JP7344827B2 - 棚板支持構造 - Google Patents

Description

本発明は、運搬車両の荷台に棚板を設置するための棚板支持構造に関する。

トラックやトレーラなどの運搬車両に用いられる荷台において、背が低く、重ね積みできない鉢花等の貨物を搬送する構造として、例えば特許文献１に開示された荷台構造が知られている。かかる荷台構造は、荷台に固定された枠体に取り付けられた支柱に、鉢花を載置する多段の棚板が掛け渡されて、多層の棚が形成されている。棚板を使用しないときには、枠体が荷台上に残置されている。

その他の荷台構造としては、荷台の上部に設けられたレールに、支柱を移動可能に吊り下げたものもある。棚板を使用するときには、支柱を使用位置に移動させて下端部を固定し、支柱に棚板を掛け渡す。棚板を使用しないときには、荷台の上方にレールが残置されている。

特許第３６７７００４号公報

従来の荷台構造では、荷室内の上方に梁材やレールが常に設置されているために、荷室の内法寸法が小さくなり、荷室空間が狭くなる問題があった。また、かかる荷台構造を備える運搬車両が側面開放車である場合、車両の側面からフォークリフトを用いて荷物の積込みが行われるが、梁材やレールにフォークリフトのマストが干渉する虞がある。

本発明は、前記問題を解決するために案出されたものであって、荷室空間を狭くさせることなく、フォークリフトのマストが車両に干渉し難く効率的な積込み作業を行うことができる棚板支持構造を提供することを課題とする。

前記課題を解決するための本発明は、運搬車両の荷台に棚板を設置するための棚板支持構造において、前記棚板の設置位置の周囲において前記荷台の床に起立される起立位置と、前記棚板が非設置の場合の収納位置とで、選択的に配置可能である支柱を備え、前記支柱は、前記床に対して回動可能に設置されており、前記起立位置は、前記支柱を前記床の上で直立させた位置であり、前記収納位置は、前記支柱を前記床に横たえた位置であり、前記支柱は、回動により車幅方向に沿って内側に傾倒するとともに、前記起立位置においてラッシングレールを縦使いした構成であることを特徴とする棚板支持構造である。

本発明の棚板支持構造によれば、荷台の上部に梁材やレールを常設する必要がないので、荷室空間が狭くなり難い。また、側面開放車では、車両の側部から積込み作業を行う際に、フォークリフトを使用する場合があるが、荷台の上方に梁材やレールがあると、フォークリフトのマストが干渉する虞がある。本発明では、上記の通り梁材やレールを常設する必要が無いので、フォークリフトのマストが車両に干渉し難く、効率的な積込み作業が行える。さらに、支柱の起立位置と収納位置との移動・切替を容易に行うことができる。

また、本発明の棚板支持構造においては、前記起立位置において前記支柱を固定するロック機構をさらに備えているものが好ましい。このような構成によれば、支柱の起立状態を保持することができる。

さらに、本発明の棚板支持構造においては、前記支柱は、前記荷台の左右両側にそれぞれ設けられており、前記収納位置に配置された一方の前記支柱は、前記収納位置に配置された他方の支柱の内側に収容されるものが好ましい。このような構成によれば、支柱が収納位置にあるときに、一方の支柱を他方の支柱の内側に収容できるので、支柱の収納スペースを小さくできる。

また、本発明の棚板支持構造においては、前記収納位置に配置された前記支柱の上面が、前記床の表面と面一になるように構成されているものが好ましい。このような構成によれば、支柱を収納位置に配置したときに、床面をフラットにすることができるので、荷台の使い勝手が良好になる。

さらに、本発明の棚板支持構造においては、前記支柱は、台座を介して床に固定されており、前記台座を前後から挟むようにガード板が設けられているものが好ましい。このような構成によれば、棚板を床上に収納した際に、棚板がズレることを防止できるとともに、支柱および台座を保護することができる。

