JP7426883B2 - アルミニウム製組み付け体及びろう付体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、フラックスを使用せずに、アルミニウム材をろう付するために用いられるアルミニウム製の被ろう付部材に関する。

アルミニウム製の熱交換器や機械用部品など、細かな接合部を多数有する製品の接合方法としてろう付接合が広く用いられている。アルミニウム材（アルミニウム合金材を含む）をろう付接合するには、表面を覆っている酸化皮膜を破壊して、溶融したろう材を母材あるいは同じく溶融したろう材に接触させることが必須である。アルミニウム材の酸化皮膜を破壊するためには、大別してフラックスを使用する方法と、真空中で加熱する方法とがあり、いずれも実用化されている。

ろう付接合の適用範囲は多岐に及んでいる。ろう付け接合により製造される最も代表的なものとして自動車用熱交換器がある。ラジエータ、ヒータ、コンデンサ、エバポレータ等の自動車用熱交換器の殆どはアルミニウム製であり、その殆どがろう付接合によって製造されている。そのうち、非腐食性のフラックスを塗布して窒素ガス中で加熱する方法が現在では大半を占めている。

しかし、フラックスろう付法においては、フラックス費とフラックスを塗布する工程に要する費用が嵩み、熱交換器製造コストが増大する要因になっている。熱交換器を真空ろう付によって製造する方法もあるが、真空ろう付法は加熱炉の設備費とメンテナンス費が高く、生産性やろう付の安定性にも問題のあることから、窒素ガス炉中でフラックスを使用せずにろう付接合するニーズが高まっている。

このニーズに応えるため、特許文献１では、ろう材中にＭｇを含有させることで、面接合が可能になると提案している。また、特許文献２では、心材中にＭｇを含有させ、ろう付加熱中にろう材へＭｇを拡散させる手法が提案されており、クラッド材の製造時やろう付加熱中にろう材表面の酸化皮膜形成が防止され、ろう材表面の酸化皮膜破壊にＭｇが有効に作用することが開示されている。また、引用文献３では、ブレージングシートの心材や被ろう付部材のろう付部に溝を設けてろう付性を高める方法が提案されている。

特開２０１３－２１５７９７号公報 特開２００４－３５８５１９号公報 特許２０１４－２２６７０４号公報

しかしながら、フラックスを用いないろう付の場合、特許文献１又は２のように、ろう材中にＭｇを含有させたり、心材に添加させたＭｇをろう材中に拡散させる方法においては、ヘッダプレートとチューブの接合のように、接合する部材の隙間が大きいと、ろう付加熱中にろう材がブレージングシートの端面（心材、中間材又は犠牲陽極材）や心材表面及び被ろう付部材の被ろう付面への濡れ拡がり性が十分でなく、良好なろう付性を確保できないという問題があった。また、特許文献３のろう付部に溝を設けても、接合する部材間の隙間が大きいと、良好なろう付性を確保できないという問題があった。

従って、本発明の目的は、フラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付する場合において、接合する部材間の隙間が大きくても、良好なろう付性を確保することができるアルミニウム材料及びろう付体の製造方法を提供することにある。

上記課題は、以下の本発明により解決される。
すなわち、本発明（１）は、少なくとも３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる心材と、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるろう材を有するブレージングシート（ろう材層がアルミニウム製被ろう付部材の溝の体積の４０％以下の体積を与える厚さであるものを除く。）からなる部材と、該ブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材との組み付け体であり、
該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、
を特徴とするアルミニウム製組み付け体を提供するものである。

また、本発明（２）は、少なくとも３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる心材と、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるろう材を有するブレージングシートからなる部材と、該ブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材との組み付け体であり、
該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、該主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、該副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、該副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する該副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０.００以下であり、該主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する該副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満であること、
を特徴とするアルミニウム製組み付け体を提供するものである。

また、本発明（３）は、前記アルミニウム製被ろう付部材を形成するアルミニウム合金が、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金であることを特徴とする（１）又は（２）のアルミニウム製組み付け体を提供するものである。

また、本発明（４）は、前記ブレージングシートのろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１）～（３）いずれかのアルミニウム製組み付け体を提供するものである。

また、本発明（５）は、前記ブレージングシートの心材が、更に、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１）～（４）いずれかのアルミニウム製組み付け体を提供するものである。

また、本発明（６）は、ブレージングシート（ろう材層がアルミニウム製被ろう付部材の溝の体積の４０％以下の体積を与える厚さであるものを除く。）からなる部材と、アルミニウム製被ろう付部材と、を組み付けた後、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法であって、
該ブレージングシートのろう材が３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、心材が３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、
を特徴とするろう付体の製造方法を提供するものである。

また、本発明（７）は、ブレージングシートからなる部材と、アルミニウム製被ろう付部材と、を組み付けた後、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法であって、
該ブレージングシートのろう材が３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、心材が３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、該主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、該副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、該副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する該副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０.００以下であり、該主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する該副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満であること、
を特徴とするろう付体の製造方法を提供するものである。

また、本発明（８）は、前記アルミニウム製被ろう付部材が、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなることを特徴とする（６）又は（７）のろう付体の製造方法を提供するものである。

また、本発明（９）は、前記アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（６）～（８）いずれかのろう付体の製造方法を提供するものである。

また、本発明（１０）は、前記アルミニウム合金製ブレージングシートの心材が、更に、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（６）～（９）いずれかのろう付体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、フラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付する場合において、接合する部材間の隙間が大きくても、良好なろう付性を確保することができるアルミニウム材料及びろう付体の製造方法を提供することができる。

被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 被ろう付部材に形成される溝の形態例を示す模式的な断面図である。 チューブ材の形態例を示す模式的な斜視図である。 プレート材の形態例を示す模式的な斜視図である。 図８に示すチューブ材と図９に示すプレート材の組み付け体を示す斜視図である。 プレート材における溝が延びる方向を説明するための図である。 チューブ材における溝が延びる方向を説明するための図である。 溝の形態例を示す模式図である。 実施例における溝の形成範囲を示す図である。 実施例における隙間充填試験に使用する試験体を示す図である。

