シーラントのイメージデータの一例を示す図である。 第１物理量と第２物理量との関係の一例を示すグラフである。

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
本実施形態のタイヤの製造方法（以下、単に「製造方法」ということがある。）は、タイヤの内周面に、シーラントが塗布されたタイヤが製造される。シーラントとしては、適宜採用することができる。本実施形態のシーラントには、例えば、上記特許文献１に記載のパンク防止用のシーラントが好適に採用される。図１は、タイヤの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す側面図である。

図１に示されるように、本実施形態の製造装置１は、押出機２、フィーダー３、回転駆動装置４、及び、制御手段５を含んで構成されている。

押出機２は、シーラント６を押し出すためのものであり、例えば、二軸混練押出機として構成されている。押出機２は、例えば、シリンダー７と、スクリュー軸８とを含んで構成されている。

シリンダー７は、円筒状に形成されている。シリンダー７の内部には、シーラント６を流すためのチャンバー９が設けられている。本実施形態のチャンバー９は、シリンダー７の長手方向に沿って水平にのびている。

シリンダー７の押出方向の上流側には、フィーダー３からシーラント６の原料が投入される供給口１１が設けられている。一方、シリンダー７の押出方向の下流側には、シーラント６が押し出される押出口１２が設けられている。この押出口１２には、ノズル１３が接続されている。

ノズル１３は、筒状に形成されており、本実施形態では、側面視においてＬ字状に形成されている。ノズル１３の一端は、押出機２の押出口１２に接続されている。ノズル１３の他端（先端）は、シーラント６の塗布時において、タイヤ１０の内周面１０ｉ（本例では、トレッド部の半径方向の内面）に向くように配されている。このようなノズル１３は、押出機２からシーラント６が押し出されることにより、タイヤ１０の内周面１０ｉにシーラント６を吐出して塗布することができる。シーラント６の塗布時において、ノズル１３の他端と内周面１０ｉとの間の距離（図示省略）は、例えば、１．０～３．０mm程度に設定されている。

スクリュー軸８は、シリンダー７のチャンバー９の内部に配されており、水平にのびている。本実施形態では、電動機などの駆動手段１４によって、スクリュー軸８を水平軸回りに回転させている。このようなスクリュー軸８は、駆動手段１４による回転駆動により、供給口１１に投入された原料を混練することができ、さらに、混練りされたシーラント６を押出口１２に向かって定量的に押し出すことができる。

フィーダー３は、シーラント６の原料を押出機２に供給するためのものである。フィーダー３は、押出機２の供給口１１に接続されている。フィーダー３の構成としては、適宜採用することができ、例えば、上記特許文献１に記載のものが好適に採用される。

回転駆動装置４は、タイヤ１０を固定して、タイヤ１０をタイヤ軸心周りに回転させるとともに、タイヤの幅方向及び半径方向に移動させるためのものである。回転駆動装置４の構成としては、適宜採用することができ、例えば、上記特許文献１に記載のものや、特許文献（特開２０１８－０１５９５７号公報）に記載のタイヤ保持具等が好適に採用される。本実施形態の回転駆動装置４には、電動機等の駆動手段（図示省略）が設けられている。これにより、回転駆動装置４は、タイヤ１０の軸心周りの回転、タイヤ１０の幅方向の移動、及び、タイヤ１０の半径方向の移動を行うことができる。

制御手段５は、タイヤの製造方法の処理手順に基づいて、製造装置１（図１に示す）を制御するためのものである。制御手段５は、例えば、プログラマブルシーケンサ、マイコン、パーソナルコンピュータ、その他の制御デバイスで構成される。図２は、制御手段５の一例を示す概念図である。

制御手段５は、ＣＰＵ（中央演算装置）からなる演算部１６と、処理手順が記憶されている記憶部１７と、記憶部１７から処理手順を読み込む作業用メモリ１８とを含んで構成されている。この制御手段５には、処理結果等を表示するための表示部や、オペレータが操作するための操作部が設けられてもよい。

演算部１６には、押出機２の駆動手段１４、フィーダー３、及び、回転駆動装置４の駆動手段１５が接続されている。これにより、制御手段５は、本実施形態の製造方法の処理手順に基づいて、シーラント６の押出量、シーラント６の原料の供給量、タイヤ１０の軸心周りの回転、タイヤ１０の幅方向の移動、及び、タイヤの半径方向の移動等を制御することができる。

