JP7362018B2 - 複合積層体およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複合積層体およびその製造方法に関する。

従来、樹脂の加飾成形技術として、樹脂を繊維内に浸潤させて部材を作製する方法が知られている（例えば、特許文献１、２）。その際に浸潤させる樹脂として、例えばＰＶＢ（ポリビニルブチラール）等が用いられる。樹脂と繊維層とが一体化されることで、十分な強度を有する部材を得ることができる。このような部材では、射出成形される基盤樹脂層も、不織布層の各繊維の隙間に浸潤しつつ固着される。

特許文献１記載のハウジングでは、不織布層が接着樹脂層を介して加飾層に接着されている。接着樹脂層には、例えば軟化により接着樹脂層内の気泡を逃すことができる程度の粘度を有するＰＶＢ（ポリビニルブチラール）が用いられている。特許文献１には、ハウジングを構成する基盤樹脂層の材料の一例としてポリプロピレンが用いられることや、接着樹脂層が導線を内蔵していることも開示されている。

特許文献２には、インモールド成形により溶融樹脂を射出して成形される樹脂成形体に一体化されるテキスタイル調インモールド用シートが開示されている。特許文献２記載のシートには、繊維シート層とテキスタイル素材層とを接着する接着剤としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）系接着剤が挙げられている。特許文献２には、プレフォーム成形体を予めトリミング処理し、射出成形することで端面に切断面が形成されない処理方法も開示されている。

特開２０２０－１７５６４１号公報 再表２０１５－０２９４５３号公報

ポリプロピレンは、低コストで調達できるだけでなく、耐薬品性にも優れており、様々な用途への応用の可能性を有している。本発明の発明者らは、不織布の繊維内に浸潤させる樹脂としてポリプロピレンのみを用い、一体化した積層体の作製に取り組んできた。しかし、ポリプロピレンで形成された複数のシートを重ねて熱圧着しても、生成物からシート由来の層が剥がれ、ポリプロピレンのみの部材として全体を強固に一体化できないというのが成形分野では常識である。

特許文献１には、基盤樹脂層の材料の一例としてポリプロピレンが挙げられており、一見、ポリプロピレンと繊維のみでハウジングを形成できるようにも見える。しかし、加飾層と繊維層との接合には、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）等の樹脂を用いており、繊維以外をポリプロピレンのみで形成するという発想はない。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、繊維を有する複合層にポリプロピレンに代表される熱可塑性樹脂のフィルム層が堅固に接合されることで、熱可塑性樹脂により強固に一体化された板状部材を構成できる複合積層体を用いた複合積層体およびその製造方法を提供することを目的とする。

（１）上記の目的を達成するために、本発明は、以下のような手段を講じた。すなわち、本発明の複合積層体は、熱可塑性樹脂からなり、厚みが均一なフィルム層、前記フィルム層に接し、不織布および前記不織布の網目内に浸潤し固着された熱可塑性樹脂で形成される複合層ならびに前記フィルム層と前記複合層とに挟まれて設けられたヒータ線を有する本体層と、前記複合層に接し、熱可塑性樹脂で形成された基盤樹脂層と、を備える。

このように両面からポリプロピレンに代表される熱可塑性樹脂が不織布の網目内に浸潤し固着されているため、繊維を有する複合層に熱可塑性樹脂のフィルム層が堅固に接合される。これにより、熱可塑性樹脂により強固に一体化された板状部材を構成できる。特に熱可塑性樹脂としてポリプロピレンを用いた場合には、耐塩酸性に優れたポリプロピレンで複合積層体の表面を形成できる。フィルム層の真下にヒータ線を設けると表面に熱を電動しやすくなり熱効率を向上できる。

（２）また、上記（１）記載の複合積層体において、前記本体層は、前記フィルム層および前記複合層が互い違いに複数設けられた多層構造を有することを特徴としている。これにより、熱可塑性樹脂のフィルムを複数枚重ねた構造により複合積層体の強度を向上できる。

（３）また、上記（１）または（２）記載の複合積層体において、前記回路部材は、絶縁線および前記絶縁線に巻き回されている１または複数の導電線からなる合線であることを特徴としている。このように導電線が絶縁線に巻き付いていることで、導電線に緩みが生じる。その結果、複合積層体は、優れた形状安定性を有し、製造時に工程を効率化しつつ導電線の断線を防止できる。

