JP7301066B2 - 埋立造成地の生産方法 - Google Patents

Description

本発明は、埋立造成地の生産方法に関する。
本願は、２０１８年１０月２９日に、日本に出願された特願２０１８－２０３２２５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

石炭火力発電所から産出される石炭灰、石膏粉や、高炉から産出される高炉スラグ粉末等（以下「石炭灰等」と記載する）のうち、有効利用されなかったものは、最終処分場において埋立処分される。最終処分場には、陸上埋立処分場と水面埋立処分場とがある。最終処分の方法としては、石炭灰等を加湿した後、ダンプ・ブルドーザ等によって埋立を行う湿灰埋立と、石炭灰等と水とを混合してスラリー化した後に埋立処分するスラリー埋立とに大別される。

従来、陸上埋立処分場で用いられる湿灰埋立方法では、発電所の付帯設備によって加湿した石炭灰等を埋立処分場までダンプ等で搬送した後、ブルドーザによって転圧、締固めを行って埋め立てていた。しかしながら、従来の湿灰埋立方法では、湿灰の埋め立て密度を十分高くすることが出来ず、埋立処分場を有効活用できないという課題があった。また、従来の湿灰埋立方法では、埋め立てた湿灰の表面が乾燥すると飛散しやすい状態になるため、ブルドーザによる転圧後、粉塵等の飛散防止対策として湿灰の上に即日覆土、あるいは中間覆土を設ける必要があった。即日覆土とは、一日の作業終了後に廃棄物表面に設ける覆土をいう。中間覆土とは、廃棄物を埋め立てる際、一層の厚さを最大３ｍ以下とし、一層ごとにその表面に設ける覆土（概ね５０ｃｍ）をいう。

特許文献１には、飛散防止対策としての中間覆土を省略可能な、陸上埋立処分場における焼却残渣の処分方法が開示されている。特許文献１に開示された焼却残渣の処分方法では、焼却残渣にセメントと水を添加して混練した非流動性の塑性混練物を形成し、この塑性混練物を層状にした層状体を形成する。次いで、この層状体の表面に対して面振動を与えることで、焼却残渣の粒子の周囲にセメント及び水を浸透させ、流動性の塑性流体層を形成する。そして、これを繰り返し行うことで２以上の固化盤を積み重ねていき、焼却残渣を処分するものである。

特開２０１５－０７３９８１号公報

しかしながら、特許文献１に開示された処分方法では、中間覆土の省略が可能であるが、埋立対象（焼却残渣）に対して余計な添加物（セメント）を加えることで容量がかさんでしまうため、埋立処分場の有効活用の観点では十分であるとは言えず、さらには経済性の観点からも採用が困難であった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、粉塵等の飛散防止対策が不要であり、埋立処分場の有効活用が可能な陸上埋立処分場の埋立方法、すなわち、埋立造成地の生産方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明の一態様である埋立造成地の生産方法は以下の構成を採用する。
［１］ 陸上埋立処分場の埋め立てによって造成地を生産する方法であって、
陸上埋立処分場の埋立区域を所要の容積を有する埋立領域に区画し、
前記埋立領域に、乾灰、湿灰及びクリンカアッシュの少なくとも１つを含む石炭灰を原料として生成されたスラリーを投入した後、
前記埋立領域内のスラリーを乾燥させる、埋立造成地の生産方法。
［２］ 前記埋立区域を仕切りによって前記埋立領域に区画する、［１］に記載の埋立造成地の生産方法。
［３］ 前記仕切りとして、前記石炭灰を少なくとも一部に含む畔を用いる、［２］に記載の埋立造成地の生産方法。
［４］ 前記スラリーの石炭灰含水比が、３５～４０％である、［１］乃至［３］のいずれか一項に記載の埋立造成地の生産方法。
［５］ 前記埋立区域を１以上の前記埋立領域に区画するとともに、一の埋立領域に、前記一の埋立領域の容積を満たすまで前記スラリーを投入した後、他の埋立領域への前記スラリーの投入を開始する、［１］乃至［４］のいずれか一項に記載の埋立造成地の生産方法。
［６］ 前記埋立領域の形状は矩形である、［１］乃至［５］のいずれか一項に記載の埋立造成地の生産方法。
［７］ 前記埋立区域が碁盤目状となるように、前記埋立領域を区画する、［６］に記載の埋立造成地の生産方法。
［８］ 前記埋立領域に投入された前記スラリーが乾燥した後、当該埋立領域上を新たな埋立領域として区画し、前記スラリーを新たに投入する、［１］乃至［７］のいずれか一項に記載の埋立造成地の生産方法。
［９］ 前記埋立領域に投入された前記スラリーの乾燥後の石炭灰含水比が、２７％以下である、［８］に記載の埋立造成地の生産方法。
［１０］ 陸上埋立処分場の埋立区域、又は前記埋立区域に隣接する陸地に移設型スラリー製造装置を設置し、前記移設型スラリー製造装置を稼働して、前記スラリーを生成する、［１］乃至［９］のいずれか一項に記載の埋立造成地の生産方法。
［１１］ 前記移設型スラリー製造装置から前記スラリーを搬送可能な範囲内の前記埋立領域への投入が完了した後、前記移設型スラリー製造装置の稼働を停止して、前記移設型スラリー製造装置を２以上の集合体に分割するとともに、
新たな設置場所に、前記移設型スラリー製造装置を移設する、［１０］に記載の埋立造成地の生産方法。

本発明は、所要の容積を有する埋立領域に、乾灰、湿灰及びクリンカアッシュの少なくとも１つを含む石炭灰を原料として生成されたスラリーを投入した後、埋立領域内のスラリーを乾燥させる構成であるため、高密度で埋め立てすることができる。したがって、本発明の埋立造成地の生産方法によれば、陸上埋立処分場の有効活用が可能である。また、スラリーを乾燥した後の表面は固化しており、粉塵が発生することがないため、粉塵等の飛散防止対策が不要である。

本発明の埋立造成地の生産方法を適用した第１実施形態を説明するための平面図である。 本実施形態の埋立造成地の生産方法に適用可能な移設型スラリー製造装置の構成を示す斜視図である。 本実施形態の埋立造成地の生産方法に適用可能な移設型スラリー製造装置の構成を示す側面図である。 スラリー製造装置に設けられた機械レベル調整機部分の拡大図である。 本実施形態の埋立造成地の生産方法に適用可能なスラリー製造装置をユニット（集合体）に分割した場合の側面図である。 第１実施形態の埋立造成地の生産方法に適用可能な埋立領域の拡大平面図である。 第１実施形態の埋立造成地の生産方法における、埋立方法の一例を示す斜視図である。 第２実施形態の埋立造成地の生産方法における、埋立方法の一例を示す斜視図である。

本発明の埋立造成地の生産方法は、従来、水面埋立処分場の埋立に用いるスラリー埋立の手法を、新たに陸上埋立処分場の埋立において適用する。
本明細書において、「埋立造成地」とは、石炭灰スラリーによって埋め立てられた層を陸上部分に１層以上有している土地をいう。また、水面埋立処分場においても、水中部埋め立て後に露出した陸上部分にも適用される。

＜第１の実施形態＞
以下、本発明の埋立造成地の生産方法を適用した第１実施形態の構成について、これを用いる陸上埋立処分場の埋立設備、及び移設型スラリー製造装置の構成と併せて、図面を用いて詳細に説明する。以下の説明で用いる図面は、特徴をわかりやすくするために、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。

（陸上埋立処分場の埋立設備）
第１実施形態の埋立造成地の生産方法（すなわち、陸上埋立処分場の埋立方法）に適用可能な陸上埋立処分場の埋立設備（以下、単に「埋立設備」という）の構成について説明する。図１は、本実施形態の埋立造成地の生産方法に適用可能な埋立設備７０の構成を模式的に示す平面図である。

