JP7389874B2

JP7389874B2 - combine

Info

Publication number: JP7389874B2
Application number: JP2022156878A
Authority: JP
Inventors: 敦木村; 俊之石橋; 健之石田
Original assignee: Mitsubishi Mahindra Agricultural Machinery Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Mahindra Agricultural Machinery Co Ltd
Priority date: 2019-03-25
Filing date: 2022-09-29
Publication date: 2023-11-30
Anticipated expiration: 2039-03-25
Also published as: JP7152336B2; JP2020156324A; JP2022176262A

Description

本発明は、脱穀された穀粒を貯留するグレンタンクを備えたコンバインに関する。 The present invention relates to a combine harvester equipped with a grain tank for storing threshed grain.

従来、例えば特許文献１に開示されているように、グレンタンク内における穀粒の貯留高さを有段階に検出すべく、グレンタンクの内側面に複数の貯留量検出センサを上下方向に所定間隔を存して整列配置すると共に、運転室内の操作部に、貯留量検出センサの検出に伴って点灯する表示ランプを備えた表示モニタを配置したコンバインが知られている。このように構成されたコンバインでは、貯留量検出センサから検出される穀粒の貯留高さに応じて表示モニタの表示ランプが点灯するため、コンバインのオペレータは、グレンタンク内の穀粒が満杯量に対してどの位貯留されているかを認識することができる。 Conventionally, as disclosed in Patent Document 1, for example, in order to detect the storage height of grains in a grain tank in stages, a plurality of storage amount detection sensors are installed on the inner surface of a grain tank at predetermined intervals in the vertical direction. A combine harvester is known in which a display monitor is disposed in an operating section in the operator's cab and is equipped with a display lamp that lights up in response to detection by a storage amount detection sensor. In a combine harvester configured in this way, the indicator lamp on the display monitor lights up according to the grain storage height detected by the storage amount detection sensor, so the combine operator can easily check the amount of grain in the grain tank at full capacity. It is possible to recognize how much is stored in relation to

特許第４０６７８８９号公報Patent No. 4067889

しかしながら、特許文献１に記載されたコンバインは、上下方向に整列配置した貯留量検出センサによって穀粒の貯留高さを有段階に検出するものであるため、コンバインのオペレータは、グレンタンクの満杯量に対する穀粒の貯留比率を認識することはできるものの、穀粒を移送収容する運搬車の積載量に対してグレンタンク内の貯留量がどの程度であるかを認識することはできないという課題がある。 However, since the combine described in Patent Document 1 detects the storage height of grain in stages using storage amount detection sensors arranged in the vertical direction, the combine harvester operator is unable to detect the full amount of grain in the grain tank. Although it is possible to recognize the storage ratio of grains in the grain tank, there is a problem in that it is not possible to recognize the amount stored in the grain tank relative to the loading capacity of the transport vehicle that transports and stores the grains. .

そこで、本発明は、上述の課題を解決したコンバインを提供することを目的とするものである。 Therefore, an object of the present invention is to provide a combine harvester that solves the above-mentioned problems.

本発明は、圃場の穀稈の刈取り作業を行う刈取部（４）と、
前記刈取部（４）で刈取られた穀稈を脱穀する脱穀部（６）と、
前記脱穀部（６）で脱穀された穀粒を貯留するグレンタンク（８）と、
前記グレンタンク（８）の貯留量を検出する貯留量検出手段（３９）と、
圃場内における走行機体（３）の位置を測定する機体位置測定手段（５２）と、
圃場の外周刈取り作業が終了した段階における既に刈取り作業を終えた既刈り地と刈取り作業を終えていない未刈り地との圃場面積を算出し、前記貯留量検出手段（３９）で計測された前記既刈り地の収穫量に基づいて圃場全体の全体予測収穫量を算出する制御手段（５１）と、
前記制御手段（５１）で算出された前記全体予測収穫量を表示する表示手段（６５）と、を備え、
前記制御手段（５１）は、圃場をメッシュ化するメッシュ処理を実行し、該メッシュ処理では既刈り地と未刈り地とに区分けして、既刈り地のメッシュの単位面積当たりの収穫量を算出した後、既刈り地と未刈り地のメッシュ面積比率に基づいて未刈り地の予測収量を算出し、既刈り地の実際の収穫量と未刈り地の予測収穫量とを合算することにより、圃場全体の全体予測収穫量を算出する、
ことを特徴とする。 The present invention includes a reaping section (4) that performs reaping work of grain culms in a field;
a threshing unit (6) that threshes the grain culm harvested by the reaping unit (4);
a grain tank (8) for storing grains threshed in the threshing section (6);
Storage amount detection means (39) for detecting the storage amount of the grain tank (8);
body position measuring means (52) for measuring the position of the traveling body (3) in the field;
At the stage when the outer periphery of the field reaping work has been completed, the field area of the mowed land that has already been reaped and the unmown land that has not yet been reaped is calculated, and the field area measured by the storage amount detection means (39) is calculated. a control means (51) for calculating the overall predicted yield of the entire field based on the harvest of the already cut land;
Display means (65) for displaying the overall predicted yield calculated by the control means (51),
The control means (51) executes mesh processing to mesh the field, and in the mesh processing, divides the field into cut land and uncut land, and calculates the yield per unit area of the mesh of the cut land. After that, the predicted yield of uncut land is calculated based on the mesh area ratio of cut land and uncut land, and by adding up the actual yield of cut land and the predicted yield of uncut land, Calculate the overall predicted yield for the entire field.
It is characterized by

なお、上述カッコ内の符号は、図面と対照するためのものであるが、何ら本発明の構成を限定するものではない。 Note that the above-mentioned symbols in parentheses are for contrast with the drawings, but do not limit the configuration of the present invention in any way.

請求項１に係る本発明によると、コンバイン１のオペレータは圃場全体の収穫量を表示画面から瞬時に把握することができ、グレンタンク８の穀粒を移送収容する運搬車の手配等を効率良く行うことができる。 According to the present invention according to claim 1, the operator of the combine harvester 1 can instantly grasp the harvest amount of the entire field from the display screen, and can efficiently arrange the transportation vehicle for transporting and storing the grains in the grain tank 8. It can be carried out.

本実施の形態に係る汎用コンバインを示す側面図。FIG. 1 is a side view showing a general-purpose combine harvester according to the present embodiment. グレンタンク及びその周辺部を示す平面図。A plan view showing a grain tank and its surrounding area. グレンタンク及びその周辺部を示す図２のＡ－Ａ断面図。FIG. 3 is a sectional view taken along line AA in FIG. 2 showing the grain tank and its surrounding area. グレンタンク及びその周辺部を示す図３のＢ－Ｂ断面図。FIG. 4 is a sectional view taken along line BB in FIG. 3 showing the grain tank and its surrounding area. グレンタンク及びその周辺部を示す図４のＣ－Ｃ断面図。FIG. 5 is a sectional view taken along line CC in FIG. 4 showing the grain tank and its surrounding area. コンバインに備えられる制御部のブロック図。The block diagram of the control part with which a combine is equipped. 制御部による予測処理全体の制御フローを示すフローチャート。5 is a flowchart showing a control flow of the entire prediction process by a control unit. 燃料警報処理の制御フローを示すフローチャート。5 is a flowchart showing a control flow of fuel alarm processing. 給油警報処理の制御フローを示すフローチャート。5 is a flowchart showing a control flow of refueling alarm processing. 穀粒警報処理の制御フローを示すフローチャート。5 is a flowchart showing a control flow of grain alarm processing. データ出力処理の制御フローを示すフローチャート。5 is a flowchart showing the control flow of data output processing. 収量マップの説明図。An explanatory diagram of a yield map. 表示画面上に表示される計測画面の説明図。An explanatory diagram of a measurement screen displayed on a display screen. 表示画面上に表示される作業画面の説明図。An explanatory diagram of a work screen displayed on a display screen.

以下、図面に沿って、本発明の実施の形態について説明する。本実施の形態に係るコンバイン１は、汎用コンバインであって、図１に示すように、左右一対のクローラ式走行装置２に支持された走行機体３を有している。該走行機体３の前方には、圃場の穀稈を刈取る刈取部４が昇降自在に設けられており、走行機体３の前方一側方には、オペレータが着座してコンバイン１を操縦する運転操作部５が設けられている。走行機体３の他側方には、刈取部４で刈取り・搬送された穀稈を脱穀する脱穀部６が設けられていると共に、該脱穀部６の下方には、脱穀された選別物を選別する選別部７が設けられている。運転操作部５の後方には、選別部７で選別された穀粒を貯蔵するグレンタンク８が配置されており、該グレンタンク８の後方には、グレンタンク８内に貯蔵された穀粒を機外に排出するための排出オーガ９が設けられている。なお、本実施の形態では、水平に載置されたコンバイン１の運転操作部５に着座したオペレータが向いている正面方向Ｘを前方とし、これを基準に前後左右方向を定義する。 Embodiments of the present invention will be described below along with the drawings. A combine harvester 1 according to the present embodiment is a general-purpose combine harvester, and, as shown in FIG. 1, has a traveling body 3 supported by a pair of left and right crawler traveling devices 2. A reaping section 4 for reaping grain culms in the field is provided in front of the traveling machine 3 so as to be movable up and down, and an operator is seated on one side of the front of the traveling machine 3 to operate the combine harvester 1. An operating section 5 is provided. On the other side of the traveling machine body 3, there is provided a threshing section 6 for threshing the grain culm harvested and conveyed by the reaping section 4, and below the threshing section 6, a threshing section 6 is provided for sorting the threshed grains. A sorting section 7 is provided. A grain tank 8 for storing the grains sorted by the sorting part 7 is arranged behind the operation section 5. Behind the grain tank 8, the grains stored in the grain tank 8 are stored. A discharge auger 9 is provided for discharging to the outside of the machine. In this embodiment, the front direction X toward which the operator seated on the operation unit 5 of the combine harvester 1 placed horizontally is facing is defined as the front direction, and the front, rear, left, and right directions are defined based on this.