また、本発明の棚板支持構造においては、前記運搬車両は側面開放型のウイング車であり、前記支柱と前記ウイング車の開閉部との間に掛け渡される引揚ワイヤをさらに備えたものが好ましい。ウイング車の屋根や側壁等の開閉部と支柱との間に引揚ワイヤを取り付けておけば、開閉部の開放と同時に支柱を収納位置から起立させることができる。

本発明の棚板支持構造によれば、荷室空間を狭くさせることがない。また、フォークリフトのマストが車両に干渉し難く、効率的な積込み作業を行うことができる。

本発明の第一実施形態に係る棚板支持構造の支柱を起立位置に配置した状態を示した斜視図である。 本発明の第一実施形態に係る棚板支持構造の支柱を収納位置に配置した状態を示した斜視図である。 本発明の第一実施形態に係る棚板支持構造に棚板を設置した状態を示した斜視図である。 本発明の第一実施形態に係る棚板支持構造の支柱を起立位置に配置した状態を示した要部拡大斜視図である。 本発明の第一実施形態に係る棚板支持構造の支柱を収納位置に配置した状態を示した要部拡大斜視図である。 本発明の第一実施形態に係る棚板支持構造の支柱を収納位置に配置した状態を示した断面図である。 本発明の実施形態に係る棚板支持構造において起立位置に配置した支柱の基端部であってロック機構を示した要部拡大斜視図である。 （ａ）は本発明の第一実施形態に係る棚板支持構造において収納位置に配置した支柱の基端部であってガード板を設置していない状態を示した要部拡大斜視図、（ｂ）は収納位置に配置した支柱の基端部であってガード板を設置した状態を示した要部拡大斜視図である。 本発明の第一実施形態に係る棚板支持構造の支柱を引揚ワイヤを介して吊り上げた状態を示した斜視図である。 変形例に係る棚板支持構造の支柱を起立位置に配置した状態を示した斜視図である。 変形例に係る棚板支持構造の支柱を収納位置に配置した状態を示した斜視図である。 （ａ）および（ｂ）は変形例に係る棚板支持構造の支柱を収納位置に配置した状態を示した要部拡大斜視図である。 本発明の第二実施形態に係る棚板支持構造の支柱を起立位置に配置した状態を示した斜視図である。 本発明の第二実施形態に係る棚板支持構造の支柱を収納位置に配置した状態を示した斜視図である。 本発明の第二実施形態に係る棚板支持構造の支柱と台座を示した要部拡大斜視図である。

本発明の第一実施形態に係る棚板支持構造を、添付した図面を参照しながら説明する。本実施形態では、かかる棚板支持構造を、側面開放型のウイング車の荷台に取り付けた場合を例に挙げて説明する。なお、本実施形態において、前後左右の方向は、運転席に座った運転者からみた方向を示す。

図１乃至図３に示すように、本実施形態に係る棚板支持構造１は、運搬車両の荷台２に棚板３（図３参照）を設置するためのものである。棚板３は、背が低く、重ね積みできない鉢花等の貨物を積載するためのものであって、鉢花等の高さに応じて多段に設置される（図３参照）。棚板支持構造１は、支柱１０と台座３０とを備えている。

支柱１０は、棚板３を設置するための水平アングル材４（図３参照）を係止するための部材であって、荷台２の左右両側縁部に、前後方向に所定間隔をあけて複数設けられている。支柱１０は、起立位置Ｓ１と収納位置Ｓ２とで選択的に配置可能である。起立位置Ｓ１は、棚板３の設置位置の周囲で、荷台２の床上に直立された位置であり、棚板３を設置するときに選択する。具体的には、支柱１０は、荷台２の左右両側の側縁部５上で、前後方向の棚長さ寸法（水平材の長さ寸法）と同等の間隔をあけて複数配置されている。支柱１０は、左右対称位置にそれぞれ設けられており、互いに対向するように配置されている。