図３は、シーラント６が塗布されている状態のタイヤ１０の一例を示す部分斜視図である。図１及び図３に示されるように、上記のように構成された製造装置１は、上記特許文献１と同様の手順に基づいて、タイヤ１０の内周面１０ｉにシーラント６を連続して塗布することができる。これにより、製造装置１は、回転するタイヤ１０の内周面１０ｉに、紐状のシーラント６を螺旋状に粘着させて、シーラント６の層を形成することができる。

ところで、シーラント６には、例えば、有機溶剤等が添加されており、タイヤ１０の内周面１０ｉに塗布されてから有機溶剤等が除去されることで、架橋反応が進行する。この架橋反応の進行により、シーラント６の粘度等が高くなり、本来のシーラント６の性能（例えば、シール性）が発揮される。したがって、従来の製造方法において、シーラント６の最終的な状態（即ち、架橋反応が終了して、そのシール性が発揮された状態）の良否については、シーラント６が内周面１０ｉに塗布されてから一定時間が経過した後でないと評価することができなかった。このため、複数本のタイヤ１０にシーラント６が塗布された後に、シーラント６の状態が良好でないと評価された場合には、それらのタイヤ１０は廃棄せざるを得ないという問題があった。なお、シーラント６の最終的な状態が良好でなくなる原因としては、例えば、シーラント６の原料が適切に供給されていない場合や、押出機２での混練が不十分である場合が考えられる。

本実施形態の製造方法では、一定時間が経過する前に、シーラント６の状態の良否を判定している。図４は、タイヤの製造方法の処理手順の一例を示すフローチャートである。

本実施形態の製造方法では、先ず、シーラント６の第１物理量と第２物理量との関係を取得する工程Ｓ１が実施される。

第１物理量は、タイヤ１０の内周面１０ｉに塗布されてから一定時間経過後でないと評価することができないシーラント６の物理量である。一定時間とは、シーラント６がタイヤ１０の内周面１０ｉに塗布されてから、シーラント６の本来の性能を発揮しうるまでの時間であり、本実施形態では、シーラント６の架橋反応が完了するまでの時間として定義される。一定時間は、シーラント６の配合等によって適宜設定され、本実施形態では、例えば、１．５～２．５時間に設定される。

第１物理量については、一定時間が経過後でないと評価できないものであれば、適宜採用することができる。本実施形態の第１物理量には、シーラント６の粘度が採用される。シーラント６の粘度は、ＪＩＳ Ｋ ６８３３に準拠し、４０℃の条件下で、回転式粘度計により測定される値である。

第２物理量は、第１物理量とは異なるものであり、タイヤ１０の内周面１０ｉに塗布される前のシーラント６の物理量である。第２物理量としては、適宜採用することができる。本実施形態の第２物理量には、ノズル１３から吐出された（本例では、ノズル１３から吐出されてから、タイヤ１０の内周面１０ｉに塗布される前の）シーラント６の幅Ｗ１（図５に示す）が採用される。

シーラント６の幅Ｗ１（図５に示す）については、適宜測定することができる。本実施形態では、ノズル１３から吐出されたシーラント６を撮像したイメージデータを取得し、そのイメージデータを処理することで、シーラント６の幅Ｗ１を測定している。本実施形態では、ノズル１３の先端１３ｓから０．１～２．５mmの距離Ｌ１（図５に示す）だけ離間した位置において、シーラント６の幅Ｗ１が測定される。

シーラント６の撮像には、例えば、静止画や動画を撮影することができるカメラ又はビデオカメラ等の撮像手段２０（図３に示す）が用いられる。図３に示されるように、撮像手段２０は、図示しないアーム等によって支持されており、シーラント６の塗布時において、ノズル１３とともにタイヤ１０の内部に配されている。さらに、本実施形態の撮像手段２０は、ノズル１３の他端（先端１３ｓ（図５に示す））から吐出されてから、タイヤ１０の内周面１０ｉに接するまでのシーラント６を、撮像可能な位置に配されている。

図２に示されるように、撮像手段２０は、制御手段５の演算部１６に接続されており、撮像されたイメージデータが制御手段５で処理される。図５は、シーラント６のイメージデータの一例を示す図である。