走行機体３の右前部にはエンジン（図示せず）が設けられ、エンジンで発生した動力は、走行系の動力と作業系の動力とに分岐される。走行系の動力は、左右のクローラ式走行装置２に伝動され、作業系の動力は、刈取クラッチ（図示せず）を介して刈取部４に伝動される他、脱穀クラッチ（図示せず）を介して脱穀部６及びグレンタンク８等に伝動される。刈取部４は、左右方向に延びるリール１０、リール１０を上下方向及び前後方向に移動可能に支持する可動機構（図示せず）、レシプロ式の刈刃１１及びフィーダコンベア１２を備えるフィーダ１３を有する。回転するリール１０によって掻込まれた圃場の穀稈は刈刃１１によって刈取られ、フィーダコンベア１２により脱穀部６へ搬送される。 An engine (not shown) is provided at the front right portion of the traveling body 3, and the power generated by the engine is branched into power for the traveling system and power for the work system. The power of the traveling system is transmitted to the left and right crawler-type traveling devices 2, and the power of the working system is transmitted to the reaping section 4 via a reaping clutch (not shown), as well as a threshing clutch (not shown). The power is transmitted to the threshing section 6, grain tank 8, etc. via the grain tank. The reaping section 4 includes a reel 10 extending in the left-right direction, a movable mechanism (not shown) that supports the reel 10 so as to be movable in the vertical and front-back directions, a feeder 13 including a reciprocating cutting blade 11 and a feeder conveyor 12. . Grain culms in the field that have been scraped in by the rotating reel 10 are cut by the cutting blades 11 and conveyed to the threshing section 6 by the feeder conveyor 12.

脱穀部６は、刈取部４によって刈取られた穀稈が投入される扱室１４と、扱室１４内に回転自在に支持され、その外周面にらせん状に案内板１５ａが取付けられた扱胴１５と、
を有しており、該案内板１５ａには、穀稈を引っ掛けて扱胴１５と共に回転させる突起状の扱歯１５ｂが複数設けられている。扱室１４に投入された穀稈は、扱歯１５ｂによって扱胴１５と一緒に回転させられ、機体後方側に搬送されながら受網（図視せず）に擦り付けられることで脱穀されて、受網を介して選別部７内に落下する。 The threshing section 6 includes a handling chamber 14 into which the grain culm cut by the reaping section 4 is input, and a handling barrel rotatably supported within the handling chamber 14 and having a guide plate 15a spirally attached to its outer peripheral surface. 15 and
The guide plate 15a is provided with a plurality of protruding handling teeth 15b that hook grain culms and rotate them together with the handling barrel 15. The grain culm introduced into the handling chamber 14 is rotated together with the handling barrel 15 by the handling teeth 15b, and is threshed by being rubbed against a receiving net (not shown) while being conveyed to the rear side of the machine. It falls into the sorting section 7 through the net.

選別部７は、扱胴１５の下方側に配設された揺動選別体１６と、該揺動選別体１６の前部下方側から後部上方側に向かって選別風を送風する唐箕ファン１７及び送風ファン１８と、を有している。揺動選別体１６は、上下にチャフシーブを有する二段構造となっており、これらが前後に揺動されることで選別物が濾過され、さらに唐箕ファン１７及び送風ファン１８の選別風によって一番物と二番物とに風選別される。一番物は一番ラセン１９に落下した後、揚上搬送筒（図示せず）を介してグレンタンク８の内部に搬送され、貯留される。二番物は二番ラセン２０に落下した後、還元搬送筒（図示せず）を介して揺動選別体１６に還元される。 The sorting section 7 includes a swinging sorting body 16 disposed on the lower side of the handling barrel 15, a winnowing fan 17 that blows sorting air from the front lower side to the rear upper side of the swinging sorting body 16; It has a ventilation fan 18. The swinging sorter 16 has a two-stage structure with chaff sieves at the top and bottom, and by swinging these back and forth, the material to be sorted is filtered. They are sorted by wind into second-class items and second-class items. After the first object falls into the first helix 19, it is conveyed to the inside of the grain tank 8 via a lifting conveyance cylinder (not shown) and stored therein. After falling onto the second helix 20, the second object is returned to the swing sorting body 16 via a reduction conveyance cylinder (not shown).

図２はグレンタンク８及びその周辺部を示す平面図、図３は図２のＡ－Ａ断面図、図４は図３のＢ－Ｂ断面図、図５は図４のＣ－Ｃ断面図である。これらの図に示すように、グレンタンク８の内側の最深部には前後方向に沿うように排出螺旋２１が回転自在に設けられている。該排出螺旋２１の回転により、グレンタンク８の最深部に貯留された穀粒はグレンタンク８の後部へ向けて搬送され、グレンタンク８の下部後方からグレンタンク８の外部に搬出され、穀粒を揚送する縦搬送螺旋（図示せず）を備える排出オーガ９によって機外へ排出される。 2 is a plan view showing the grain tank 8 and its surroundings, FIG. 3 is a sectional view taken along line AA in FIG. 2, FIG. 4 is a sectional view taken along line BB in FIG. 3, and FIG. 5 is a sectional view taken along line CC in FIG. 4. It is. As shown in these figures, a discharge spiral 21 is rotatably provided at the innermost part of the grain tank 8 along the front-rear direction. By the rotation of the discharge spiral 21, the grains stored in the deepest part of the grain tank 8 are transported toward the rear of the grain tank 8, and are carried out from the rear of the lower part of the grain tank 8 to the outside of the grain tank 8. is discharged out of the machine by a discharge auger 9 equipped with a vertical conveyance spiral (not shown).

脱穀部６とグレンタンク８の間に揚穀コンベア２２が配置されており、該揚穀コンベア２２は動力伝動ケース２３及び横螺旋筒２４を有する。動力伝動ケース２３の内部には、軸回転するプーリ（図示せず）や、プーリの回転により作動し、脱穀部６の下部からグレンタンク８の上部へ延設されているベルト（図示せず）等が設けられている。 A grain-lifting conveyor 22 is arranged between the threshing section 6 and the grain tank 8, and the grain-lifting conveyor 22 has a power transmission case 23 and a horizontal spiral tube 24. Inside the power transmission case 23, there is a pulley (not shown) that rotates, and a belt (not shown) that is operated by the rotation of the pulley and extends from the lower part of the threshing section 6 to the upper part of the grain tank 8. etc. are provided.

円筒状の横螺旋筒２４は、動力伝動ケース２３の上端からグレンタンク８の上部付近の側壁を貫通してグレンタンク８の内部に向けて突出して設けられている。横螺旋筒２４は、その内部に設けられて横螺旋軸２５の回りに螺旋状に一体で形成された横螺旋２６と、横螺旋筒２４の終端の筒面に後方へ向けて開口する放出口２７と、横螺旋２６の先端に設けられ、横螺旋筒２４の内面に近接するように配置されて横螺旋２６に固定された掻き出し板２８と、横螺旋２６の回転異常を検出するために横螺旋２６の回転量を電気信号に変換する回転センサ２９と、を有する。 The cylindrical horizontal spiral tube 24 is provided so as to protrude from the upper end of the power transmission case 23 through the side wall near the top of the grain tank 8 toward the inside of the grain tank 8 . The horizontal spiral tube 24 includes a horizontal spiral 26 provided therein and integrally formed in a spiral shape around a horizontal spiral shaft 25, and a discharge port opening rearward on the cylindrical surface at the end of the horizontal spiral tube 24. 27, a scraping plate 28 provided at the tip of the horizontal spiral 26, disposed close to the inner surface of the horizontal spiral tube 24, and fixed to the horizontal spiral 26; It has a rotation sensor 29 that converts the amount of rotation of the spiral 26 into an electrical signal.

脱穀部６で脱穀された穀粒は、動力伝動ケース２３の内部をベルトにより脱穀部６の下部からグレンタンク８の上部まで揚送され、横螺旋筒２４の内部を横螺旋２６の回転によりグレンタンク８の内部へ右方搬送され、横螺旋２６と一体で回転する掻き出し板２８により放出口２７からグレンタンク８の内部へ散布される。放出口２７は横螺旋筒２４の下部から上部に亘って所定の範囲で形成されており、掻き出し板２８が右側面視で時計回りに回転することにより、放出口２７の下方から後方に亘ってグレンタンク８の内部に広く穀粒が行き渡るよう構成されている。 The grains threshed in the threshing section 6 are transported inside the power transmission case 23 by a belt from the lower part of the threshing section 6 to the upper part of the grain tank 8, and then moved inside the horizontal spiral tube 24 into grains by the rotation of the horizontal spiral 26. The grains are transported to the right inside the tank 8 and sprayed into the inside of the grain tank 8 from the discharge port 27 by the scraping plate 28 which rotates together with the horizontal spiral 26 . The discharge port 27 is formed in a predetermined range from the bottom to the top of the horizontal spiral cylinder 24, and as the scraping plate 28 rotates clockwise when viewed from the right side, the discharge port 27 extends from the bottom to the rear. The grain tank 8 is configured so that the grains are spread widely inside the grain tank 8.