収納位置Ｓ２は、支柱１０を荷台２の床上に横たえた位置であり、棚板３を非設置とするときに選択する。具体的には、支柱１０は、台座３０を介して、側縁部５に傾倒可能に支持されている。互いに対向する左右の支柱１０，１０は、左右の支柱１０に向かって傾倒し、荷台２上に横たえられる。なお、支柱１０を、収納位置Ｓ２に横たえたときは、支柱１０に隣接した荷台２の床面上に棚板３を敷設する（図２参照）。

支柱１０は、通常荷台の側壁に前後に延在して配置されるラッシングレールを縦使いした構成となっている。具体的には、図４乃至図６に示すように、支柱１０は、溝部１１の底面に形成された係止孔１２を備えている。係止孔１２は、支柱１０の長手方向に沿って所定間隔をあけて複数形成されている。

左右の支柱１０，１０は、形状が若干異なる。以下、左右の支柱１０，１０を区別する場合は、左側の支柱１０を第一支柱１０ａとし、右側の支柱１０を第二支柱１０ｂとする。第一支柱１０ａの溝部１１の内幅寸法は、第二支柱１０ｂの溝部１１の外幅寸法よりも大きくなっている。すなわち、第二支柱１０ｂは、第一支柱１０ａの溝部１１内に収容可能になっている。第一支柱１０ａの溝部１１の開口端部の両側（両側壁の先端部）には、外側に延出するリップ部１３がそれぞれ形成されている。第二支柱１０ｂの溝部１１の開口端部の両側（両側壁の先端部）には、内側に延出するリップ部１４がそれぞれ形成されている。収納位置Ｓ２において、第二支柱１０ｂが第一支柱１０ａの溝部１１内に収容された状態で、第一支柱１０ａのリップ部１３の表面と、第二支柱１０ｂのリップ部１４の表面とが面一になるように構成されている。

支柱１０が収納位置Ｓ２にあるときは、第二支柱１０ｂの溝部１１の内側には、蓋部材２５が挿入される。蓋部材２５は、第二支柱１０ｂの溝部１１のリップ部１４，１４間の隙間を覆う部材である。蓋部材２５は、リップ部１４，１４間に挿入可能な幅寸法（前後方向の長さ）と、第二支柱１０ｂの溝部１１の深さ寸法と同等の高さ寸法とを備えている。蓋部材２５の表面とリップ部１４の表面とは、面一になっている。蓋部材２５は、左右の支柱１０，１０にそれぞれ設けられた後記するロック機構１６，１６および取付金具３６，３６に干渉しない位置に設けられる。すなわち、蓋部材２５は、ロック機構１６，１６の間において、取付金具３６，３６を除いた部分で分割して設けられている。

前後に隣り合う収納位置Ｓ２，Ｓ２の間の床面上には、追加床部材２６が敷設されている（図１，図２および図６参照）。なお、図２では、追加床部材２６は、荷台２の後部に仮想線にて一部破断した状態で図示している。追加床部材２６は、支柱１０を床上に横たえた際の高さ寸法と同等の高さ寸法を有しており、追加床部材２６の表面と、収納位置Ｓ２にある支柱１０の上面（リップ部１３，１４の表面）とは、面一になっている（図６参照）。

支柱１０の基端部には、図７に示すように、軸部１５とロック機構１６が設けられている。軸部１５は、台座３０に対して回転可能に支持される部分である。軸部１５は、支柱１０の幅方向（前後方向）に延在する回動中心軸１７を備えている。回動中心軸１７の両端部は、溝部１１の両側壁からそれぞれ外側に突出している。

ロック機構１６は、起立位置Ｓ１において支柱１０を台座３０に固定する機構である。ロック機構１６は、支柱１０の基端部から出没する出没ピン１８を備えている。出没ピン１８は、支柱１０の長手方向に沿って延在しており、溝状の枠部１９内に収容されている。枠部１９の長手方向両端部には、それぞれ板材２０が取り付けられている。板材２０には、出没ピン１８が挿通する貫通孔２１（台座３０側のみ図示）が形成されている。出没ピン１８には、側方に突出する係止ハンドル２２が形成されている。枠部１９の側壁には、係止ハンドル２２を係止するための凹部２３ａ，２３ｂが形成されている。凹部２３ａ，２３ｂは、異なる高さ位置に形成されており、出没ピン１８の出没位置を選択可能となっている。起立状態で下側の凹部２３ａに係止ハンドル２２を係止させると、出没ピン１８の下端部は、板材２０から下方の台座３０に向かって突出する。すると、出没ピン１８の下端部は、後記する台座３０の係止孔３１に没入し、支柱１０が起立した状態で固定される。起立状態で上側の凹部２３ａに係止ハンドル２２を係止させると、出没ピン１８の下端部は、板材２０に没入する。すると、出没ピン１８の下端部は、係止孔３１から抜けるので、台座３０に対する支柱１０の固定が解除され、支柱１０が回動可能の状態となる。台座３０とは逆側の板材２０と出没ピン１８には、圧縮状態でバネ部材２４が介設されている。バネ部材２４によって、出没ピン１８は台座３０側に付勢されている。

台座３０は、支柱１０を回動可能に支持する部材である。図８の（ａ）に示すように、台座３０は、荷台２の側縁部５に固定されている。台座３０は、平面視コ字形状を呈しており、荷台２の幅方向外側に位置する背面部３２の前後両端から、荷台２の内側に向かって側面部３３，３３がそれぞれ屈曲している。側面部３３の下端部には、前後方向に広がるフランジ３４がそれぞれ形成されており、フランジ３４，３４を介して台座３０が側縁部５にねじ止めされている。前後両側の側面部３３，３３の下端部間には、支柱１０の回動中心軸１７が掛け渡されている。支柱１０は、回動中心軸１７を中心として回動する。背面部３２の上端部には、支柱１０の出没ピン１８が挿入される係止孔３１を備えた係止部３５が設けられている。係止部３５は、側面視門型の板材にて構成されており、背面部３２から荷台２の内側に向かって突出している。係止部３５の上板部に、係止孔３１が形成されている。

図８の（ｂ）に示すように、台座３０の前後には、ガード板４０，４０が設けられる。ガード板４０，４０は、収納位置Ｓ２にある支柱１０の前後に棚板３を敷設した際に、棚板３が支柱１０および台座３０に衝突することを防止するための部材である。本実施形態では、ガード板４０，４０は、台座３０に設置されるガード部材４１の一部として構成されている。ガード部材４１は、側面視門型形状を呈しており、天板４３の前後両端からガード板４０がそれぞれ垂れ下がっている。前後のガード板４０，４０の外面の離間距離は、第一支柱１０ａのリップ部１３，１３の先端同士の離間距離と等しい。天板４３には、係止ピン４４と位置決めガイド４５とが設けられている。係止ピン４４は、台座３０の係止孔３１に上方から挿入される部位である。係止ピン４４は、棒状部材からなり、天板４３から下方に垂下して設けられている。位置決めガイド４５は、収納位置Ｓ２にある（荷台２に横たえた）支柱１０の枠部１９に上方から被せられる部位である。位置決めガイド４５は、枠部１９より一回り大きい門型形状を呈しており、スペーサ４６を介して、天板４３の下面に設けられている。スペーサ４６は、係止孔３１の高さと枠部１９の高さの差分の高さ寸法を備えている。

以上の構成のガード部材４１を、支柱１０を荷台２に横たえた状態で台座３０の上から被せると、係止ピン４４が台座３０の係止孔３１に挿入され、位置決めガイド４５が支柱１０の枠部１９の上に被せられる。このとき、天板４３が水平になるとともに、ガード板４０，４０は、支柱１０に平行に配置される。そして、ガード板４０，４０は、台座３０を前後から挟んで保護する。