（４）また、上記（３）記載の複合積層体において、前記合線は、前記絶縁線の周囲に前記導電線が設けられて形成されるカバリング線であり、前記絶縁線は、加熱時に収縮することを特徴としている。これにより、絶縁線の収縮に伴い導電線が緩み、導電線の断線防止機能を強化できる。

（５）また、上記（３）または（４）記載の複合積層体において、前記絶縁線は、ポリエステルウーリー糸または高収縮糸であることを特徴としている。これにより、導電線の緩みを大きくし、導電線の断線防止機能を強化できる。

（６）また、上記（１）または（２）記載の複合積層体において、端縁が、前記基盤樹脂層が前記本体層を被覆して形成されていることを特徴としている。これにより、端縁を封止でき、確実な回路の絶縁が可能になる。

（７）また、上記（６）記載の複合積層体において、前記回路部材は、端子が露出せず全体が埋設されていることを特徴としている。これにより、取出し電極を無くした非接触の通電構造において水の浸透等による漏電を防止できる。

（８）熱可塑性樹脂からなるフィルムと不織布とを所定の設計に基づいて配置し、前記フィルムと前記不織布との間に回路部材を配置する工程と、前記フィルムと前記不織布とを前記フィルムを形成する熱可塑性樹脂の融点以下軟化点以上の温度で熱圧着し積層シートを形成する工程と、前記積層シートにおける前記不織布で形成された主面に熱可塑性樹脂を射出成型する工程をさらに含むことを特徴としている。

このように、軟化点より高く融点より低い温度で熱圧着されることで、フィルムを形成する熱可塑性樹脂が不織布の網目内に浸潤し、アンカー効果により強固に網目に固着する。得られた複合積層体は、熱可塑性樹脂を表層材とする様々なハウジングを形成できる。

（９）前記回路部材は、絶縁線および前記絶縁線に巻き回されている１または複数の導電線からなる合線であることを特徴としている。これにより、工程を効率化しつつ導電線の断線を防止でき、優れた形状安定性を有する複合積層体を製造できる。

複合積層体を示す断面図である。 ＰＰフィルムと不織布とを熱圧着する工程を示す斜視図である。 （ａ）～（ｄ）プレフォーム成形およびトリミングの工程を示す断面図である。 （ａ）、（ｂ）射出成形の工程を示す断面図である。 （ａ）、（ｂ）それぞれ導線および素子を埋設した複合積層体を示す断面図である。 （ａ）～（ｃ）は、それぞれカバリング線（導電線２本）、カバリング線（導電線１本）および撚り線を示す平面図である。 複合積層体を備えた暖房便座を示す斜視図である。

本発明の発明者らは、試行錯誤を重ね、熱可塑性樹脂フィルム間に不織布を挟むことで強固に一体化することを見出し、本発明に至った。ポリプロピレンを不織布の網目内に浸潤し固着させることで複数の層を一体化できる。特に、ポリプロピレンフィルム（以下、ＰＰフィルム）のみを単純に積層して熱圧着しても得られた積層体は層状に剥離するが、フィルム間に不織布を挟むことでそれらは強固に一体化する。以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。

［第１実施形態］
［複合積層体の構成］
まず、複合積層体の構成および製造方法を説明する。図１は、複合積層体１００を示す断面図である。複合積層体１００は、本体層１１０および基盤樹脂層１２０を備えている。本体層１１０は、フィルム層１１１、１１３および複合層１１２、１１４で構成されている。フィルム層１１１、１１３および複合層１１２、１１４は、互い違いに積層されている。

フィルム層１１１、１１３は、ＰＰフィルム（熱可塑性樹脂フィルム）が熱圧着されて形成された層である。厚みが均一のＰＰフィルムの一定割合が熱圧着により不織布の繊維内に浸潤されて形成されるため厚みが均一である。