グレンタンク８は、前板３０、前板３１、右板３２、左板３３、天板３４を有して、その上下方向の所定範囲の横断面積が略一定となるようにグレンタンク８の前面、後面、左面、右面及び上面を形成すると共に、下面を第１底板３５及び第２底板３６で塞いで箱状に形成されている。前板３０及び天板３４には、グレンタンク８の内部を確認するための開閉可能なメンテナンス孔３７が形成されている。第１底板３５及び第２底板３６は、共に前後方向に延設される略平面状の板金で形成されて、かつ互いに所定の角度を有してグレンタンク８の下面が排出螺旋２１に向けて下方へ傾斜するように配置されている。すなわち、前板３０、前板３１、第１底板３５及び第２底板３６は、横断面積が下方へ向かうに従って漸減するように形成されており、排出螺旋２１の回転によりグレンタンク８の最深部に貯留されている穀粒が後方へ搬送されると、第１底板３５及び第２底板３６の傾斜に沿って上方の穀粒が順次排出螺旋２１に集まるように構成されている。グレンタンク８の内部には、貯留された穀粒の重量によってグレンタンク８が変形することを防ぐため、板金等で形成された複数の補強板３８が設けられている。 The grain tank 8 has a front plate 30, a front plate 31, a right plate 32, a left plate 33, and a top plate 34. , a rear surface, a left surface, a right surface, and an upper surface, and the lower surface is closed by a first bottom plate 35 and a second bottom plate 36 to form a box shape. A maintenance hole 37 that can be opened and closed for checking the inside of the grain tank 8 is formed in the front plate 30 and the top plate 34. The first bottom plate 35 and the second bottom plate 36 are both formed of substantially planar sheet metal extending in the front-rear direction, and have a predetermined angle with each other so that the lower surface of the grain tank 8 faces the discharge spiral 21. It is arranged so as to slope downward. That is, the front plate 30, the front plate 31, the first bottom plate 35, and the second bottom plate 36 are formed so that their cross-sectional areas gradually decrease as they go downward, and the rotation of the discharge spiral 21 allows them to reach the deepest part of the grain tank 8. When the stored grains are transported rearward, the upper grains are sequentially collected in the discharge spiral 21 along the inclinations of the first and second bottom plates 35 and 36. A plurality of reinforcing plates 38 made of sheet metal or the like are provided inside the grain tank 8 in order to prevent the grain tank 8 from deforming due to the weight of stored grains.

グレンタンク８には、グレンタンク８の内部に貯留された穀粒の堆積高さ（貯留量）を検出し得る穀粒検出ユニット（貯留量検出手段）３９が設けられている。該穀粒検出ユニット３９は、グレンタンク８の天板３４に開口するユニット着脱口３４ａを閉塞するユニット着脱板４０と、ユニット着脱板４０の下面とグレンタンク８の第１底板３５とを連結する検出ベース４１と、検出ベース４１の下端付近から検出ベース４１の上端付近に亘って複数並べられたマイクロスイッチ４２と、ユニット着脱板４０の上面に載置された中継部４３と、検出ベース４１の前面を下端から上端まで覆う検出カバー４５と、を有する。 The grain tank 8 is provided with a grain detection unit (storage amount detection means) 39 that can detect the pile height (storage amount) of grains stored inside the grain tank 8 . The grain detection unit 39 includes a unit attachment/detachment plate 40 that closes a unit attachment/detachment port 34a opened in the top plate 34 of the grain tank 8, and a unit attachment/detachment plate 40 that connects the lower surface of the unit attachment/detachment plate 40 with the first bottom plate 35 of the grain tank 8. A detection base 41 , a plurality of microswitches 42 arranged from near the bottom end of the detection base 41 to near the top end of the detection base 41 , a relay part 43 placed on the top surface of the unit attachment/detachment plate 40 , and a It has a detection cover 45 that covers the front surface from the lower end to the upper end.

マイクロスイッチ４２は、ゴム等の伸縮性を有する材質で形成された円盤状のダイヤフラム４２ａと、ダイヤフラム４２ａの前方に配置されて、ダイヤフラム４２ａの変形を検知する接点スイッチ（図示せず）とを有し、穀粒未検知状態において、ダイヤフラム４２ａの前面の中心は接点スイッチに近接して配置されている。マイクロスイッチ４２は、上下に直線的に並べられる第１の列と、同じく上下に直線的に並べられる第２の列と、を構成するように配置され、第２の列は第１の列に対して平行にかつ隣接して設けられている。また、第２の列のマイクロスイッチ４２の高さは、第１の列において上下に隣接する２つのマイクロスイッチ４２の間の高さとなるように、すなわち、マイクロスイッチ４２は検出ベース４１に千鳥状に配置されている。また、第１の列の一つのダイヤフラム４２ａは、上下に隣接する第２の列の他のダイヤフラム４２ａと左右方向においてその一部が重なっており、グレンタンク８の横断面積が最大の部分においては、上記二つのダイヤフラム４２ａは上下方向においてもその一部が重なって配置されている。 The microswitch 42 includes a disc-shaped diaphragm 42a made of a stretchable material such as rubber, and a contact switch (not shown) placed in front of the diaphragm 42a to detect deformation of the diaphragm 42a. However, in the grain undetected state, the center of the front surface of the diaphragm 42a is located close to the contact switch. The microswitches 42 are arranged so as to constitute a first column arranged vertically in a straight line and a second column arranged vertically in a straight line, and the second column is connected to the first column. They are provided parallel to and adjacent to each other. Further, the height of the microswitches 42 in the second row is set to be the height between two vertically adjacent microswitches 42 in the first row, that is, the microswitches 42 are arranged in a staggered manner on the detection base 41. It is located in Further, one diaphragm 42a in the first row partially overlaps with another diaphragm 42a in the second row adjacent to the top and bottom in the left-right direction, and the cross-sectional area of the grain tank 8 is the largest. The two diaphragms 42a are arranged so as to partially overlap in the vertical direction.

マイクロスイッチ４２は、グレンタンク８の下端を通過する水平面と、最も下方に配置されたマイクロスイッチ４２のダイヤフラム４２ａの中心を通過する水平面と、の間のグレンタンク８の内部の容積が、上下に隣接する任意のダイヤフラム４２ａの中心を通過するそれぞれの水平面間の容積と略同一となるように配置されている。すなわち、グレンタンク８の横断面積が一定である範囲においては、上下に隣接するダイヤフラム４２ａの上下の間隔が略一定となるように配置されており、横断面積が下方へ向かうに従って漸減する範囲においては、上下に隣接するダイヤフラム４２ａの上下の間隔が下方へ向かうに従って徐々に長くなるように配置されている。 The microswitch 42 is configured such that the internal volume of the grain tank 8 between a horizontal plane passing through the lower end of the grain tank 8 and a horizontal plane passing through the center of the diaphragm 42a of the microswitch 42 disposed at the lowest position is vertically The diaphragms 42a are arranged so as to be approximately equal in volume to the volume between horizontal planes passing through the centers of any adjacent diaphragms 42a. That is, in a range where the cross-sectional area of the grain tank 8 is constant, the vertical spacing between the vertically adjacent diaphragms 42a is approximately constant, and in a range where the cross-sectional area gradually decreases toward the bottom, , the vertically adjacent diaphragms 42a are arranged so that the distance between the vertically adjacent ones becomes gradually longer as it goes downward.

マイクロスイッチ４２はワイヤーハーネス（図示せず）を介して中継部４３と電気的に接続されており、中継部４３は後述する制御部に接続されている。グレンタンク８内に貯留された穀粒によってダイヤフラム４２ａの後面が前方へ向けて押されると、当該ダイヤフラム４２ａの変位により接点スイッチが押されて通電状態となり、その動作信号がワイヤーハーネスを介して中継部４３に出力される。ここで、マイクロスイッチ４２は、グレンタンク８の内部の検出ベース４１に上下に亘って複数配置されているので、所望の高さに配置された何れかのマイクロスイッチ４２の接点スイッチが通電されているか否かに基づいて、穀粒の貯留量を高い精度で検出することができる。また、マイクロスイッチ４２は、横断面積が下方へ向かうに従って漸減する範囲において、グレンタンク８の横断面積の漸減に伴って上下方向の間隔が長くなるように配置されているので、グレンタンク８の横断面積が上下方向に不均一である場合でも穀粒の貯留量を検出する分解能をグレンタンク８の上下に亘って略一定にすることができ、所望の分解能に合わせてマイクロスイッチ４２を無駄なく配置することができる。 The microswitch 42 is electrically connected to a relay section 43 via a wire harness (not shown), and the relay section 43 is connected to a control section described later. When the rear surface of the diaphragm 42a is pushed forward by the grains stored in the grain tank 8, the contact switch is pushed by the displacement of the diaphragm 42a and becomes energized, and the operating signal is relayed via the wire harness. It is output to section 43. Here, since a plurality of microswitches 42 are arranged vertically on the detection base 41 inside the grain tank 8, the contact switch of any one of the microswitches 42 arranged at a desired height is energized. The amount of stored grain can be detected with high accuracy based on whether the grain is present or not. In addition, the microswitches 42 are arranged so that the vertical distance between them becomes longer as the cross-sectional area of the grain tank 8 gradually decreases in a range where the cross-sectional area gradually decreases as the grain tank 8 crosses the grain tank 8. Even if the area is uneven in the vertical direction, the resolution for detecting the amount of grain stored can be made approximately constant across the top and bottom of the grain tank 8, and the microswitches 42 can be arranged without waste in accordance with the desired resolution. can do.