図９に示すように、本実施形態の棚板支持構造１は、引揚ワイヤ５０をさらに備えている。引揚ワイヤ５０は、ウイング車６の屋根や側壁等の開閉部７の開放と同時に支柱１０を起立させるためのものである。本実施形態では、引揚ワイヤ５０は、側壁８と支柱１０との間に掛け渡されている。引揚ワイヤ５０の一端は、支柱１０の先端部近傍において溝部１１の底面に取り付けられたＵ字状の取付金具３６にフックを介して係止されている。引揚ワイヤ５０の他端は、側壁８に形成されたフック係止部（図示せず）にフックを介して係止されている。この引揚ワイヤ５０によれば、開閉部７を開放することで、引揚ワイヤ５０を介して支柱１０が引き上げられ、収納位置Ｓ２から起立する。支柱１０は、ある程度の角度（図９の状態）まで起立された後は、作業員が手動で直立させる。なお、右側の第二支柱１０ｂは、左側の第一支柱１０ａの溝部１１内に収容されているので、支柱１０を起立させるには、まず、右側の開閉部７と第二支柱１０ｂとの間に引揚ワイヤ５０を掛け渡し、右側の開閉部７を開放させて、第二支柱１０ｂを起立させる。その後、左側の開閉部７と第一支柱１０ａとの間に引揚ワイヤ５０を掛け渡し、左側の開閉部７を開放させて、第一支柱１０ａを起立させる。

以上のような構成の棚板支持構造１によれば、支柱１０は、自立して起立位置Ｓ１に起立するので、従来のように荷台２の上部に梁材やレールを常設する必要がない。したがって、荷室空間が狭くなり難い。また、側面開放車では、車両の側部から積込み作業を行う際に、フォークリフトを使用する場合があるが、荷台２の上方に梁材やレールを常設する必要が無いので、フォークリフトのマストが車両に干渉し難く、効率的な積込み作業が行える。さらに、梁材やレールが無い分、荷室の内法高さを大きくすることができる。一方、棚板３を設置しない場合には、支柱１０を収納位置Ｓ２に配置することで、荷室空間を広くでき、有効活用することができる。また、車両の前後に固定される梁材やレールが無いので、棚板支持構造１が走行時の車両のねじれの影響を受けない。さらに、梁材やレールの重量が軽減されるので、その分、積載重量を増やすことができる。

特に、本実施形態では、支柱１０は、荷台２の床に対して台座３０を介して回動可能に設置されている。そして、起立位置Ｓ１は、支柱１０を荷台２の上で直立させた位置であり、収納位置Ｓ２は、支柱１０を荷台２の床に横たえた位置であるので、支柱１０を回動させるだけで、起立位置Ｓ１と収納位置Ｓ２との移動・切替を容易に行うことができる。

また、支柱１０のうち、右側の第二支柱１０ｂは、左側の第一支柱１０ａの溝部１１内に収容される形状であるので、支柱１０の収容スペースを小さくできる。これによって、棚板３の非設置時の荷室空間を広くすることができる。さらに、本実施形態では、収納位置Ｓ２にある支柱１０の溝部１１が蓋部材２５で覆われるとともに、収納位置Ｓ２にある支柱１０の上面と、この支柱１０に隣り合う追加床部材２６の表面とが面一になっている。これによって、棚板３を設置しない際の床面をフラットにすることができるので、荷台２の使い勝手が良好になる。

本実施形態では、起立位置Ｓ１において支柱１０を固定するロック機構１６を備えているので、支柱１０を起立させる作業を容易に行えるとともに、支柱１０の起立状態を正確に保持することができる。