図１に示すように、埋立設備７０は、スラリー供給源（以下、「スラリー製造装置」ということがある）１、上記スラリー製造装置１の石炭灰スラリー導出用の配管Ｌ１に接続されるスラリーポンプ１４、スラリーポンプ１４から埋立地点まで延設される輸送管Ｌ２、及び上記輸送管Ｌ２の先端が接続されるコンクリートポンプ車８０と、を備えて、概略構成されている。
この埋立設備７０は、陸上埋立処分場６０の任意の埋立地点にスラリー状の石炭灰等（石炭灰スラリー）を供給するための設備である。

スラリー供給源（スラリー製造装置）１は、乾灰、湿灰及びクリンカアッシュの少なくとも１つを含む石炭灰を原料として、陸上埋立処分場６０の埋立て、すなわち、埋立造成地の生産に用いる石炭灰スラリーを製造するための装置である。

原料として用いる石炭灰は、一般的にフライアッシュとクリンカアッシュとに分類される。本明細書では、フライアッシュとは、石炭火力発電所から排出される石炭灰のうち、煙道に設置された電気式集じん器やサイクロン、バグフィルタ等の機械式集じん機（以下、単に「集じん器」と記載する）で捕捉される石炭灰を示す。クリンカアッシュとは、石炭火力発電所から排出される石炭灰のうち、炉底あるいは炉壁に固着・排出された石炭灰であり、砂、レキ状のものを示す。

上述したフライアッシュは、さらに、乾灰と湿灰とに分類される。本明細書では、乾灰とは、上記フライアッシュであり、集塵機から排出されたもので、吸湿していない状態のものを示す。また、湿灰とは、ガット船（密閉した船倉のない船）やダンプトラックで輸送するために乾灰に加湿した石炭灰（フライアッシュ）、もしくは野積みにされたフライアッシュが雨水等に触れて湿った状態になった石炭灰（フライアッシュ）を示す。
湿灰は、通常、含水率で１５～３０質量％程度の範囲を持った状態にある。

スラリー供給源１は、設置場所は特に限定されるものではない。スラリー供給源１は、陸上埋立処分場６０内の任意の地点に設けられていてもよいし、陸上埋立処分場６０に隣接する陸地６１のいずれかの地点に設けられていてもよい。

スラリー供給源１の設置態様は、特に限定されるものではない。スラリー供給源１は、常設されたものであってもよいし、仮設されたものであってもよい。中でも、本実施形態に適用するスラリー供給源１としては、移設可能な設置態様であることが好ましい。
本実施形態に好適な移設型スラリー製造装置の構成については、後述する。

スラリー供給源１は、後述するように、生成した石炭灰スラリー導出用の配管Ｌ１を有している。この石炭灰スラリー導出用の配管Ｌ１は、スラリーポンプ（スラリー圧送装置）１４と接続されている。スラリーポンプ１４は、スラリー供給源１の出口からスラリーの排出部まで石炭灰スラリーを押し出すために必要な吐出圧を有している。スラリーポンプ１４としては、一般的な油圧ピストン２連式ポンプ、水陸両用サンドポンプ等を用いることができる。

輸送管（スラリー輸送管）Ｌ２は、スラリー供給源１から圧送される石炭灰スラリーを陸上埋立処分場６０の任意の埋立地点に配置されたコンクリートポンプ車８０まで移送する。すなわち、輸送管Ｌ２は、スラリーポンプ１４とコンクリートポンプ車８０との間に設けられた配管である。輸送管Ｌ２の基端は、スラリーポンプ１４と接続されている。輸送管Ｌ２の先端は、後述するようにコンクリートポンプ車８０のホッパー部に接続されている。これにより、スラリー供給源１によって製造され、スラリーポンプ１４によって圧送された石炭灰スラリーを、コンクリートポンプ車８０に接続されたフレキシブルホースの先端から、任意の埋立地点に供給することができる。後述するように、本実施形態では、フレキシブルホースの先端が、スラリーの排出部となる。

輸送管Ｌ２の長さＲは、特に限定されるものではないが、５０～５００ｍとすることができ、１００～３００ｍがより好ましい。輸送管Ｌ２は、所要の長さの配管を複数用意し、これらを連結して構成してもよい。このような構成とすれば、連結する配管の本数を増減させることにより、陸上埋立処分場６０の任意の埋立地点まで容易に輸送管Ｌ２を延ばして設置することができる。

輸送管Ｌ２の断面サイズは、スラリー供給量と輸送管Ｌ２の長さ等から決まる配管の圧損を考慮して決定されるが、１５０Ａ（管外形１５０ｍｍ）程度が一般的である。鋼管や柔軟な樹脂製の配管や、例えばコルゲート管等のように柔軟な構造を有した配管を使用できる。柔軟な材質又は構造を採用すれば、輸送管Ｌ２を容易に移動することができる。

「移設型スラリー製造装置」
本実施形態の埋立造成地の生産方法に適用するスラリー供給源として好適な移設型スラリー製造装置（以下、単に「スラリー製造装置」と記載する）１の構成について説明する。図２は、本実施形態の埋立造成地の生産方法に適用可能なスラリー製造装置１の構成を示す斜視図である。図３は、本実施形態の埋立造成地の生産方法に適用可能なスラリー製造装置１の構成を示す側面図である。

図２及び図３に示すように、本実施形態の埋立造成地の生産方法に適用可能なスラリー製造装置１は、主要設備として、支持基盤２、支持フレーム３、及び高速混練ミキサー（撹拌装置）４を備えるとともに、任意の設備として、ベルトコンベア（原料搬送設備）５、材料受ホッパー（原料投入設備）６、スラリーホッパー７、及び階段８（８Ａ，８Ｂ）を備えている。スラリー製造装置１では、上述した主要設備が支持基盤２上に載置されている。

支持基盤２は、スラリー製造装置１の各構成部材（支持フレーム３、高速混練ミキサー４、ベルトコンベア５、材料受ホッパー６、スラリーホッパー７、及び階段８）を、直接あるいは支持フレーム３を介して間接的に支持するために設けられた基礎である。具体的には、支持基盤２としては、図２に示すように、地盤の上に敷設された敷鉄板を用いることができる。本実施形態のスラリー製造装置１は、支持基盤２を用い、上述した主要設備を支持基盤２上に載置する構成であるため、固く、安定した地盤でない場所であっても設置できる。
支持基盤２の大きさは、特に限定されるものではなく、スラリー製造装置１の大きさに応じて適宜選択することができる。具体的には、例えば、幅：６．０～７．５ｍ程度、長さ：１５．０～１７．１ｍ程度とすることができる。本実施形態では、支持基盤２の大きさを幅：６．０ｍ、長さ：１５．０ｍとする。
支持基盤２の厚さは、スラリー製造装置１の構成部材の総量に応じて、反りや変形が生じることがない厚さを適宜選択することができる。具体的には、例えば、２．２～２．５ｃｍ程度とすることができる。

図３に示すように、支持基盤２は、スラリー製造装置１を分解して移設する際の運搬しやすさの観点から、２枚の支持基盤部材（敷鉄板）２Ａ，２Ｂから構成されている。支持基盤部材２Ａ，２Ｂは、それぞれ独立した部材であってもよいし、部材同士が固定及び固定の解除の選択が自在に連結（締結）されていてもよい。支持基盤部材２Ａ、２Ｂの枚数は、主要設備全体を載置する観点、輸送等車両に積載する観点、及び最大接地圧の確保の観点から、２枚が好ましく、１枚であってもよい。
支持基盤部材２Ａ，２Ｂは、搬送等車両に積載する観点から、複数の敷鉄板を溶接したものを使用してもよい。１枚当たりの敷鉄板の大きさは、支持基盤２（支持基盤部材２Ａ、２Ｂ）の大きさに合わせて決定することができるが、搬送等車両に積載する観点から、長さが１０ｍ以下であることが好ましい。
支持基盤部材２Ａ，２Ｂは、スラリー製造装置１を移設する際、溶接個所を切り離して運搬し、移設した後に再溶接して設置することができる。
本実施形態に適用するスラリー製造装置１は軽量であるため、杭やコンクリート板のような固定基礎を用いる必要がない。したがって、スラリー製造装置１を分解して移設する際に運搬しやすい。

図２及び図４に示すように、支持基盤２上には、機械レベル調整機９が複数（本実施形態では、８箇所）設けられている。支持基盤２と支持フレーム３とは、機械レベル調整機９を介して連結された状態で固定されている。

機械レベル調整機９は、図４に示すように、Ｈ型鋼からなるレベル調整ベースプレート９Ａと、調整用ボルト９Ｂとから構成される。機械レベル調整機９を設けることにより、支持基盤２上に支持フレーム３を連結する際に位置ずれを防止することができる。さらに、調整用ボルト９Ｂによって、機械設備のレベル調整をｍｍ単位で容易に行うことができる。
支持基盤２と支持フレーム３とは、溶接等によって完全に固定されるのではなく、例えばボルトによる締結等によって、固定及び固定の解除の選択が自在となっている。

支持フレーム３は、図２及び図３に示すように、スラリー製造装置１の構成部材（例えば、高速混練ミキサー３等）を所定の位置（高さ）に支持（固定）するために設けられたフレーム（骨組み）である。支持フレーム３としては、例えば、Ｈ型鋼を用いることができる。

図３に示すように、支持フレーム３は、スラリー製造装置１を分解して移設する際の運搬しやすさの観点から、複数の支持フレーム部３Ａ～３Ｄから構成されている。また、各支持フレーム部３Ａ～３Ｄの構成は、特に限定されるものではなく、必要な形状や強度等に応じて、適宜選択することができる。

具体的には、支持フレーム部３Ａ～３Ｄは、Ｈ型鋼を用い、４本を垂直方向に並べて柱とし、柱の上に４本を平行方向に掛けわたして桁とした構成を基本構造としている。必要に応じて、柱と桁との間にＨ型鋼を斜めに掛け渡す筋違が設けられている。

支持フレーム部３Ａ～３Ｄは、それぞれ独立した部材であってもよいし、支持フレーム部同士が固定及び固定の解除の選択が自在に連結（締結）されていてもよい。支持フレーム部同士の連結方法は特に限定されるものではなく、例えば、Ｈ型鋼同士をボルトによって固定する方法を用いることができる。

図２及び図３に示すように、支持フレーム３には、作業用の床（足場）１０が複数（本実施形態では、３箇所）設けられている。さらに、作業用の床１０と支持基盤２との間に階段８（８Ａ，８Ｂ）を着脱自在に掛け渡すことで、地面よりも高い位置に設けられた作業用の床１０上に作業者が行くことができる。これにより、運転状況の確認等、作業性を高めることができる。作業用の床１０には、安全用の柵１１が設けられていることが好ましい。

高速混練ミキサー４は、乾灰、湿灰及びクリンカアッシュのうち、いずれか１つ、又は２以上を組み合わせた石炭灰と、水とを混練して、スラリーを生成する撹拌装置である。
高速混練ミキサー４としては、具体的には、ＨＦミキサー（大平洋機工株式会社製）のような垂直ミキサーを用いることができる。高速混練ミキサー４は、垂直ミキサーに限定されるものではなく、横型ミキサーであってもよいし、回転軸が鉛直方向と水平方向との間となるように傾斜するミキサーを用いてもよい。高速混練ミキサー４は、石炭灰と水との混合比率を適正な範囲に調整する機能を有していてもよい。

高速混練ミキサー４の容量としては、特に限定されるものではなく、生成するスラリー量等から適宜選択することができる。具体的には、例えば、０．５～２．０ｍ^３程度とすることができる。

高速混練ミキサー４は、当該高速混練ミキサー４の下方にスラリーホッパー７を設置する空間を設けるため、地上よりも比較的上方となる位置に設けられている。具体的には、高速混練ミキサー４は、原料となる石炭灰の投入口側を上方に、生成したスラリーの排出口側を下方となるように、支持フレーム部３Ｂによって支持されている。支持フレーム部３Ｂは、高速混練ミキサー４がスラリーホッパー７の上方となるように、支持フレーム部３Ａ上に設けられている。

高速混練ミキサー４の上方には、原料投入ガイド機構１２と、水供給機構１３とが設けられている。原料投入ガイド機構１２としては、鋼製シュートを用いることができる。水供給機構１３としては、鋼製配管を用いることができる。水供給機構１３への水供給源としては、水中ポンプと水槽を用いることができる。スラリー製造装置１と水供給源との連結は、鋼製配管によって行う。水供給源は、スラリー製造装置１に隣接して配置する。水供給源は、水供給機構１３へ供給可能な範囲に配置すればよく、水供給源を支持基盤２上に配置しなくてもよい。これにより、主要装置を支える支持基盤２の重量をより少なくすることができ、後述する最大接地圧を小さな値とすることができる。

高速混練ミキサー４は、石炭灰スラリー製造の生産性を高めるため、高速撹拌可能であることが好ましい。高速撹拌の範囲は、特に限定されるものではないが、例えば垂直ミキサーの場合には、インバーター制御等によって１３０ｒｐｍ以上の回転数であることが好ましく、１４０ｒｐｍ以上の回転数であることがより好ましく、１５０ｒｐｍ以上の回転数とすることがさらに好ましい。この場合、バッチ式のスラリー生成において、３０秒以下、より好ましくは１５秒以下の練り混ぜ時間でスラリー化することができる。

ベルトコンベア５は、原料となる石炭灰のうち、図１に示すように主に灰仮置場４０に野積みされた湿灰及びクリンカアッシュを原料とする場合に、これらの原料を積載して高速撹拌ミキサー４の投入口に設けられた原料投入ガイド機構１２に運搬するための搬送設備である。ベルトコンベア５は、原料投入ガイド機構１２側が高くなるように、傾斜した状態で支持フレーム部３Ｂ、３Ｃ間に亘って着脱自在に支持されている。

ベルトコンベア５を用いることにより、作業者が原料を高速混練ミキサー４の投入口に運ぶ必要がなくなるため、作業効率が向上する。また、ベルトコンベア５によって原料を原料投入ガイド機構１２まで運搬する際に、稼働時間を計測することによって、原料の投入量を計量することができる。さらに、上述したように灰仮置場４０に野積みされた湿灰及びクリンカアッシュを原料とする場合、フライアッシュを貯留するサイロも不要となる。これにより、従来のスラリー製造装置に設けられていたフライアッシュ貯留用のサイロや灰定量供給機が不要となるため、スラリー製造装置１を小型化することができる。

材料受ホッパー６は、原料となる石炭灰のうち、主に野積みされた湿灰及びクリンカアッシュを原料とする場合に、これらの原料をベルトコンベア５に積載するために設けられた原料の投入設備である。材料受ホッパー６は、支持フレーム部３Ｄに支持されている。
支持フレーム部３Ｄは、材料受ホッパー６がベルトコンベア５の積載面の上方となるように、支持フレーム部３Ｃ上に設けられている。

このように材料受ホッパー６を設けることにより、当該材料受ホッパー６の上方に設けられた開口部から、例えば、バックホウ、ショベルカー等の重機を用いて投入された原料を貯留するとともに、下方に設けられた開口部から原料をベルトコンベア５の積載面に投下することができる。
ベルトコンベア５と材料受ホッパー６との間に、例えば摺り切り板状の部材を設けることにより、ベルトコンベア５上に積載される石炭灰の厚さを均一にすることができる。このように、ベルトコンベア５上に積載される石炭灰の断面積（厚さ）を一定に保つことにより、ベルトコンベア５の稼働時間によって高速混練ミキサー４への石炭灰の投入量を正確に制御することが可能となる。

スラリーホッパー７は、高速混練ミキサー４によって製造された石炭灰スラリーを一時的に貯留するための設備である。スラリーホッパー７は、支持フレーム部３Ａによって支持されている。スラリーホッパー７の下部には、石炭灰スラリー導出用の配管Ｌ１が接続されており、スラリー製造装置１の二次側に石炭灰スラリーを供給可能とされている。スラリーホッパー７を備えることにより、スラリー製造装置１から石炭灰スラリーを安定して供給することができる。

階段８（８Ａ，８Ｂ）は、支持フレーム３に設けられた作業用の床１０に登るために、支持基盤２と支持フレーム３との間に掛け渡されている。具体的には、階段８Ａは、支持基盤部材２Ｂと、支持フレーム部３Ｄとの間に設けられている。階段８Ｂは、支持基盤部材２Ａと、支持フレーム部３Ｂとの間に設けられている。これにより、地面よりも高い位置に設けられた作業用の床１０上に作業者が安全に行くことができる。階段８は、支持基盤２及び支持フレーム３に、例えばボルトによる締結等によって、着脱自在に固定されている。これにより、スラリー製造装置１を解体する際に、自由に取り外しすることができる。

本実施形態に適用可能なスラリー製造装置１は、最大接地圧が０．５ｋｇｆ／ｃｍ^２以下であり、０．４３ｋｇｆ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、０．２２ｋｇｆ／ｃｍ^２以下であることがより好ましく、０．１ｋｇｆ／ｃｍ^２以下であることがさらに好ましい。スラリー製造装置１の最大接地圧が０．５ｋｇｆ／ｃｍ^２以下であると、硬く安定した地盤でなくとも湿地ブルドーザが入っていける程度の地盤であれば、スラリー製造装置１を設置することができる。したがって、本実施形態のスラリー製造装置１を設置する際の設置場所として、埋立て処理開始前から陸地であった場所に限られず、後述する陸上埋立処分場の埋立処理が既に一層以上完了した場所（即ち、埋立造成地）にも設置することができる。
スラリー製造装置１の最大接地圧は、支持基盤２を含むスラリー製造装置１の総重量（荷重）／支持基盤２の面積から決定される。本実施形態では、スラリー製造装置１の機械荷重は３５，５１３ｋｇであり、積載荷重を含むスラリー製造装置１の荷重は１２２ｋＮである。支持基盤２の面積は９０ｍ^２である。これより、スラリー製造装置１の最大接地圧は１２２ｋＮ／９０ｍ^２＝１．３５ｋＮ／ｍ²（＝０．０１３５ｋｇｆ／ｃｍ^２）となる。

このように、陸上埋立処分場６０内、あるいは陸上埋立処分場６０に隣接する陸地６１のいずれかの地点にスラリー製造装置１を設置することにより、スラリーポンプの供給能力をことさら高くすることなく、さらにはスラリー輸送管をことさら延長することなく、石炭灰スラリーを安定して供給することができる。また、スラリー輸送管を短くできるため、スラリー輸送管内での石炭灰スラリーの詰まりのリスクも低減させることができる。
本実施形態のスラリー製造装置１は、充分に小型・軽量化の検討がなされており、０．２ｋｇｆ／ｃｍ^２未満（０．１９４ｋｇｆ／ｃｍ^２）の最大接地圧を実際に達成することができる。

本実施形態に適用可能なスラリー製造装置１は、支持基盤２、支持フレーム３、高速混練ミキサー４、ベルトコンベア５、材料受ホッパー６、スラリーホッパー７、及び階段８の各構成部材の連結部分について、任意の個所で固定を解除することができる。支持基盤２及び支持フレーム３については、各部材の連結部分について、任意の個所で固定を解除することができる。固定の解除は、例えば、締結部分のボルトを緩めることで行うことができる。これにより、本実施形態のスラリー製造装置１は、一度設置した後であっても、２以上の任意のユニット（集合体）に分割して、新たな設置場所に搬送した後、再度設置することができる。

スラリー製造装置１は、２以上のユニットに分割することができる。各ユニットは、各支持基盤部材２Ａ，２Ｂ、各フレーム部材３Ａ～３Ｄ、撹拌装置４、ベルトコンベア５、材料受ホッパー６、スラリーホッパー７及び階段８Ａ，８Ｂから選ばれた任意の組合せとすることができる。

スラリー製造装置１は、例えば、８つのユニット１Ａ～１Ｈに分割することができる。
具体的には、図５に示すように、ユニット１Ａは、支持基盤部材２Ａ、支持フレーム部３Ａ、及びスラリーホッパー７を有して概略構成されている。ユニット１Ｂは、支持フレーム部３Ｂ、攪拌装置４、及び水供給機構１３を有して概略構成されている。ユニット１Ｃは、原料投入ガイド機構１２を有して概略構成されている。ユニット１Ｄは、支持基盤部材２Ｂ及び支持フレーム部３Ｃを有して概略構成されている。ユニット１Ｅは、支持フレーム部３Ｄ及び材料受ホッパー６を有して概略構成されている。ユニット１Ｆは、ベルトコンベア５から構成されている。ユニット１Ｇは、階段８Ａから構成されている。ユニット１Ｈは、階段８Ｂから構成されている。本実施形態では、攪拌装置４を含むユニット１Ｂの重量を約１７ｔとする。

スラリー製造装置１のユニット分割数は一例であり、これに限定されない。例えば、階段８Ａ，８ｂを支持基盤部材２Ａ，２Ｂに取り付けたままとすることで、８未満のユニット数としてもよい。支持基盤部材２Ａ，２Ｂと支持フレーム部３Ａ，３Ｃとを分離することで、８超のユニット数としてもよい。スラリー製造装置１のユニット分割の位置は一例であり、これに限定されない。支持基盤２及び支持フレーム３の各部材とするための分割の位置は一例であり、これに限定されない。

ところで、従来のスラリー製造装置は、大型のサイロである材料貯蔵設備、ロードセル等の計量装置、材料を混練りするスパイラルピンミキサー、フロージェットミキサー等の混練り装置をそれぞれ複数台ずつ備える大型の建造物であった。したがって、従来のスラリー製造装置は、設置した後に解体して移設することは困難であった。

これに対して、上述したスラリー製造装置１は、２以上のユニットに分解することができるため、一度設置した後であってもユニット単位に解体して別の場所に移設することができる。したがって、スラリー製造装置１は、スラリーポンプの供給能力をことさら高くすることなく、さらにはスラリー輸送管をことさら延長することなく、次の埋立地点にスラリー製造装置１を移設することで、石炭灰スラリーを安定して供給することができる。
また、スラリー輸送管を短くできるため、スラリー輸送管内での石炭灰スラリーの詰まりのリスクも低減させることができる。

上述したスラリー製造装置１では、ベルトコンベア５を備える構成を一例として説明したが、これに限定されず、ベルトコンベア５及び材料受ホッパー６を除いて、高速混練ミキサー４に直接原料を投入する構成としてもよい。これにより、移設型スラリー製造装置をさらに小型化、軽量化することができる。

上述したスラリー製造装置１は、原料として湿灰及びクリンカアッシュを用いる構成を一例として説明したが、これに限定されず、乾灰を用いる構成としてもよい。具体的には、高速混練ミキサー４の上方もしくは側方に石炭灰（乾灰）サイロを設ける構成としてもよい。

「石炭灰スラリーの製造方法」
上述したスラリー製造装置１を用いた石炭灰スラリーの製造方法について、原料として湿灰及びクリンカアッシュを用いる場合を一例として説明する。
本実施形態に適用可能なスラリー製造装置１は、石炭灰スラリーの原料として、湿灰及びクリンカアッシュを用いることができる。原料の保管には、乾灰と異なり、大型のサイロを必要としない。例えば、図１に示すように、移設型スラリー製造装置１の隣に灰仮置場４０を設けて保管することができる。

先ず、原料である湿灰及びクリンカアッシュを材料受ホッパー６に投入する。具体的には、例えば、バックホウ、ショベルカー等によって野積みされている湿灰及びクリンカアッシュを運搬する。次いで、材料受ホッパー６から一定量の原料をベルトコンベア５の積載面に供給する。