グレンタンク８には、グレンタンク８の内部に貯留された穀粒の堆積をなだらかにする撹拌装置４６が設けられている。該撹拌装置４６は、グレンタンク８内に上下に亘って配置された回転軸４７と、該回転軸４７に設けられた複数の撹拌棒４８と、天板３４に設けられたモータ４９とを有しており、回転軸４７は該モータ４９を駆動源として回転する。撹拌棒４８は、回転軸４７の軸線方向に沿って所定間隔をおいて複数設けられており、各撹拌棒４８は回転軸４７の軸回りに９０度毎に配置されている。また、グレンタンク８の内底部には、穀粒の水分を検出する水分センサ５０が設けられており、該水分センサ５０は、排出螺旋２１の近くに位置する第２底板３６上に配置されている。 The grain tank 8 is provided with a stirring device 46 for smoothing the accumulation of grains stored inside the grain tank 8. The stirring device 46 includes a rotating shaft 47 disposed vertically within the grain tank 8, a plurality of stirring rods 48 provided on the rotating shaft 47, and a motor 49 provided on the top plate 34. The rotating shaft 47 rotates using the motor 49 as a driving source. A plurality of stirring rods 48 are provided at predetermined intervals along the axial direction of the rotating shaft 47, and each stirring rod 48 is arranged every 90 degrees around the axis of the rotating shaft 47. Further, a moisture sensor 50 is provided at the inner bottom of the grain tank 8 to detect moisture in the grains, and the moisture sensor 50 is disposed on the second bottom plate 36 located near the discharge spiral 21. There is.

本実施の形態に係るコンバイン１には、ＧＰＳ衛星からの電波（データ）を受信する機体位置検出センサ（ＧＮＳＳ：機体位置測定手段）が搭載されており、走行機体３の位置をＧＰＳによって計測することが可能となっている。また、走行機体３側には、上記ＧＰＳ計測システムにより計測される走行機体３の位置と、マイクロスイッチ４２により計測されるグレンタンク８の貯留量等に基づいて、圃場全体の全体予測収穫量等を算出する制御部５１が設けられている。以下、該制御部５１の構成と処理内容を図６～図１４に基づいて詳細に説明する。 The combine 1 according to the present embodiment is equipped with a body position detection sensor (GNSS: body position measuring means) that receives radio waves (data) from a GPS satellite, and measures the position of the traveling body 3 by GPS. It is now possible. In addition, on the traveling body 3 side, based on the position of the traveling body 3 measured by the GPS measurement system and the storage amount of the grain tank 8 measured by the micro switch 42, etc., the overall predicted harvest amount of the entire field etc. A control unit 51 is provided to calculate the . The configuration and processing contents of the control section 51 will be explained in detail below based on FIGS. 6 to 14.

図６は制御部５１のブロック図であり、制御部５１はＣＰＵやＲＯＭやＲＡＭ等を含むマイクロコンピュータにより構成されている。図６に示すように、制御部５１の入力側には、前記機体位置検出センサ（ＧＮＳＳ）５２と、走行機体３の車速を検出する車速センサ５３と、刈取クラッチの入切を検出する刈取クラッチセンサ５４と、脱穀クラッチの入切を検出する脱穀クラッチセンサ５５と、前記選別部７に設けられた穀稈センサ５６及び選別層厚センサ５７、前記運転操作部５に配置されて排出オーガ９の作動の入切を行う穀粒排出スイッチ５８と、前記運転操作部５に配置されて計測の開始と終了を指示する計測開始スイッチ５９及び計測終了スイッチ６０と、燃料タンクの残量を検出する燃料検出センサ６１と、前記グレンタンク８に設けられた貯留高さ検出センサ（マイクロスイッチ４２）及び水分センサ５０と、前記運転操作部５に配置されて稲、麦、大豆等から選別対象の作物を設定する作物設定ダイヤル６２と、貯留目標値の増減を設定する貯留目標調節スイッチ６３と、警報作動の入切を行う貯留目標警報スイッチ６４と、が接続されている。 FIG. 6 is a block diagram of the control section 51, and the control section 51 is constituted by a microcomputer including a CPU, ROM, RAM, etc. As shown in FIG. 6, the input side of the control unit 51 includes the aircraft position detection sensor (GNSS) 52, a vehicle speed sensor 53 that detects the vehicle speed of the traveling aircraft 3, and a reaping clutch that detects the on/off state of the reaping clutch. a threshing clutch sensor 55 that detects whether the threshing clutch is on or off; a grain culm sensor 56 and a sorting layer thickness sensor 57 provided in the sorting section 7 ; A grain discharge switch 58 that turns on and off the operation, a measurement start switch 59 and a measurement end switch 60 that are arranged in the operation operation section 5 and instructs to start and end measurement, and a fuel discharge switch 58 that detects the remaining amount in the fuel tank. A detection sensor 61, a storage height detection sensor (microswitch 42) and a moisture sensor 50 provided in the grain tank 8, and a moisture sensor 50 arranged in the operation operation section 5 select crops to be sorted from rice, wheat, soybeans, etc. A crop setting dial 62 for setting, a storage target adjustment switch 63 for setting increase/decrease in the storage target value, and a storage target alarm switch 64 for turning on/off alarm activation are connected.

制御部５１の出力側には、前記運転操作部５に配置されて制御部５１からの出力を表示する表示装置６５と、警報ブザーや警報ランプ等からなる報知装置６６と、が接続されている。表示装置６５は、表示画面を有する液晶パネル６７と、液晶パネル６７の表示画面に取り付けられたタッチパネル６８とで構成されており、該タッチパネル６８のタッチ入力信号を制御部５１に入力可能となっている。また、制御部５１は、種々のデータを記憶する記憶装置６９と、タイマー７０と、通信装置７１とを有しており、該通信装置７１により基地局や他の作業者・補助者が所有するパソコン等の外部端末７２と通信可能となっている。 Connected to the output side of the control unit 51 are a display device 65 that is disposed in the operation operation unit 5 and displays the output from the control unit 51, and a notification device 66 that includes an alarm buzzer, an alarm lamp, etc. . The display device 65 is composed of a liquid crystal panel 67 having a display screen and a touch panel 68 attached to the display screen of the liquid crystal panel 67, and a touch input signal from the touch panel 68 can be input to the control unit 51. There is. Further, the control unit 51 has a storage device 69 for storing various data, a timer 70, and a communication device 71, and the communication device 71 allows information to be transmitted to the base station or other workers/assistants. It is possible to communicate with an external terminal 72 such as a personal computer.

図７は、制御部５１による予測処理の制御フローを示すフローチャートである。図７に示すように、制御部５１は、ステップＳ１においてデータを読み込んだ後、ステップＳ２において計測フラグが「０」であるか否かをチェックし、計測フラグが「０」の場合は、ステップＳ３に移行して計測開始指令があるか否かをチェックする。計測開始指令は計測開始スイッチ５９のオン操作により行われるが、タッチパネル６８のタッチ入力でも可能である。ステップＳ３において計測開始指令があった場合は、ステップＳ４に移行して計測フラグを「０」から「１」に切替えた後にスタートに戻る。これにより計測開始指令があると、ステップＳ１からステップＳ２を経てステップＳ５へ移行し、ステップＳ５において、計測フラグが「１」であるか否かをチェックする。 FIG. 7 is a flowchart showing a control flow of prediction processing by the control unit 51. As shown in FIG. 7, after reading the data in step S1, the control unit 51 checks whether the measurement flag is "0" in step S2. Proceeding to S3, it is checked whether there is a measurement start command. The measurement start command is issued by turning on the measurement start switch 59, but it is also possible to input it by touch on the touch panel 68. If there is a measurement start command in step S3, the process moves to step S4, the measurement flag is switched from "0" to "1", and then the process returns to the start. When a measurement start command is issued, the process moves from step S1 to step S5 via step S2, and in step S5, it is checked whether the measurement flag is "1".

ステップＳ５において計測フラグが「１」の場合、ステップＳ６に移行して回刈り作業が終了したか否かをチェックする。この回刈り作業はコンバイン１で圃場の外周を刈取作業することであり、圃場を１周すると回刈り終了と判断される。そして、ステップＳ６で回刈り終了と判断された場合は、ステップＳ７へ移行して圃場区画推定処理が実行される。この圃場区画推定処理では、機体位置検出センサ５２（ＧＰＳ計測システム）によって圃場の外周を刈取作業したときの走行軌跡を計測し、その走行軌跡に基づいて圃場の形状・寸法・面積等を算出し、圃場をメッシュ化する。 If the measurement flag is "1" in step S5, the process moves to step S6 and it is checked whether or not the re-mowing work has been completed. This round mowing operation involves reaping the outer periphery of the field with the combine harvester 1, and it is determined that the round mowing is completed when the combine harvester 1 goes around the field once. If it is determined in step S6 that the round mowing has ended, the process moves to step S7 and a field division estimation process is executed. In this field division estimation process, the machine position detection sensor 52 (GPS measurement system) measures the traveling trajectory when harvesting the outer periphery of the field, and calculates the shape, dimensions, area, etc. of the field based on the traveling trajectory. , mesh the field.