複合層１１２、１１４は、不織布および不織布の網目内に浸潤し固着されたポリプロピレン（熱可塑性樹脂）で形成されている。不織布の材料は特に限定されない。不織布は、スパンボンド系不織布が好ましい。不織布は、特にポリエステルを含むスパンボンド系不織布が好ましいが、ポリエステルを含む抄紙系不織布またはフェルトであってもよい。

複合層１１２、１１４は、フィルム層１１１、１１３に接しており、フィルム層１１１、１１３から連続するポリプロピレンが、不織布の網目内に浸潤している。そのアンカー効果により、複合層１１２、１１４とフィルム層１１１、１１３とが強固に接合している。これにより、ポリプロピレンにより強固に一体化された板状部材を構成できる。

基盤樹脂層１２０は、射出成形によりポリプロピレン（熱可塑性樹脂）で形成され、複合層１１４に接している。複合層１１２、１１４は、いずれも両面からポリプロピレンが不織布の網目内に浸潤し固着されている。

複合積層体１００では、本体層１１０が、フィルム層１１１、１１３および複合層１１２、１１４で構成された４層構造を有することが好ましい。４層構造以上とすることで複合積層体の強度を向上し形状を安定にすることができる。一方で、４層構造以下であれば成形が容易になる。複合積層体１００を構成する熱可塑性樹脂は、ポリプロピレンであることが好ましいが、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂）であってもよい。

ただし、本体層が、フィルム層および複合層だけの２層構造であってもよいし、６層構造以上であってもよい。いずれにしても、最も表面側の層をフィルム層とし、最も基盤樹脂層に近い層を複合層とする。

［複合積層体の製造方法］
上記のように構成された複合積層体１００の製造方法を説明する。複合積層体１００は、熱圧着、プレフォーム成形、トリミングおよび射出成形の工程で製造される。図２は、ＰＰフィルム（熱可塑性樹脂フィルム）と不織布とを熱圧着する工程を示す斜視図である。

まず、ＰＰフィルムと不織布とを所定の設計通りに重ねて配置し熱圧着する。図２に示す例では、上からＰＰフィルムＡ１、不織布Ａ２、ＰＰフィルムＡ３、不織布Ａ４の順に重ねた状態で上下から熱圧着を行いシート状の積層体を形成している。熱圧着は、油圧熱プレス機または多段プレス機を用いて、材料をポリプロピレンの融点以下軟化点以上の温度に加熱しつつプレスして行う。具体的には、１４０℃以上１６０℃以下の温度が好ましい。

このように、軟化点より高く融点より低い温度で熱圧着されることで、フィルムを形成するポリプロピレンが軟化し、不織布の網目内に浸潤し、アンカー効果により強固に網目に固着する。その結果、繊維を有する複合層にポリプロピレンのフィルム層が堅固に接合された積層シートが生成される。

ＰＰフィルムとしては、厚さ１００μｍ以上１５００μｍ以下のものを用いるのが好ましく、厚さ１００μｍ以上５００μｍ以下のものを用いるのがさらに好ましい。また、不織布としては、厚さ５０μｍ以上５００μｍ以下のものを用いるのが好ましい。上記の熱圧着の結果、複合積層体１００の本体層１１０に相当する積層シートが得られる。

図３（ａ）～（ｄ）は、プレフォーム成形およびトリミングの工程を示す断面図である。まず、積層シートＢ１を加熱により軟化させる。そして、図３（ａ）に示すように、オス金型Ｄ１とメス金型Ｄ２との間に、表面のＰＰフィルム側をメス金型Ｄ２に対向させて積層シートＢ１を配置する。

次に、図３（ｂ）に示すようにオス金型Ｄ１とメス金型Ｄ２とを型締めする。その結果、積層シートＢ１が賦形される。型締め後、図３（ｃ）に示すように、オス金型Ｄ１とメス金型Ｄ２とを型開きし、得られた予備成形体Ｂ２を離型する。

そして、図３（ｄ）に示すように、不要な部分をトリミングにより除去し、プレフォーム成形体Ｂ３を得る。プレフォーム成形体Ｂ３がトリミングされることで、その後の射出成形によりトリミングによる切断面を、射出されたポリプロピレンで被覆できる。