また、支柱１０は、台座３０を介して床に固定されているので、支柱１０の回動作業が行い易く、支柱１０の起立位置Ｓ１と収納位置Ｓ２との切替え作業が容易になる。さらに、支柱１０の基端部と台座３０を前後から挟むようにガード板４０が設けられているので、棚板３を隣り合う支柱１０，１０間の床上に敷設収納した際（図２の後方部分参照）に、棚板３がズレるのを防止できる。これによって、支柱１０および台座３０に棚板３が衝突するのを防止できるので、支柱１０、台座３０および棚板３のそれぞれを保護することができる。

また、支柱１０とウイング車の開閉部７との間に引揚ワイヤ５０を掛け渡しているので、開閉部７の開放と同時に支柱１０を収納位置Ｓ２から起立させることができる。支柱１０を起立させるには、横たえた状態から起こす祭に最も大きい力を要するが、このときに引揚ワイヤ５０を介してウイング車の動力を用いて支柱１０を引き揚げるので、作業員の負担が軽減される。支柱１０は、ある程度起立した後は比較的小さい力で直立させることができる。

次に、図１０乃至図１２を参照しながら、変形例に係るガード板４０ａの構成を説明する。第一実施形態のガード板４０，４０は、一体化されたカバー式の形状であったが、変形例に係るガード板４０ａは、前後の板材が別体で設けられており、台座３０の側面部３３，３３にそれぞれ固定されている。図１０乃至図１２に示すように、ガード板４０ａは、平面視クランク状の板材にて構成されており、基板部４７と張出部４８とガード部４９とを備えている。基板部４７は、台座３０の側面部３３に当接する部分であり、側面部３３にビス留めされている。張出部４８は、基板部４７の端部に連続して、基板部４７に対して直交している。ガード部４９は、収納された棚板３を押さえる部分である。ガード部４９は、張出部４８の端部に連続して、張出部４８に直交している。台座３０の前後の側面部３３，３３にそれぞれ固定されたガード板４０ａ，４０ａのガード部４９，４９の外面の離間距離は、第一支柱１０ａのリップ部１３，１３の先端同士の離間距離と等しい。

以上のような構成のガード板４０ａによれば、前記実施形態と同様に、棚板３を床上に収納した際に、棚板３がズレるのを防止できる。これによって、支柱１０および台座３０に棚板３が衝突するのを防止できるので、支柱１０、台座３０および棚板３のそれぞれを保護することができる。さらに、ガード板４０ａは、起立位置Ｓ１および収納位置Ｓ２両方に位置する支柱１０と干渉しないので、台座３０に対して着脱する必要はない。よって、ガード板４０ａの装着手間を省略することができる。

次に、本発明の第二実施形態に係る棚板支持構造を、図１３乃至図１５を参照しながら説明する。本実施形態の棚板支持構造１０１は、図１３乃至図１５に示すように、支柱１１０と台座１３０が別体で構成され、支柱１１０が台座１３０に対して着脱可能に構成されている。

支柱１１０と台座１３０は、第一実施形態と同様に、荷台２の左右両側縁部に、前後方向に所定間隔をあけて複数設けられている。支柱１１０は、第一実施形態の第二支柱１０ｂと同様に、溝部１１１を備え、溝部１１１の開口端部の両側には、内側に延出するリップ部１１４がそれぞれ形成されている。溝部１１１の底面には、係止孔１１２が支柱１１０の長手方向に沿って所定間隔をあけて複数形成されている。

台座１３０は、支柱１１０の下端部が挿入される筒部１３１を備えている。筒部１３１は、支柱１１０の外周形状より一回り大きい矩形枠形状を呈しており、支柱１１０の下端部が嵌挿される。筒部１３１の前後の側面の下端部には、前後方向に広がるフランジ１３４がそれぞれ形成されており、フランジ１３４，１３４を介して台座１３０が側縁部５にねじ止めされている。