ステップＳ７の圃場区画推定処理が終了すると、ステップＳ８に移行して計測フラグを「１」から「２」に切替えた後にステップＳ１に戻る。これにより、圃場の外周を１周する回刈り作業が終了すると、ステップＳ２からステップＳ５を経てステップＳ９へ移行し、ステップＳ９において計測終了指令があるか否かをチェックする。ステップＳ９において計測終了指令なしと判断された場合（ＮＯ）は、ステップＳ１０へ移行してメッシュ処理が実行される。このメッシュ処理では、圃場の回刈り作業を行ったときの走行軌跡に基づいて、圃場全体を既刈り地（刈取り作業を終えた部分）と未刈り地（刈取り作業を終えていない部分）とに区分けして図１２に示すような収量マップを作成すると共に、この収量マップを液晶パネル６７の表示画面に表示した後、圃場全体の面積に対する既刈り地の面積に基づいて進捗状況を算出する。なお、図１３に示すように、これら圃場全体の面積、既刈り地の面積、未刈り地の面積、進捗状況（％）は、ステップＳ１９において液晶パネル６７の表示画面上に計測画面として表示される。 When the field division estimation process in step S7 is completed, the process moves to step S8, where the measurement flag is switched from "1" to "2", and then the process returns to step S1. As a result, when the round mowing operation that goes around the outer circumference of the field is completed, the process moves from step S2 to step S9 via step S5, and it is checked in step S9 whether or not there is a measurement end command. If it is determined in step S9 that there is no measurement end command (NO), the process moves to step S10 and mesh processing is executed. In this mesh processing, the entire field is divided into mowed land (the part that has been reaped) and unmown land (the part that has not yet been reaped) based on the travel trajectory when the field is mowed. After dividing and creating a yield map as shown in FIG. 12 and displaying this yield map on the display screen of the liquid crystal panel 67, the progress status is calculated based on the area of the already cut land relative to the area of the entire field. As shown in FIG. 13, the area of the entire field, the area of the mowed land, the area of the unmown land, and the progress status (%) are displayed as a measurement screen on the display screen of the liquid crystal panel 67 in step S19. Ru.

ステップＳ１０のメッシュ処理が終了すると、ステップＳ１１に移行して収量予測処理が実行される。この収量予測処理では、グレンタンク８に設けられた穀粒検出ユニット３９（貯留量検出手段）のマイクロスイッチ４２から検出される既刈り地の実際の穀粒収穫量に基づいて、既刈り地の単位面積当たり（メッシュ）の収穫量を算出した後、既刈り地と未刈り地の面積比率に基づいて未刈り地の予測収穫量を算出する。そして、既刈り地の実際の収穫量と未刈り地の予測収穫量とを合算することにより、圃場全体の全体予測収穫量を算出する。図１３に示すように、これら圃場全体の全体予測収穫量、既刈り地の実際の収穫量、未刈り地の予測収穫量は、ステップＳ１９において液晶パネル６７の表示画面上に計測画面として表示される。 When the mesh processing in step S10 is completed, the process moves to step S11 and yield prediction processing is executed. In this yield prediction process, based on the actual grain yield of the already mown land detected by the microswitch 42 of the grain detection unit 39 (storage amount detection means) provided in the grain tank 8, After calculating the yield per unit area (mesh), the predicted yield of uncut land is calculated based on the area ratio of cut land to uncut land. Then, by adding up the actual harvest amount of the mowed land and the predicted harvest amount of the uncut land, the overall predicted harvest amount of the entire field is calculated. As shown in FIG. 13, the predicted overall yield of the entire field, the actual harvest of the mowed field, and the predicted yield of the uncut field are displayed as a measurement screen on the display screen of the liquid crystal panel 67 in step S19. Ru.

ステップＳ１１の収量予測処理が終了すると、ステップＳ１２に移行して燃料予測処理が実行される。この燃料予測処理では、燃料検出センサ６１の検出値から回刈り作業における既刈り地の実際の燃料消費量に基づいて、既刈り地の単位面積当たり（メッシュ）の燃料消費量を算出した後、既刈り地と未刈り地の面積比率に基づいて未刈り地の予測燃料消費量を算出する。そして、既刈り地の実際の燃料消費量と未刈り地の予測燃料消費量とを合算することにより、圃場全体の予測燃料消費量を算出する。図１３に示すように、これら圃場全体の予測燃料消費量、既刈り地の実際の燃料消費量、未刈り地の予測燃料消費量は、ステップＳ１９において液晶パネル６７の表示画面上に計測画面として表示される。 When the yield prediction process in step S11 is completed, the process moves to step S12 and fuel prediction process is executed. In this fuel prediction process, after calculating the fuel consumption per unit area (mesh) of the already mown land based on the actual fuel consumption of the already mown land in the re-mowing operation from the detected value of the fuel detection sensor 61, Calculate the predicted fuel consumption of unmown land based on the area ratio of mowed land and unmown land. Then, by adding up the actual fuel consumption of the mown field and the predicted fuel consumption of the unmown field, the predicted fuel consumption of the entire field is calculated. As shown in FIG. 13, the predicted fuel consumption of the entire field, the actual fuel consumption of the mown field, and the predicted fuel consumption of the unmown field are displayed as a measurement screen on the display screen of the liquid crystal panel 67 in step S19. Is displayed.

ステップＳ１２の燃料予測処理が終了すると、ステップＳ１３に移行して排出回数予測処理が実行される。この排出回数予測処理では、グレンタンク８のタンク容量とステップＳ１１の収量予測処理で算出された未刈り地の未刈り予測収穫量（体積）とに基づいて、圃場全体の刈取り作業が終了するまでに必要なグレンタンク８の排出回数を算出する。また、既刈り地の単位面積当たりの実際の収穫量と既刈り地の刈取り作業に要した作業時間とに基づいて、グレンタンク８が満杯になるまで後どの位の時間を収穫できるか次回排出予想時間を算出する。図１３に示すように、これらグレンタンク８の排出回数と次回排出予想時間は、ステップＳ１９において液晶パネル６７の表示画面上に計測画面として表示される。 When the fuel prediction process in step S12 is completed, the process moves to step S13, and a discharge frequency prediction process is executed. In this discharge frequency prediction process, based on the tank capacity of the grain tank 8 and the predicted uncut yield (volume) of the uncut land calculated in the yield prediction process in step S11, until the reaping work of the entire field is completed. The number of times the grain tank 8 is discharged is calculated. In addition, based on the actual harvest amount per unit area of the already cut land and the work time required for reaping the already cut land, it is possible to determine how much time it will take to harvest the next time until the grain tank 8 is full. Calculate the expected time. As shown in FIG. 13, the number of times the grain tank 8 is discharged and the expected next discharge time are displayed as a measurement screen on the display screen of the liquid crystal panel 67 in step S19.

ステップＳ１３の排出回数予測処理が終了すると、ステップＳ１４に移行して作業時間予測処理が実行される。この作業時間予測処理では、既刈り地の実績データから単位面積当たり（メッシュ）の作業時間を算出した後、既刈り地と未刈り地の面積比率に基づいて未刈り地の予測作業時間を算出する。ここで、未刈り地の予測作業時間を算出する際に、ステップＳ１３の排出回数予測処理で算出した排出回数（所定時間×回数）を加味しても良く、そのようにすると予測作業時間の誤差を少なくすることができる。そして、既刈り地の実際の作業時間と未刈り地の予測作業時間とを合算して圃場全体の予測作業時間を算出し、未刈り地の予測作業時間に基づいて作業終了（完了）予測時刻を算出する。図１３に示すように、これら圃場全体の予測作業時間、既刈り地の実際の作業時間、未刈り地の予測作業時間、作業終了予測時刻は、ステップＳ１９において液晶パネル６７の表示画面上に計測画面として表示される。 When the ejection frequency prediction process in step S13 is completed, the process moves to step S14, and a work time prediction process is executed. In this work time prediction process, the work time per unit area (mesh) is calculated from the actual data of the mowed land, and then the predicted work time for the unmown land is calculated based on the area ratio of the mowed land and the unmown land. do. Here, when calculating the predicted work time for the uncut land, the number of discharges (predetermined time x number of times) calculated in the discharge frequency prediction process in step S13 may be taken into account, and if this is done, the error in the predicted work time can be reduced. Then, the predicted working time for the entire field is calculated by adding up the actual working time for the mowed field and the predicted working time for the unmown field, and the predicted work completion (completion) time is calculated based on the predicted working time for the unmown field. Calculate. As shown in FIG. 13, the predicted working time for the entire field, the actual working time for the mown field, the predicted working time for the unmown field, and the predicted work end time are measured on the display screen of the liquid crystal panel 67 in step S19. displayed as a screen.