図４（ａ）、（ｂ）は、射出成形の工程を示す断面図である。図４（ａ）に示すように、ＰＰフィルム側を表にしてプレフォーム成形体Ｂ３を射出成形用のメス金型Ｍ１２内に装着した上で、メス金型Ｍ１２を射出成形用のオス金型Ｍ１３に向けて移動すると共に、射出機の射出孔Ｍ１５をオス金型Ｍ１３の射出成形孔Ｍ１６に押し当てた上で、射出スクリューＭ１１を時計回りに回転させてタンクＴ１内の基盤樹脂層の原料Ｐ１をプレフォーム成形体Ｂ３と射出成形用のオス金型Ｍ１３とで規定される空間に射出する。すなわち、積層シートの表面を形成する一方の主面とは反対側の不織布で形成される他方の主面に、ポリプロピレンを射出成型する。

基盤樹脂層の原料Ｐ１であるポリプロピレン溶融液（熱可塑性樹脂溶融液）は、射出成形機Ｍ１０で加熱溶融され、プレフォーム成形体Ｂ３が装着されたメス金型Ｍ１２の中に射出されて、不織布層の各繊維の隙間に浸潤して固着される。このとき、ポリプロピレンは不織布の各繊維の隙間に浸潤し、原料Ｐ１の冷却固化時における収縮によりプレフォーム成形体Ｂ３と基盤樹脂層１２０との固着がより強固になる。そして、図４（ｂ）に示すように、射出成形された基盤樹脂層１２０が冷却固化した後、射出機および射出成形用のオス金型Ｍ１３をメス金型Ｍ１２から離間し、複合積層体１００が取り出される。得られた複合積層体１００は、適宜、用途に応じて切削加工される。得られた複合積層体１００は、ポリプロピレンを表層材とする様々な製品に応用できる。

［第２実施形態］
［回路部材埋設型の複合積層体の構成］
上記の複合積層体１００の本体層には回路部材を埋設することができる。図５（ａ）、（ｂ）は、それぞれ本体層に導線および素子を埋設した複合積層体２００、３００を示す断面図である。

複合積層体２００は、基本的に複合積層体１００と同様に構成されているが、本体層２１０には回路部材２３１が埋設され、これに関連する特徴を有している。

本体層２１０には、フィルム層２１１と複合層２１２とに挟まれて設けられた回路部材２３１が設けられている。このように、ポリプロピレンにより強固に一体化され、かつ内部に設けられた回路部材２３１で機能を付加された複合積層体２００を構成できる。

図５（ａ）に示す例では、フィルム層２１１と複合層２１２との間に、回路部材２３１として断面円形の導線を設けている。回路部材２３１に用いられる導線は、例えばヒータ線である。複合積層体２００は、回路部材２３１を挟んで熱圧着することで形成されるため、回路部材２３１に押圧された複合層２１２には、導線の断面形状に応じた半円形の窪みが生じている。このように複合層２１２が柔軟に変形するため、フィルム層２１１上の表面を平滑にすることができる。

複合積層体２００の端縁は、基盤樹脂層１２０が本体層２１０を被覆して形成されていることが好ましい。これにより、本体層２１０の端縁２１０ａを基盤樹脂層１２０で被覆でき、確実な回路の絶縁が可能になる。回路部材２３１は、端子が露出せず全体が埋設される。これにより、取出し電極を無くした非接触の通電構造において水の浸透等による漏電を防止できる。

なお、上記の例では、回路部材２３１が、フィルム層２１１と複合層２１２との間に設けられているが、複合層２１２とフィルム層１１３との間またはフィルム層１１３と複合層１１４との間に設けられていてもよい。すなわち、回路部材２３１は、本体層を構成する複数の層構造の内部に埋設されていればよく、その場合、いずれの層の間に埋設されていてもよい。ただし、回路部材２３１は、本体層２１０と基盤樹脂層１２０との間に埋設することはできない。

一方、複合積層体３００も、基本的に複合積層体２００と同様に構成されているが、本体層３１０に埋設されている回路部材３３１およびこれに関連する特徴が異なる。図５（ｂ）に示す例では、フィルム層３１１と複合層３１２との間に、回路部材３３１として断面平板状の素子を設けている。製造工程で回路部材３３１に押圧された複合層３１２には、素子の断面形状に応じた平板形の窪みが生じている。