イメージデータ２１は、適宜処理することができる。本実施形態では、先ず、イメージデータ２１を構成する複数の画素（図示省略）の輝度値に基づいて、イメージデータ２１のうち、シーラント６の領域Ｔ１が特定される。そして、特定された領域Ｔ１の幅方向の画素の個数に、１画素に設定される寸法を乗じることで、シーラント６の幅Ｗ１が測定される。１画素に設定される寸法については、撮像手段の解像度、及び、測定精度に応じて、適宜設定することができる。撮像手段の解像度が４Ｋ（横：３８４０画素、縦：２１６０画素）である場合、１画素には、例えば、０．００５～０．０１５mmが設定されるのが望ましい。１画素に割り当てられる寸法は、例えば、撮像対象（シーラント６、内周面１０ｉ、及び、ノズル１３）と撮像手段２０との間の距離、又は、撮像手段２０のズーム機能等を調整することで容易に設定することができる。

イメージデータ２１の処理において、シーラント６とタイヤ１０の内周面１０ｉとを区別しやすくするために、例えば、図３に示されるように、照明部２２によって、撮像対象（シーラント６、内周面１０ｉ、及び、ノズル１３）が明るく照らされてもよい。別の方法としては、シーラント６の色を、内周面１０ｉと区別しやすい色に変えられてもよい。

本実施形態の工程Ｓ１では、先ず、シーラント６をノズル１３から吐出させて、シーラント６の第２物理量（本例では、シーラント６の幅Ｗ１）が測定される。なお、工程Ｓ１では、タイヤ１０の内周面１０ｉ以外のものにシーラント６を塗布して、第２物理量が測定されてもよい。これにより、タイヤ１０の廃棄を防ぐことができる。次に、本実施形態の工程Ｓ１では、第２物理量（本例では、幅Ｗ１）が測定されたシーラント６について、一定時間が経過した後に、そのシーラント６の第１物理量（シーラント６の粘度）が測定される。

第１物理量及び第２物理量の測定には、シーラント６の最終的な状態が異なる複数の条件下で行われるのが望ましい。本実施形態において、複数の条件には、シーラント６の最終的な状態が良好となる条件と、シーラント６の最終的な状態が良好でない条件とが含まれる。これらの条件は、例えば、シーラント６の原料の供給量や、押出機２での混練の度合等を異ならせることで、容易に設定することができる。

次に、本実施形態の工程Ｓ１では、測定された第１物理量及び第２物理量に基づいて、シーラント６の第１物理量と第２物理量との関係が取得される。図６は、第１物理量と第２物理量との関係の一例を示すグラフである。

図６に示されるように、第２物理量（シーラント６の幅Ｗ１）が大きいほど、第１物理量（シーラント６の粘度）が大きくなる傾向がある。これは、シーラント６の粘度が大きくなると、図５に示したノズル１３の先端（出口）１３ｓにおいてシーラント６が膨張し、シーラント６の幅Ｗ１が大きくなることが原因であると考えられる。このように、第１物理量と第２物理量との間には相関がある。

工程Ｓ１では、第１物理量と第２物理量との関係を示す近似式が求められるのが望ましい。これにより、第２物理量が近似式に代入されることで、第１物理量を容易に求める（予測する）ことができる。第１物理量と第２物理量との関係は、制御手段５の記憶部１７（図２に示す）に入力される。

次に、本実施形態の製造方法では、第１物理量と第２物理量との関係が取得された後、タイヤ１０の内周面１０ｉへ塗布するためのシーラント６を準備する工程Ｓ２が実施される。

図１に示されるように、工程Ｓ２では、先ず、押出機２のシリンダー７内に、シーラント６の原料の供給を開始する工程が実施される。シーラント６の原料の供給は、制御手段５による制御のもとで、フィーダー３によって実施される。次に、工程Ｓ２では、押出機２のスクリュー軸８の回転を開始する工程が実施される。これにより、工程Ｓ２では、シーラント６の原料が混練されて、シーラント６が調製される。そして、工程Ｓ２では、押出機２のスクリュー軸８の回転により、調製されたシーラント６を押し出す工程が実施される。これにより、工程Ｓ２では、シーラント６を準備することができる。