ステップＳ１４の作業時間予測処理が終了すると、ステップＳ１５に移行して貯留体積演算処理が実行される。この貯留体積演算処理では、グレンタンク８の高さと容積の関係を対応させた相関テーブルを制御部５１の記憶装置６９に記憶しておき、この相関テーブルと穀粒の堆積高さを検出するマイクロスイッチ４２の測定値とに基づいて穀粒の貯留体積を算出する。また、水分センサ５０から検出される穀粒の水分量と作物設定ダイヤル６２の設定値に基づいて、算出した穀粒の貯留体積を貯留重量に換算する。これら穀粒の貯留体積と貯留重量の演算は圃場の刈取作業中に常に実行され、図１４に示すように、ステップＳ１９において現在の貯留体積と貯留重量が「現在貯留量（リットル）」と「重量換算（ｋｇ）」として液晶パネル６７の作業画面上に表示される。なお、本実施の形態では、貯留体積演算処理で算出した貯留体積に基づいて、ステップＳ１１の収量予測処理で算出される圃場全体の全体予測収穫量、既刈り地の実際の収穫量、未刈り地の予測収穫量をそれぞれ体積（リットル）で表示するようにしている。 When the work time prediction process in step S14 is completed, the process moves to step S15 and storage volume calculation process is executed. In this storage volume calculation process, a correlation table that correlates the relationship between the height and volume of the grain tank 8 is stored in the storage device 69 of the control unit 51, and this correlation table and a microcomputer that detects the height of grain accumulation are stored in the storage device 69 of the control unit 51. The grain storage volume is calculated based on the measured value of the switch 42. Further, based on the moisture content of the grains detected by the moisture sensor 50 and the setting value of the crop setting dial 62, the calculated storage volume of the grains is converted into storage weight. These calculations of the storage volume and storage weight of grains are always performed during the harvesting work in the field, and as shown in FIG. "Weight conversion (kg)" is displayed on the work screen of the liquid crystal panel 67. In addition, in this embodiment, based on the storage volume calculated by the storage volume calculation process, the overall predicted yield of the entire field calculated by the yield prediction process of step S11, the actual harvest of the already cut land, and the uncut area. The predicted yield for each area is displayed in volume (liters).

ステップＳ１５の貯留体積演算処理が終了すると、ステップＳ１６に移行して燃料警報処理が実行される。図８は燃料警報処理の制御フローを示すフローチャートである。図８に示すように、この燃料警報処理では、まずステップＳ１６１において、燃料検出センサ６１の検出値を用いて求められる既刈り地の実績データ（既刈り地の走行時における実際の燃料消費量）に基づいて単位面積当たり（メッシュ）の燃料消費量を算出する。次にステップＳ１６２に移行し、単位面積当たりの燃料消費量に基づいて未刈り地を収穫するのに必要な予測燃料消費量を算出した後、ステップＳ１６３に移行し、既刈り地の実際の燃料消費量と未刈り地の予測燃料消費量とを合算することにより、圃場全体を収穫するのに必要な予測燃料消費量を算出する。図１３に示すように、これら既刈り地の実際の燃料消費量、未刈り地の予測燃料消費量、圃場全体の予測燃料消費量は、ステップＳ１９において液晶パネル６７の表示画面上に計測画面として表示される。次に、ステップＳ１６３からステップＳ１６４に移行し、未刈り地を収穫するのに必要な予測燃料消費量が燃料タンクの残量に対して足りているか否かを判定し、予測燃料消費量が燃料タンクの残量を下回っている場合（ＹＥＳ）、ステップＳ１６５に移行して液晶パネル６７の計測画面に「ＯＫ」の文字を表示し、予測燃料消費量が燃料タンクの残量を上回っている場合（ＮＯ）、ステップＳ１６６に移行して液晶パネル６７の計測画面に「ＮＧ」の文字を表示する。これら「ＯＫ」又は「ＮＧ」の表示は、ステップＳ１９において行われる。 When the storage volume calculation process in step S15 is completed, the process moves to step S16 and a fuel alarm process is executed. FIG. 8 is a flowchart showing the control flow of fuel alarm processing. As shown in FIG. 8, in this fuel alarm process, first, in step S161, performance data of the mown field (actual fuel consumption amount when driving in the mowed field) is obtained using the detection value of the fuel detection sensor 61. Calculate fuel consumption per unit area (mesh) based on. Next, the process moves to step S162, and after calculating the predicted fuel consumption required to harvest the uncut land based on the fuel consumption per unit area, the process moves to step S163, where the actual fuel consumption of the already cut land is calculated. The predicted fuel consumption required to harvest the entire field is calculated by adding up the consumption and the predicted fuel consumption of the uncut field. As shown in FIG. 13, the actual fuel consumption of the mown field, the predicted fuel consumption of the uncut field, and the predicted fuel consumption of the entire field are displayed as a measurement screen on the display screen of the liquid crystal panel 67 in step S19. Is displayed. Next, the process moves from step S163 to step S164, where it is determined whether the predicted fuel consumption necessary for harvesting the uncut land is sufficient for the remaining amount of the fuel tank, and if the predicted fuel consumption is If the amount is less than the remaining amount in the fuel tank (YES), the process moves to step S165 and the word "OK" is displayed on the measurement screen of the liquid crystal panel 67, and if the predicted fuel consumption exceeds the remaining amount in the fuel tank. (NO), the process moves to step S166, and the characters "NG" are displayed on the measurement screen of the liquid crystal panel 67. The display of "OK" or "NG" is performed in step S19.

ステップＳ１６の燃料警報処理が終了すると、ステップＳ１７に移行して給油警報処理が実行される。図９は給油警報処理の制御フローを示すフローチャートである。図９に示すように、この給油警報処理では、まずステップＳ１７１において、マイクロスイッチ４２と燃料検出センサ６１の検出値を用いて求められる既刈り地の実績データに基づいて、単位面積当たり（メッシュ）の収穫量および燃料消費量を算出した後、ステップＳ１７２において、これら単位面積当たりの収穫量と燃料消費量に基づいて、グレンタンク８が満
杯になるまでに必要とされる必要燃料消費量を算出する。次に、ステップＳ１７３に移行し、ステップＳ１７２で算出した必要燃料消費量に対して燃料残量が不足しているか否かを判定する。 When the fuel warning process in step S16 is completed, the process moves to step S17 and a refueling warning process is executed. FIG. 9 is a flowchart showing the control flow of the refueling alarm process. As shown in FIG. 9, in this refueling warning process, first in step S171, based on the actual data of the mowed land obtained using the detection values of the microswitch 42 and the fuel detection sensor 61, After calculating the harvest amount and fuel consumption amount, in step S172, the required fuel consumption amount required until the grain tank 8 is full is calculated based on the harvest amount and fuel consumption amount per unit area. do. Next, the process moves to step S173, and it is determined whether the remaining fuel amount is insufficient with respect to the required fuel consumption calculated in step S172.

ステップＳ１７３において、必要燃料消費量が燃料残量に対して不足している場合（ＹＥＳ）、ステップＳ１７４に移行してグレンタンク８の排出作業が行われているか否かチェックする。そして、ステップＳ１７４において穀粒排出作業中であると判断された場合、ステップＳ１７５に移行し、図１４に示す液晶パネル６７の作業画面に「給油警報」を表示したり、報知装置６６の警報ブザーを鳴動したりすることにより、給油を促す給油警報を報知する。なお、給油警報の実際の報知は、ステップＳ１９において行われる。なお、ステップＳ１７３で必要燃料消費量が燃料残量に対して不足していると判断された場合（ＹＥＳ）に、ステップＳ１７４の穀粒排出状態の条件を省略して、そのままステップＳ１７５に移行して給油警報を報知するようにしても良い。 In step S173, if the required fuel consumption is insufficient with respect to the remaining fuel amount (YES), the process moves to step S174, and it is checked whether or not the grain tank 8 is being drained. If it is determined in step S174 that the grain discharge operation is in progress, the process proceeds to step S175, where a "refueling alarm" is displayed on the work screen of the liquid crystal panel 67 shown in FIG. It notifies you of a refueling alarm to prompt you to refuel. Note that the actual notification of the refueling alarm is performed in step S19. Note that if it is determined in step S173 that the required fuel consumption is insufficient with respect to the remaining fuel amount (YES), the grain discharge state condition in step S174 is omitted and the process directly proceeds to step S175. It is also possible to issue a refueling alarm.

また、図９に示す給油警報処理の制御フローにおいて、ステップＳ１７２とステップＳ１７３の処理内容を以下に説明するように変更することも可能である。すなわち、ステップＳ１７２において、グレンタンク８が満杯になるまでに後どの位の面積を収穫できるか残り面積（グレンタンク満杯基準値）を算出すると共に、燃料タンクが空になるまでに後どの位の面積を収穫できるか残り面積（燃料タンク満杯基準値）を算出した後、ステップＳ１７３において、これらグレンタンク満杯基準値と燃料タンク満杯基準値の少なくとも一方が給油警報の判定値を越えているか否かを判定し、給油警報の判定値を越えている場合（ＹＥＳ）にステップＳ１７５に移行するようにしても良い。 Furthermore, in the control flow of the refueling alarm process shown in FIG. 9, it is also possible to change the process contents of step S172 and step S173 as described below. That is, in step S172, the remaining area (grain tank full reference value) is calculated to determine how much area can be harvested before the grain tank 8 is full, and how much more can be harvested until the fuel tank is empty. After calculating the remaining area (fuel tank full reference value) to see if the area can be harvested, in step S173, it is determined whether at least one of the grain tank full reference value and the fuel tank full reference value exceeds the refueling alarm determination value. may be determined, and if the determination value for the refueling alarm is exceeded (YES), the process may proceed to step S175.