支柱１１０が台座１３０に挿入されて起立した位置が起立位置Ｓ１となる。棚板（図示せず）を設置しない場合には、支柱１１０を台座１３０から取り外して、たとえば、荷台２の前端部にまとめて積み上げる（図１４参照）。この位置が、支柱１１０の収納位置Ｓ２となる。なお、収納位置Ｓ２は、荷台２の前端部に限定されるものではない。たとえば、荷台２の側部であってもよいし、荷台２の後端部であってもよし、荷台２内に設けられた収納棚であってもよい。

第二実施形態の棚板支持構造１０１においても、第一実施形態と同様に、支柱１１０は、自立して起立位置Ｓ１に起立するので、従来のように荷台２の上部に梁材やレールを常設する必要がない。したがって、荷室空間が狭くなり難い。また、側面開放車の側部から積込み作業を行う際に、フォークリフトのマストが車両に干渉し難く、効率的な積込み作業が行える。

以上、本発明を実施するための形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定する趣旨ではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜設計変更が可能である。たとえば、前記実施形態では、本発明の棚板支持構造１をウイング車に適用しているが、これに限定されるものではない。側面が開放される形状の荷台を備えた運搬車両であれば、本発明の棚板支持構造１を適用可能である。

１ 棚板支持構造
２ 荷台
３ 棚板
６ ウイング車
７ 開閉部
８ 側壁
１０ 支柱
１０ａ 第一支柱
１０ｂ 第二支柱
１１ 溝部
１２ 係止孔
１３ リップ部
１４ リップ部
１５ 軸部
１６ ロック機構
１７ 回動中心軸
１８ 出没ピン
３０ 台座
３１ 係止孔
４０ ガード板
４０ａ ガード板
５０ 引揚ワイヤ
１０１ 棚板支持構造
１１０ 支柱
１１１ 溝部
１１１ 支柱
１１２ 係止孔
１１４ リップ部
１３０ 台座
Ｓ１ 起立位置
Ｓ２ 収納位置

Claims (6)

1. 運搬車両の荷台に棚板を設置するための棚板支持構造において、
   前記棚板の設置位置の周囲において前記荷台の床に起立される起立位置と、前記棚板が非設置の場合の収納位置とで、選択的に配置可能である支柱を備え、
   前記支柱は、前記床に対して回動可能に設置されており、
   前記起立位置は、前記支柱を前記床の上で直立させた位置であり、前記収納位置は、前記支柱を前記床に横たえた位置であり、
   前記支柱は、回動により車幅方向に沿って内側に傾倒するとともに、前記起立位置においてラッシングレールを縦使いした構成である
   ことを特徴とする棚板支持構造。
2. 前記起立位置において前記支柱を固定するロック機構をさらに備えている
   ことを特徴とする請求項１に記載の棚板支持構造。
3. 前記支柱は、前記荷台の左右両側にそれぞれ設けられており、
   前記収納位置に配置された一方の前記支柱は、前記収納位置に配置された他方の支柱の内側に収容される
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の棚板支持構造。
4. 前記収納位置に配置された前記支柱の上面が、前記床の表面と面一になるように構成されている
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の棚板支持構造。
5. 前記支柱は、台座を介して床に固定されており、
   前記台座を前後から挟むようにガード板が設けられている
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の棚板支持構造。
6. 運搬車両の荷台に棚板を設置するための棚板支持構造において、
   前記棚板の設置位置の周囲において前記荷台の床に起立される起立位置と、前記棚板が非設置の場合の収納位置とで、選択的に配置可能である支柱を備え、
   前記支柱は、前記床に対して回動可能に設置されており、
   前記起立位置は、前記支柱を前記床の上で直立させた位置であり、前記収納位置は、前記支柱を前記床に横たえた位置であり、
   前記運搬車両は側面開放型のウイング車であり、
   前記支柱と前記ウイング車の開閉部との間に掛け渡される引揚ワイヤをさらに備えた
   ことを特徴とする棚板支持構造。

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