複合積層体２００、３００の製造工程は、複合積層体１００のものと同様である。ただし、ＰＰフィルムおよび不織布の配置の際にそれらの間に回路部材２３１、３３１を配置する点が異なる。

［第３実施形態］
［合線の形態］
上記の実施形態における回路部材２３１として、絶縁線および前記絶縁線に巻き回されている１または複数の導電線からなる合線を用いてもよい。合線には、具体的には様々な形態のものを用いることができる。図６（ａ）～（ｃ）は、それぞれカバリング線２３１ａ（導電線２本）、カバリング線２３１ｂ（導電線１本）および撚り線２３１ｃを示す平面図である。

図６（ａ）に示すカバリング線２３１ａは、絶縁線２３２ａおよび２本の導電線２３３ａからなる。２本の導電線２３３ａは、たすき掛けで絶縁線２３２ａに巻き回されている。このように導電線２３３ａが絶縁線２３２ａに巻き付いていることで、導電線２３３ａに緩みが生じる。その結果、製造時に導電線の断線を防止できる。特にカバリング線の構造においては、芯線である絶縁線が製造工程で収縮することで、導電線２３３ａに緩みが生じる。

絶縁線２３２ａは、ポリエステル製であることが好ましい。これにより、製造工程で２５０℃以下の温度まで溶けずに導電線２３３ａの緩みを維持できる。また、絶縁線２３２ａは、ポリエステルウーリー糸または高収縮糸であることが好ましい。これにより、導電線の緩みを大きくし、導電線２３３ａの断線防止機能を強化できる。

ポリエステルウーリー糸は、毛糸のようなふくらみと伸縮性を持った長繊維糸である。ポリエステルウーリー糸は、かさ高があるため、周囲に巻き回された導電線２３３ａは、ポリエステルウーリー糸中にめり込み合線として一体化できる。ポリエステルウーリー糸は、特にホットメルトポリプロピレンを十分中に含浸して保てる点で優れている。なお、ウーリー糸は、特にポリエステル製であることが好ましいがこれに限定されない。

高収縮糸は、熱により収縮する糸である。高収縮糸には、高収縮ポリエステル繊維を用いることができる。加熱時に芯線である高収縮糸が収縮することで、導電線の緩みが大きくなる。絶縁線２３２ａは、熱融着糸であってもよい。この場合、熱圧着の温度で融着するものを用いることで、合線を複合層に一体化できる。

導電線２３３ａには、信号伝達用または電力供給用であれば、例えば銅線が用いられる。ヒータ用であれば、ニッケルクロムが用いられてもよい。カバリングに用いられる導電線２３３ａは、３本以内であることが好ましい。これにより、合線の径を小さくできるため、複合積層体の表面の平滑性を維持できる。図２（ｂ）に示すカバリング線２３１ｂは、絶縁線２３２ｂおよび１本の導電線２３３ｂからなる。平滑性を優先する場合には、１本の導電線２３３ｂを用いるのが有効である。

図６（ｃ）に示す撚り線２３１ｃは、絶縁線２３２ｃおよび導電線２３３ｃからなる。絶縁線２３２ｃおよび導電線２３３ｃは、ひねりを加えられ、絡み合っている。これにより、導電線２３３ｃに緩みが生じる。また、撚り線２３１ｃであれば、２本の線を撚ることで容易に導電線２３３ｃに緩みを与えられる。

なお、ポリ塩化ビニルを被覆した導電線は用いない。ポリ塩化ビニルは、融点が低すぎ、６０℃で軟化し、熱加工時に溶けたり発泡したりするため、ポリ塩化ビニルを用いて製造した複合積層体は、気泡を含み、商品化が困難である。

［暖房便座］
上記のような回路部材２３１としてヒータ線を用いた積層複合体を備えた暖房便座を構成することができる。図７は、複合積層体２００を備えた暖房便座４００を示す斜視図である。暖房便座４００は、ヒータ線に電流を流すことで表面の温度を４０℃程度に維持できる。ヒータ線の材料は特に限定されない。