ステップＳ１７の給油警報処理が終了すると、ステップＳ１８に移行して穀粒警報処理が実行される。図１０は穀粒警報処理の制御フローを示すフローチャートである。図１０に示すように、この穀粒警報処理では、まずステップＳ１８１において、マイクロスイッチ４２の検出値に基づいてグレンタンク８が満杯であるか否かを判定し、グレンタンク８が満杯の場合（ＹＥＳ）、ステップＳ１８２に移行して、図１４に示す液晶パネル６７の作業画面に「穀粒満杯警報」の文字を表示したり、報知装置６６の警報ブザーを鳴動したりすることにより、グレンタンク８が満杯である旨の警報を報知する。 When the refueling warning process in step S17 is completed, the process moves to step S18 and grain warning process is executed. FIG. 10 is a flowchart showing the control flow of grain alarm processing. As shown in FIG. 10, in this grain alarm process, first in step S181, it is determined whether the grain tank 8 is full based on the detected value of the microswitch 42, and if the grain tank 8 is full ( YES), proceed to step S182, and display the words "grain full alarm" on the work screen of the liquid crystal panel 67 shown in FIG. 8 is full.

一方、ステップＳ１８１において、グレンタンク８が満杯でないと判断された場合（ＮＯ）、ステップＳ１８３に移行して貯留目標警報スイッチ６４がＯＮになっているか否かをチェックし、貯留目標警報スイッチ６４が投入されてＯＮになっている場合（ＹＥＳ）、ステップＳ１８４に移行する。そしてステップＳ１８４において、グレンタンク８の貯留量が貯留目標調節スイッチ６３で設定された貯留目標値に到達したか否かを判定し、貯留目標値に到達した場合（ＹＥＳ）はステップＳ１８５に移行して、図１４に示す液晶パネル６７の作業画面に「貯留目標到達警報」の文字を表示したり、報知装置６６の警報ブザーを鳴動したりすることにより、グレンタンク８が貯留目標値に到達した旨の警報を報知する。なお、ステップＳ１８２，Ｓ１８５の実際の報知は、ステップＳ１９において行われる。 On the other hand, if it is determined in step S181 that the grain tank 8 is not full (NO), the process proceeds to step S183, where it is checked whether or not the storage target alarm switch 64 is turned on. If it is turned on and turned on (YES), the process moves to step S184. Then, in step S184, it is determined whether the storage amount of the grain tank 8 has reached the storage target value set by the storage target adjustment switch 63, and if the storage amount has reached the storage target value (YES), the process moves to step S185. When the grain tank 8 reaches the storage target value, it is indicated by displaying the words "Storage target reaching alarm" on the work screen of the liquid crystal panel 67 shown in FIG. 14 or by sounding the alarm buzzer of the notification device 66. A warning will be issued to inform you of this. Note that the actual notification in steps S182 and S185 is performed in step S19.

ステップＳ１８の穀粒警報処理が終了すると、ステップＳ１９に移行してデータ出力処理を実行した後にスタートに戻る。図１１はデータ出力処理の制御フローを示すフローチャートである。図１１に示すように、このデータ出力処理では、まずステップＳ１９１においてデータ出力条件が成立しているか否かをチェックし、データ出力条件が成立している場合（ＹＥＳ）はステップＳ１９２に移行し、運転操作部５に配置された表示装置６５の液晶パネル６７に表示データを出力する。また、ステップＳ１９３において、通信装置７１から外部端末７２に対してデータ出力を行う。なお、上記データ出力条件は、繰り返しカウントされるタイマーが０になった場合や、旋回が行われたこと等の特定のイベント
が行われた場合を条件とする。すなわち、一定時間毎、又は特定のイベントが実施される毎に、データ出力が行われる。 When the grain alarm process in step S18 is completed, the process moves to step S19, executes data output process, and then returns to the start. FIG. 11 is a flowchart showing the control flow of data output processing. As shown in FIG. 11, in this data output process, it is first checked in step S191 whether the data output condition is satisfied, and if the data output condition is satisfied (YES), the process moves to step S192. Display data is output to a liquid crystal panel 67 of a display device 65 disposed in the driving operation section 5. Further, in step S193, data is output from the communication device 71 to the external terminal 72. Note that the above data output condition is when a timer that is repeatedly counted reaches 0, or when a specific event such as a turn is performed. That is, data is output at fixed time intervals or every time a specific event is performed.

また、図７のステップＳ９において、計測終了指令ありと判断された場合（ＹＥＳ）はステップＳ２０に移行し、制御部５１の記憶装置６９に圃場データとしてデータ記憶した後、ステップＳ２１に移行して計測フラグを「２」から「０」に切替えてからスタートに戻る。なお、計測終了指令は計測終了スイッチ６０のオン操作によって行われるが、それ以外にも、図１２に示す収量マップのメッシュが全て塗り潰された時点（すなわち、未刈り地が全て既刈り地になった時点）で計測終了としても良い。また、ステップＳ９において計測終了指令ありと判断されるまでは、制御部５１はステップＳ１０～Ｓ１９の処理を繰り返す。このため、コンバイン１が圃場の刈取り作業を進めるに連れて、既刈り地の実績データ（例えば刈取面積、穀粒収穫量、燃料消費量、作業時間等）が増加し、予測計算値の誤差も徐々に小さく収束していく。これにより、逐次データ更新を行って、より正確な予測計算値を得ることができる。 Further, in step S9 of FIG. 7, if it is determined that there is a measurement end command (YES), the process moves to step S20, and after storing the data as field data in the storage device 69 of the control unit 51, the process moves to step S21. Switch the measurement flag from "2" to "0" and then return to the start. Note that the measurement end command is issued by turning on the measurement end switch 60, but in addition to that, there is also a command when the mesh of the yield map shown in FIG. The measurement may end at the point in time). Furthermore, until it is determined in step S9 that there is a measurement end command, the control unit 51 repeats the processing in steps S10 to S19. For this reason, as combine harvester 1 progresses in its reaping work in the field, the actual data on the already cut area (e.g., reaped area, grain yield, fuel consumption, working time, etc.) increases, and the error in the predicted calculation value also increases. It gradually converges. This allows data to be updated sequentially and more accurate predicted calculated values to be obtained.

以上説明したように、本実施の形態に係るコンバイン１は、走行機体３に搭載した機体位置検出センサ５２により圃場の外周刈取り作業を行ったときの走行軌跡を計測し、この実績データに基づいて既刈り地と未刈り地の圃場面積を算出した後、穀粒検出ユニット３９（マイクロスイッチ４２）で計測された既刈り地の収穫量に基づいて圃場全体の全体予測収穫量を算出すると共に、この全体予測収穫量を運転操作部５に配置した表示装置６５（液晶パネル６７）に表示するようにしたので、コンバイン１のオペレータは圃場全体の収穫量を表示画面から瞬時に把握することができ、グレンタンク８の穀粒を移送収容する運搬車の手配等を効率良く行うことができる。 As explained above, the combine harvester 1 according to the present embodiment measures the travel locus when performing the outer circumferential reaping work of the field using the body position detection sensor 52 mounted on the traveling body 3, and based on this actual data, After calculating the field area of the cut land and the uncut land, the overall predicted yield of the entire field is calculated based on the harvest amount of the cut land measured by the grain detection unit 39 (micro switch 42), This predicted overall harvest amount is displayed on the display device 65 (liquid crystal panel 67) located in the operation control section 5, so the operator of the combine harvester 1 can instantly grasp the harvest amount for the entire field from the display screen. , it is possible to efficiently arrange a transport vehicle for transporting and storing the grains in the grain tank 8.

また、グレンタンク８のタンク容量と未刈り地の未刈り予測収穫量とに基づいて、圃場全体の刈取り作業が終了するまでに必要なグレンタンク８の排出回数を算出し、この排出回数を表示装置６５に表示するようにしたので、オペレータがグレンタンク８の排出作業の回数を把握でき、その後の作業の効率化を図ることができる。 Also, based on the tank capacity of the grain tank 8 and the predicted uncut yield of the uncut land, the number of times the grain tank 8 must be discharged until the entire field is finished being harvested is calculated, and this number of discharges is displayed. Since it is displayed on the device 65, the operator can grasp the number of times the grain tank 8 has been drained, and can improve the efficiency of subsequent operations.

また、既刈り地の刈取り作業に要した作業時間に基づいて未刈り地の刈取り作業に要する予測作業時間を算出し、この予測作業時間を表示装置６５に表示するようにしたので、圃場の作業終了時間の予測が立ち、その後の作業の検討を行うことが可能となる。 In addition, the predicted work time required for reaping work on unmown land is calculated based on the work time required for reaping work on already mowed land, and this predicted work time is displayed on the display device 65, so that it is possible to perform work in the field. The completion time can be predicted and subsequent work can be considered.

また、グレンタンク８の排出回数（所要時間×回数）を加味して予測作業時間を算出するようにしたので、予測作業時間の誤差を少なくすることができる。 Furthermore, since the predicted work time is calculated by taking into account the number of times the grain tank 8 is drained (required time x number of times), it is possible to reduce errors in the predicted work time.

また、制御部５１の通信装置７１から外部端末７２に対してデータ出力を行うようにしたので、基地局、運搬車の運転手、他の作業者や補助者と情報共有することができる。 Furthermore, since the communication device 71 of the control unit 51 outputs data to the external terminal 72, information can be shared with the base station, the driver of the transport vehicle, other workers, and assistants.