ベルトコンベア５を運転することにより、積載した原料を原料混練ミキサー４の投入口に設けられた原料投入ガイド機構１２に運搬し、所定量の原料を高速混練ミキサー４に供給する。本実施形態のスラリー製造装置１は、計量装置を備えていないが、原料を運搬する際のベルトコンベア５の稼働時間を計測することによって、原料の投入量を計量することができる。次いで、水供給機構１３から高速混練ミキサー４内に水を供給する。高速混練ミキサー４内への原料及び水の供給量は、厳密に管理する必要がないが、原料の含水率を一日数回計測した上で、その値に基づいた補正をして算出することが好ましい。

高速混練ミキサー４を稼働して、石炭灰スラリーを製造する。高速混練ミキサー４が垂直ミキサーの場合、インバーター制御によって１３０～１５６ｒｐｍの回転数とすることにより、約７～１５秒程度で１バッチの石炭灰スラリーを製造することができる。製造されるスラリーの品質は、スラリー輸送管内にて、石炭灰スラリーの詰まりが生じない範囲であればよく、必ずしもダマ状のものがなくなるまで混練する必要はない。

本実施形態の埋立造成地の生産方法では、多量のブリーディングが出ない程度の配合であれば、石炭灰スラリーの含水比は特に限定されるものではない。具体的には、石炭灰スラリーの含水比は３５％以上４０％以下とすることが好ましい。石炭灰スラリーの含水比が上記範囲内であれば、ブリーディングの発生が少なく、埋立密度は含水比が減少するほど増加するために好ましい。

製造された石炭灰スラリーを高速混練ミキサー４からスラリーホッパー７に移送して、一時的に貯留する。そして、埋立設備７０の求めに応じて、スラリーホッパー７の下部に設けられた石炭灰スラリー導出用の配管Ｌ１から、スラリー製造装置１の二次側に石炭灰スラリーを供給することができる。

（埋立造成地の生産方法）
本発明を適用した一実施形態である埋立造成地の生産方法の構成について説明する。本実施形態の埋立造成地の生産方法は、上述した埋立設備７０を用いて埋立造成地を生産する方法（すなわち、陸上埋立処分場の埋立方法）である。

本実施形態の埋立造成地の生産方法は、陸上埋立処分場６０の埋立区域を、所要の容積を有する１以上の埋立領域に区画する工程（第１工程）と、スラリー製造装置（移設型スラリー製造装置）１と配管を設置する工程（第２工程）と、スラリー製造装置１を稼働して、石炭灰のスラリーを生成する工程（第３工程）と、スラリー製造装置１からいずれかの埋立領域に、乾灰、湿灰及びクリンカアッシュの少なくとも１つを含む石炭灰を原料として生成されたスラリー（石炭灰スラリー）を当該埋立領域の容積を満たすまで投入する工程（第４工程）と、埋立領域内のスラリーを乾燥させる工程（第５工程）と、を備え、区画された埋立領域へのスラリー投入が完了するまで、上記第３～第５工程を繰り返す方法である。
以下、各工程について、詳細に説明する。

「第１工程」
陸上埋立処分場６０を、所要の容積を有する１以上の埋立領域に区画する。
具体的には、図１に示すように、陸上埋立処分場６０を横断するように通路Ｒを設けるとともに、この通路Ｒを挟むように、略矩形の埋立区域Ａ～Ｄに分割する。次いで、各埋立区域Ａ～Ｄについて、埋立領域（１）～（８）にそれぞれ区画（分割）する。各埋立区域Ａ～Ｄにおいて、各埋立領域（１）～（８）が、埋立単位となる。図６は、本実施形態の埋立造成地の生産方法に適用する埋立区域Ａの拡大図である。

図７は、本実施形態の埋立造成地の生産方法に適用可能な埋立領域の構成の一例を示す斜視図である。図７に示すように、埋立区域Ａの埋立領域（１）は、仕切り（畔）３０によって埋立範囲が区画されている。仕切り３０は、バックホウ等の施工機械で所定の高さに構築された堰（せき）である。

埋立領域を区画する仕切り３０は、スラリーを投入した際に当該埋立領域の側壁として機能するものであれば、特に限定されるものではない。仕切り３０としては、埋立領域Ａ－（１）の周囲を取り囲むように設けられた畔を用いることができる。

仕切り３０の材質は、特に限定されない。仕切り３０の材質としては、埋立領域Ａ－（１）内に投入されるスラリーと同じ石炭灰を少なくとも一部に含むものが好ましく、石炭灰のみで形成されるものがより好ましい。

埋立領域の形状は、特に限定されない。図７に示すように、コンクリートポンプ車８０を用いて埋立領域Ａ－（１）に投入したスラリーを広げて厚みを均一にすることを想定した場合、埋立領域Ａ－（１）の形状は、周囲が仕切り３０で取り囲まれた矩形であることが好ましい。

仕切り３０の高さ（埋立面からの高さ）Ｈは、特に限定されるものではなく、埋め立てに用いる石炭灰スラリーの含水比に応じて適宜選択することができる。

本発明者らが検討した結果、石炭灰スラリーの含水比が３５～４０％の範囲内である場合、埋め立てたスラリー上に重機などが乗っても地盤が液状化しない限度の含水比２６～２７％となるまで自然乾燥させるのに必要な日数は、表１に示す通りである。

表１に示すように、陸上埋立処分場６０においてスラリー埋立てを実施する場合、スラリー厚を大きくすると（例えば、スラリー厚：５０ｃｍ）、含水比２６～２７％になるまで乾燥するのに多くの日数を要する。これに対して、３０ｃｍ程度のスラリー厚となるように埋め立てた場合では、７～８日程度で含水比２６～２７％に乾燥する（すなわち、埋立部は固まる）。

したがって、仕切り３０の高さ（埋立面からの高さ）Ｈとしては、埋め立てに用いる石炭灰スラリーの含水比が３５～４０％の範囲内である場合では、１０～６０ｃｍとすることができ、２０～４０ｃｍとすることが好ましい。

仕切り３０の幅Ｗは、特に限定されるものではなく、埋め立ての際に用いるコンクリートポンプ車８０の大きさに応じて適宜選択することができる。仕切り３０の幅Ｗとしては、５～６０ｍとすることができる。例えば、コンクリートポンプ車８０として９０～１１０ｍ^３／ｈ級のものを用いる場合、コンクリートポンプ車８０のアーム長さが２５ｍとなるため、幅Ｗとしてはその倍数となる２５ｍ、５０ｍとすることが好ましい。

仕切り３０の長さＬは、特に限定されるものではなく、スラリー供給源であるスラリー製造装置１の一日の生産量に応じて適宜選択することができる。仕切り３０の長さＬとしては、１０～１２０ｍとすることができる。例えば、スラリー製造装置１として一日の生産量が４００ｍ^３のものを用い、スラリー厚：３０ｃｍ、仕切り３０の幅Ｗ：２５ｍとして埋め立てる場合、長さＬとしては約５５ｍとすることができる。仕切り３０の幅Ｗ：５０ｍとして埋め立てる場合、長さＬとして約２５ｍとすることができる。

すなわち、仕切り３０によって区画された埋立領域の容積と、スラリー供給源であるスラリー製造装置１の一日の生産量とが一致するように、埋立領域のサイズ（Ｌ×Ｗ×Ｈ）を設計することが好ましい。

埋立区域Ａ～Ｄにおいて、各埋立区域が碁盤目状となるように埋立領域（１）～（８）をそれぞれ区画することが好ましい。各埋立区域を分割して埋立領域を区画する際、仕切り３０を用いることで、隣接する埋立領域の間で仕切３０を共有することができるため、埋立領域ごとに個別に仕切り３０を設ける必要がなくなり効率的である。

各埋立区域Ａ～Ｄを分割して埋立領域を区画する際、分割数は特に限定されないが、埋め立てに用いる石炭灰スラリーの含水比を３５～４０％の範囲内とし、３０ｃｍ程度のスラリー厚となるように埋め立てた場合に７～８日程度で乾燥することから、８分割前後とすることが好ましい。これにより、埋立領域（１）～（８）を埋立領域（１）から順に埋め立てた際、８日後には最初に埋め立てた埋立領域（１）の乾燥が完了するため、埋立領域（１）に再び石炭灰スラリーを投入して埋め立てることができる。

各埋立区域Ａ～Ｄを分割して埋立領域（１）～（８）に区画する際、各埋立領域（１）～（８）の形状は限定されるものではない。各埋立領域（１）～（８）の形状としては、全て同一の形状であってもよいし、それぞれ別の形状であってもよい。例えば、図６に示すように、２種類の形状の組み合わせとしてもよい。具体的には、図６に示す埋立区域Ａでは、埋立領域（１）～（４）のサイズ（Ｌ×Ｗ×Ｈ）を２５ｍ×１１０ｍ×０．３ｍとし、埋立領域（５）～（８）のサイズ（Ｌ×Ｗ×Ｈ）を５０ｍ×５０ｍ×０．３ｍとした場合を一例として示している。

「第２工程」
図１に示すように、陸上埋立処分場６０の中央に設けられた通路Ｒの、分割された埋立区域Ａ～Ｄの中央付近となる地点Ｐ１を設置場所として選定して、図２及び図３に示すスラリー製造装置（移設型スラリー製造装置）１を設置する。
具体的には、図５に示すように、スラリー製造装置１の８個に分割されたユニット１Ａ～１Ｈをそれぞれトラックで運搬し、クレーンで積み下ろして、ユニット１Ａ～１Ｈを組み立てる。その際、図４に示すように、調整用ボルト９Ｂによって、機械設備のレベル調整をｍｍ単位で行うことが好ましい。

図１及び図６に示すように、スラリー製造装置１のスラリーホッパー７の下部に設けられた石炭灰スラリー導出用の配管Ｌ１をスラリーポンプ１４に接続する。次に、スラリーポンプ１４に接続された輸送管Ｌ２を埋立区域Ａの埋立領域（１）まで配設する。
具体的には、長さ約４ｍの配管を複数用意し、これらを連結することで埋立領域（１）まで延ばして設置する。

図６中に示す（ａ）の位置に配置されたコンクリートポンプ車８０のホッパー部に、輸送管Ｌ２の先端を配置する。そして、コンクリートポンプ車８０に接続されたフレキシブルホースの先端が、埋立領域Ａ－（１）の仕切り３０の内側となるように配設する。

「第３工程」
スラリー製造装置１を稼働して、石炭灰のスラリーを生成する。
具体的には、先ず、図１、図２及び図３に示すように、灰仮置場４０に野積みされている湿灰及びクリンカアッシュをバックホウ、ショベルカー等によって材料受ホッパー６に運搬する。次いで、材料受ホッパー６から一定量の原料をベルトコンベア５の積載面に供給する。

ベルトコンベア５を運転して、所定量の原料を高速混練ミキサー４に供給する。
原料を運搬する際のベルトコンベア５の稼働時間を計測することによって、原料の投入量を計量する。次いで、高速混練ミキサー４内に水分を供給し、高速混練ミキサー４を稼働して、含水比が３５～４０％の範囲内の石炭灰スラリーを製造する。約１５秒程度で１バッチの石炭灰スラリーを製造することができる。

製造された石炭灰スラリーを高速混練ミキサー４からスラリーホッパー７に移送して、一時的に貯留する。そして、図１に示すように、スラリーホッパー７の下部に設けられた石炭灰スラリー導出用の配管Ｌ１から、スラリーポンプ１４を介して輸送管Ｌ２へ石炭灰スラリーを供給する。

「第４工程」
スラリー製造装置１からいずれかの埋立領域に、石炭灰スラリーを当該埋立領域の容積を満たすまで投入する。
具体的には、図６中に示す（ａ）の位置に設置されたコンクリートポンプ車８０から石炭灰スラリーを排出して、埋立領域（１）（２５ｍ×１１０ｍ×０．３ｍ）の内側へ石炭灰スラリーを流し込む。区画内に流し込まれた石炭灰スラリーは自身の流動性によって自然に広がっていくが、スラリー表面には自然に１／１０～１／２０程度の勾配が付くため、コンクリートポンプ車８０のブーム先端に取り付けたホースの先端にてスラリーを広げて厚みを均一にする。

コンクリートポンプ車８０のブーム範囲が２５ｍの場合、埋立領域（１）の上側半分（図６中に示す斜線部分）の埋め立てが終わると、埋立領域（１）の下側半分にはブームが届かないため、埋め立てができなくなる。

そこで、スラリー製造装置１からの石炭灰スラリーの供給を一旦停止する。次に、コンクリートポンプ車８０とスラリー輸送管Ｌ２との接続を解除し、コンクリートポンプ車８０を図６中に示す（ｂ）の位置に移設する。輸送管Ｌ２については、これを構成する配管を適宜切り離し、任意の位置で再び連結することで、図６中に示す（ｂ）の位置まで延設する。次いで、（ｂ）の位置に配置されたコンクリートポンプ車８０のホッパー部に、輸送管Ｌ２の先端を接続した後、スラリー製造装置１からの石炭灰スラリーの供給を再開して、埋立領域（１）の下側半分の埋め立てを行う。なお、切り離した配管については、その場から撤去せずに作業の邪魔にならない場所に残置しておく。

「第５工程」
埋立領域内に投入された石炭灰スラリーを乾燥させる。
具体的には、埋立領域に投入された石炭灰スラリーの石炭灰含水比が概ね２７％以下となるまで乾燥させる。石炭灰スラリーの乾燥方法は、特に限定されない。石炭灰スラリーの乾燥方法としては、自然乾燥、送風機を用いた乾燥等が挙げられるが、自然乾燥によって乾燥させることが好ましい。石炭灰スラリーを自然乾燥させる場合にかかる日数は、埋立領域に投入した初期の石炭灰スラリーの含水比と、埋立領域に投入したスラリー厚とによって変動する。上述したように、石炭灰スラリーの含水比が３５～４０％の範囲内であり、スラリー厚が３０ｃｍ程度であれば、７～８日程度自然乾燥させることで含水比２６～２７％程度に乾燥する。

本実施形態の埋立造成地の生産方法によれば、乾燥した石炭灰スラリーの表面から粉塵等が発生しないため、粉塵等の飛散防止対策としてスラリー表面の上に即日覆土、あるいは中間覆土を設ける必要がない。したがって、覆土を設ける作業が不要となるため、作業効率に優れるとともに、覆土の容量分だけ陸上埋立処分場６０を有効活用できる。

「第６工程」
本実施形態の埋立造成地の生産方法では、上述した第４工程が完了し、第５工程を行うと同時に、輸送管Ｌ２を埋立区域Ａの埋立領域（１）から次の埋立対象となる埋立領域Ａ－（２）まで移動させる。
具体的には、埋立領域（１）の埋め立てが完了した後、スラリー製造装置１からの石炭灰スラリーの供給を一旦停止する。次に、コンクリートポンプ車８０とスラリー輸送管Ｌ２との接続を解除し、コンクリートポンプ車８０を図６中に示す（ｃ）の位置に移設する。輸送管Ｌ２については、これを構成する配管を適宜切り離し、任意の位置で再び連結することで、図６中に示す（ｃ）の位置まで延設する。次いで、（ｃ）の位置に配置されたコンクリートポンプ車８０のホッパー部に、輸送管Ｌ２の先端を配置した後、スラリー製造装置１からの石炭灰スラリーの供給を再開して、埋立領域（２）（２５ｍ×１１０ｍ×０．３ｍ）の上側半分の埋め立てを行う。なお、切り離した配管については、その場から撤去せずに作業の邪魔にならない場所に残置しておく。

埋立領域（２）の上側半分の埋め立てが完了した後、スラリー製造装置１からの石炭灰スラリーの供給を一旦停止する。次に、コンクリートポンプ車８０とスラリー輸送管Ｌ２との接続を解除し、コンクリートポンプ車８０を図６中に示す（ｄ）の位置に移設する。輸送管Ｌ２については、これを構成する配管を適宜切り離し、任意の位置で再び連結することで、図６中に示す（ｄ）の位置まで延設する。次いで、（ｄ）の位置に配置されたコンクリートポンプ車８０のホッパー部に、輸送管Ｌ２の先端を配置した後、スラリー製造装置１からの石炭灰スラリーの供給を再開して、埋立領域（２）の下側半分の埋め立てを行う。切り離した配管については、その場から撤去せずに作業の邪魔にならない場所に残置しておく。

このように、本実施形態の埋立造成地の生産方法では、埋立区域Ａの区画された埋立領域（１）～（８）へのスラリー投入が完了するまで、上記第３～第６工程を繰り返す。
具体的には、図６に示す埋立領域（３）及び（４）については、切り離した配管を再び連結しながら、あるいは連結した配管を再び切り離しながら、上述した埋立領域（１）及び（２）と同様に埋め立てを実施する。
図６に示す埋立領域（５）～（８）（５０ｍ×５０ｍ×０．３ｍ）については、上述した埋立領域（１）～（４）と同様に、それぞれ２回に分けて埋め立てを行う。その際、コンクリートポンプ車８０の設置場所は、埋立領域（５）～（８）に隣接する位置であれば、特に限定されない。
埋立区域Ａの全ての埋立領域（１）～（８）の埋め立てが完了した後、他の埋立区域Ｂ，Ｃ，Ｄについても同様にして、区画された埋立領域（１）～（８）の埋め立てを行う。

「第７工程」
本実施形態の埋立造成地の生産方法では、全ての埋立区域Ａ～Ｄの各埋立領域（１）～（８）の１層目の埋め立てが完了（埋立領域に投入されたスラリーが乾燥）した後、当該埋立区域Ａ～Ｄ上に新たな埋立領域（１）～（８）をそれぞれ区画してスラリーを新たに投入する。
具体的には、上記第１工程、第３～第６工程を繰り返して行う。このように、埋立区域Ａ～Ｄの各埋立領域（１）～（８）に２層目以降を積層していくことで、埋立造成地を生産することができる。

「第８工程」
本実施形態の埋立造成地の生産方法では、図１に示すように全ての埋立区域Ａ～Ｄの各埋立領域（１）～（８）が所定の厚さ（例えば、１層０．３ｍとして３層分の０．９ｍ程度）となるまで埋め立てが完了した場合（すなわち、地点Ｐ１に設置されたスラリー製造装置１からスラリーを搬送可能な範囲内の全ての埋立領域への投入が完了した場合）、スラリー製造装置１の稼働を停止し、スラリー製造装置１を２以上の集合体に分割するとともに、陸上埋立処分場６０の新たな設置場所Ｐ２に、スラリー製造装置１を移設する。

具体的には、図５に示すように、スラリー製造装置１を８個のユニット１Ａ～１Ｈに分割するとともに、現在の設置場所とは異なる新たな設置場所にスラリー製造装置１を移設する。例えば、図１に示すように、陸上埋立処分場６０の通路Ｒに設けられた設置場所Ｐ１から離れた設置場所Ｐ２を選定し、スラリー製造装置１を設置することができる。これにより、新たな埋立対象となる埋立区域に近い場所にスラリー製造装置１を設置することで、新たな埋立区域内の埋立領域を埋立てすることができる。

（埋立造成地）
本実施形態の埋立造成地の生産方法によって得られた埋立造成地は、水面埋立処分場の埋立に用いるスラリー埋立の手法を、陸上埋立処分場の埋立において適用したため、埋立密度を１．１８ｔ／ｍ^３以上とすることができる。なお、埋立造成地の埋立密度としては、１．２０ｔ／ｍ^３以上とすることが好ましく、１．２２ｔ／ｍ^３以上とすることがより好ましい。

本実施形態の埋立造成地の生産方法によって得られた埋立造成地（すなわち、埋め立てが全て終了した状態での埋立造成地）は、厚さ方向を断面視した際、石炭灰スラリーが２層以上、好ましくは５層以上、より好ましくは１０層以上積層されている。また、１層辺りの厚さが、１０～５０ｃｍの範囲であることが好ましく、２０～４０ｃｍの範囲であることがより好ましい。そして、各層の間には中間覆土が設けられていないことを特徴とする。

以上説明したように、本実施形態の埋立造成地の生産方法によれば、所要の容積を有する埋立領域に、乾灰、湿灰及びクリンカアッシュの少なくとも１つを含む石炭灰を原料として生成されたスラリーを投入した後、埋立領域内のスラリーを乾燥させる構成であるため、高密度の埋立が可能となり、陸上埋立処分場６０の容量の効果的な利用が可能である。また、スラリーを乾燥した後の表面は固化しており、粉塵が発生することがないため、粉塵等の飛散防止対策として覆土を設ける必要がない。従って、覆土の容量分だけ陸上埋立処分場６０の埋め立て容量を有効に利用できるので、処分場の延命化を図ることが可能となる。

本実施形態の埋立造成地の生産方法によれば、埋立場所に応じてスラリー製造装置１を埋立地点に近い設置場所に移設することができるため、輸送管（スラリー輸送管）Ｌ２の長さを１００ｍ程度とすることができる。これにより、輸送管Ｌ２内で石炭灰スラリーの詰まりが生じる可能性が低いため、スラリー品質を厳重に管理する必要がない。すなわち、本実施形態によれば、スラリー製造装置１において石炭灰スラリーを製造する際、配管のつまりを防止するために厳密なスラリー品質管理をする必要がないため、生産能力を高くすることができる。

本実施形態の埋立造成地の生産方法によれば、埋立密度が１．１８ｔ／ｍ^３以上の埋立造成地が得られる。

＜第２の実施形態＞
本発明の埋立造成地の生産方法を適用した、第２の実施形態の構成について説明する。第２の実施形態の埋立造成地の生産方法は、上述した第１実施形態の埋立造成地の生産方法がコンクリートポンプ車８０を用いて行うのに対して、コンクリートポンプ車８０を用いない点で相違している。具体的には、第２実施形態の埋立造成地の生産方法では、輸送管Ｌ２の先端から埋立領域内に石炭灰スラリーを投入し、石炭灰スラリーの厚さを均一にする際、バックホウ９０を補助的に用いる態様である。これに伴い、コンクリートポンプ車８０のブーム長と、バックホウ９０のアーム長さとが異なるため、埋立領域を区画する際、埋立領域のサイズが変更となる。
したがって、本実施形態の埋立造成地の生産方法では、上述した実施形態と異なる構成について説明し、同一の構成については説明を省略する。

「第１’工程」
図８は、本実施形態の埋立造成地の生産方法に適用可能な埋立領域の構成の一例を示す斜視図である。
図８に示すように、仕切り３０の幅Ｗは、特に限定されるものではなく、埋め立ての際に補助的に用いるバックホウ９０の大きさに応じて適宜選択することができる。仕切り３０の幅Ｗとしては、５～５０ｍとすることができる。例えば、バックホウ８０として０．７５ｍ^３級のものを用いる場合、バックホウ８０のアーム長さが８．８ｍとなるので、幅Ｗとしてはその倍の約１５ｍとすることが好ましい。仕切り３０の長さＬとしては、１０～１５０ｍとすることができる。例えば、スラリー製造装置１として一日の生産量が４００ｍ^３のものを用い、スラリー厚：３０ｃｍ、仕切り３０の幅Ｗ：１５ｍとして埋め立てる場合、長さＬとしては約８８ｍとすることが好ましい。

本実施形態では、図１に示すように各埋立区域Ａ～Ｄを分割して埋立領域（１）～（８）に区画する際、各埋立領域（１）～（８）の形状を全て同一の形状とすることが好ましい。具体的には、図８に示す埋立区域Ａ－（１）では、埋立領域のサイズ（Ｌ×Ｗ×Ｈ）を１５ｍ×８８ｍ×０．３ｍとし、埋立領域（１）～（８）を全て同一の大きさとしてもよい。

「第２’工程」
第２’工程において、スラリー製造装置１のスラリーホッパー７の下部に設けられた石炭灰スラリー導出用の配管Ｌ１をスラリーポンプ１４に接続する。次に、スラリーポンプ１４に接続された輸送管Ｌ２を埋立区域Ａの埋立領域（１）まで移動する。次いで、図８に示すように、輸送管Ｌ２の先端が埋立領域Ａ－（１）の仕切り３０の内側となるように配設する。

「第３’工程」
第３’工程において、製造された石炭灰スラリーを高速混練ミキサー４からスラリーホッパー７に移送して、一時的に貯留する。そして、図１に示すように、スラリーホッパー７の下部に設けられた石炭灰スラリー導出用の配管Ｌ１から、スラリーポンプ１４を介して輸送管Ｌ２へ石炭灰スラリーを供給する。

「第４’工程」
スラリー製造装置１からいずれかの埋立領域に、石炭灰スラリーを当該埋立領域の容積を満たすまで投入する。
具体的には、図８に示すように、輸送管Ｌ２の先端から埋立領域Ａ－（１）内へ石炭灰スラリーを放出する。輸送管Ｌ２から放出された石炭灰スラリーは、埋立領域内へ流れていくが、輸送管Ｌ２の先端付近に堆積するため、バックホウ９０によってスラリーを広げて厚みを均一にする。

埋立領域Ａ－（１）への石炭灰スラリーの投入が完了したら、石炭灰スラリーの供給を一旦停止し、輸送管Ｌ２の先端、及びバックホウ９０を次の埋立領域まで移動させる。これらの工程を繰り返すことにより、第１実施形態と同様に各埋立領域の埋め立てを実施できる。

本実施形態の埋立造成地の生産方法によれば、上述した実施形態と同様に、粉塵等の飛散防止対策が不要であり、埋立処分場の有効活用が可能である。また、本実施形態では、コンクリートポンプ車を用いることなく、バックホウ９０のみで各埋立領域の埋め立てを実施できる。

本発明の技術的範囲は上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。上述した実施形態の埋立造成地の生産方法では、各埋立区域Ａ～Ｄの各埋立領域（１）～（８）のレイアウトの一例を用いて説明したが、これに限定されるものではない。

本発明の埋立造成地の生産方法に適用可能な陸上埋立処分場としては、水面埋立処分場を埋め立てたことで生成した陸地であってもよい。さらに、水面埋立処分場の埋立方法としてスラリー埋立を適用した後、生成した陸地に対して本発明の埋立造成地の生産方法（すなわち、陸上埋立処分場の埋立方法）へ移行してもよい。これにより、スラリー埋立を水面埋立処分場から陸上埋立処分場まで連続して行うことができる。

上述した実施形態の埋立造成地の生産方法では、石炭灰スラリーの供給源として、移設型スラリー製造装置を適用した構成を一例として説明したが、これに限定されるものではない。例えば、水面埋立処分場の埋立から移行して本発明の埋立造成地の生産方法を行う場合等では、石炭灰スラリーの供給源として固定式（据え置き型）のスラリー製造装置を用いてもよい。石炭灰スラリーの供給源として、固定式（据え置き型）のスラリー製造装置とコンクリートポンプ車との組み合わせを用いてもよい。

本発明の埋立造成地の生産方法によれば、陸上埋立処分場の有効活用が可能である。また、スラリーを乾燥した後の表面は固化しており、粉塵が発生することがないため、粉塵等の飛散防止対策が不要である。

１…移設型スラリー製造装置（スラリー製造装置、スラリー供給源）
１Ａ～１Ｈ…ユニット（集合体）
２…支持基盤
２Ａ，２Ｂ…支持基盤部材（敷鉄板）
３…支持フレーム
３Ａ～３Ｄ…支持フレーム部
４…高速混練ミキサー（撹拌装置）
５…ベルトコンベア（原料搬送設備）
６…材料受ホッパー（原料投入設備）
７…スラリーホッパー
８，８Ａ，８Ｂ…階段
９…機械レベル調整機
９Ａ…レベル調整ベースプレート
９Ｂ…調整用ボルト
１０…床（足場）
１１…柵
１２…原料投入ガイド機構
１３…水供給機構
１４…スラリーポンプ（スラリー圧送装置）
３０…仕切り（畔）
４０…灰仮置場
６０…陸上埋立処分場
６１…陸地
７０…陸上埋立処分場の埋立設備（埋立設備）
８０…コンクリートポンプ車
９０…バックホウ
Ｌ１…石炭灰スラリー導出用の配管
Ｌ２…輸送管（スラリー輸送管）
Ｒ…通路

Claims (13)

1. 陸上埋立処分場の埋め立てによって造成地を生産する方法であって、
   陸上埋立処分場の埋立区域を所要の容積を有する埋立領域に区画し、
   石炭火力発電所から排出された、乾灰、湿灰及びクリンカアッシュの少なくとも１つを含む石炭灰と水とを混合して、石炭灰含水比が３５～４０％であるスラリーを生成し、
   生成した前記スラリーを前記埋立領域に投入し、
   前記埋立領域に投入した前記スラリーを、前記スラリーの表面が固化するまで乾燥させる、埋立造成地の生産方法。
2. 前記埋立区域を仕切りによって前記埋立領域に区画する、請求項１に記載の埋立造成地の生産方法。
3. 前記仕切りとして、前記石炭灰を少なくとも一部に含む畔を用いる、請求項２に記載の埋立造成地の生産方法。
4. 前記埋立区域を１以上の前記埋立領域に区画するとともに、一の埋立領域に、前記一の埋立領域の容積を満たすまで前記スラリーを投入した後、他の埋立領域への前記スラリーの投入を開始する、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の埋立造成地の生産方法。
5. 前記埋立領域の形状は矩形である、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の埋立造成地の生産方法。
6. 前記埋立区域が碁盤目状となるように、前記埋立領域を区画する、請求項５に記載の埋立造成地の生産方法。
7. 前記埋立領域に投入された前記スラリーが乾燥した後、当該埋立領域上を新たな埋立領域として区画し、前記スラリーを新たに投入する、請求項１乃至６のいずれか一項に埋立造成地の生産方法。
8. 前記埋立領域に投入された前記スラリーの乾燥後の石炭灰含水比が、２７％以下である、請求項７に記載の埋立造成地の生産方法。
9. 陸上埋立処分場の埋立区域、又は前記埋立区域に隣接する陸地に移設型スラリー製造装置を設置し、前記移設型スラリー製造装置を稼働して、前記スラリーを生成する、請求項１乃至８のいずれか一項に記載の埋立造成地の生産方法。
10. 前記移設型スラリー製造装置から前記スラリーを搬送可能な範囲内の前記埋立領域への投入が完了した後、前記移設型スラリー製造装置の稼働を停止して、前記移設型スラリー製造装置を２以上の集合体に分割するとともに、
    新たな設置場所に、前記移設型スラリー製造装置を移設する、請求項９に記載の埋立造成地の生産方法。
11. 生成した前記スラリーをスラリー厚が２０～４０ｃｍとなるように前記埋立領域に投入する、請求項１に記載の埋立造成地の生産方法。
12. 前記移設型スラリー製造装置は、支持基盤を含む、請求項９に記載の埋立造成地の生産方法。
13. 前記移設型スラリー製造装置は、最大接地圧が０．５ｋｇｆ／ｃｍ ^２ 以下である、請求項９に記載の埋立造成地の生産方法。

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