複合積層体２００を暖房便座４００に適用することで、耐塩酸性に優れたポリプロピレンで表面を形成できる。なお、フィルム層２１１の真下にヒータ線２３１を設けると表面に熱を伝導しやすくなり熱効率を向上できる。

［ワイヤーハーネス］
複合積層体は、機器への電力を供給する合線および機器を制御する電気信号を伝える導線を埋設したワイヤーハーネスに用いることができる。導線を複合層の間に埋設しているため、回路のショート等の不具合の生じにくいワイヤーハーネスを実現できる。タッチパネルやアンテナを複合積層体に内蔵させることも可能である。

［実験１］
不回路部材を埋設せずにＰＰフィルムとスパンボンド系の不織布を交互に合計４枚重ねて積層し、熱圧着を行った。圧力３．９ＭＰａで油圧熱プレス機を用いて１分間プレスした。プレス後は、いずれも１０～２０％合計の厚さが減少した。その際のＰＰフィルムの厚さ、不織布の厚さ、温度は、表１に示す通りである。

得られた積層シートを切断し、切断面を顕微鏡で観察した。また、積層シートの剥離試験を行った。剥離試験はＪＩＳＫ６８５４に準拠し、３ｋＮ／ｍで行った。切断面の観察から分かる繊維切れの有無および剥離の有無は表１に示す通りである。

（１）ＰＰフィルムの厚さと温度
ＰＰフィルムの厚さと温度条件を変えてプレスを行った。いずれも厚さ１００μｍの不織布を用いた。厚さ２００μｍのＰＰフィルムを用いて１５５℃でプレスを行ったところ、剥離しなかった。同様の条件で厚さ３００μｍのＰＰフィルムを用いた場合も剥離しなかった。一方、厚さ５００μｍのＰＰフィルムを用いて１５５℃でプレスを行ったところ、剥離が生じた。

厚さ５００μｍのＰＰフィルムを用いて１５８℃でプレスを行ったところ、剥離しなかった。厚さ１５００μｍのＰＰフィルムを用いても同様だった。厚さ２０００μｍのＰＰフィルムを用いて１５８℃でプレスを行ったところ、剥離が生じた。

（２）不織布の厚さ
不織布の厚さを変えてプレスを行った。厚さ４０μｍの不織布を用いて１５８℃でプレスを行い、得られた積層シートの切断面を観察したところ、不織布の繊維切れが生じていた。厚さ５０μｍの不織布を用いて同様にプレスし、切断面を観察したところ、不織布の繊維切れは生じていなかった。

厚さ５００μｍの不織布を用いて１５８℃でプレスを行い、剥離試験を行ったところ剥離は生じなかった。一方、厚さ６００μｍの不織布を用いて１５８℃でプレスを行なったところ剥離が生じた。また、同じ条件で、ＰＰフィルムのみを２枚積層し、熱圧着したところ、剥離が生じた。

［実験２］
厚さ５００μｍのＰＰフィルムおよび厚さ１００μｍの不織布を交互に合計２枚重ね、１５８℃でプレスを行い２層構造の積層シートを作製したところ、剥離は生じなかったものの積層シートに撓みが生じた。

［実験３］
４層構造の第１層と第２層との間に直径０．１ｍｍヒータ線を埋設し、積層シートを作製した。得られた積層シートの表面を観察したところ、ヒータ線に由来する凹凸は無く平滑であった。得られた積層シートに対し、ヒータ線に３Ｖ、４．５Ａの電流を流したところ、表面温度が５ｓ程度で４０℃に上昇した。

［実験４］
ＰＰフィルムと不織布とを用い、４層構造の第１層と第２層との間に直径０．３ｍｍのカバリング線を埋設し、積層シートを作製した。カバリング線は、２本の導電線（銅線）が絶縁線（ポリエステルウーリー糸）の周りに配置されたものを用いた。そして、図３（ｂ）に示すようなオス金型Ｄ１とメス金型Ｄ２とを用い、１５０℃で型締めし、成形体を得た。得られた成形体の表面を観察したところ、カバリング線に由来する凹凸は無く平滑であった。また、カバリング線の導電線に３Ｖ、４．５Ａの電流を流したところ問題無く導通した。

１００ 複合積層体
１１０ 本体層
１１１、１１３ フィルム層
１１２、１１４ 複合層
１２０ 基盤樹脂層
２００、３００ 複合積層体
２１０ 本体層
２１０ａ 端縁
２１１ フィルム層
２１２ 複合層
２３１ 回路部材（ヒータ線等の導線）
２３１ａ カバリング線
２３１ｂ カバリング線
２３１ｃ 撚り線
２３２ａ～ｃ 絶縁線
２３３ａ～ｃ 導電線
３３１ 回路部材（素子）
３００ 複合積層体
３１０ 本体層
３１１ フィルム層
３１２ 複合層
３３１ 回路部材
４００ 暖房便座
Ａ１、Ａ２ ＰＰフィルム
Ａ３、Ａ４ 不織布
Ｂ１ 積層シート
Ｂ２ 予備成形体
Ｂ３ プレフォーム成形体
Ｄ１ オス金型
Ｄ２ メス金型
Ｍ１０ 射出成形機
Ｍ１１ 射出スクリュー
Ｍ１２ 射出成形用のメス金型
Ｍ１３ 射出成形用のオス金型
Ｍ１５ 射出孔
Ｍ１６ 射出成形孔
Ｐ１ 原料（熱可塑性樹脂溶融液）
Ｔ１ タンク

Claims (12)

1. ポリプロピレンからなり、厚みが均一なフィルム層ならびに前記フィルム層に接し、不織布および前記不織布の網目内に浸潤し固着されたポリプロピレンで形成される複合層を有する本体層と、
   前記複合層に接し、ポリプロピレンで形成された基盤樹脂層と、を備え、
   前記本体層は、前記フィルム層および前記複合層が互い違いに複数設けられた多層構造を有することを特徴とする複合積層体。
2. ポリプロピレンからなり、厚みが均一なフィルム層ならびに前記フィルム層に接し、不織布および前記不織布の網目内に浸潤し固着されたポリプロピレンで形成される複合層を有する本体層と、
   前記複合層に接し、ポリプロピレンで形成された基盤樹脂層と、を備え、
   前記本体層は、前記フィルム層と前記複合層とに挟まれて設けられた回路部材をさらに備えることを特徴とする複合積層体。
3. 前記回路部材は、絶縁線および前記絶縁線に巻き回されている１または複数の導電線からなる合線であることを特徴とする請求項２記載の複合積層体。
4. 前記合線は、前記絶縁線の周囲に前記導電線が設けられて形成されるカバリング線であり、
   前記絶縁線は、加熱時に収縮することを特徴とする請求項３記載の複合積層体。
5. 前記絶縁線は、ポリエステルウーリー糸または高収縮糸であることを特徴とする請求項３記載の複合積層体。
6. 端縁が、前記基盤樹脂層が前記本体層を被覆して形成されていることを特徴とする請求項１記載の複合積層体。
7. 前記回路部材は、端子が露出せず全体が埋設されていることを特徴とする請求項２記載の複合積層体。
8. 前記フィルム層の厚さは、１５００μｍ以下であり、
   前記複合層の厚さは、５００μｍ以下であることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかに記載の複合積層体。
9. ポリプロピレンからなるフィルムと不織布とを所定の設計に基づいて配置する工程と、
   前記フィルムと前記不織布とを前記フィルムを形成するポリプロピレンの融点以下軟化点以上の温度で熱圧着し積層シートを形成する工程と、
   前記積層シートにおける前記不織布で形成された主面にポリプロピレンを射出成型する工程をさらに含むことを特徴とする複合積層体の製造方法。
10. 前記フィルムの厚さは、２００μｍ以上１５００μｍ以下であり、前記不織布の厚さは、５０μｍ以上５００μｍ以下であり、前記熱圧着は１５５℃以上１７０℃以下で行うことを特徴とする請求項９記載の複合積層体の製造方法。
11. 前記所定の設計により前記フィルムと前記不織布との間に回路部材を配置することを特徴とする請求項１０記載の複合積層体の製造方法。
12. 前記回路部材は、絶縁線および前記絶縁線に巻き回されている１または複数の導電線からなる合線であることを特徴とする請求項１１記載の複合積層体の製造方法。