また、本実施の形態のコンバイン１は、グレンタンク８に貯留された穀粒の堆積高さを検出する穀粒検出ユニット３９（堆積高さ検出センサ）を備え、この穀粒検出ユニット３９の測定値に基づいてグレンタンク８内の貯留体積を算出し、算出した貯留体積を運転操作部５に配置した表示装置６５（液晶パネル６７）に表示するようにしたので、コンバインのオペレータはグレンタンク内の穀粒の貯留量と運搬車の積載量とを同じ基準でやり取りすることができ、両者の誤差を減少させることができる。 In addition, the combine 1 of the present embodiment includes a grain detection unit 39 (height detection sensor) that detects the height of the grains stored in the grain tank 8, and the grain detection unit 39 measures the height of grains stored in the grain tank 8. The storage volume in the grain tank 8 is calculated based on the value, and the calculated storage volume is displayed on the display device 65 (liquid crystal panel 67) arranged in the operation control unit 5, so that the combine operator can see inside the grain tank. It is possible to exchange the amount of grain stored in the container and the amount of grain loaded in the transport vehicle based on the same standard, and the error between the two can be reduced.

また、グレンタンク８の貯留体積が予め設定された体積になると、このことを報知装置６６の警報ブザーや警報ランプの作動によって報知するようにしたので、例えば、運搬車に積み込み可能に穀粒の積載量が制限されているとき、当該積載量に対応する貯留量になった時点で報知することで、感覚的に収穫する場合に比べて誤差を少なくすることができ
る。 Furthermore, when the storage volume of the grain tank 8 reaches a preset volume, this is notified by the activation of a warning buzzer or a warning lamp of the notification device 66, so that, for example, grains can be loaded onto a transport vehicle. When the loading amount is limited, by notifying when the storage amount corresponding to the loading amount is reached, errors can be reduced compared to when harvesting is done intuitively.

また、算出した穀粒の貯留体積と水分センサ５０で検出した穀粒の水分量とに基づいて貯留重量を算出し、この貯留重量を表示装置６５に表示するようにしたので、グレンタンク８内の穀粒の貯留量と運搬車の積載量とを同じ基準でやり取りできるだけでなく、グレンタンク８内の穀粒を重量表示して利便性を高めることができる。 In addition, since the stored weight is calculated based on the calculated stored grain volume and the moisture content of the grain detected by the moisture sensor 50, and this stored weight is displayed on the display device 65, the inside of the grain tank 8 is Not only can the stored amount of grain in the grain tank 8 and the loading amount of the transport vehicle be exchanged on the same basis, but also the weight of grain in the grain tank 8 can be displayed to increase convenience.

また、グレンタンク８の上下に亘って撹拌装置４６を設け、この撹拌装置４６によってグレンタンク８内に貯留された穀粒の堆積状態をなだらかにするようにしたので、制御部５１が貯留体積を高い精度で算出することができる。 In addition, a stirring device 46 is provided above and below the grain tank 8, and the stirring device 46 smoothes the accumulation state of the grains stored in the grain tank 8, so that the control unit 51 controls the storage volume. It can be calculated with high accuracy.

また、本実施の形態のコンバイン１は、走行機体３に搭載した機体位置検出センサ５２により圃場の外周刈取り作業を行ったときの実刈り走行軌跡を計測し、この実績データに基づいて既刈り地と未刈り地の圃場面積を算出した後、燃料検出センサ６１の検出値を用いて求められた既刈り地の燃料消費量に基づいて未刈り地の予測燃料消費量を算出し、この予測燃料消費量を表示装置６５（液晶パネル６７）に表示するようにしたので、コンバインのオペレータは残りの未刈り地に必要な燃料を的確に把握することができ、その後の作業の効率化を図ることができる。また、既刈り地の実際の燃料消費量に基づいて未刈り地の予測燃料消費量を算出するので、複雑な演算処理を要さずに圃場条件に合った予測燃料消費量を簡単に算出することができる。 In addition, the combine harvester 1 of the present embodiment measures the actual mowing travel locus when performing the outer circumferential reaping work of the field using the machine body position detection sensor 52 mounted on the traveling machine body 3, and uses the machine body position detection sensor 52 mounted on the traveling machine body 3 to After calculating the field area of the unmown land, the predicted fuel consumption of the unmown land is calculated based on the fuel consumption of the already mowed land obtained using the detection value of the fuel detection sensor 61, and this predicted fuel consumption is Since the consumption amount is displayed on the display device 65 (liquid crystal panel 67), the operator of the combine harvester can accurately grasp the amount of fuel required for the remaining uncut land, thereby improving the efficiency of subsequent work. I can do it. In addition, the predicted fuel consumption of uncut land is calculated based on the actual fuel consumption of already cut land, so it is easy to calculate the predicted fuel consumption that matches the field conditions without the need for complex calculation processing. be able to.

また、オペレータに報知可能な報知装置６６を備え、外周刈取り作業が終了した段階で燃料タンクの燃料残量と未刈り地の予測燃料消費量とを比較し、予測燃料消費量に対して燃料残量が不足しているときに、このことを報知装置６６の警報ブザーや警報ランプの作動によって報知するようにしたので、オペレータは燃料不足を確実に認識することができる。 Additionally, it is equipped with a notification device 66 that can notify the operator, and compares the remaining amount of fuel in the fuel tank with the predicted fuel consumption amount of the uncut area when the outer circumferential cutting work is completed, and compares the amount of fuel remaining with the predicted fuel consumption amount. When the amount of fuel is insufficient, this is notified by the operation of the alarm buzzer or alarm lamp of the notification device 66, so that the operator can reliably recognize the fuel shortage.

また、グレンタンク８の貯留量を検出する穀粒検出ユニット３９（マイクロスイッチ４２）を備え、この穀粒検出ユニット３９で計測された既刈り地の収穫量に基づいてグレンタンク８が満杯になるまでに必要とされる必要燃料消費量を算出し、この必要燃料消費量に対して燃料残量が不足しているときに報知装置６６によって報知するようにしたので、収穫作業の途中（グレンタンク８が満杯になる途中）で燃料がなくなることを防止できる。 The grain tank 8 is also provided with a grain detection unit 39 (microswitch 42) that detects the amount stored in the grain tank 8, and the grain tank 8 is filled up based on the harvest amount of the mowed land measured by the grain detection unit 39. The required amount of fuel consumed up to This prevents fuel from running out when the fuel tank is filling up.

また、グレンタンク８内の穀粒を排出するタイミングにおいて、予測燃料消費量と必要燃料消費量とに基づいて報知装置６６によって給油警報を報知するようにしたので、排出作業中の空き時間に給油作業を行うことができ、作業効率を向上することができる。 Furthermore, at the timing of discharging the grains in the grain tank 8, the notification device 66 issues a refueling alarm based on the predicted fuel consumption amount and the required fuel consumption amount, so refueling can be done during free time during the discharging work. It is possible to perform work and improve work efficiency.

なお、グレンタンク８の貯留量検出手段は、本実施の形態のような穀粒検出ユニット３９に限らず、グレンタンク８の上下に亘って穀粒の貯留高さを検出できるものであれば何でも良く、マイクロスイッチ４２に代えて超音波センサ等を用いることも可能である。 Note that the storage amount detection means of the grain tank 8 is not limited to the grain detection unit 39 as in this embodiment, but may be any device that can detect the storage height of grains across the top and bottom of the grain tank 8. It is also possible to use an ultrasonic sensor or the like in place of the microswitch 42.

１コンバイン
３走行機体
４刈取部
５運転操作部
６脱穀部
８グレンタンク
９排出オーガ
３９穀粒検出ユニット（貯留量検出手段、堆積高さ検出センサ）
４２マイクロスイッチ
４６撹拌装置
５０水分センサ
５１制御部（制御手段）
５２機体位置検出センサ
６１燃料検出センサ
６２作物設定ダイヤル
６５表示装置（表示手段）
６６報知装置（報知手段）
６７液晶パネル（表示手段）

1 Combine harvester 3 Traveling machine body 4 Reaping section 5 Driving operation section 6 Threshing section 8 Grain tank 9 Discharging auger 39 Grain detection unit (storage amount detection means, pile height detection sensor)
42 Microswitch 46 Stirring device 50 Moisture sensor 51 Control unit (control means)
52 Aircraft position detection sensor 61 Fuel detection sensor 62 Crop setting dial 65 Display device (display means)
66 Notification device (notification means)
67 Liquid crystal panel (display means)

Claims

a reaping section that performs reaping work of grain culms in the field;
a threshing unit that threshes the grain culm harvested by the reaping unit;
a grain tank that stores grains threshed in the threshing section;
Storage amount detection means for detecting the storage amount of the grain tank;
Machine position measuring means for measuring the position of the traveling machine in the field;
At the stage when the outer circumference of the field reaping work has been completed, the field area of the mowed land where the reaping work has already been completed and the unmown land where the reaping work has not been completed is calculated, and the said already mown land measured by the storage amount detection means is calculated. a control means for calculating an overall predicted yield of the entire field based on the yield of the field;
Display means for displaying the overall predicted yield calculated by the control means,
The control means executes mesh processing to mesh the field, and in the mesh processing, divides the field into cut land and uncut land, calculates the yield per unit area of the mesh of the cut land, and then By calculating the predicted yield of uncut land based on the mesh area ratio of cut land and uncut land, and adding up the actual yield of cut land and the predicted yield of uncut land, it is possible to estimate the yield of the entire field. Calculate the overall predicted yield,
A combine harvester characterized by: