JP7310267B2 - 液体を吐出する装置、液体を吐出する方法、印刷装置、印刷方法、及び印刷画像の光沢度制御方法 - Google Patents
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Description
本発明は、液体を吐出する装置、液体を吐出する方法、印刷装置、印刷方法、及び印刷画像の光沢度制御方法に関する。
従来より、広告、看板等の産業用途、食品、飲料、日用品等の包装材料において、耐光性、耐水性、耐摩耗性等の耐久性を向上させるため、例えば、プラスチックフィルム等の非浸透性記録媒体が使用されている。このような記録媒体に用いられるインクやインクジェット記録装置が種々開発されている。
このようなインクジェット記録装置においては、光沢制御の機能を有するものが開発されている。例えば、熱可塑性樹脂粒子を含むインクをノズルから着弾対象に向けて噴射可能な液体噴射ヘッドと、前記着弾対象に着弾したインク滴を加熱する加熱手段と、を備える液体噴射装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この提案の液体噴射装置の加熱手段では、前記インク滴の表面の膜化が開始する最低成膜温度に応じた膜化制御温度で加熱することで前記インク滴の表面の膜化の度合いを制御している。
また、紫外線の照射によって硬化するクリアインク（ＵＶクリアインク）を使用したインクジェット記録装置において、照射光量を制御することにより、マット調やグロス調に光沢制御することが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
本発明は、低光沢（マット調）及び高光沢の両方の光沢制御に対応すると共に、カラーインクとクリアインクを併用した時に生じる接着性不良及び滲みを解消できる液体を吐出する装置を提供することを目的とする。
前記課題を解決するための手段としての本発明の液体を吐出する装置は、液体を収容する液体収容部と、前記液体を被印刷物に吐出する液体吐出ヘッドと、前記被印刷物を加熱する加熱手段と、を有する液体を吐出する装置であって、前記液体が、樹脂、及び水を含有するクリアインクと、樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクとを有するインクセットであり、前記クリアインクの樹脂と前記カラーインクの樹脂とが共通する成分を含む樹脂であり、前記液体を吐出する装置は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、前記低光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｍａｔｔｅ［℃］とし、前記高光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｇｌｏｓｓ［℃］とすると、次式、Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓ、を満たす。
本発明によると、低光沢（マット調）及び高光沢の両方の光沢制御に対応すると共に、カラーインクとクリアインクを併用した時に生じる接着性不良及び滲みを解消できる液体を吐出する装置を提供することができる。
以下、本発明に係る液体を吐出する装置、液体を吐出する方法、印刷装置、印刷方法及び印刷画像の光沢度制御方法について図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、修正、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。
（液体を吐出する装置、液体を吐出する方法、印刷装置、及び印刷方法）
本発明の液体を吐出する装置は、液体を収容する液体収容部と、前記液体を被印刷物に吐出する液体吐出ヘッドと、前記被印刷物を加熱する加熱手段と、を有する液体を吐出する装置であって、前記液体が、樹脂、及び水を含有するクリアインクと、樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクとを有するインクセットであり、前記クリアインクの樹脂と前記カラーインクの樹脂とが共通する成分を含む樹脂であり、前記液体を吐出する装置は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、前記低光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｍａｔｔｅ［℃］とし、前記高光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｇｌｏｓｓ［℃］とすると、次式、Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓ、を満たし、更に必要に応じてその他の手段を有する。
本発明の液体を吐出する装置は、液体を収容する液体収容部と、前記液体を被印刷物に吐出する液体吐出ヘッドと、前記被印刷物を加熱する加熱手段と、を有する液体を吐出する装置であって、前記液体が、樹脂、及び水を含有するクリアインクと、樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクとを有するインクセットであり、前記クリアインクの樹脂と前記カラーインクの樹脂とが共通する成分を含む樹脂であり、前記液体を吐出する装置は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、前記低光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｍａｔｔｅ［℃］とし、前記高光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｇｌｏｓｓ［℃］とすると、次式、Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓ、を満たし、更に必要に応じてその他の手段を有する。
本発明の印刷装置は、インクを収容するインク収容部と、前記インクを被印刷物に吐出するインク吐出ヘッドと、前記被印刷物を加熱する加熱手段と、を有する印刷装置であって、前記インクが、樹脂、及び水を含有するクリアインクと、樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクとを有するインクセットであり、前記クリアインクの樹脂と前記カラーインクの樹脂とが共通する成分を含む樹脂であり、前記印刷装置は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、前記低光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｍａｔｔｅ［℃］とし、前記高光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｇｌｏｓｓ［℃］とすると、次式、Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓ、を満たし、更に必要に応じてその他の手段を有する。
本発明の液体を吐出する方法は、被印刷物に液体吐出ヘッドを用いて液体を吐出して印刷層を設ける印刷工程と、印刷された被印刷物を加熱手段により加熱する加熱工程と、を含む液体を吐出する方法であって、前記液体が、樹脂、及び水を含有するクリアインクと、樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクとを有するインクセットであり、前記クリアインクの樹脂と前記カラーインクの樹脂とは共通する成分を含む樹脂であり、前記液体を吐出する方法は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、前記低光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｍａｔｔｅ［℃］とし、前記高光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｇｌｏｓｓ［℃］とすると、次式、Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓ、を満たし、更に必要に応じてその他の工程を含む。
本発明の印刷方法は、被印刷物に吐出ヘッドを用いてインクを吐出して印刷層を設ける印刷工程と、印刷された被印刷物を加熱手段により加熱する加熱工程と、を含む印刷方法であって、前記インクが、樹脂、及び水を含有するクリアインクと、樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクとを有するインクセットであり、前記クリアインクの樹脂と前記カラーインクの樹脂とは共通する成分を含む樹脂であり、前記印刷方法は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、前記低光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｍａｔｔｅ［℃］とし、前記高光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｇｌｏｓｓ［℃］とすると、次式、Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓ、を満たし、更に必要に応じてその他の工程を含む。
特許文献１に記載の従来技術では、熱可塑性樹脂粒子を含むインクで光沢度を制御する場合、吐出したインク塗膜表面へのレベリング性を向上させるため、インク内の樹脂含有量を多くせざるを得ないが、これによりインクは短時間で増粘しやすくなってしまう。また、記録媒体の加熱によってヘッドノズル内のインクの乾燥が促進されるため、吐出の不安定やノズル詰まりを引き起こしやすくなってしまうという問題があった。
また、特許文献１では、色材を含むカラーインクに対して、インク滴の表面の膜化が開始する最低成膜温度に応じた膜化制御温度で加熱することにより、インク滴の表面における膜化の度合いを制御して光沢度を調整している。しかし、色材を含むカラーインクは色材を含まないクリアインクに比べて、十分な光沢度差が得られず、低光沢（マット調）及び高光沢の両方の光沢制御に対応できないという問題がある。
また、特許文献１では、色材を含むカラーインクに対して、インク滴の表面の膜化が開始する最低成膜温度に応じた膜化制御温度で加熱することにより、インク滴の表面における膜化の度合いを制御して光沢度を調整している。しかし、色材を含むカラーインクは色材を含まないクリアインクに比べて、十分な光沢度差が得られず、低光沢（マット調）及び高光沢の両方の光沢制御に対応できないという問題がある。
また、特許文献２に記載の従来技術では、ＵＶクリアインクは臭気が強く、印刷物にも臭気が残るので、室内用途の印刷物には不向きである。このため、インクジェット印刷装置の設置場所も、排気ができる環境が必要となり、設置場所が限られてしまう。また、ＵＶクリアインクは紫外線照射装置が必要であり、装置の大型化やコストが高くなるという問題がある。
本発明者らは、鋭意検討し、液体として樹脂を含有するクリアインクを用い、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モードと、高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードとで被印刷物を加熱する温度を異ならせ、低光沢印刷モードにおける被印刷物の温度を高光沢印刷モードにおける被印刷物の温度よりも高くすることにより、上記諸問題を解決できるという知見を得て本発明に至った。本発明によれば、低光沢（マット調）及び高光沢の両方の光沢制御に対応でき、安定した吐出が可能となる。
更に、従来技術では、カラーインク上にクリアインクを吐出すると、カラーインクとクリアインクとの接着性が悪く、剥がれてしまう場合がある。また、完全に乾燥していないカラーインク上にクリアインクを吐出すると、ブリードによって滲みが発生してしまう問題がある。
本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、クリアインクとカラーインクとのインクセットにおいて、クリアインクの樹脂とカラーインクの樹脂とが共通する成分を含む樹脂であることにより、上記諸問題を解決できるという知見を得て本発明に至った。本発明によれば、カラーインクとクリアインクとの接着性不良や滲みを解消できる。
本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、クリアインクとカラーインクとのインクセットにおいて、クリアインクの樹脂とカラーインクの樹脂とが共通する成分を含む樹脂であることにより、上記諸問題を解決できるという知見を得て本発明に至った。本発明によれば、カラーインクとクリアインクとの接着性不良や滲みを解消できる。
本発明の液体を吐出する装置及び液体を吐出する方法では、インクジェット方式を用いることが好ましく、本発明によれば、低光沢（マット調）及び高光沢の両方の光沢制御に対応でき、安定した吐出が可能な印刷装置及び印刷方法を提供することができる。なお、液体を吐出する装置の一例として印刷装置が挙げられる。
高光沢印刷モードは、高光沢を付与する印刷モードであり、印刷物の表面が滑らかで高光沢となる。低光沢印刷モードは、低光沢を付与する印刷モードであり、印刷物の表面に細かな凹凸を有するマット調で低光沢となる。なお、高光沢印刷モードは「グロス光沢印刷モード」と称することもある。低光沢印刷モードは「マット光沢印刷モード」と称することもある。
高光沢印刷モードは、高光沢を付与する印刷モードであり、印刷物の表面が滑らかで高光沢となる。低光沢印刷モードは、低光沢を付与する印刷モードであり、印刷物の表面に細かな凹凸を有するマット調で低光沢となる。なお、高光沢印刷モードは「グロス光沢印刷モード」と称することもある。低光沢印刷モードは「マット光沢印刷モード」と称することもある。
本発明の液体を吐出する装置及び液体を吐出する方法は、樹脂を含むクリアインクを用い、加熱温度の制御により低光沢（マット調）及び高光沢の両方の光沢制御を行う。
低光沢付与を行う場合、印刷時の温度は高光沢付与モードに比べて、高い温度で印刷を行う。印刷時の温度が高いことにより、樹脂を含むクリアインクは被印刷物に着弾した後、ドットの濡れ広がりが抑制されるため、隣接ドットの合一が抑制され、かつドット球の高さ（パイルハイト）が高いドットが形成される。これらのドットが表面凹凸を形成し、低光沢を付与する。
低光沢付与を行う場合、印刷時の温度は高光沢付与モードに比べて、高い温度で印刷を行う。印刷時の温度が高いことにより、樹脂を含むクリアインクは被印刷物に着弾した後、ドットの濡れ広がりが抑制されるため、隣接ドットの合一が抑制され、かつドット球の高さ（パイルハイト）が高いドットが形成される。これらのドットが表面凹凸を形成し、低光沢を付与する。
一方、高光沢付与を行う場合、低光沢付与モードに比べて、低い温度で印刷を行う。印刷時の温度が低いことにより、樹脂を含むクリアインクは被印刷物に着弾した後、ドットが濡れ広がるため、隣接ドットの合一が促進され、かつ平滑な表面が形成される。これにより、高光沢が付与される。
このように、本実施形態によれば、低光沢（マット調）及び高光沢の両方の光沢制御に対応できる。
このように、本実施形態によれば、低光沢（マット調）及び高光沢の両方の光沢制御に対応できる。
本発明の液体を吐出する装置においては、加熱手段の温度Ｔ（℃）としては、低光沢印刷モードにおける加熱手段の温度をＴｍａｔｔｅ（℃）とし、高光沢印刷モードにおける加熱手段の温度をＴｇｌｏｓｓ（℃）とすると、次式、Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓ、を満たし、Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓ≧１０℃を満たすことが好ましく、Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓ≧２０℃を満たすことがより好ましい。
Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓの条件は、印刷中の加熱手段の加熱温度において満たしていればよく、印刷前の加熱手段の加熱温度においても満たしていることが好ましい。
本実施形態において、インクの塗膜表面の濡れ広がりは着弾した瞬間に生じるため、印刷後の加熱は表面形状に及ぼす影響が少ないと考えられる。そのため、印刷後の加熱手段の加熱温度は、必ずしもＴｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓの条件を満たしている必要はない。
Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓの条件は、印刷中の加熱手段の加熱温度において満たしていればよく、印刷前の加熱手段の加熱温度においても満たしていることが好ましい。
本実施形態において、インクの塗膜表面の濡れ広がりは着弾した瞬間に生じるため、印刷後の加熱は表面形状に及ぼす影響が少ないと考えられる。そのため、印刷後の加熱手段の加熱温度は、必ずしもＴｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓの条件を満たしている必要はない。
また、本実施形態において、加熱手段の加熱温度は、Ｔｍａｔｔｅ－Ｔｇｌｏｓｓ≧１０［℃］であることが好ましい。この場合、低光沢印刷モードでは、加熱温度が相対的により高くなり、ドットの濡れ広がりをより抑制することができ、パイルハイトが高いドットを形成して、凹凸の大きな表面を形成することができる。一方、高光沢印刷モードでは、加熱温度が相対的により低くなり、ドットの濡れ広がりを促進することができ、隣接ドットの合一により、平滑な表面を形成することができる。
なお、Ｔｍａｔｔｅ－Ｔｇｌｏｓｓ≧１０［℃］の条件においても上記と同様に、印刷中の加熱手段の加熱温度において満たしていることが好ましく、印刷前の加熱手段の加熱温度においても満たしていることがより好ましい。
なお、Ｔｍａｔｔｅ－Ｔｇｌｏｓｓ≧１０［℃］の条件においても上記と同様に、印刷中の加熱手段の加熱温度において満たしていることが好ましく、印刷前の加熱手段の加熱温度においても満たしていることがより好ましい。
Ｔｍａｔｔｅ［℃］は５０℃以上が好ましく、５０℃以上８０℃以下がより好ましい。また、Ｔｇｌｏｓｓ［℃］は７０℃以下が好ましく、６０℃以下がより好ましい。このような温度範囲とすることで、クリアインクを用いた各印刷モードにおいて、大きな光沢の変化を実現することができる。
なお、クリアインクの着弾領域を印刷部などとも称することがある。また、クリアインクが着弾しない領域を非印刷部などとも称することがある。また、クリアインクが着弾し、必要に応じて着弾後の加熱、乾燥がなされた部分を印刷層などとも称する。
本発明では、低光沢印刷モードで印刷するマット印刷画像の印刷率をＤｍａｔｔｅ［％］とし、高光沢印刷モードで印刷するグロス印刷画像の印刷率をＤｇｌｏｓｓ［％］としたとき、Ｄｇｌｏｓｓ＞Ｄｍａｔｔｅであることが好ましく、Ｄｇｌｏｓｓ－Ｄｍａｔｔｅ＞１０［％］であることがより好ましい。
印刷率が高い方が、平滑表面が形成されやすいため、高光沢印刷モードでは印刷率が高い画像にすることが好ましい。一方、低光沢印刷モードでは、印刷率が高いと、隣接ドットの合一が発生し、表面凹凸が形成されにくくなるため、印刷率が低い画像とすることが好ましい。
印刷率が高い方が、平滑表面が形成されやすいため、高光沢印刷モードでは印刷率が高い画像にすることが好ましい。一方、低光沢印刷モードでは、印刷率が高いと、隣接ドットの合一が発生し、表面凹凸が形成されにくくなるため、印刷率が低い画像とすることが好ましい。
ここで、印刷率は下記を意味する。
印刷率（％）＝クリアインク印刷ドット数／（縦解像度×横解像度）×１００
（ただし、前記式中、「クリアインク印刷ドット数」は単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷したドット数であり、「縦解像度」及び「横解像度」はそれぞれ単位面積当たりの解像度である。
なお、同じドット位置となるようにクリアインクを重ねて印刷する場合には、「クリアインク印刷ドット数」は単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷した合計のドット数で表す。）
なお、印刷率１００％とは、画素に対する単色の最大インク重量を意味する。
印刷率（％）＝クリアインク印刷ドット数／（縦解像度×横解像度）×１００
（ただし、前記式中、「クリアインク印刷ドット数」は単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷したドット数であり、「縦解像度」及び「横解像度」はそれぞれ単位面積当たりの解像度である。
なお、同じドット位置となるようにクリアインクを重ねて印刷する場合には、「クリアインク印刷ドット数」は単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷した合計のドット数で表す。）
なお、印刷率１００％とは、画素に対する単色の最大インク重量を意味する。
印刷モードとしては、例えば、被印刷物ごとに低光沢印刷モードと高光沢印刷モードの変更を行う。印刷モードによって加熱手段の温度設定や印刷率の設定等を変更する。
＜液体収容部＞
液体収容部は、例えば、インク収容部とも称され、液体であるインクを収容する。
インク収容部としては、インクを収容できる部材であれば特に制限はなく、例えば、インク収容容器、インクタンクなどが挙げられる。
液体収容部は、例えば、インク収容部とも称され、液体であるインクを収容する。
インク収容部としては、インクを収容できる部材であれば特に制限はなく、例えば、インク収容容器、インクタンクなどが挙げられる。
前記インク収容容器としては、前記インクを容器中に収容してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の部材などを有してなる。
前記容器としては、特に制限はなく、目的に応じて、その形状、構造、大きさ、材質等を適宜選択することができ、例えば、アルミニウムラミネートフィルム、樹脂フィルム等で形成されたインク袋などを少なくとも有するものなどが挙げられる。
インクタンクとしては、メインタンク、サブタンクなどが挙げられる。
前記容器としては、特に制限はなく、目的に応じて、その形状、構造、大きさ、材質等を適宜選択することができ、例えば、アルミニウムラミネートフィルム、樹脂フィルム等で形成されたインク袋などを少なくとも有するものなどが挙げられる。
インクタンクとしては、メインタンク、サブタンクなどが挙げられる。
＜液体吐出ヘッド＞
液体吐出ヘッドは、液体を被印刷物に吐出して印刷層を形成する。本実施形態の液体吐出ヘッドは、液体が吐出されるノズルに連通する個別液室と、ノズルプレート、刺激発生手段等を有し、液体が吐出されるノズルはノズルプレートに形成されている。ノズルプレートは、ノズル基板と、前記ノズル基板上に撥インク膜とを有する構成であることが好ましい。
液体吐出ヘッドは、液体を被印刷物に吐出して印刷層を形成する。本実施形態の液体吐出ヘッドは、液体が吐出されるノズルに連通する個別液室と、ノズルプレート、刺激発生手段等を有し、液体が吐出されるノズルはノズルプレートに形成されている。ノズルプレートは、ノズル基板と、前記ノズル基板上に撥インク膜とを有する構成であることが好ましい。
個別液室は、前記ノズルプレートに設けられた複数の前記ノズル孔に個別に対応して配置され、前記ノズル孔と連通する複数の個別流路であり、加圧室、インク流路、加圧液室、圧力室、吐出室、液室などと称することもある。
前記刺激発生手段は、インクに印加する刺激を発生させる手段である。
前記刺激発生手段における刺激としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、熱（温度）、圧力、振動、光などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、熱、圧力が好適に挙げられる。
前記刺激発生手段における刺激としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、熱（温度）、圧力、振動、光などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、熱、圧力が好適に挙げられる。
前記刺激発生手段としては、例えば、加熱装置、加圧装置、圧電素子、振動発生装置、超音波発振器、ライトなどが挙げられる。前記刺激発生手段としては、具体的には、圧電素子等の圧電アクチュエータ、発熱抵抗体等の電気熱変換素子を用いてインクの膜沸騰による相変化を利用するサーマルアクチュエータ、温度変化による金属相変化を用いる形状記憶合金アクチュエータ、静電力を用いる静電アクチュエータなどが挙げられる。
前記刺激が「熱」の場合、前記インク吐出ヘッド内のインクに対し、記録信号に対応した熱エネルギーを、例えば、サーマルヘッド等を用いて付与する。前記熱エネルギーにより前記インクに気泡を発生させ、前記気泡の圧力により、前記ノズルプレートの前記ノズル孔から前記インクを液滴として吐出させる方法などが挙げられる。
前記刺激が「圧力」の場合、例えば、前記インク吐出ヘッド内のインク流路内にある前記圧力室と呼ばれる位置に接着された前記圧電素子に電圧を印加することにより、前記圧電素子が撓む。それにより、前記圧力室の容積が収縮して、前記インク吐出ヘッドの前記ノズル孔から前記インクを液滴として吐出させる方法などが挙げられる。
これらの中でも、ピエゾ素子に電圧を印加してインクを飛翔させるピエゾ方式が好ましい。
前記刺激が「圧力」の場合、例えば、前記インク吐出ヘッド内のインク流路内にある前記圧力室と呼ばれる位置に接着された前記圧電素子に電圧を印加することにより、前記圧電素子が撓む。それにより、前記圧力室の容積が収縮して、前記インク吐出ヘッドの前記ノズル孔から前記インクを液滴として吐出させる方法などが挙げられる。
これらの中でも、ピエゾ素子に電圧を印加してインクを飛翔させるピエゾ方式が好ましい。
＜加熱手段＞
加熱手段は、被印刷物を加熱する。
加熱手段としては、被印刷物としての記録媒体の印刷面や裏面を加熱、乾燥する手段が含まれ、例えば、赤外線ヒーター、温風ヒーター、加熱ローラなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
加熱手段は、被印刷物を加熱する。
加熱手段としては、被印刷物としての記録媒体の印刷面や裏面を加熱、乾燥する手段が含まれ、例えば、赤外線ヒーター、温風ヒーター、加熱ローラなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
被印刷物としての記録媒体を加熱する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、インクが付与された記録媒体に加熱手段として温風等の加熱された流体を接触させる方法、インクが付与された記録媒体と加熱部材とを接触させ伝熱により加熱する方法、赤外線や遠赤外線等のエネルギー線を照射することによりインクが付与された記録媒体を加熱する方法などが挙げられる。
加熱工程において、印刷前、印刷中、印刷後のどのタイミングで加熱を行うかは、Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓの関係を満たす限り、適宜変更することができる。印刷前、印刷中に加熱することにより、加温した記録媒体に液体を付与することができ、印刷後に加熱することにより、印刷物を乾燥することができる。
加熱時間は、記録媒体の表面温度が所望温度に制御することができれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。加熱時間の制御は、被印刷物としての記録媒体の搬送速度を制御することにより行うことが好ましい。
加熱温度は、特に制限されるものではなく、Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓの関係を満たす限り、適宜変更することができる。好ましい温度としては、上述した通りである。
また、印刷前、印刷中、印刷後における加熱温度はそれぞれ異なっていてもよい。
また、印刷前、印刷中、印刷後における加熱温度はそれぞれ異なっていてもよい。
＜液体＞
本発明で用いられる液体としては、樹脂、及び水を含有するクリアインクと、樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクを有するインクセットである。
前記クリアインクの樹脂と前記カラーインクの樹脂とが共通する成分を含む樹脂である。樹脂同士が共通する成分を含むとは、樹脂を構成する一部の成分が共通していてもよく、すべての成分が共通していてもよい。
クリアインクとは、色材を実質的に含まない無色透明のインクを意味する。なお、以下、クリアインク及びカラーインクを単に「インク」と称することがある。
インクは、有機溶剤等を含有してもよく、必要に応じて、界面活性剤などの添加剤等を含有してもよい。
本発明で用いられる液体としては、樹脂、及び水を含有するクリアインクと、樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクを有するインクセットである。
前記クリアインクの樹脂と前記カラーインクの樹脂とが共通する成分を含む樹脂である。樹脂同士が共通する成分を含むとは、樹脂を構成する一部の成分が共通していてもよく、すべての成分が共通していてもよい。
クリアインクとは、色材を実質的に含まない無色透明のインクを意味する。なお、以下、クリアインク及びカラーインクを単に「インク」と称することがある。
インクは、有機溶剤等を含有してもよく、必要に応じて、界面活性剤などの添加剤等を含有してもよい。
＜＜樹脂＞＞
樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン樹脂、ブタジエン樹脂、スチレン－ブタジエン樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル－スチレン樹脂、アクリル－シリコーン樹脂などが挙げられる。
樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン樹脂、ブタジエン樹脂、スチレン－ブタジエン樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル－スチレン樹脂、アクリル－シリコーン樹脂などが挙げられる。
インクを製造する際には、これらの樹脂からなる樹脂粒子として添加するのが好ましい。樹脂粒子を、水を分散媒として分散した樹脂エマルションの状態で、インクに添加してもよい。前記樹脂粒子としては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。これらは、１種を単独で用いても、２種類以上の樹脂粒子を組み合わせて用いてもよい。
これらの中でも、ポリウレタン樹脂が好ましい。ポリウレタン樹脂を添加することにより、クリアインクを用いてインク膜を形成した際に、塗膜自体が強靭になる。それにより、塗膜の内部で破断して、塗膜の一部が剥がれたり、塗膜の表面状態が変化して、摩擦部の色味が変化したりすることを抑制しやすくなる。
－ポリウレタン樹脂－
ポリウレタン樹脂としては、例えば、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂などが挙げられる。
ポリウレタン樹脂としては、例えば、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂などが挙げられる。
前記ポリウレタン樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させて得られるポリウレタン樹脂などが挙げられる。
－－ポリオール－－
前記ポリオールとしては、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリエステルポリオールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記ポリオールとしては、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリエステルポリオールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
－－－ポリエーテルポリオール－－－
前記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、活性水素原子を２個以上有する化合物の少なくとも１種を出発原料として、アルキレンオキサイドを付加重合させたものなどが挙げられる。
前記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、活性水素原子を２個以上有する化合物の少なくとも１種を出発原料として、アルキレンオキサイドを付加重合させたものなどが挙げられる。
前記活性水素原子を２個以上有する化合物としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記アルキレンオキサイドとしては、例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、スチレンオキサイド、エピクロルヒドリン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記ポリエーテルポリオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、非常に優れた耐擦過性を付与できるインク用バインダーを得る点から、ポリオキシテトラメチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコールが好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
－－－ポリカーボネートポリオール－－－
また、前記ポリウレタン樹脂の製造に使用できるポリカーボネートポリオールとしては、例えば、炭酸エステルとポリオールとを反応させて得られるもの、ホスゲンとビスフェノールＡ等とを反応させて得られるものなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、前記ポリウレタン樹脂の製造に使用できるポリカーボネートポリオールとしては、例えば、炭酸エステルとポリオールとを反応させて得られるもの、ホスゲンとビスフェノールＡ等とを反応させて得られるものなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記炭酸エステルとしては、例えば、メチルカーボネート、ジメチルカーボネート、エチルカーボネート、ジエチルカーボネート、シクロカーボネート、ジフェニルカーボネートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記ポリオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，２－ブタンジオール、２，３－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，５－ヘキサンジオール、２，５－ヘキサンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１１－ウンデカンジオール、１，１２－ドデカンジオール、１，４－シクロヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、ハイドロキノン、レゾルシン、ビスフェノール－Ａ、ビスフェノール－Ｆ、４，４’－ビフェノール等の比較的低分子量のジヒドロキシ化合物；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコール等のポリエーテルポリオール；ポリヘキサメチレンアジペート、ポリヘキサメチレンサクシネート、ポリカプロラクトン等のポリエステルポリオールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
－－－ポリエステルポリオール－－－
前記ポリエステルポリオールとしては、例えば、低分子量のポリオールとポリカルボン酸とをエステル化反応して得られるもの、ε－カプロラクトン等の環状エステル化合物を開環重合反応して得られるポリエステル、これらの共重合ポリエステルなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記ポリエステルポリオールとしては、例えば、低分子量のポリオールとポリカルボン酸とをエステル化反応して得られるもの、ε－カプロラクトン等の環状エステル化合物を開環重合反応して得られるポリエステル、これらの共重合ポリエステルなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記低分子量のポリオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記ポリカルボン酸としては、例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、これらの無水物又はエステル形成性誘導体などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
－－ポリイソシアネート－－
前記ポリイソシアネートとしては、例えば、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族又は脂環式ジイソシアネートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、耐候性の点から、脂環式ジイソシアネートが好ましい。
前記ポリイソシアネートとしては、例えば、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族又は脂環式ジイソシアネートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、耐候性の点から、脂環式ジイソシアネートが好ましい。
更に、少なくとも１種の脂環式ジイソシアネートを使用することにより、目的とする塗膜強度、及び耐擦過性を得やすくなる。
前記脂環式ジイソシアネートとしては、例えば、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートなどが挙げられる。
前記脂環式ジイソシアネートの含有量としては、イソシアネート化合物全量に対して、６０質量％以上が好ましい。
前記脂環式ジイソシアネートとしては、例えば、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートなどが挙げられる。
前記脂環式ジイソシアネートの含有量としては、イソシアネート化合物全量に対して、６０質量％以上が好ましい。
－－ポリウレタン樹脂の製造方法－－
ポリウレタン樹脂は、特に制限はなく、従来一般的に用いられている製造方法により得ることができ、例えば、次の方法などが挙げられる。
まず、無溶剤下又は有機溶剤の存在下で、前記ポリオールと前記ポリイソシアネートとを、イソシアネート基が過剰になる当量比で反応させて、イソシアネート末端ウレタンプレポリマーを製造する。
次いで、前記イソシアネート末端ウレタンプレポリマー中のアニオン性基を必要に応じて中和剤により中和し、その後、鎖延長剤と反応させて、最後に必要に応じて系内の有機溶剤を除去することによって得ることができる。
ポリウレタン樹脂は、特に制限はなく、従来一般的に用いられている製造方法により得ることができ、例えば、次の方法などが挙げられる。
まず、無溶剤下又は有機溶剤の存在下で、前記ポリオールと前記ポリイソシアネートとを、イソシアネート基が過剰になる当量比で反応させて、イソシアネート末端ウレタンプレポリマーを製造する。
次いで、前記イソシアネート末端ウレタンプレポリマー中のアニオン性基を必要に応じて中和剤により中和し、その後、鎖延長剤と反応させて、最後に必要に応じて系内の有機溶剤を除去することによって得ることができる。
前記ポリウレタン樹脂の製造に使用できる有機溶剤としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類；酢酸エチル、酢酸ブチル等の酢酸エステル類；アセトニトリル等のニトリル類；ジメチルホルムアミド、Ｎ－メチルピロリドン、Ｎ－エチルピロリドン等のアミド類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記鎖延長剤としては、例えば、ポリアミンやその他の活性水素基含有化合物などが挙げられる。
前記鎖延長剤としては、例えば、ポリアミンやその他の活性水素基含有化合物などが挙げられる。
前記ポリアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、１，２－プロパンジアミン、１，６－ヘキサメチレンジアミン、ピペラジン、２，５－ジメチルピペラジン、イソホロンジアミン、４，４’－ジシクロヘキシルメタンジアミン、１，４－シクロヘキサンジアミン等のジアミン類；ジエチレントリアミン、ジプロピレントリアミン、トリエチレンテトラミン等のポリアミン類；ヒドラジン、Ｎ，Ｎ’－ジメチルヒドラジン、１，６－ヘキサメチレンビスヒドラジン等のヒドラジン類；コハク酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、グルタル酸ジヒドラジド、セバシン酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジド等のジヒドラジド類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記その他の活性水素基含有化合物としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ヘキサメチレングリコール、サッカロース、メチレングリコール、グリセリン、ソルビトール等のグリコール類；ビスフェノールＡ、４，４’－ジヒドロキシジフェニル、４，４’－ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルホン、水素添加ビスフェノールＡ、ハイドロキノン等のフェノール類；水などが挙げられる。これらは、インクの保存安定性が低下しない範囲内であれば、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
前記ポリウレタン樹脂としては、カーボネート基の高い凝集力により耐水性、耐熱性、耐摩耗性、耐候性、及び画像の耐擦過性の点から、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましい。前記ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂である場合、屋外用途のような過酷な環境において使用される記録物に適したインクが得られる。
前記ポリウレタン樹脂としては、市販品を使用してもよく、例えば、ユーコートＵＸ－４８５（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂）、ユーコートＵＷＳ－１４５（ポリエステル系ポリウレタン樹脂）、パーマリンＵＡ－３６８Ｔ（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂）、パーマリンＵＡ－２００（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂）（以上、三洋化成工業株式会社製）などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
－樹脂の含有量－
クリアインク中に含まれる樹脂の含有量は、８質量％以上が好ましく、８質量％以上２５質量％以下がより好ましい。樹脂の含有量が８質量％以上であると、少ないクリアインク量で低光沢及び高光沢を制御できる。一方、樹脂の含有量が２５質量％以下であると、インクの吐出安定性が低下することをより抑制できる。
クリアインク中に含まれる樹脂の含有量は、８質量％以上が好ましく、８質量％以上２５質量％以下がより好ましい。樹脂の含有量が８質量％以上であると、少ないクリアインク量で低光沢及び高光沢を制御できる。一方、樹脂の含有量が２５質量％以下であると、インクの吐出安定性が低下することをより抑制できる。
低光沢は、ドット球の高さ（パイルハイト）の高い孤立ドットを形成し、表面に凹凸を付与することにより実現される。クリアインク中の樹脂の含有量が多いと、パイルハイトが高いドットが形成されやすくなり、低光沢を付与しやすい点から好ましい。
一方、高光沢は、表面の凹凸をクリアインクで埋めて、平滑表面を形成することで、平滑性を付与する。表面の凹凸をクリアインクで埋めるには、クリアインク中の樹脂の含有量が多い方が、少ないクリアインク量で、表面の凹凸を埋めることができ、高光沢を付与しやすい点から好ましい。
一方、高光沢は、表面の凹凸をクリアインクで埋めて、平滑表面を形成することで、平滑性を付与する。表面の凹凸をクリアインクで埋めるには、クリアインク中の樹脂の含有量が多い方が、少ないクリアインク量で、表面の凹凸を埋めることができ、高光沢を付与しやすい点から好ましい。
一般に市販されているインクでは、含有する樹脂の成分が未知であることが多いが、例えば、熱分解－ガスクロマトグラフ質量分析（Ｐｙ－ＧＣＭＳ）法、ＦＴ－ＩＲ法、ＮＭＲ法などを用いて構造解析することができる。以下に、Ｐｙ－ＧＣＭＳ法によるインクの樹脂分析の条件を記載する。本手法は微量の試料を高温条件下に直接さらすことで、瞬間的に熱分解させ、その際に発生するガス成分をＧＣ／ＭＳ装置に導き、そのスペクトルをライブラリ検索による構造推定から分析する手法である。なお、一例として以下に分析条件を記載するが、以下の条件に限定されるものではない。分析条件は分析物の組成や状態に応じて随時変更し、最適な条件を検討しながら分析を行うことができる。
－装置構成・測定条件－
・ＧＣ／ＭＳ装置：株式会社島津製作所製ＱＰ－５０００
・熱分解装置：フロンティア・ラボ社製Ｐｙ－３０３０Ｄ
－評価条件－
・加熱温度：２００℃
・カラム：ＵＡ５Ｌ＝３０ｍＬ．Ｄ＝０．２５ｍｍ Ｆｉｌｍ＝０．２５μｍ
・カラム昇温：５０℃～３５０℃（２０℃／ｍｉｎ昇温）
・イオン化法：ＥＩ法（７０ｅＶ）
・注入モード：Ｓｐｌｉｔ（１：１００）
・ＧＣ／ＭＳ装置：株式会社島津製作所製ＱＰ－５０００
・熱分解装置：フロンティア・ラボ社製Ｐｙ－３０３０Ｄ
－評価条件－
・加熱温度：２００℃
・カラム：ＵＡ５Ｌ＝３０ｍＬ．Ｄ＝０．２５ｍｍ Ｆｉｌｍ＝０．２５μｍ
・カラム昇温：５０℃～３５０℃（２０℃／ｍｉｎ昇温）
・イオン化法：ＥＩ法（７０ｅＶ）
・注入モード：Ｓｐｌｉｔ（１：１００）
クリアインクとカラーインクとでは、異なる樹脂を選択することもできるが、接着性向上の観点から、共通する成分を含む樹脂（単量体が同じ樹脂。例として、アクリル樹脂同士、ウレタン樹脂同士、など）が、クリアインク、カラーインクそれぞれに含まれていることが好ましい。
＜＜水＞＞
前記水としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、イオン交換水、限外ろ過水、逆浸透水、蒸留水等の純水、超純水などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記水の含有量は特に限定されないが、水系クリアインクとして用いる場合には、インク全量に対して、０．１質量％以上８０質量％以下であることが好ましく、１５質量％以上６０質量％以下であることがより好ましい。上記範囲であると、吐出安定性を向上させることができ、画像品位を向上させることができる。また、１５質量％以上であると、高粘度になることを防止し、吐出安定性がより向上する。一方、６０質量％以下であると、非浸透性記録媒体への濡れ性が好適となり、画像品位がより向上する。
前記水としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、イオン交換水、限外ろ過水、逆浸透水、蒸留水等の純水、超純水などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記水の含有量は特に限定されないが、水系クリアインクとして用いる場合には、インク全量に対して、０．１質量％以上８０質量％以下であることが好ましく、１５質量％以上６０質量％以下であることがより好ましい。上記範囲であると、吐出安定性を向上させることができ、画像品位を向上させることができる。また、１５質量％以上であると、高粘度になることを防止し、吐出安定性がより向上する。一方、６０質量％以下であると、非浸透性記録媒体への濡れ性が好適となり、画像品位がより向上する。
＜＜有機溶剤＞＞
インクは有機溶剤を含んでいてもよい。有機溶剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、水溶性有機溶剤などが挙げられる。なお、水溶性とは、例えば、２５℃の水１００ｇに５ｇ以上溶解することを意味する。
インクは有機溶剤を含んでいてもよい。有機溶剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、水溶性有機溶剤などが挙げられる。なお、水溶性とは、例えば、２５℃の水１００ｇに５ｇ以上溶解することを意味する。
水溶性有機溶剤としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、２，３－ブタンジオール、３－メチル－１，３－ブタンジオール、３－メトキシ－３－メチルブタノール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，５－ペンタンジオール、２－メチル－２，４－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、グリセリン、１，２，６－ヘキサントリオール、２－エチル－１，３－ヘキサンジオール、エチル１，２，４－ブタントリオール、１，２，３－ブタントリオール、ペトリオール等の多価アルコール類；エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル等の多価アルコールアルキルエーテル類；エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノベンジルエーテル等の多価アルコールアリールエーテル類；２－ピロリドン、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、Ｎ－ヒドロキシエチル－２－ピロリドン、１，３－ジメチルイミダゾリジノン、ε－カプロラクタム、γ－ブチロラクトン等の含窒素複素環化合物；ホルムアミド、Ｎ－メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド等のアミド類；モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエチルアミン等のアミン類；ジメチルスルホキシド、スルホラン、チオジエタノール等の含硫黄化合物；プロピレンカーボネイト、炭酸エチレンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
有機溶剤のインク中における含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、インクの乾燥性及び吐出信頼性の点から、１０質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上６０質量％以下がより好ましい。
＜色材＞
カラーインクにおいて用いられる色材としては特に限定されず、顔料、染料を使用可能である。
顔料としては、無機顔料又は有機顔料を使用することができる。これらは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、混晶を使用してもよい。
顔料としては、例えば、ブラック顔料、イエロー顔料、マゼンタ顔料、シアン顔料、白色顔料、緑色顔料、橙色顔料、金色や銀色などの光沢色顔料やメタリック顔料などを用いることができる。
無機顔料として、酸化チタン、酸化鉄、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、バリウムイエロー、カドミウムレッド、クロムイエローに加え、コンタクト法、ファーネス法、サーマル法などの公知の方法によって製造されたカーボンブラックを使用することができる。
また、有機顔料としては、アゾ顔料、多環式顔料（例えば、フタロシアニン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサジン顔料、インジゴ顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフラロン顔料など）、染料キレート（例えば、塩基性染料型キレート、酸性染料型キレートなど）、ニトロ顔料、ニトロソ顔料、アニリンブラックなどを使用できる。これらの顔料のうち、溶媒と親和性のよいものが好ましく用いられる。その他、樹脂中空粒子、無機中空粒子の使用も可能である。
顔料の具体例として、黒色用としては、ファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７）類、又は銅、鉄（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１１）、酸化チタン等の金属類、アニリンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１）などの有機顔料が挙げられる。
更に、カラー用としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、３、１２、１３、１４、１７、２４、３４、３５、３７、４２（黄色酸化鉄）、５３、５５、７４、８１、８３、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０８、１０９、１１０、１１７、１２０、１３８、１５０、１５３、１５５、１８０、１８５、２１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ５、１３、１６、１７、３６、４３、５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、５、１７、２２、２３、３１、３８、４８：２（パーマネントレッド２Ｂ（Ｃａ））、４８：３、４８：４、４９：１、５２：２、５３：１、５７：１（ブリリアントカーミン６Ｂ）、６０：１、６３：１、６３：２、６４：１、８１、８３、８８、１０１（べんがら）、１０４、１０５、１０６、１０８（カドミウムレッド）、１１２、１１４、１２２（キナクリドンマゼンタ）、１２３、１４６、１４９、１６６、１６８、１７０、１７２、１７７、１７８、１７９、１８４、１８５、１９０、１９３、２０２、２０７、２０８、２０９、２１３、２１９、２２４、２５４、２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１（ローダミンレーキ）、３、５：１、１６、１９、２３、３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、１５（フタロシアニンブルー）、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４（フタロシアニンブルー）、１６、１７：１、５６、６０、６３、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン１、４、７、８、１０、１７、１８、３６などが挙げられる。
カラーインクにおいて用いられる色材としては特に限定されず、顔料、染料を使用可能である。
顔料としては、無機顔料又は有機顔料を使用することができる。これらは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、混晶を使用してもよい。
顔料としては、例えば、ブラック顔料、イエロー顔料、マゼンタ顔料、シアン顔料、白色顔料、緑色顔料、橙色顔料、金色や銀色などの光沢色顔料やメタリック顔料などを用いることができる。
無機顔料として、酸化チタン、酸化鉄、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、バリウムイエロー、カドミウムレッド、クロムイエローに加え、コンタクト法、ファーネス法、サーマル法などの公知の方法によって製造されたカーボンブラックを使用することができる。
また、有機顔料としては、アゾ顔料、多環式顔料（例えば、フタロシアニン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサジン顔料、インジゴ顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフラロン顔料など）、染料キレート（例えば、塩基性染料型キレート、酸性染料型キレートなど）、ニトロ顔料、ニトロソ顔料、アニリンブラックなどを使用できる。これらの顔料のうち、溶媒と親和性のよいものが好ましく用いられる。その他、樹脂中空粒子、無機中空粒子の使用も可能である。
顔料の具体例として、黒色用としては、ファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７）類、又は銅、鉄（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１１）、酸化チタン等の金属類、アニリンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１）などの有機顔料が挙げられる。
更に、カラー用としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、３、１２、１３、１４、１７、２４、３４、３５、３７、４２（黄色酸化鉄）、５３、５５、７４、８１、８３、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０８、１０９、１１０、１１７、１２０、１３８、１５０、１５３、１５５、１８０、１８５、２１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ５、１３、１６、１７、３６、４３、５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、５、１７、２２、２３、３１、３８、４８：２（パーマネントレッド２Ｂ（Ｃａ））、４８：３、４８：４、４９：１、５２：２、５３：１、５７：１（ブリリアントカーミン６Ｂ）、６０：１、６３：１、６３：２、６４：１、８１、８３、８８、１０１（べんがら）、１０４、１０５、１０６、１０８（カドミウムレッド）、１１２、１１４、１２２（キナクリドンマゼンタ）、１２３、１４６、１４９、１６６、１６８、１７０、１７２、１７７、１７８、１７９、１８４、１８５、１９０、１９３、２０２、２０７、２０８、２０９、２１３、２１９、２２４、２５４、２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１（ローダミンレーキ）、３、５：１、１６、１９、２３、３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、１５（フタロシアニンブルー）、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４（フタロシアニンブルー）、１６、１７：１、５６、６０、６３、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン１、４、７、８、１０、１７、１８、３６などが挙げられる。
染料としては、特に限定されることなく、酸性染料、直接染料、反応性染料、及び塩基性染料が使用可能であり、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
前記染料として、例えば、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１７，２３，４２，４４，７９，１４２、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２，８０，８２，２４９，２５４，２８９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９，４５，２４９、Ｃ．Ｉ．アシッドブラック１，２，２４，９４、Ｃ．Ｉ．フードブラック１，２、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー１，１２，２４，３３，５０，５５，５８，８６，１３２，１４２，１４４，１７３、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１，４，９，８０，８１，２２５，２２７、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１，２，１５，７１，８６，８７，９８，１６５，１９９，２０２、Ｃ．Ｉ．ダイレクドブラック１９，３８，５１，７１，１５４，１６８，１７１，１９５、Ｃ．Ｉ．リアクティブレッド１４，３２，５５，７９，２４９、Ｃ．Ｉ．リアクティブブラック３，４，３５などが挙げられる。
前記染料として、例えば、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１７，２３，４２，４４，７９，１４２、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２，８０，８２，２４９，２５４，２８９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９，４５，２４９、Ｃ．Ｉ．アシッドブラック１，２，２４，９４、Ｃ．Ｉ．フードブラック１，２、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー１，１２，２４，３３，５０，５５，５８，８６，１３２，１４２，１４４，１７３、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１，４，９，８０，８１，２２５，２２７、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１，２，１５，７１，８６，８７，９８，１６５，１９９，２０２、Ｃ．Ｉ．ダイレクドブラック１９，３８，５１，７１，１５４，１６８，１７１，１９５、Ｃ．Ｉ．リアクティブレッド１４，３２，５５，７９，２４９、Ｃ．Ｉ．リアクティブブラック３，４，３５などが挙げられる。
インク中の色材の含有量は、画像濃度の向上、良好な定着性や吐出安定性の点から、０．１質量％以上１５質量％以下が好ましく、１質量％以上１０質量％以下がより好ましい。
顔料をインク中に分散させるには、顔料に親水性官能基を導入して自己分散性顔料とする方法、顔料の表面を樹脂で被覆して分散させる方法、分散剤を用いて分散させる方法、などが挙げられる。
顔料に親水性官能基を導入して自己分散性顔料とする方法としては、例えば、顔料（例えば、カーボン）にスルホン基やカルボキシル基等の官能基を付加し水中に分散可能とした自己分散性顔料等が使用できる。
顔料の表面を樹脂で被覆して分散させる方法としては、顔料をマイクロカプセルに包含させ、水中に分散可能なものを用いることができる。これは、樹脂被覆顔料と言い換えることができる。この場合、インクに配合される顔料はすべて樹脂に被覆されている必要はなく、本発明の効果が損なわれない範囲において、被覆されない顔料や部分的に被覆された顔料がインク中に分散していてもよい。
分散剤を用いて分散させる方法としては、界面活性剤に代表される、公知の低分子型の分散剤、高分子型の分散剤を用いて分散する方法などが挙げられる。
分散剤としては、顔料に応じて例えば、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン界面活性剤等を使用することが可能である。
竹本油脂株式会社製ＲＴ－１００（ノニオン系界面活性剤）や、ナフタレンスルホン酸Ｎａホルマリン縮合物も、分散剤として好適に使用できる。
分散剤は１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
顔料に親水性官能基を導入して自己分散性顔料とする方法としては、例えば、顔料（例えば、カーボン）にスルホン基やカルボキシル基等の官能基を付加し水中に分散可能とした自己分散性顔料等が使用できる。
顔料の表面を樹脂で被覆して分散させる方法としては、顔料をマイクロカプセルに包含させ、水中に分散可能なものを用いることができる。これは、樹脂被覆顔料と言い換えることができる。この場合、インクに配合される顔料はすべて樹脂に被覆されている必要はなく、本発明の効果が損なわれない範囲において、被覆されない顔料や部分的に被覆された顔料がインク中に分散していてもよい。
分散剤を用いて分散させる方法としては、界面活性剤に代表される、公知の低分子型の分散剤、高分子型の分散剤を用いて分散する方法などが挙げられる。
分散剤としては、顔料に応じて例えば、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン界面活性剤等を使用することが可能である。
竹本油脂株式会社製ＲＴ－１００（ノニオン系界面活性剤）や、ナフタレンスルホン酸Ｎａホルマリン縮合物も、分散剤として好適に使用できる。
分散剤は１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
＜顔料分散体＞
顔料に、水や有機溶剤などの材料を混合してインクを得ることが可能である。また、顔料と、その他水や分散剤などを混合して顔料分散体としたものに、水や有機溶剤などの材料を混合してインクを製造することも可能である。
前記顔料分散体は、水、顔料、顔料分散剤、必要に応じてその他の成分を分散し、粒径を調整して得られる。分散は分散機を用いるとよい。
顔料分散体における顔料の粒径については、特に制限はないが、顔料の分散安定性が良好となり、吐出安定性、画像濃度などの画像品質も高くなる点から、最大個数換算で最大頻度は２０ｎｍ以上５００ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下がより好ましい。顔料の粒径は、粒度分析装置（ナノトラック Ｗａｖｅ－ＵＴ１５１、マイクロトラック・ベル株式会社製）を用いて測定することができる。
前記顔料分散体における顔料の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、良好な吐出安定性が得られ、また、画像濃度を高める点から、０．１質量％以上５０質量％以下が好ましく、０．１質量％以上３０質量％以下がより好ましい。
前記顔料分散体は、必要に応じて、フィルター、遠心分離装置などで粗大粒子をろ過し、脱気することが好ましい。
顔料に、水や有機溶剤などの材料を混合してインクを得ることが可能である。また、顔料と、その他水や分散剤などを混合して顔料分散体としたものに、水や有機溶剤などの材料を混合してインクを製造することも可能である。
前記顔料分散体は、水、顔料、顔料分散剤、必要に応じてその他の成分を分散し、粒径を調整して得られる。分散は分散機を用いるとよい。
顔料分散体における顔料の粒径については、特に制限はないが、顔料の分散安定性が良好となり、吐出安定性、画像濃度などの画像品質も高くなる点から、最大個数換算で最大頻度は２０ｎｍ以上５００ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下がより好ましい。顔料の粒径は、粒度分析装置（ナノトラック Ｗａｖｅ－ＵＴ１５１、マイクロトラック・ベル株式会社製）を用いて測定することができる。
前記顔料分散体における顔料の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、良好な吐出安定性が得られ、また、画像濃度を高める点から、０．１質量％以上５０質量％以下が好ましく、０．１質量％以上３０質量％以下がより好ましい。
前記顔料分散体は、必要に応じて、フィルター、遠心分離装置などで粗大粒子をろ過し、脱気することが好ましい。
＜＜添加剤＞＞
インクには、必要に応じて、界面活性剤、消泡剤、防腐防黴剤、防錆剤、ｐＨ調整剤等を添加することができる。
インクには、必要に応じて、界面活性剤、消泡剤、防腐防黴剤、防錆剤、ｐＨ調整剤等を添加することができる。
－界面活性剤－
クリアインクは、界面活性剤を含有することが好ましい。
界面活性剤をインクに添加することで、表面張力が低下し、紙等の記録媒体にインク滴が着弾した後の記録媒体中への浸透が速くなるため、フェザリングやカラーブリードを軽減することができる。
クリアインクは、界面活性剤を含有することが好ましい。
界面活性剤をインクに添加することで、表面張力が低下し、紙等の記録媒体にインク滴が着弾した後の記録媒体中への浸透が速くなるため、フェザリングやカラーブリードを軽減することができる。
界面活性剤は、親水基の極性によりノニオン性、アニオン性、両性に分類される。また、疎水基の構造により、フッ素系、シリコーン系、アセチレン系等に分類される。
本発明においては、フッ素系界面活性剤を用いることが好ましいが、シリコーン系界面活性剤、アセチレン系界面活性剤を併用してもよい。
本発明においては、フッ素系界面活性剤を用いることが好ましいが、シリコーン系界面活性剤、アセチレン系界面活性剤を併用してもよい。
界面活性剤の含有量は、インク中２質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上２質量％以下がより好ましく、０．１質量％以上２質量％以下が更に好ましい。界面活性剤の含有量を２質量％以下とすることにより、低光沢印刷モードにおいて、大きな光沢度低下を得ることができる。
界面活性剤としては、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤のいずれも使用可能である。
シリコーン系界面活性剤には特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができる。中でも高ｐＨでも分解しないものが好ましく、例えば、側鎖変性ポリジメチルシロキサン、両末端変性ポリジメチルシロキサン、片末端変性ポリジメチルシロキサン、側鎖両末端変性ポリジメチルシロキサン等が挙げられ、変性基としてポリオキシエチレン基、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基を有するものが、水系界面活性剤として良好な性質を示すので特に好ましい。また、前記シリコーン系界面活性剤として、ポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤を用いることもでき、例えば、ポリアルキレンオキシド構造をジメチルシロキサンのＳｉ部側鎖に導入した化合物などが挙げられる。
フッ素系界面活性剤としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸化合物、パーフルオロアルキルカルボン酸化合物、パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物及びパーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物が、起泡性が小さいので特に好ましい。前記パーフルオロアルキルスルホン酸化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸、パーフルオロアルキルスルホン酸塩等が挙げられる。前記パーフルオロアルキルカルボン酸化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルカルボン酸、パーフルオロアルキルカルボン酸塩等が挙げられる。前記パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物としては、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマーの硫酸エステル塩、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマーの塩等が挙げられる。これらフッ素系界面活性剤における塩の対イオンとしては、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、ＮＨ４、ＮＨ３ＣＨ２ＣＨ２ＯＨ、ＮＨ２（ＣＨ２ＣＨ２ＯＨ）２、ＮＨ（ＣＨ２ＣＨ２ＯＨ）３などが挙げられる。
両性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミノプロピオン酸塩、ラウリルジメチルベタイン、ステアリルジメチルベタイン、ラウリルジヒドロキシエチルベタインなどが挙げられる。
ノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンプロピレンブロックポリマー、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、アセチレンアルコールのエチレンオキサイド付加物などが挙げられる。
アニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸塩、ラウリル酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルサルフェートの塩などが挙げられる。
これらは、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
シリコーン系界面活性剤には特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができる。中でも高ｐＨでも分解しないものが好ましく、例えば、側鎖変性ポリジメチルシロキサン、両末端変性ポリジメチルシロキサン、片末端変性ポリジメチルシロキサン、側鎖両末端変性ポリジメチルシロキサン等が挙げられ、変性基としてポリオキシエチレン基、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基を有するものが、水系界面活性剤として良好な性質を示すので特に好ましい。また、前記シリコーン系界面活性剤として、ポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤を用いることもでき、例えば、ポリアルキレンオキシド構造をジメチルシロキサンのＳｉ部側鎖に導入した化合物などが挙げられる。
フッ素系界面活性剤としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸化合物、パーフルオロアルキルカルボン酸化合物、パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物及びパーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物が、起泡性が小さいので特に好ましい。前記パーフルオロアルキルスルホン酸化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸、パーフルオロアルキルスルホン酸塩等が挙げられる。前記パーフルオロアルキルカルボン酸化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルカルボン酸、パーフルオロアルキルカルボン酸塩等が挙げられる。前記パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物としては、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマーの硫酸エステル塩、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマーの塩等が挙げられる。これらフッ素系界面活性剤における塩の対イオンとしては、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、ＮＨ４、ＮＨ３ＣＨ２ＣＨ２ＯＨ、ＮＨ２（ＣＨ２ＣＨ２ＯＨ）２、ＮＨ（ＣＨ２ＣＨ２ＯＨ）３などが挙げられる。
両性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミノプロピオン酸塩、ラウリルジメチルベタイン、ステアリルジメチルベタイン、ラウリルジヒドロキシエチルベタインなどが挙げられる。
ノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンプロピレンブロックポリマー、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、アセチレンアルコールのエチレンオキサイド付加物などが挙げられる。
アニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸塩、ラウリル酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルサルフェートの塩などが挙げられる。
これらは、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
前記シリコーン系界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、側鎖変性ポリジメチルシロキサン、両末端変性ポリジメチルシロキサン、片末端変性ポリジメチルシロキサン、側鎖両末端変性ポリジメチルシロキサンなどが挙げられ、変性基としてポリオキシエチレン基、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基を有するポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤が水系界面活性剤として良好な性質を示すので特に好ましい。
このような界面活性剤としては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。市販品としては、例えば、ビックケミー株式会社、信越化学工業株式会社、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社、日本エマルジョン株式会社、共栄社化学株式会社などから入手できる。
上記のポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、下記一般式（Ｓ－１）式で表される、ポリアルキレンオキシド構造をジメチルポリシロキサンのＳｉ部側鎖に導入したものなどが挙げられる。
このような界面活性剤としては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。市販品としては、例えば、ビックケミー株式会社、信越化学工業株式会社、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社、日本エマルジョン株式会社、共栄社化学株式会社などから入手できる。
上記のポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、下記一般式（Ｓ－１）式で表される、ポリアルキレンオキシド構造をジメチルポリシロキサンのＳｉ部側鎖に導入したものなどが挙げられる。
［一般式（Ｓ－１）］
（但し、前記一般式（Ｓ－１）式中、ｍ、ｎ、ａ、及びｂは、それぞれ独立に、整数を表し、Ｒは、アルキレン基を表し、Ｒ’は、アルキル基を表す。）
上記のポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤としては、市販品を用いることができ、例えば、ＫＦ－６１８、ＫＦ－６４２、ＫＦ－６４３（信越化学工業株式会社製）、ＥＭＡＬＥＸ－ＳＳ－５６０２、ＳＳ－１９０６ＥＸ（日本エマルジョン株式会社製）、ＦＺ－２１０５、ＦＺ－２１１８、ＦＺ－２１５４、ＦＺ－２１６１、ＦＺ－２１６２、ＦＺ－２１６３、ＦＺ－２１６４（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製）、ＢＹＫ－３３、ＢＹＫ－３８７（ビックケミー株式会社製）、ＴＳＦ４４４０、ＴＳＦ４４５２、ＴＳＦ４４５３（東芝シリコン株式会社製）などが挙げられる。
前記フッ素系界面活性剤としては、フッ素置換した炭素数が２～１６の化合物が好ましく、フッ素置換した炭素数が４～１６である化合物がより好ましい。
フッ素系界面活性剤としては、パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物、及びパーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物などが挙げられる。
これらの中でも、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物は起泡性が少ないため好ましく、特に下記一般式（Ｆ－１）及び一般式（Ｆ－２）で表されるフッ素系界面活性剤が好ましい。
フッ素系界面活性剤としては、パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物、及びパーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物などが挙げられる。
これらの中でも、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物は起泡性が少ないため好ましく、特に下記一般式（Ｆ－１）及び一般式（Ｆ－２）で表されるフッ素系界面活性剤が好ましい。
［一般式（Ｆ－１）］
上記一般式（Ｆ－１）で表される化合物において、水溶性を付与するためにｍは０～１０の整数が好ましく、ｎは０～４０の整数が好ましい。
［一般式（Ｆ－２）］
ＣｎＦ２ｎ＋１－ＣＨ２ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ２－Ｏ－（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）ａ－Ｙ
上記一般式（Ｆ－２）で表される化合物において、ＹはＨ、又はＣｍＦ２ｍ＋１でｍは１～６の整数、又はＣＨ２ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ２－ＣｍＦ２ｍ＋１でｍは４～６の整数、又はＣｐＨ２ｐ＋１でｐは１～１９の整数である。ｎは１～６の整数である。ａは４～１４の整数である。
ＣｎＦ２ｎ＋１－ＣＨ２ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ２－Ｏ－（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）ａ－Ｙ
上記一般式（Ｆ－２）で表される化合物において、ＹはＨ、又はＣｍＦ２ｍ＋１でｍは１～６の整数、又はＣＨ２ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ２－ＣｍＦ２ｍ＋１でｍは４～６の整数、又はＣｐＨ２ｐ＋１でｐは１～１９の整数である。ｎは１～６の整数である。ａは４～１４の整数である。
上記のフッ素系界面活性剤としては市販品を使用してもよい。この市販品としては、例えば、サーフロンＳ－１１１、Ｓ－１１２、Ｓ－１１３、Ｓ－１２１、Ｓ－１３１、Ｓ－１３２、Ｓ－１４１、Ｓ－１４５（いずれも、旭硝子株式会社製）；フルラードＦＣ－９３、ＦＣ－９５、ＦＣ－９８、ＦＣ－１２９、ＦＣ－１３５、ＦＣ－１７０Ｃ、ＦＣ－４３０、ＦＣ－４３１（いずれも、住友スリーエム株式会社製）；メガファックＦ－４７０、Ｆ－１４０５、Ｆ－４７４（いずれも、ＤＩＣ株式会社製）；ゾニール（Ｚｏｎｙｌ）ＴＢＳ、ＦＳＰ、ＦＳＡ、ＦＳＮ－１００、ＦＳＮ、ＦＳＯ－１００、ＦＳＯ、ＦＳ－３００、ＵＲ（いずれも、ＤｕＰｏｎｔ社製）；ＦＴ－１１０、ＦＴ－２５０、ＦＴ－２５１、ＦＴ－４００Ｓ、ＦＴ－１５０、ＦＴ－４００ＳＷ（いずれも、株式会社ネオス製）、ポリフォックスＰＦ－１３６Ａ，ＰＦ－１５６Ａ、ＰＦ－１５１Ｎ、ＰＦ－１５４、ＰＦ－１５９（オムノバ社製）、ユニダインＤＳＮ-４０３Ｎ（ダイキン工業株式会社製）などが挙げられる。これらの中でも、良好な印刷品質、特に発色性、紙に対する浸透性、濡れ性、均染性が著しく向上する点から、ＤｕＰｏｎｔ社製のＦＳ－３００、株式会社ネオス製のＦＴ－１１０、ＦＴ－２５０、ＦＴ－２５１、ＦＴ－４００Ｓ、ＦＴ－１５０、ＦＴ－４００ＳＷ、オムノバ社製のポリフォックスＰＦ－１５１Ｎ及びダイキン工業株式会社製のユニダインＤＳＮ-４０３Ｎが特に好ましい。
－消泡剤－
消泡剤としては、特に制限はなく、例えば、シリコーン系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、脂肪酸エステル系消泡剤などが挙げられる。これらは、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、破泡効果に優れる点から、シリコーン系消泡剤が好ましい。
消泡剤としては、特に制限はなく、例えば、シリコーン系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、脂肪酸エステル系消泡剤などが挙げられる。これらは、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、破泡効果に優れる点から、シリコーン系消泡剤が好ましい。
－防腐防黴剤－
防腐防黴剤としては、特に制限はなく、例えば、１，２－ベンズイソチアゾリン－３－オンなどが挙げられる。
防腐防黴剤としては、特に制限はなく、例えば、１，２－ベンズイソチアゾリン－３－オンなどが挙げられる。
－防錆剤－
防錆剤としては、特に制限はなく、例えば、酸性亜硫酸塩、チオ硫酸ナトリウムなどが挙げられる。
防錆剤としては、特に制限はなく、例えば、酸性亜硫酸塩、チオ硫酸ナトリウムなどが挙げられる。
－ｐＨ調整剤－
ｐＨ調整剤としては、ｐＨを７以上に調整することが可能であれば、特に制限はなく、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアミンなどが挙げられる。
ｐＨ調整剤としては、ｐＨを７以上に調整することが可能であれば、特に制限はなく、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアミンなどが挙げられる。
－物性－
インクの物性としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、粘度、静的表面張力、ｐＨ等が以下の範囲であることが好ましい。
インクの２５℃での粘度は、印刷濃度や文字品位が向上し、また、良好な吐出性が得られる点から、５ｍＰａ・ｓ以上３０ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、５ｍＰａ・ｓ以上２５ｍＰａ・ｓ以下がより好ましい。ここで、粘度は、例えば、回転式粘度計（東機産業株式会社製、ＲＥ－８０Ｌ）を使用することができる。測定条件としては、２５℃で、標準コーンローター（１°３４’×Ｒ２４）、サンプル液量１．２ｍＬ、回転数５０ｒｐｍ、３分間で測定可能である。
インクの静的表面張力としては、記録媒体上で好適にインクがレベリングされ、インクの乾燥時間が短縮される点から、２５℃で、３５ｍＮ／ｍ以下が好ましく、３２ｍＮ／ｍ以下がより好ましい。
前記クリアインクの静的表面張力をＳＣＬとし、前記カラーインクの静的表面張力をＳＣとすると、前記ＳＣＬと前記ＳＣとの差は、絶対値で、３ｍＮ／ｍ以下であることが、ブリードの発生を抑える点から好ましい。前記ＳＣＬと前記ＳＣとの差は、絶対値で、１ｍＮ／ｍ以下がより好ましい。
インクのｐＨとしては、接液する金属部材の腐食防止の観点から、７～１２が好ましく、８～１１がより好ましい。
インクの物性としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、粘度、静的表面張力、ｐＨ等が以下の範囲であることが好ましい。
インクの２５℃での粘度は、印刷濃度や文字品位が向上し、また、良好な吐出性が得られる点から、５ｍＰａ・ｓ以上３０ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、５ｍＰａ・ｓ以上２５ｍＰａ・ｓ以下がより好ましい。ここで、粘度は、例えば、回転式粘度計（東機産業株式会社製、ＲＥ－８０Ｌ）を使用することができる。測定条件としては、２５℃で、標準コーンローター（１°３４’×Ｒ２４）、サンプル液量１．２ｍＬ、回転数５０ｒｐｍ、３分間で測定可能である。
インクの静的表面張力としては、記録媒体上で好適にインクがレベリングされ、インクの乾燥時間が短縮される点から、２５℃で、３５ｍＮ／ｍ以下が好ましく、３２ｍＮ／ｍ以下がより好ましい。
前記クリアインクの静的表面張力をＳＣＬとし、前記カラーインクの静的表面張力をＳＣとすると、前記ＳＣＬと前記ＳＣとの差は、絶対値で、３ｍＮ／ｍ以下であることが、ブリードの発生を抑える点から好ましい。前記ＳＣＬと前記ＳＣとの差は、絶対値で、１ｍＮ／ｍ以下がより好ましい。
インクのｐＨとしては、接液する金属部材の腐食防止の観点から、７～１２が好ましく、８～１１がより好ましい。
＜被印刷物＞
被印刷物としては、記録媒体として用いられるものに限られず、例えば、壁紙、床材、タイル等の建材、Ｔシャツ等の衣料用布、テキスタイル、皮革などを適宜使用することができる。なお、記録媒体を搬送する経路の構成を調整することにより、被印刷物としてセラミックス、ガラス、金属などを使用することもできる。
被印刷物としては、記録媒体として用いられるものに限られず、例えば、壁紙、床材、タイル等の建材、Ｔシャツ等の衣料用布、テキスタイル、皮革などを適宜使用することができる。なお、記録媒体を搬送する経路の構成を調整することにより、被印刷物としてセラミックス、ガラス、金属などを使用することもできる。
記録媒体としては、特に制限はなく、普通紙、光沢紙、特殊紙、布などを用いることもできるが、非浸透性基材を用いても良好な画像形成が可能である。
前記非浸透性基材とは、水透過性、吸収性が低い表面を有する基材であり、内部に多数の空洞があっても外部に開口していない材質も含まれ、より定量的には、ブリストー（Ｂｒｉｓｔｏｗ）法において接触開始から３０ｍｓｅｃ１／２までの水吸収量が１０ｍＬ／ｍ２以下である基材をいう。
前記非浸透性基材としては、例えば、塩化ビニル樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、アクリル樹脂フィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム等のプラスチックフィルムを、好適に使用することができる。
前記非浸透性基材とは、水透過性、吸収性が低い表面を有する基材であり、内部に多数の空洞があっても外部に開口していない材質も含まれ、より定量的には、ブリストー（Ｂｒｉｓｔｏｗ）法において接触開始から３０ｍｓｅｃ１／２までの水吸収量が１０ｍＬ／ｍ２以下である基材をいう。
前記非浸透性基材としては、例えば、塩化ビニル樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、アクリル樹脂フィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム等のプラスチックフィルムを、好適に使用することができる。
本発明においては、低光沢印刷モードでは、光沢度が高い被印刷物を用いることが好ましい。光沢度が高い被印刷物の方がクリアインクによる低光沢効果が強調されやすい点から好ましい。
一方、高光沢印刷モードでは、光沢度が低い被印刷物を用いることが好ましい。光沢度が低い被印刷物の方がクリアインクによる高光沢効果が強調されやすい点から好ましい。
一方、高光沢印刷モードでは、光沢度が低い被印刷物を用いることが好ましい。光沢度が低い被印刷物の方がクリアインクによる高光沢効果が強調されやすい点から好ましい。
従って、低光沢印刷モードで用いる被印刷物の光沢度をＧｍａｔｔｅとし、高光沢印刷モードで用いる被印刷物の光沢度をＧｇｌｏｓｓとすると、Ｇｍａｔｔｅ＞Ｇｇｌｏｓｓであることが好ましく、Ｇｍａｔｔｅ－Ｇｇｌｏｓｓ≧１００であることがより好ましい。
なお、Ｇｍａｔｔｅ＞Ｇｇｌｏｓｓとしては、例えば、６０°光沢値を測定して求める。６０°光沢値は、例えば、光沢度測定機器（マイクロトリグロス、ＢＹＫ社製）を用いて測定する。
（印刷画像の光沢度制御方法）
本発明の印刷画像の光沢度制御方法は、被印刷物にインク吐出ヘッドを用いてインクを吐出して印刷層を設ける印刷工程と、印刷された被印刷物を加熱する加熱工程と、を含む印刷画像の光沢度制御方法であって、前記インクが、樹脂、及び水を含有するクリアインクと、樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクを有するインクセットであり、前記クリアインクの樹脂と前記カラーインクの樹脂とは共通する成分を含む樹脂であり、前記印刷画像の光沢度制御方法は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、前記低光沢印刷モードで印刷する場合には、加熱温度を高くする制御を行い、前記高光沢印刷モードで印刷する場合には、加熱温度を低くする制御を行う。
本発明の印刷画像の光沢度制御方法は、被印刷物にインク吐出ヘッドを用いてインクを吐出して印刷層を設ける印刷工程と、印刷された被印刷物を加熱する加熱工程と、を含む印刷画像の光沢度制御方法であって、前記インクが、樹脂、及び水を含有するクリアインクと、樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクを有するインクセットであり、前記クリアインクの樹脂と前記カラーインクの樹脂とは共通する成分を含む樹脂であり、前記印刷画像の光沢度制御方法は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、前記低光沢印刷モードで印刷する場合には、加熱温度を高くする制御を行い、前記高光沢印刷モードで印刷する場合には、加熱温度を低くする制御を行う。
＜印刷物＞
本発明によって得られる印刷物は、被印刷物と、前記被印刷物上に印刷層とを有する印刷物であって、前記印刷層が樹脂を含むクリアインク層と、樹脂を含むカラーインク層とからなる。本発明によれば、マット調及びグロス調の両方に光沢制御された印刷物が得られる。
本発明によって得られる印刷物は、被印刷物と、前記被印刷物上に印刷層とを有する印刷物であって、前記印刷層が樹脂を含むクリアインク層と、樹脂を含むカラーインク層とからなる。本発明によれば、マット調及びグロス調の両方に光沢制御された印刷物が得られる。
＜記録装置、記録方法＞
以下の記録装置、記録方法の説明では、ブラック（Ｋ）インク、シアン（Ｃ）インク、マゼンタ（Ｍ）インク、イエロー（Ｙ）インクを用いた場合について説明するが、これらに代えて、あるいは、これらに加えて、水系クリアインクを用いればよい。
本発明で用いられるクリアインクは、インクジェット記録方式による各種記録装置、例えば、プリンタ、ファクシミリ装置、複写装置、プリンタ／ファックス／コピア複合機、立体造形装置などに好適に使用することができる。
インクジェット印刷装置には、特に限定しない限り、吐出ヘッドを移動させるシリアル型装置、吐出ヘッドを移動させないライン型装置のいずれも含まれる。
更に、インクジェット印刷装置には、卓上型だけでなく、広幅の記録装置や、例えば、ロール状に巻き取られた連続用紙を記録媒体として用いることが可能な連帳プリンタも含まれる。
本発明において、記録装置、記録方法とは、記録媒体に対してインク及び各種処理液等を吐出することが可能な装置、当該装置を用いて記録を行う方法である。記録媒体とは、インク及び各種処理液が一時的にでも付着可能なものを意味する。
この記録装置には、インクを吐出するヘッド部分だけでなく、記録媒体の給送、搬送、排紙に係わる手段、その他、前処理装置、後処理装置と称される装置などを含むことができる。
また、記録装置、記録方法は、インクによって文字、図形等の有意な画像が可視化されるものに限定されるものではない。例えば、幾何学模様などのパターン等を形成するもの、３次元像を造形するものも含まれる。
また、記録装置には、特に限定しない限り、吐出ヘッドを移動させるシリアル型装置、吐出ヘッドを移動させないライン型装置のいずれも含まれる。
更に、この記録装置には、卓上型だけでなく、Ａ０サイズの記録媒体への印刷も可能とする広幅の記録装置、例えば、ロール状に巻き取られた連続用紙を記録媒体として用いることが可能な連帳プリンタも含まれる。
以下の記録装置、記録方法の説明では、ブラック（Ｋ）インク、シアン（Ｃ）インク、マゼンタ（Ｍ）インク、イエロー（Ｙ）インクを用いた場合について説明するが、これらに代えて、あるいは、これらに加えて、水系クリアインクを用いればよい。
本発明で用いられるクリアインクは、インクジェット記録方式による各種記録装置、例えば、プリンタ、ファクシミリ装置、複写装置、プリンタ／ファックス／コピア複合機、立体造形装置などに好適に使用することができる。
インクジェット印刷装置には、特に限定しない限り、吐出ヘッドを移動させるシリアル型装置、吐出ヘッドを移動させないライン型装置のいずれも含まれる。
更に、インクジェット印刷装置には、卓上型だけでなく、広幅の記録装置や、例えば、ロール状に巻き取られた連続用紙を記録媒体として用いることが可能な連帳プリンタも含まれる。
本発明において、記録装置、記録方法とは、記録媒体に対してインク及び各種処理液等を吐出することが可能な装置、当該装置を用いて記録を行う方法である。記録媒体とは、インク及び各種処理液が一時的にでも付着可能なものを意味する。
この記録装置には、インクを吐出するヘッド部分だけでなく、記録媒体の給送、搬送、排紙に係わる手段、その他、前処理装置、後処理装置と称される装置などを含むことができる。
また、記録装置、記録方法は、インクによって文字、図形等の有意な画像が可視化されるものに限定されるものではない。例えば、幾何学模様などのパターン等を形成するもの、３次元像を造形するものも含まれる。
また、記録装置には、特に限定しない限り、吐出ヘッドを移動させるシリアル型装置、吐出ヘッドを移動させないライン型装置のいずれも含まれる。
更に、この記録装置には、卓上型だけでなく、Ａ０サイズの記録媒体への印刷も可能とする広幅の記録装置、例えば、ロール状に巻き取られた連続用紙を記録媒体として用いることが可能な連帳プリンタも含まれる。
記録装置の一例について図１乃至図２を参照して説明する。図１は記録装置の斜視説明図である。図２はメインタンクの斜視説明図である。記録装置の一例としての画像形成装置４００は、シリアル型画像形成装置である。画像形成装置４００の外装４０１内に機構部４２０が設けられている。ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色用のメインタンク４１０（４１０ｋ、４１０ｃ、４１０ｍ、４１０ｙ）の各インク収容部４１１は、例えば、アルミニウムラミネートフィルム等の包装部材により形成されている。インク収容部４１１は、例えば、プラスチックス製の収容容器ケース４１４内に収容される。これによりメインタンク４１０は、各色のインクカートリッジとして用いられる。
一方、装置本体のカバー４０１ｃを開いたときの開口の奥側にはカートリッジホルダ４０４が設けられている。カートリッジホルダ４０４には、メインタンク４１０が着脱自在に装着される。これにより、各色用の供給チューブ４３６を介して、メインタンク４１０の各インク排出口４１３と各色用の吐出ヘッド４３４とが連通し、吐出ヘッド４３４から記録媒体へインクを吐出可能となる。
一方、装置本体のカバー４０１ｃを開いたときの開口の奥側にはカートリッジホルダ４０４が設けられている。カートリッジホルダ４０４には、メインタンク４１０が着脱自在に装着される。これにより、各色用の供給チューブ４３６を介して、メインタンク４１０の各インク排出口４１３と各色用の吐出ヘッド４３４とが連通し、吐出ヘッド４３４から記録媒体へインクを吐出可能となる。
この記録装置には、インクを吐出する部分だけでなく、前処理装置、後処理装置と称される装置などを含むことができる。
前処理装置、後処理装置の一態様として、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）などのインクの場合と同様に、前処理液、後処理液を有する液体収容部と液体吐出ヘッドを追加し、前処理液、後処理液をインクジェット記録方式で吐出する態様がある。
前処理装置、後処理装置の他の態様として、インクジェット記録方式以外の、例えば、ブレードコート法、ロールコート法、スプレーコート法による前処理装置、後処理装置を設ける態様がある。
前処理装置、後処理装置の一態様として、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）などのインクの場合と同様に、前処理液、後処理液を有する液体収容部と液体吐出ヘッドを追加し、前処理液、後処理液をインクジェット記録方式で吐出する態様がある。
前処理装置、後処理装置の他の態様として、インクジェット記録方式以外の、例えば、ブレードコート法、ロールコート法、スプレーコート法による前処理装置、後処理装置を設ける態様がある。
ここで、図３はインクジェット印刷装置本体内部を示し、記録ヘッド２、プラテン３、ロールメディア収納部４、加熱手段などが配置されている。
キャリッジ１５は、クリアインク、必要に応じてブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色のインクを搭載し、インク滴を吐出する吐出手段である記録ヘッド２が搭載されている。
また、ロールメディア収容部４は給紙手段であり、被印刷物であるロールメディア（記録用メディア）３０がセットされている。
搬送手段６０は、プラテン３を挟んで、その下方と上方とに対向させて備えられた送りローラ３４と押えローラ３５とから構成されている。
そして、その送りローラ３４と押えローラ３５との間に被印刷物（記録用メディア）２９を挟み込んで、送りローラ３４を前方（図３中の矢印方向）に回転させることにより、プラテン３上に搬入された記録用メディア２９を、プラテン３上を前方に向けて搬送できる構造をしている。
キャリッジ１５は、クリアインク、必要に応じてブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色のインクを搭載し、インク滴を吐出する吐出手段である記録ヘッド２が搭載されている。
また、ロールメディア収容部４は給紙手段であり、被印刷物であるロールメディア（記録用メディア）３０がセットされている。
搬送手段６０は、プラテン３を挟んで、その下方と上方とに対向させて備えられた送りローラ３４と押えローラ３５とから構成されている。
そして、その送りローラ３４と押えローラ３５との間に被印刷物（記録用メディア）２９を挟み込んで、送りローラ３４を前方（図３中の矢印方向）に回転させることにより、プラテン３上に搬入された記録用メディア２９を、プラテン３上を前方に向けて搬送できる構造をしている。
また、プラテン３の記録用メディア搬送方向上流に記録用メディア２９を予備的に加熱するプリヒータ４０（印刷前の加熱）と、記録ヘッドのノズルからクリアインクを被印刷物に付着させるときの加熱を行う（印刷中の加熱）加熱手段として、プリントヒータ４１が設けられている。
更に記録ヘッド２の下流側には、プラテン３の下流側にポストヒータ４２を設けても良い（印刷後の加熱）。ポストヒータ４２を設けることで、記録用メディア２９を引き続き加熱し、着弾したインク滴の乾燥を促すことができ好ましい。
プリヒータ４０とプリントヒータ４１、ポストヒータ４２には、例えば、セラミックやニクロム線を用いた伝導加熱ヒータ等が用いられている。温風加熱など、他の加熱手段を用いてもよい。
更に記録ヘッド２の下流側には、プラテン３の下流側にポストヒータ４２を設けても良い（印刷後の加熱）。ポストヒータ４２を設けることで、記録用メディア２９を引き続き加熱し、着弾したインク滴の乾燥を促すことができ好ましい。
プリヒータ４０とプリントヒータ４１、ポストヒータ４２には、例えば、セラミックやニクロム線を用いた伝導加熱ヒータ等が用いられている。温風加熱など、他の加熱手段を用いてもよい。
また、ポストヒータ４２の開始点以降の下流側に、記録用メディア２９のインクが着弾した記録面に温風を吹き付ける温風ファン４３など、更なる加熱手段を設けてもよい。
温風ファンにより、記録面のインクに直接温風を当てることにより、完全に乾燥させた後、巻取りロール３９により、記録用メディア２９を巻き取ることができる。
温風ファンにより、記録面のインクに直接温風を当てることにより、完全に乾燥させた後、巻取りロール３９により、記録用メディア２９を巻き取ることができる。
なお、インクの使用方法としては、インクジェット記録方法に制限されず、広く使用することが可能である。インクジェット記録方法以外にも、例えば、ブレードコート法、グラビアコート法、バーコート法、ロールコート法、ディップコート法、カーテンコート法、スライドコート法、ダイコート法、スプレーコート法などが挙げられる。
インクの用途は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、印刷物、塗料、コーティング材、下地用などに応用することが可能である。更に、インクとして用いて２次元の文字、画像を形成するだけでなく、３次元の立体像（立体造形物）を形成するための立体造形用材料としても用いることができる。
立体造形物を造形するための立体造形装置は、公知のものを使用することができ、特に限定されないが、例えば、インクの収容手段、供給手段、吐出手段、乾燥手段等を備えるものを使用することができる。立体造形物には、インクを重ね塗りするなどして得られる立体造形物が含まれる。また、記録媒体等の基材上にインクを付与した構造体を加工してなる成形加工品も含まれる。前記成形加工品は、例えば、シート状、フィルム状に形成された記録物及び構造体に対して、加熱延伸、打ち抜き加工等の成形加工を施したものであり、例えば、自動車、ＯＡ機器、電気・電子機器、カメラ等のメーター、操作部のパネルなど、表面を加飾後に成形する用途に好適に使用される。
立体造形物を造形するための立体造形装置は、公知のものを使用することができ、特に限定されないが、例えば、インクの収容手段、供給手段、吐出手段、乾燥手段等を備えるものを使用することができる。立体造形物には、インクを重ね塗りするなどして得られる立体造形物が含まれる。また、記録媒体等の基材上にインクを付与した構造体を加工してなる成形加工品も含まれる。前記成形加工品は、例えば、シート状、フィルム状に形成された記録物及び構造体に対して、加熱延伸、打ち抜き加工等の成形加工を施したものであり、例えば、自動車、ＯＡ機器、電気・電子機器、カメラ等のメーター、操作部のパネルなど、表面を加飾後に成形する用途に好適に使用される。
また、本発明の用語における、画像形成、記録、印字、印刷等は、いずれも同義語とする。
記録媒体、メディア、被印刷物は、いずれも同義語とする。
記録媒体、メディア、被印刷物は、いずれも同義語とする。
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。
（調製例１）
＜ポリウレタン樹脂エマルジョン１の調製＞
撹拌機、還流冷却管、及び温度計を挿入した反応容器に、ポリカーボネートジオール（１，６－ヘキサンジオールとジメチルカーボネートとの反応生成物（数平均分子量（Ｍｎ）：１，２００）１，５００質量部、２，２－ジメチロールプロピオン酸（以下、「ＤＭＰＡ」とも称することがある）２２０質量部、及びＮ－メチルピロリドン（以下、「ＮＭＰ」とも称することがある）１，３４７質量部を窒素気流下で仕込み、６０℃に加熱してＤＭＰＡを溶解させた。
次に、４，４’－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート１，４４５質量部、ジブチルスズジラウリレート（触媒）２．６質量部を加えて９０℃まで加熱し、５時間かけてウレタン化反応を行い、イソシアネート末端ウレタンプレポリマーを得た。この反応混合物を８０℃まで冷却し、これにトリエチルアミン１４９質量部を添加し、混合したものの中から４，３４０質量部を抜き出して、強撹拌下、水５，４００質量部、及びトリエチルアミン１５質量部の混合溶液の中に加えた。
次に、氷１，５００質量部を投入し、３５質量％の２－メチル－１，５－ペンタンジアミン水溶液６２６質量部を加えて鎖延長反応を行い、固形分濃度が３０質量％となるように溶媒を留去し、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂エマルジョン１（固形分濃度：３０質量％）を得た。
得られたポリカーボネート系ポリウレタン樹脂エマルジョン１について、造膜温度試験装置（株式会社井元製作所製）で測定したところ、最低造膜温度は５５℃であった。
＜ポリウレタン樹脂エマルジョン１の調製＞
撹拌機、還流冷却管、及び温度計を挿入した反応容器に、ポリカーボネートジオール（１，６－ヘキサンジオールとジメチルカーボネートとの反応生成物（数平均分子量（Ｍｎ）：１，２００）１，５００質量部、２，２－ジメチロールプロピオン酸（以下、「ＤＭＰＡ」とも称することがある）２２０質量部、及びＮ－メチルピロリドン（以下、「ＮＭＰ」とも称することがある）１，３４７質量部を窒素気流下で仕込み、６０℃に加熱してＤＭＰＡを溶解させた。
次に、４，４’－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート１，４４５質量部、ジブチルスズジラウリレート（触媒）２．６質量部を加えて９０℃まで加熱し、５時間かけてウレタン化反応を行い、イソシアネート末端ウレタンプレポリマーを得た。この反応混合物を８０℃まで冷却し、これにトリエチルアミン１４９質量部を添加し、混合したものの中から４，３４０質量部を抜き出して、強撹拌下、水５，４００質量部、及びトリエチルアミン１５質量部の混合溶液の中に加えた。
次に、氷１，５００質量部を投入し、３５質量％の２－メチル－１，５－ペンタンジアミン水溶液６２６質量部を加えて鎖延長反応を行い、固形分濃度が３０質量％となるように溶媒を留去し、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂エマルジョン１（固形分濃度：３０質量％）を得た。
得られたポリカーボネート系ポリウレタン樹脂エマルジョン１について、造膜温度試験装置（株式会社井元製作所製）で測定したところ、最低造膜温度は５５℃であった。
（調製例２）
＜ポリウレタン樹脂エマルジョン２の調製＞
撹拌機、還流冷却管、及び温度計を挿入した反応容器に、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）を１００質量部、ポリエステルポリオール（１）（ｉＰＡ／ＡＡ＝６／４（モル比）とＥＧ／ＮＰＧ＝１／９（モル比）から得られたポリエステルポリオール、数平均分子量＝２，２００、平均官能基数＝２、なお、ｉＰＡ：イソフタル酸、ＡＡ：アジピン酸、ＥＧ：エチレングリコール、ＮＰＧ：ネオペンチルグリコール）を３４５質量部、２，２－ジメチロールプロピオン酸（ＤＭＰＡ）を９．９２質量部仕込み、６０℃にて均一に混合した。
次に、反応器に更に、トリエチレングリコールジイソシアネート（ＴＥＧＤＩ）を４５．１質量部、ジオクチルチンジラウレート（ＤＯＴＤＬ）を０．０８質量部仕込み、７２℃で３時間反応させて、ポリウレタン溶液を得た。このポリウレタン溶液に、ｉＰＡを８０質量部、ＭＥＫを２２０質量部、トリエチルアミン（ＴＥＡ）を３．７４質量部、水を５９６質量部仕込んで転相させた後、ロータリーエバポレーターにてＭＥＫとｉＰＡを除去して、ポリウレタン樹脂エマルジョン２を得た。得られたポリウレタン樹脂エマルジョン２を常温まで冷却した後、イオン交換水と水酸化ナトリウム水溶液を添加して固形分３０質量％、ｐＨ８に調整した。得られたポリウレタン樹脂エマルジョン２について、「Ｔｈｅｒｍｏ ｐｌｕｓ ＥＶＯ２」（Ｒｉｇａｋｕ社製）で測定したガラス転移点（Ｔｇ）は－３℃であった。
＜ポリウレタン樹脂エマルジョン２の調製＞
撹拌機、還流冷却管、及び温度計を挿入した反応容器に、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）を１００質量部、ポリエステルポリオール（１）（ｉＰＡ／ＡＡ＝６／４（モル比）とＥＧ／ＮＰＧ＝１／９（モル比）から得られたポリエステルポリオール、数平均分子量＝２，２００、平均官能基数＝２、なお、ｉＰＡ：イソフタル酸、ＡＡ：アジピン酸、ＥＧ：エチレングリコール、ＮＰＧ：ネオペンチルグリコール）を３４５質量部、２，２－ジメチロールプロピオン酸（ＤＭＰＡ）を９．９２質量部仕込み、６０℃にて均一に混合した。
次に、反応器に更に、トリエチレングリコールジイソシアネート（ＴＥＧＤＩ）を４５．１質量部、ジオクチルチンジラウレート（ＤＯＴＤＬ）を０．０８質量部仕込み、７２℃で３時間反応させて、ポリウレタン溶液を得た。このポリウレタン溶液に、ｉＰＡを８０質量部、ＭＥＫを２２０質量部、トリエチルアミン（ＴＥＡ）を３．７４質量部、水を５９６質量部仕込んで転相させた後、ロータリーエバポレーターにてＭＥＫとｉＰＡを除去して、ポリウレタン樹脂エマルジョン２を得た。得られたポリウレタン樹脂エマルジョン２を常温まで冷却した後、イオン交換水と水酸化ナトリウム水溶液を添加して固形分３０質量％、ｐＨ８に調整した。得られたポリウレタン樹脂エマルジョン２について、「Ｔｈｅｒｍｏ ｐｌｕｓ ＥＶＯ２」（Ｒｉｇａｋｕ社製）で測定したガラス転移点（Ｔｇ）は－３℃であった。
（調製例３）
＜アクリル樹脂エマルジョン１の調製＞
撹拌機、還流コンデンサー、滴下装置、及び温度計を備えた反応容器に、イオン交換水９００質量部、及びラウリル硫酸ナトリウム１質量部を仕込み、撹拌下に窒素置換しながら７０℃まで昇温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム４質量部を添加し、溶解後、予めイオン交換水４５０質量部、ラウリル硫酸ナトリウム３質量部、アクリルアミド２０質量部、スチレン３６５質量部、ブチルアクリレート５４５質量部、及びメタクリル酸１０質量部を撹拌下で加えて作製した乳化物を、反応溶液内に連続的に４時間かけて滴下した。滴下終了後、３時間保持した。
得られた水性エマルジョンを常温まで冷却した後、イオン交換水と水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨ８に調整し、アクリル樹脂エマルジョン１（固形分濃度：３０質量％）を得た。
＜アクリル樹脂エマルジョン１の調製＞
撹拌機、還流コンデンサー、滴下装置、及び温度計を備えた反応容器に、イオン交換水９００質量部、及びラウリル硫酸ナトリウム１質量部を仕込み、撹拌下に窒素置換しながら７０℃まで昇温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム４質量部を添加し、溶解後、予めイオン交換水４５０質量部、ラウリル硫酸ナトリウム３質量部、アクリルアミド２０質量部、スチレン３６５質量部、ブチルアクリレート５４５質量部、及びメタクリル酸１０質量部を撹拌下で加えて作製した乳化物を、反応溶液内に連続的に４時間かけて滴下した。滴下終了後、３時間保持した。
得られた水性エマルジョンを常温まで冷却した後、イオン交換水と水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨ８に調整し、アクリル樹脂エマルジョン１（固形分濃度：３０質量％）を得た。
（製造例１）
－クリアインクＡの製造－
調製例１のポリウレタン樹脂エマルジョン１（固形分濃度：３０質量％）２５質量％、１，２－プロパンジオール２０質量％、１，３－プロパンジオール１１質量％、１，２－ブタンジオール２質量％、界面活性剤として商品名「ＦＳ－３００」（デュポン社製、フッ素系界面活性剤、固形分濃度４０質量％）５質量％、及び高純水３７質量％を添加し、混合撹拌して混合物を調製した。
次いで、得られた混合物を、平均孔径が０．２μｍのポリプロピレンフィルター（商品名：ＢｅｔａｆｉｎｅポリプロピレンプリーツフィルターＰＰＧシリーズ、３Ｍ社製）にてろ過することにより、クリアインクＡを作製した。
－クリアインクＡの製造－
調製例１のポリウレタン樹脂エマルジョン１（固形分濃度：３０質量％）２５質量％、１，２－プロパンジオール２０質量％、１，３－プロパンジオール１１質量％、１，２－ブタンジオール２質量％、界面活性剤として商品名「ＦＳ－３００」（デュポン社製、フッ素系界面活性剤、固形分濃度４０質量％）５質量％、及び高純水３７質量％を添加し、混合撹拌して混合物を調製した。
次いで、得られた混合物を、平均孔径が０．２μｍのポリプロピレンフィルター（商品名：ＢｅｔａｆｉｎｅポリプロピレンプリーツフィルターＰＰＧシリーズ、３Ｍ社製）にてろ過することにより、クリアインクＡを作製した。
（製造例２～４）
－クリアインクＢ～Ｄの製造－
製造例１において、表１に示すインク組成に変更した以外は、製造例１と同様にして、クリアインクＢ～Ｄを作製した。
－クリアインクＢ～Ｄの製造－
製造例１において、表１に示すインク組成に変更した以外は、製造例１と同様にして、クリアインクＢ～Ｄを作製した。
＜静的表面張力＞
得られたクリアインクＡ～Ｄについて、２５℃における各インクの静的表面張力（ｍＮ／ｍ）を、全自動表面張力計（ＣＢＶＰ－Ｚ、協和界面科学株式会社製）を用いて、白金プレート法によって測定した。結果を表１に示した。
得られたクリアインクＡ～Ｄについて、２５℃における各インクの静的表面張力（ｍＮ／ｍ）を、全自動表面張力計（ＣＢＶＰ－Ｚ、協和界面科学株式会社製）を用いて、白金プレート法によって測定した。結果を表１に示した。
（製造例５）
＜マゼンタインクＡの製造＞
－自己分散型マゼンタ顔料分散体の調製－
以下の処方混合物をプレミックスした後、ディスクタイプのビーズミル（株式会社シンマルエンタープライゼス製、ＫＤＬ型、メディア：直径０．３ｍｍジルコニアボール使用）で７時間循環分散して自己分散型マゼンタ顔料分散体（顔料固形分濃度：１５質量％）を得た。
・ピグメントレッド１２２（商品名：トナーマゼンタＥＯ０２、クラリアントジャパン株式会社製）・・・１５質量部
・アニオン性界面活性剤（商品名：パイオニンＡ－５１－Ｂ、竹本油脂株式会社製）・・・２質量部
・イオン交換水・・・８３質量部
＜マゼンタインクＡの製造＞
－自己分散型マゼンタ顔料分散体の調製－
以下の処方混合物をプレミックスした後、ディスクタイプのビーズミル（株式会社シンマルエンタープライゼス製、ＫＤＬ型、メディア：直径０．３ｍｍジルコニアボール使用）で７時間循環分散して自己分散型マゼンタ顔料分散体（顔料固形分濃度：１５質量％）を得た。
・ピグメントレッド１２２（商品名：トナーマゼンタＥＯ０２、クラリアントジャパン株式会社製）・・・１５質量部
・アニオン性界面活性剤（商品名：パイオニンＡ－５１－Ｂ、竹本油脂株式会社製）・・・２質量部
・イオン交換水・・・８３質量部
－マゼンタインクの製造－
調製例１のポリウレタン樹脂エマルジョン１（固形分濃度：３０質量％）２５質量％、自己分散型マゼンタ顔料分散体（顔料固形分濃度：１５質量％）２０質量％、１，２－プロパンジオール２０質量％、１，３－プロパンジオール１１質量％、１，２－ブタンジオール３質量％、界面活性剤として商品名「ＦＳ－３００」（デュポン社製、フッ素系界面活性剤、固形分濃度４０質量％）６質量％、及び高純水１５質量％を添加し、混合撹拌して、混合物を調製した。
次いで、得られた混合物を、平均孔径が０．２μｍのポリプロピレンフィルター（商品名：ＢｅｔａｆｉｎｅポリプロピレンプリーツフィルターＰＰＧシリーズ、３Ｍ社製）にてろ過することにより、マゼンタインクＡを作製した。
調製例１のポリウレタン樹脂エマルジョン１（固形分濃度：３０質量％）２５質量％、自己分散型マゼンタ顔料分散体（顔料固形分濃度：１５質量％）２０質量％、１，２－プロパンジオール２０質量％、１，３－プロパンジオール１１質量％、１，２－ブタンジオール３質量％、界面活性剤として商品名「ＦＳ－３００」（デュポン社製、フッ素系界面活性剤、固形分濃度４０質量％）６質量％、及び高純水１５質量％を添加し、混合撹拌して、混合物を調製した。
次いで、得られた混合物を、平均孔径が０．２μｍのポリプロピレンフィルター（商品名：ＢｅｔａｆｉｎｅポリプロピレンプリーツフィルターＰＰＧシリーズ、３Ｍ社製）にてろ過することにより、マゼンタインクＡを作製した。
（製造例６）
－マゼンタインクＢの製造－
製造例５において、ポリウレタン樹脂エマルジョン１をポリウレタン樹脂エマルジョン２（固形分濃度：３０質量％）２５質量％に変更し、ＦＳ－３００を４．５質量％、及び高純水を１６．５質量％に変更した以外は、製造例５と同様にして、マゼンタインクＢを作製した。
－マゼンタインクＢの製造－
製造例５において、ポリウレタン樹脂エマルジョン１をポリウレタン樹脂エマルジョン２（固形分濃度：３０質量％）２５質量％に変更し、ＦＳ－３００を４．５質量％、及び高純水を１６．５質量％に変更した以外は、製造例５と同様にして、マゼンタインクＢを作製した。
（製造例７）
－マゼンタインクＣの製造－
製造例５において、ポリウレタン樹脂エマルジョン１をアクリル樹脂エマルジョン１（固形分濃度：３０質量％）２３質量％、高純水を１７質量％に変更した以外は、製造例５と同様にして、マゼンタインクＣを作製した。
－マゼンタインクＣの製造－
製造例５において、ポリウレタン樹脂エマルジョン１をアクリル樹脂エマルジョン１（固形分濃度：３０質量％）２３質量％、高純水を１７質量％に変更した以外は、製造例５と同様にして、マゼンタインクＣを作製した。
＜静的表面張力＞
得られたマゼンタインクＡ～Ｃについて、２５℃における各インクの静的表面張力（ｍＮ／ｍ）を、全自動表面張力計（ＣＢＶＰ－Ｚ、協和界面科学株式会社製）を用いて、白金プレート法によって測定した。結果を表２に示した。
得られたマゼンタインクＡ～Ｃについて、２５℃における各インクの静的表面張力（ｍＮ／ｍ）を、全自動表面張力計（ＣＢＶＰ－Ｚ、協和界面科学株式会社製）を用いて、白金プレート法によって測定した。結果を表２に示した。
（実施例１）
＜インクジェット印刷＞
インクジェット記録装置（株式会社リコー製、ＩＰＳｉＯ ＧＸｅ－５５００改造機）のインクカートリッジに、製造例１のクリアインクＡ及び製造例５のマゼンタインクＡを充填し、これらのインクを充填したインクカートリッジを前述のインクジェット記録装置に装着して、温度２５℃±０．５℃、５０±５％ＲＨに調整された環境下で印刷を行った。更に改造機には、印刷前、印刷中、及び印刷後において記録媒体を裏面から加熱することができるように、ヒーター（温度調節コントローラ、型式：ＭＴＣＤ、ミスミ株式会社製）を設けた。これにより、印刷前、及び印刷中においてヒーターにより加熱された記録媒体に印刷が可能となり、印刷後においてヒーターにより印刷物の加熱乾燥が可能となる。
高光沢印刷モード、及び低光沢印刷モードで記録媒体の種類、加熱条件、及び印刷画像を変更して印刷を実施した。
＜インクジェット印刷＞
インクジェット記録装置（株式会社リコー製、ＩＰＳｉＯ ＧＸｅ－５５００改造機）のインクカートリッジに、製造例１のクリアインクＡ及び製造例５のマゼンタインクＡを充填し、これらのインクを充填したインクカートリッジを前述のインクジェット記録装置に装着して、温度２５℃±０．５℃、５０±５％ＲＨに調整された環境下で印刷を行った。更に改造機には、印刷前、印刷中、及び印刷後において記録媒体を裏面から加熱することができるように、ヒーター（温度調節コントローラ、型式：ＭＴＣＤ、ミスミ株式会社製）を設けた。これにより、印刷前、及び印刷中においてヒーターにより加熱された記録媒体に印刷が可能となり、印刷後においてヒーターにより印刷物の加熱乾燥が可能となる。
高光沢印刷モード、及び低光沢印刷モードで記録媒体の種類、加熱条件、及び印刷画像を変更して印刷を実施した。
－記録媒体の種類－
高光沢印刷モードでは、記録媒体１として、ユポ社製合成紙ＶＪＦＮ１６０（白色ポリプロピレンフィルム、光沢度１６（６０°光沢値））を使用した。
低光沢印刷モードでは、記録媒体２として、リンテックサインシステム株式会社製ウインドウフィルムＧＩＹ０３０５（透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、光沢度１５９（６０°光沢値））を使用した。
高光沢印刷モードでは、記録媒体１として、ユポ社製合成紙ＶＪＦＮ１６０（白色ポリプロピレンフィルム、光沢度１６（６０°光沢値））を使用した。
低光沢印刷モードでは、記録媒体２として、リンテックサインシステム株式会社製ウインドウフィルムＧＩＹ０３０５（透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、光沢度１５９（６０°光沢値））を使用した。
－加熱条件－
加熱条件は、高光沢印刷モードでは印刷前、印刷中、及び印刷後に配置した各ヒーター（加熱手段）の加熱温度（＝Ｔｇｌｏｓｓ（℃））を６０℃、６０℃、及び７０℃に設定した。低光沢印刷モードでは各ヒーター（加熱手段）の加熱温度（＝Ｔｍａｔｔｅ（℃））を６５℃、６５℃、及び７０℃に設定した。印刷中の記録媒体の温度を測定すると、高光沢印刷モードの記録媒体温度は５９℃であり、印刷中の高光沢印刷モードにおける加熱手段の温度は６０℃である。また、印刷中の記録媒体の温度を測定すると、低光沢印刷モードの記録媒体温度は６４℃であり、印刷中の低光沢印刷モードにおける加熱手段の温度は６５℃である。
印刷中の記録媒体の温度の測定は、デジタル放射温度センサ ＦＴ－Ｈ１０（株式会社キーエンス製）により行った。
加熱条件は、高光沢印刷モードでは印刷前、印刷中、及び印刷後に配置した各ヒーター（加熱手段）の加熱温度（＝Ｔｇｌｏｓｓ（℃））を６０℃、６０℃、及び７０℃に設定した。低光沢印刷モードでは各ヒーター（加熱手段）の加熱温度（＝Ｔｍａｔｔｅ（℃））を６５℃、６５℃、及び７０℃に設定した。印刷中の記録媒体の温度を測定すると、高光沢印刷モードの記録媒体温度は５９℃であり、印刷中の高光沢印刷モードにおける加熱手段の温度は６０℃である。また、印刷中の記録媒体の温度を測定すると、低光沢印刷モードの記録媒体温度は６４℃であり、印刷中の低光沢印刷モードにおける加熱手段の温度は６５℃である。
印刷中の記録媒体の温度の測定は、デジタル放射温度センサ ＦＴ－Ｈ１０（株式会社キーエンス製）により行った。
－印刷画像－
マゼンタインクの印刷画像は、印刷モードに限らず、画像解像度が６００ｄｐｉ×６００ｄｐｉで印刷率が１００％の全べた画像と、マゼンタ単色の９ポイントの文字を印刷した。
クリアインクについて、高光沢印刷モードで印刷した画像は、画像解像度が６００ｄｐｉ×６００ｄｐｉで印刷率が１００％の全べた画像であった。
クリアインクについて、低光沢印刷モードで印刷した画像は、画像解像度が６００ｄｐｉ×６００ｄｐｉで印刷率が４０％のハーフトーン画像であった。
クリアインクの画像は、マゼンタの印刷画像に比べ小さく印刷した。９ポイントのマゼンタ文字が印刷されている部分はクリアインクの画像で完全に覆われており、マゼンタ単色全ベタ画像の部分については、一部はクリアインクの画像で覆われているが、一部はクリアインクが印刷されていない、マゼンタインクのみの部分ができるように印刷した。
マゼンタインクの印刷画像は、印刷モードに限らず、画像解像度が６００ｄｐｉ×６００ｄｐｉで印刷率が１００％の全べた画像と、マゼンタ単色の９ポイントの文字を印刷した。
クリアインクについて、高光沢印刷モードで印刷した画像は、画像解像度が６００ｄｐｉ×６００ｄｐｉで印刷率が１００％の全べた画像であった。
クリアインクについて、低光沢印刷モードで印刷した画像は、画像解像度が６００ｄｐｉ×６００ｄｐｉで印刷率が４０％のハーフトーン画像であった。
クリアインクの画像は、マゼンタの印刷画像に比べ小さく印刷した。９ポイントのマゼンタ文字が印刷されている部分はクリアインクの画像で完全に覆われており、マゼンタ単色全ベタ画像の部分については、一部はクリアインクの画像で覆われているが、一部はクリアインクが印刷されていない、マゼンタインクのみの部分ができるように印刷した。
－印刷率－
印刷率については、ここでは、下記を意味する。
印刷率（％）＝クリアインク印刷ドット数／（縦解像度×横解像度）×１００
（ただし、前記式中、「クリアインク印刷ドット数」は単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷したドット数であり、「縦解像度」及び「横解像度」はそれぞれ単位面積当たりの解像度である。同じドット位置となるようにクリアインクを重ねて印刷する場合には、「クリアインク印刷ドット数」は単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷した合計のドット数で表す。）
印刷率については、ここでは、下記を意味する。
印刷率（％）＝クリアインク印刷ドット数／（縦解像度×横解像度）×１００
（ただし、前記式中、「クリアインク印刷ドット数」は単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷したドット数であり、「縦解像度」及び「横解像度」はそれぞれ単位面積当たりの解像度である。同じドット位置となるようにクリアインクを重ねて印刷する場合には、「クリアインク印刷ドット数」は単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷した合計のドット数で表す。）
低光沢印刷モード、及び高光沢印刷モードのいずれの場合も、記録媒体上にマゼンタインクを１層目に、クリアインクを２層目となるように印刷を行い、マゼンタインク印刷画像の上にクリアインクの印刷画像が印刷されるように２層印刷して、２層同時に印刷後乾燥を行った。１回の印刷で、マゼンタインク＋クリアインクの２層印刷を行った。この時の印刷条件と印刷前、印刷中、印刷後のヒーター設定温度について、表３－１及び表３－２に示した。
次に、得られた印刷物について、以下のようにして、光沢感、耐擦過性、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。なお、各実施例、比較例でのＳＣＬとＳＣとの絶対値差も表４中に示した。
次に、得られた印刷物について、以下のようにして、光沢感、耐擦過性、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。なお、各実施例、比較例でのＳＣＬとＳＣとの絶対値差も表４中に示した。
＜光沢感又はマット感＞
得られた印刷物のマゼンタインクがクリアインクで覆われている部分に対して、下記の基準に基づき目視評価を行った。高光沢印刷モードの時には光沢感、低光沢印刷モードの時にはマット感を評価した。なお、Ａ及びＢを合格とし、Ｃを不合格とした。
［評価基準］
Ａ：クリアインク印刷部が、クリアインク未印刷部よりも明確に光沢感又はマット感を感じる。
Ｂ：クリアインク印刷部が、クリアインク未印刷部よりも光沢感又はマット感を強く感じるが、はっきり見ないと分からない。
Ｃ：クリアインク印刷部が、クリアインク未印刷部よりも光沢感又はマット感を感じない、もしくは、弱く感じる。
得られた印刷物のマゼンタインクがクリアインクで覆われている部分に対して、下記の基準に基づき目視評価を行った。高光沢印刷モードの時には光沢感、低光沢印刷モードの時にはマット感を評価した。なお、Ａ及びＢを合格とし、Ｃを不合格とした。
［評価基準］
Ａ：クリアインク印刷部が、クリアインク未印刷部よりも明確に光沢感又はマット感を感じる。
Ｂ：クリアインク印刷部が、クリアインク未印刷部よりも光沢感又はマット感を強く感じるが、はっきり見ないと分からない。
Ｃ：クリアインク印刷部が、クリアインク未印刷部よりも光沢感又はマット感を感じない、もしくは、弱く感じる。
＜耐擦過性（接着性）＞
得られた印刷物のマゼンタインクがクリアインクで覆われている部分に対して、２００ｇの加重を上部からかけた綿布で、印刷部を１００ｍｍの長さで１００回往復摩擦し、印刷部の画像剥がれ、及び綿布の汚れ具合を目視によって観察して、耐擦過性（接着性）を評価した。この時の評価基準は以下の通りとし、Ａを合格とし、Ｂ及びＣを不合格とした。
［評価基準］
Ａ：画像剥がれなし、かつ、綿布に汚れが見られない。
Ｂ：画像の一部にわずかに剥がれあり、又は、綿布の一部にわずかに汚れが見られる。
Ｃ：画像全体に剥がれあり、又は、綿布の全体に濃い汚れが見られる。
得られた印刷物のマゼンタインクがクリアインクで覆われている部分に対して、２００ｇの加重を上部からかけた綿布で、印刷部を１００ｍｍの長さで１００回往復摩擦し、印刷部の画像剥がれ、及び綿布の汚れ具合を目視によって観察して、耐擦過性（接着性）を評価した。この時の評価基準は以下の通りとし、Ａを合格とし、Ｂ及びＣを不合格とした。
［評価基準］
Ａ：画像剥がれなし、かつ、綿布に汚れが見られない。
Ｂ：画像の一部にわずかに剥がれあり、又は、綿布の一部にわずかに汚れが見られる。
Ｃ：画像全体に剥がれあり、又は、綿布の全体に濃い汚れが見られる。
＜クリアインクとカラーインク間のブリード評価＞
前記マゼンタインクの文字を印刷した部分について、クリアインクとカラーインク間のブリード（にじみ）を、目視により下記の基準で評価した。Ａ、Ｂを合格とし、Ｃを不合格とした。
［評価基準］
Ａ：ブリードの発生がなく、文字が鮮明に認識でき、にじみは認められない。
Ｂ：ブリードが若干発生し、文字が少しにじむ。
Ｃ：ブリードが発生し、文字の認識が困難である。
前記マゼンタインクの文字を印刷した部分について、クリアインクとカラーインク間のブリード（にじみ）を、目視により下記の基準で評価した。Ａ、Ｂを合格とし、Ｃを不合格とした。
［評価基準］
Ａ：ブリードの発生がなく、文字が鮮明に認識でき、にじみは認められない。
Ｂ：ブリードが若干発生し、文字が少しにじむ。
Ｃ：ブリードが発生し、文字の認識が困難である。
（実施例２）
実施例１において、加熱条件を、高光沢印刷モードでは印刷前、印刷中、及び印刷後の各ヒーターの加熱温度（＝Ｔｇｌｏｓｓ）を５０℃、５０℃、及び７０℃に設定し、低光沢印刷モードでは各ヒーターの加熱温度（＝Ｔｍａｔｔe）を７０℃、７０℃、及び７０℃に設定した以外は、実施例１と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
なお、印刷中の記録媒体温度を測定すると、高光沢印刷モードの記録媒体温度は４９℃であり、印刷中の高光沢印刷モードにおける加熱手段の温度は５０℃である。また、印刷中の記録媒体の温度を測定すると、低光沢印刷モードの記録媒体温度は６８℃であり、印刷中の低光沢印刷モードにおける加熱手段の温度は７０℃である。
実施例１において、加熱条件を、高光沢印刷モードでは印刷前、印刷中、及び印刷後の各ヒーターの加熱温度（＝Ｔｇｌｏｓｓ）を５０℃、５０℃、及び７０℃に設定し、低光沢印刷モードでは各ヒーターの加熱温度（＝Ｔｍａｔｔe）を７０℃、７０℃、及び７０℃に設定した以外は、実施例１と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
なお、印刷中の記録媒体温度を測定すると、高光沢印刷モードの記録媒体温度は４９℃であり、印刷中の高光沢印刷モードにおける加熱手段の温度は５０℃である。また、印刷中の記録媒体の温度を測定すると、低光沢印刷モードの記録媒体温度は６８℃であり、印刷中の低光沢印刷モードにおける加熱手段の温度は７０℃である。
（実施例３）
実施例２において、製造例１のクリアインクＡを製造例２のクリアインクＢに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
実施例２において、製造例１のクリアインクＡを製造例２のクリアインクＢに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
（参考例４）
実施例２において、製造例１のクリアインクＡを製造例３のクリアインクＣに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
実施例２において、製造例１のクリアインクＡを製造例３のクリアインクＣに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
（実施例５）
実施例２において、製造例１のクリアインクＡを製造例４のクリアインクＤに変更し、製造例５のマゼンタインクＡを製造例７のマゼンタインクＣに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
実施例２において、製造例１のクリアインクＡを製造例４のクリアインクＤに変更し、製造例５のマゼンタインクＡを製造例７のマゼンタインクＣに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
（参考例６）
実施例２において、製造例５のマゼンタインクＡを製造例６のマゼンタインクＢに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
実施例２において、製造例５のマゼンタインクＡを製造例６のマゼンタインクＢに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
（比較例１）
実施例２において、製造例５のマゼンタインクＡを製造例７のマゼンタインクＣに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
実施例２において、製造例５のマゼンタインクＡを製造例７のマゼンタインクＣに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
（比較例２）
実施例２において、製造例１のクリアインクＡを製造例４のクリアインクＤに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
実施例２において、製造例１のクリアインクＡを製造例４のクリアインクＤに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
（比較例３）
実施例２において、製造例５のマゼンタインクＡを製造例６のマゼンタインクＢに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
実施例２において、製造例５のマゼンタインクＡを製造例６のマゼンタインクＢに変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット印刷を行った。
得られた印刷物について、実施例１と同様にして、光沢感、耐擦過性（接着性）、及びブリードを評価した。結果を表４に示した。
表３及び表４の結果から、光沢感については、実施例１、２の比較によれば、同一のインクでも印刷率、及び加熱温度を変化させることで、光沢感を変化させることができることがわかった。
耐擦過性（接着性）について、実施例１～３、５、参考例４、６と比較例１～３の比較によれば、クリアインクとカラーインクでの樹脂が、共通する成分を含むウレタンエマルジョン同士、アクリルエマルジョン同士となる組み合わせで優れており、異なる組み合わせでの耐擦過性（接着性）は劣っていることがわかった。
静的表面張力について、実施例１～３、５、参考例４、６と比較例１～３の比較によれば、樹脂の組み合わせに関わらず、静的表面張力差が、絶対値で、３ｍＮ／ｍ以下のものはブリードに優れていることがわかった。
耐擦過性（接着性）について、実施例１～３、５、参考例４、６と比較例１～３の比較によれば、クリアインクとカラーインクでの樹脂が、共通する成分を含むウレタンエマルジョン同士、アクリルエマルジョン同士となる組み合わせで優れており、異なる組み合わせでの耐擦過性（接着性）は劣っていることがわかった。
静的表面張力について、実施例１～３、５、参考例４、６と比較例１～３の比較によれば、樹脂の組み合わせに関わらず、静的表面張力差が、絶対値で、３ｍＮ／ｍ以下のものはブリードに優れていることがわかった。
なお、上記で用いたインクはわずかに水分が蒸発するだけで一気に粘度が上昇するものであり、インクの塗膜表面の濡れ広がりは着弾した瞬間にのみ生じる。このようにインクの塗膜表面の濡れ広がりが印刷時の記録媒体の温度に依存する場合、印刷後に加熱してもすでに表面形状は決まっており、残った水分が蒸発するだけとなる。このため、高光沢印刷モードにおいて印刷後のヒーター温度が高くても、低光沢（マット調）にはならないと考えられる。
２ 記録ヘッド
３ プラテン
４ ロールメディア収納部
１５ キャリッジ
２９ 記録用メディア
３０ ロールメディア（記録用メディア）
３４ 送りローラ
３５ 押えローラ
３９ 巻取りロール
４０ プリヒータ
４１ プリントヒータ
４２ ポストヒータ
４３ 温風ファン
６０ 搬送手段
４００ 画像形成装置
４０１ 外装
４０１ｃ カバー
４０４ カートリッジホルダ
４１０、４１０ｋ、４１０ｃ、４１０ｍ、４１０ｙ メインタンク
４１１ インク収容部
４１３ インク排出口
４１４ 収容容器ケース
４２０ 機構部
４３４ 吐出ヘッド
４３６ 供給チューブ
Ｌ インク収容容器
３ プラテン
４ ロールメディア収納部
１５ キャリッジ
２９ 記録用メディア
３０ ロールメディア（記録用メディア）
３４ 送りローラ
３５ 押えローラ
３９ 巻取りロール
４０ プリヒータ
４１ プリントヒータ
４２ ポストヒータ
４３ 温風ファン
６０ 搬送手段
４００ 画像形成装置
４０１ 外装
４０１ｃ カバー
４０４ カートリッジホルダ
４１０、４１０ｋ、４１０ｃ、４１０ｍ、４１０ｙ メインタンク
４１１ インク収容部
４１３ インク排出口
４１４ 収容容器ケース
４２０ 機構部
４３４ 吐出ヘッド
４３６ 供給チューブ
Ｌ インク収容容器
Claims (9)
- 液体を収容する液体収容部と、
前記液体を被印刷物に吐出する液体吐出ヘッドと、
前記被印刷物を加熱する加熱手段と、
を有する液体を吐出する装置であって、
前記液体が、ポリウレタン樹脂、及び水を含有するクリアインクと、ポリウレタン樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクとを有するインクセットであり、
前記クリアインクのポリウレタン樹脂と、前記カラーインクのポリウレタン樹脂とが共通する成分を含み、
前記クリアインクの静的表面張力をＳＣＬとし、前記カラーインクの静的表面張力をＳＣとすると、前記ＳＣＬと前記ＳＣとの差が、絶対値で、３ｍＮ／ｍ以下であり、
前記液体を吐出する装置は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、
前記低光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｍａｔｔｅ［℃］とし、前記高光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴｇｌｏｓｓ［℃］とすると、次式、Ｔｍａｔｔｅ＞Ｔｇｌｏｓｓ、を満たし、
前記低光沢印刷モードで印刷されるマット印刷画像の印刷率をＤｍａｔｔｅ［％］とし、前記高光沢印刷モードで印刷されるグロス印刷画像の印刷率をＤｇｌｏｓｓ［％］としたとき、Ｄｇｌｏｓｓ＞Ｄｍａｔｔｅであることを特徴とする液体を吐出する装置。
（なお、前記印刷率は、下記式で表され、
印刷率（％）＝クリアインク印刷ドット数／（縦解像度×横解像度）×１００
前記式中、前記「クリアインク印刷ドット数」は、単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷したドット数であり、前記「縦解像度」及び前記「横解像度」は、それぞれ単位面積当たりの解像度である。ただし、同じドット位置となるようにクリアインクを重ねて印刷する場合には、前記「クリアインク印刷ドット数」は、単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷した合計のドット数で表す。） - 前記加熱手段は、Ｔｍａｔｔｅ－Ｔｇｌｏｓｓ≧１０［℃］となるように前記被印刷物を加熱する、請求項１に記載の液体を吐出する装置。
- Ｄ ｇｌｏｓｓ －Ｄ ｍａｔｔｅ ＞１０［％］である、請求項１から２のいずれかに記載の液体を吐出する装置。
- 前記クリアインク中の樹脂の含有量が８質量％以上である、請求項１から３のいずれかに記載の液体を吐出する装置。
- 前記液体は界面活性剤を含有し、
前記界面活性剤の液体中の含有量が２質量％以下である、請求項１から４のいずれかに記載の液体を吐出する装置。 - インクを収容するインク収容部と、
前記インクを被印刷物に吐出するインク吐出ヘッドと、
前記被印刷物を加熱する加熱手段と、
を有する印刷装置であって、
前記インクが、ポリウレタン樹脂、及び水を含有するクリアインクと、ポリウレタン樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクとを有するインクセットであり、
前記クリアインクのポリウレタン樹脂と、前記カラーインクのポリウレタン樹脂とが共通する成分を含み、
前記クリアインクの静的表面張力をＳ ＣＬ とし、前記カラーインクの静的表面張力をＳ Ｃ とすると、前記Ｓ ＣＬ と前記Ｓ Ｃ との差が、絶対値で、３ｍＮ／ｍ以下であり、
前記印刷装置は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、
前記低光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴ ｍａｔｔｅ ［℃］とし、前記高光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴ ｇｌｏｓｓ ［℃］とすると、次式、Ｔ ｍａｔｔｅ ＞Ｔ ｇｌｏｓｓ 、を満たし、
前記低光沢印刷モードで印刷されるマット印刷画像の印刷率をＤ ｍａｔｔｅ ［％］とし、前記高光沢印刷モードで印刷されるグロス印刷画像の印刷率をＤ ｇｌｏｓｓ ［％］としたとき、Ｄ ｇｌｏｓｓ ＞Ｄ ｍａｔｔｅ であることを特徴とする印刷装置。
（なお、前記印刷率は、下記式で表され、
印刷率（％）＝クリアインク印刷ドット数／（縦解像度×横解像度）×１００
前記式中、前記「クリアインク印刷ドット数」は、単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷したドット数であり、前記「縦解像度」及び前記「横解像度」は、それぞれ単位面積当たりの解像度である。ただし、同じドット位置となるようにクリアインクを重ねて印刷する場合には、前記「クリアインク印刷ドット数」は、単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷した合計のドット数で表す。） - 被印刷物に液体吐出ヘッドを用いて液体を吐出して印刷層を設ける印刷工程と、
印刷された被印刷物を加熱手段により加熱する加熱工程と、
を含む液体を吐出する方法であって、
前記液体が、ポリウレタン樹脂、及び水を含有するクリアインクと、ポリウレタン樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクとを有するインクセットであり、
前記クリアインクのポリウレタン樹脂と、前記カラーインクのポリウレタン樹脂とは共通する成分を含み、
前記クリアインクの静的表面張力をＳ ＣＬ とし、前記カラーインクの静的表面張力をＳ Ｃ とすると、前記Ｓ ＣＬ と前記Ｓ Ｃ との差が、絶対値で、３ｍＮ／ｍ以下であり、
前記液体を吐出する方法は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、
前記低光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴ ｍａｔｔｅ ［℃］とし、前記高光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴ ｇｌｏｓｓ ［℃］とすると、次式、Ｔ ｍａｔｔｅ ＞Ｔ ｇｌｏｓｓ 、を満たし、
前記低光沢印刷モードで印刷されるマット印刷画像の印刷率をＤ ｍａｔｔｅ ［％］とし、前記高光沢印刷モードで印刷されるグロス印刷画像の印刷率をＤ ｇｌｏｓｓ ［％］としたとき、Ｄ ｇｌｏｓｓ ＞Ｄ ｍａｔｔｅ であることを特徴とする液体を吐出する方法。
（なお、前記印刷率は、下記式で表され、
印刷率（％）＝クリアインク印刷ドット数／（縦解像度×横解像度）×１００
前記式中、前記「クリアインク印刷ドット数」は、単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷したドット数であり、前記「縦解像度」及び前記「横解像度」は、それぞれ単位面積当たりの解像度である。ただし、同じドット位置となるようにクリアインクを重ねて印刷する場合には、前記「クリアインク印刷ドット数」は、単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷した合計のドット数で表す。） - 被印刷物に吐出ヘッドを用いてインクを吐出して印刷層を設ける印刷工程と、
印刷された被印刷物を加熱手段により加熱する加熱工程と、
を含む印刷方法であって、
前記インクが、ポリウレタン樹脂、及び水を含有するクリアインクと、ポリウレタン樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクとを有するインクセットであり、
前記クリアインクのポリウレタン樹脂と、前記カラーインクのポリウレタン樹脂とは共通する成分を含み、
前記クリアインクの静的表面張力をＳ ＣＬ とし、前記カラーインクの静的表面張力をＳ Ｃ とすると、前記Ｓ ＣＬ と前記Ｓ Ｃ との差が、絶対値で、３ｍＮ／ｍ以下であり、
前記印刷方法は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、
前記低光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴ ｍａｔｔｅ ［℃］とし、前記高光沢印刷モードで印刷する時の前記加熱手段の温度をＴ ｇｌｏｓｓ ［℃］とすると、次式、Ｔ ｍａｔｔｅ ＞Ｔ ｇｌｏｓｓ 、を満たし、
前記低光沢印刷モードで印刷されるマット印刷画像の印刷率をＤ ｍａｔｔｅ ［％］とし、前記高光沢印刷モードで印刷されるグロス印刷画像の印刷率をＤ ｇｌｏｓｓ ［％］としたとき、Ｄ ｇｌｏｓｓ ＞Ｄ ｍａｔｔｅ であることを特徴とする印刷方法。
（なお、前記印刷率は、下記式で表され、
印刷率（％）＝クリアインク印刷ドット数／（縦解像度×横解像度）×１００
前記式中、前記「クリアインク印刷ドット数」は、単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷したドット数であり、前記「縦解像度」及び前記「横解像度」は、それぞれ単位面積当たりの解像度である。ただし、同じドット位置となるようにクリアインクを重ねて印刷する場合には、前記「クリアインク印刷ドット数」は、単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷した合計のドット数で表す。） - 被印刷物にインク吐出ヘッドを用いてインクを吐出して印刷層を設ける印刷工程と、
印刷された被印刷物を加熱する加熱工程と、
を含む印刷画像の光沢度制御方法であって、
前記インクが、ポリウレタン樹脂、及び水を含有するクリアインクと、ポリウレタン樹脂、色材、及び水を含有するカラーインクを有するインクセットであり、
前記クリアインクのポリウレタン樹脂と、前記カラーインクのポリウレタン樹脂とは共通する成分を含み、
前記クリアインクの静的表面張力をＳ ＣＬ とし、前記カラーインクの静的表面張力をＳ Ｃ とすると、前記Ｓ ＣＬ と前記Ｓ Ｃ との差が、絶対値で、３ｍＮ／ｍ以下であり、
前記印刷画像の光沢度制御方法は、低光沢を付与する印刷モードである低光沢印刷モード及び高光沢を付与する印刷モードである高光沢印刷モードを有し、
前記低光沢印刷モードで印刷する場合には、加熱温度を高くする制御を行い、
前記高光沢印刷モードで印刷する場合には、加熱温度を低くする制御を行い、
前記低光沢印刷モードで印刷されるマット印刷画像の印刷率をＤ ｍａｔｔｅ ［％］とし、前記高光沢印刷モードで印刷されるグロス印刷画像の印刷率をＤ ｇｌｏｓｓ ［％］としたとき、Ｄ ｇｌｏｓｓ ＞Ｄ ｍａｔｔｅ であることを特徴とする印刷画像の光沢度制御方法。
（なお、前記印刷率は、下記式で表され、
印刷率（％）＝クリアインク印刷ドット数／（縦解像度×横解像度）×１００
前記式中、前記「クリアインク印刷ドット数」は、単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷したドット数であり、前記「縦解像度」及び前記「横解像度」は、それぞれ単位面積当たりの解像度である。ただし、同じドット位置となるようにクリアインクを重ねて印刷する場合には、前記「クリアインク印刷ドット数」は、単位面積当たりのクリアインクを実際に印刷した合計のドット数で表す。）
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