次に、本実施形態の製造方法では、準備する工程Ｓ２が開始された後、タイヤ１０の内周面１０ｉにシーラント６の塗布を開始する工程Ｓ３と、シーラント６の第２物理量を測定する工程Ｓ４とが実施される。シーラント６の塗布を開始する工程Ｓ３、及び、第２物理量を測定する工程Ｓ４は、いずれか一方が先に実施されてもよいし、同時に実施されてもよい。

本実施形態のシーラント６の塗布を開始する工程Ｓ３では、図１及び図３に示されるように、先ず、押出機２のノズル１３が、タイヤ１０の内周面１０ｉに向けられる。次に、工程Ｓ３では、タイヤ１０を軸心周りで回転させ、かつ、タイヤ１０を幅方向に移動させながら、シーラント６がノズル１３から吐出される。これにより、本実施形態の製造方法では、内周面１０ｉにシーラント６を連続して塗布することができる。なお、タイヤ１０の幅方向の移動は、タイヤ１０の内周面１０ｉのプロファイル形状に基づいて行われるのが望ましい。

本実施形態の第２物理量を測定する工程Ｓ４では、先ず、ノズル１３から吐出されたシーラント６を撮像して、シーラント６のイメージデータ２１（図５に示す）を取得する工程が実施される。シーラント６の撮像は、撮像手段２０（図３に示す）によって行われる。撮像方法の詳細については、上述のとおりである。イメージデータ２１は、制御手段５の記憶部１７に入力される。

次に、本実施形態の第２物理量を測定する工程Ｓ４では、図５に示されるように、イメージデータ２１を処理することで、シーラント６の幅Ｗ１を測定する工程が実施される。イメージデータ２１の処理は、制御手段５（図２に示す）によって処理される。イメージデータ２１の処理方法の詳細については、上述のとおりである。測定された幅Ｗ１（第２物理量）は、制御手段５の記憶部１７（図２に示す）に入力される。

次に、本実施形態の製造方法では、第１物理量と第２物理量との関係に基づいて、測定された第２物理量から第１物理量を予測する工程Ｓ５が実施される。本実施形態の工程Ｓ５では、図６に示した第１物理量と第２物理量との関係を示す近似式に、第２物理量が代入されることにより、第１物理量（本例では、シーラント６の粘度）を容易に予測する（求める）ことができる。予測された第１物理量は、制御手段５の記憶部１７（図２に示す）に入力される。

次に、本実施形態の製造方法では、予測された第１物理量に基づいて、シーラント６（図３及び図５に示す）の状態の良否を判定する工程Ｓ６が実施される。工程Ｓ６では、予測された第１物理量が、予め定められた閾値の範囲内か否かが判断される。閾値については、シーラント６に求められるシール性などに基づいて適宜設定される。第１物理量がシーラント６の粘度である場合、閾値の一例としては、３０００～７０００Ｐａ・ｓである。

工程Ｓ６において、シーラント６（図３及び図５に示す）の状態が良好であると判定された場合（工程Ｓ６において、「Ｙ」）、次の工程Ｓ７が実施される。他方、工程Ｓ６において、シーラント６の状態が良好でないと判定された場合（工程Ｓ６において、「Ｎ」）、シーラント６の塗布を中断する工程Ｓ８、及び、シーラント６を再調整する工程Ｓ９が実施され、工程Ｓ３～工程Ｓ６が再度実施される。

このように、本実施形態の製造方法では、シーラント６がタイヤ１０の内周面１０ｉに塗布されてから一定時間（例えば、１．５～２．５時間）が経過する前に、シーラント６の状態の良否を判定することができる。したがって、本実施形態の製造方法は、状態が良好でないシーラント６が内周面１０ｉに塗布されるのを防ぐことができるため、タイヤ１０の廃棄を最小限に抑えることができる。

さらに、本実施形態の製造方法では、シーラント６の塗布を中断する工程Ｓ８と、シーラント６を再調整する工程Ｓ９とが実施された後に、工程Ｓ３～工程Ｓ６が再度実施される。このため、本実施形態の製造方法では、状態が良好なシーラント６が塗布されたタイヤ１０の製造を迅速に再開できるため、タイヤ１０の生産性を向上しうる。

次に、本実施形態の工程Ｓ７では、予め定められたシーラント６が塗布されたか否かを判断する工程Ｓ７が実施される。本実施形態の判断は、制御手段５（図２に示す）によって行われる。工程Ｓ７において、予め定められたシーラント６が塗布されたと判断された場合（工程Ｓ７において、「Ｙ」）、シーラント６の塗布を終了する工程Ｓ１０が実施され、本実施形態の製造方法の一連の処理が終了する。なお、シーラント６が塗布されていないタイヤ１０にシーラント６を継続して塗布する場合には、回転駆動装置４によって、シーラント６が塗布されたタイヤ１０を搬出し、さらに、シーラント６が塗布されていないタイヤ１０を搬入して、工程Ｓ３～工程Ｓ１０が実施されるのが望ましい。

一方、工程Ｓ７において、予め定められたシーラント６の塗布が終了していないと判断された場合（工程Ｓ７において、「Ｎ」）、工程Ｓ４～工程Ｓ７が再度実施される。これにより、本実施形態の製造方法では、シーラント６の塗布が終了するまで、シーラント６の状態の良否が判定されるため、状態が良好でないシーラント６が、内周面１０ｉに塗布されるのを、確実に防ぐことができる。

工程Ｓ４において、第２物理量を測定するタイミングについては、適宜設定することができる。本実施形態では、シーラント６の塗布が開始されてから終了するまでの間において、予め定められた時間間隔で、第２物理量が測定されている。時間間隔については、適宜設定することができる。

これまでの実施形態では、第２物理量として、シーラント６の幅Ｗ１（図５に示す）である場合が例示されたが、このような態様に限定されない。第２物理量としては、図１に示した押出機２の内部でのシーラント６の流速、押出機２の内部（チャンバー９）でのシーラント６の温度、及び、押出機２の内部でのシーラント６の圧力の少なくとも一つを含んでもよい。この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。

シーラント６の流速、温度、及び、圧力は、例えば、押出機２のシリンダー７の内部に設けられた流速センサー（図示省略）、温度センサー（図示省略）、及び、圧力センサー（図示省略）を用いて測定される。流速センサー、温度センサー、及び、圧力センサーは、シリンダー７の押出方向の下流側（即ち、押出口１２側）に設けられるのが望ましい。これにより、シリンダー７の押出口１２から吐出される直前のシーラント６の流速、温度、及び、圧力を測定することができる。

この実施形態の製造方法では、第１物理量と第２物理量との関係を取得する工程Ｓ１において、先ず、シーラント６をノズル１３から吐出させて、シーラント６の第２物理量（本例では、シーラント６の流速、温度、及び、圧力の少なくとも一つ）が測定される。次に、工程Ｓ１では、第２物理量が測定されたシーラント６について、一定時間が経過した後に、そのシーラント６の第１物理量（シーラント６の粘度）が測定される。第１物理量及び第２物理量の測定には、これまでの実施形態と同様に、シーラント６の最終的な状態が異なる複数の条件下で行われるのが望ましい。次に、工程Ｓ１では、測定された第１物理量及び第２物理量に基づいて、シーラント６の第１物理量と第２物理量との関係が取得される。

シーラント６は、押出機２の内部での流速、及び、温度が小さいほど、その粘度が大きくなる傾向がある。一方、シーラント６は、押出機２の内部での流速、及び、温度が大きいほど、その粘度が小さくなる傾向がある。また、シーラント６は、押出機２の内部での圧力が小さいほど、その粘度が小さくなる傾向がある。一方、シーラント６は、押出機２の内部での圧力が大きいほど、その粘度が大きくなる傾向がある。このように、第１物理量と、第２物理量（シーラント６の流速、温度、及び、圧力）との間には、相関がある。

この実施形態の工程Ｓ１では、第１物理量と第２物理量との関係を示す近似式が求められるのが望ましい。これにより、第２物理量が近似式に代入されることで、第１物理量を容易に求める（予測する）ことができる。第１物理量と第２物理量との関係は、制御手段５の記憶部１７（図２に示す）に入力される。

次に、この実施形態の製造方法では、第２物理量を測定する工程Ｓ４において、シーラント６の流速、温度、及び、圧力の少なくとも一つが測定される。シーラント６の流速、温度、及び、圧力は、押出機２のシリンダー７の内部に設けられた流速センサー（図示省略）、温度センサー（図示省略）、及び、圧力センサー（図示省略）を用いて測定される。測定されたシーラント６の流速、温度、及び、圧力は、制御手段５の記憶部１７（図２に示す）に入力される。

次に、この実施形態の製造方法では、これまでの実施形態と同様に、測定された第２物理量から第１物理量を予測する工程Ｓ５と、シーラント６の状態の良否を判定する工程Ｓ６とが実施される。

このように、この実施形態の製造方法では、これまでの実施形態の製造方法と同様に、シーラント６がタイヤ１０の内周面１０ｉに塗布されてから一定時間（例えば、１．５～２．５時間）が経過する前に、シーラント６の状態の良否を判定することができる。したがって、この実施形態の製造方法は、状態が良好でないシーラント６が内周面１０ｉに塗布されるのを防ぐことができるため、タイヤ１０の廃棄を最小限に抑えることができる。

第２物理量は、ノズル１３から吐出されたシーラント６の幅Ｗ１（図５に示す）、押出機２の内部でのシーラント６の流速、温度、及び、圧力の少なくとも２つが採用されるのが望ましい。これにより、シーラント６の状態の良否を、より確実に判定することができる。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

図４に示した手順に基づいて、タイヤの内周面に、シーラントが塗布されたタイヤが製造された（実施例）。実施例では、シーラントの粘度（第１物理量）と幅（第２物理量）との関係が取得された。そして、実施例では、測定されたシーラントの幅からシーラントの粘度を予測して、シーラントの状態の良否が判定された。

比較のために、シーラントがタイヤの内周面に塗布されてから一定時間が経過した後に、シーラントの状態の良否が判定された。共通仕様は、次のとおりであり、物理量の測定方法等については、明細書に記載のとおりである。

シーラントの配合、及び、調製方法：上記特許文献の実施例１と同一
撮像手段：（株）キーエンス社製のＬＪ－Ｖ７０００シリーズ
一定時間：２時間

実施例では、シーラントがタイヤの内周面に塗布されてから一定時間が経過する前に、シーラントの状態の良否を判定することができるため、状態が良好でないシーラントが内周面に塗布されるのを防ぐことができた。このため、状態が良好でないシーラントが調製された場合、実施例では、比較例とは異なり、タイヤの廃棄を防ぐことができた。

Ｓ１ シーラントの第１物理量と第２物理量との関係を取得する工程
Ｓ２ シーラントを準備する工程
Ｓ４ 第２物理量を測定する工程
Ｓ５ 第２物理量から第１物理量を予測する工程
Ｓ６ シーラントの状態の良否を判定する工程

Claims (6)

1. タイヤの内周面に、シーラントが塗布されたタイヤの製造方法であって、
   前記内周面に塗布されてから一定時間経過後でないと評価することができない前記シーラントの物理量である第１物理量と、前記第１物理量とは異なりかつ前記内周面に塗布される前の前記シーラントの物理量である第２物理量との関係を取得する工程と、
   前記関係を取得した後、前記内周面へ塗布するための前記シーラントを準備する工程と、
   前記準備する工程が開始された後、前記シーラントの前記第２物理量を測定する工程と、
   前記関係に基づいて、測定された前記第２物理量から前記第１物理量を予測する工程と、
   予測された前記第１物理量に基づいて、前記シーラントの状態の良否を判定する工程とを含む、
   タイヤの製造方法。
2. 前記シーラントは、前記内周面を向くノズルから吐出され、
   前記第２物理量は、前記ノズルから吐出された前記シーラントの幅を含む、請求項１記載のタイヤの製造方法。
3. 前記測定する工程は、前記ノズルから吐出された前記シーラントを撮像して、前記シーラントのイメージデータを取得する工程と、
   前記イメージデータを処理することで、前記幅を測定する工程とを含む、請求項２記載のタイヤの製造方法。
4. 前記準備する工程は、前記シーラントを混練する押出機によって、前記シーラントを押し出す工程を含み、
   前記第２物理量は、前記押出機の内部での前記シーラントの流速、前記押出機の内部での前記シーラントの温度、及び、前記押出機の内部での前記シーラントの圧力の少なくとも一つを含む、請求項１ないし３のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
5. 前記第１物理量は、前記シーラントの粘度である、請求項１ないし４のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
6. 前記判定する工程において、前記状態が良好でないと判定された場合に、前記シーラントの塗布を中断する工程を含む、請求項１ないし５のいずれかに記載のタイヤの製造方法。

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