本発明の第一の形態のアルミニウム製被ろう付部材は、少なくとも３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる心材と、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるろう材を有するブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材であって、
該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、
を特徴とするアルミニウム製被ろう付部材である。

本発明の第二の形態のアルミニウム製被ろう付部材は、少なくとも３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる心材と、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるろう材を有するブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材であって、
該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、該主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、該副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、該副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する該副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０．００以下であり、該主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する該副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満であること、
を特徴とするアルミニウム製被ろう付部材である。

本発明の第一の形態のアルミニウム製被ろう付部材（以下、アルミニウム製被ろう付部材（１）とも記載する。）と本発明の第二の形態のアルミニウム製被ろう付部材（以下、アルミニウム製被ろう付部材（２）とも記載する。）とでは、アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に設けられている溝の形状が異なるものの、組成や部材の形状については同様な点があるので、同様な点については、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）と記載して説明する。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）は、純アルミニウム又はアルミニウム合金の成形体であり、フラックスを使用しないろう付において、アルミニウム合金製のブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製の部材であり、ろう材を有していない。以下、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）に成形されるアルミニウム材（純アルミニウム材又はアルミニウム合金材）を、被ろう付部材（１又は２）用純アルミニウム又は被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金と記載し、それらを総称して、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム材と記載する。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）としては、ろう付加熱によりブレージングシートからなる部材とろう付される相手材として用いられるものであれば、特に制限されないが、例えば、板状の被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム材をチューブ、フィン、ヘッダ、タンク、キャップ等の形状に成形した成形体、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム材を押出成形して作製される押出配管、押出多穴管、抽伸材、条状の板材を側端面同士が付き合わされるように曲げ加工して側端面を高周波溶接し、扁平状に変形加工した電縫管等が挙げられる。

被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金の組成は、ろう付加熱によりブレージングシートからなる部材とろう付される相手材に用いられる組成であれば、特に制限されない。

被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金としては、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金が挙げられる。

被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｓｉを含有することができる。Ｓｉは、Ｆｅ、ＭｎとともにＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、或いはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、Ｓｉは、Ｍｇと反応してＭｇ_２Ｓｉ化合物の時効析出による強度向上に効果を発揮する。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＳｉを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＳｉ含有量は、１．５０質量％以下、好ましくは０．０５～１．５０質量％、特に好ましくは０．２０～１．００質量％である。Ｓｉ含有量が、上記範囲を超えると、被ろう付部材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に被ろう付部材が溶融するおそれが高くなる。

被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｆｅを含有することができる。Ｆｅは、Ｍｎ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、材料強度を向上させる。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＦｅを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＦｅ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％、特に好ましくは０．０５～０．７０質量％である。Ｆｅ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。

被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｃｕを含有することができる。Ｃｕは、固溶強化により材料強度を向上させる。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＣｕを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＣｕ含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～０．８０質量％である。Ｃｕ含有量が、上記範囲を超えると、被ろう付部材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に被ろう付部材が溶融するおそれが高くなる。

被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｍｎを含有することができる。Ｍｎは、Ｆｅ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、あるいはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＭｎを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＭｎ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．６０～１．５０質量％である。Ｍｎ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が生成され易く、塑性加工性が低くなる。

被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｍｇを含有することができる。Ｍｇは、ろう付加熱中に、被ろう付部材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊し、ブレージングシートから供給されるろう材と被ろう付部材表面の濡れ性を向上させる。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＭｇを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＭｇ含有量は、３．００質量％以下、好ましくは０．０２～１．５０質量％、特に好ましくは０．５０～１．２０質量％である。一方、Ｍｇ含有量が、上記範囲未満だと、被ろう付部材の酸化皮膜を破壊する効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、被ろう付部材表面にＭｇＯが形成されるためろう付性が低下する。

被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｚｎを含有することができる。Ｚｎは、被ろう付部材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を脆弱化させ、同時に含有するＢｉとＭｇとの相乗効果により、被ろう付部材の酸化皮膜の破壊を確実なものとし、ブレージングシートから供給されるろう材と被ろう付部材表面の濡れ性を向上させる。また、Ｚｎは、自然電位を卑にし、犠牲防食効果を発揮する。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＺｎを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＺｎ含有量は、８．００質量％以下、好ましくは０．５０～５．００質量％、特に好ましくは１．５０～３．５０質量％である。一方、Ｚｎ含有量が、上記範囲未満だと、被ろう付部材表面の酸化皮膜の脆弱化の効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、被ろう付部材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に被ろう付部材の溶融が起こるおそれが高くなる。

被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｃｒ、Ｔｉ及びＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。Ｃｒ、Ｔｉ及びＺｒは、固溶強化により強度を向上させる。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＣｒを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＣｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＴｉを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＴｉ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＺｒを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＺｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。Ｃｒ、Ｔｉ又はＺｒの含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。

被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｉｎ及びＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。Ｉｎ、Ｓｎは、自然電位を卑にし、犠牲防食効果を発揮する。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＩｎを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＩｎ含有量は、０．１０質量％以下、好ましくは０．００５～０．１０質量％、特に好ましくは０．０１～０．０５質量％である。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＳｎを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＳｎ含有量は、０．１０質量％以下、好ましくは０．００５～０．１０質量％、特に好ましくは０．０１～０．０５質量％である。Ｉｎ又はＳｎの含有量が上記範囲を超えると、熱間圧延中に局所溶融を生じて製造が困難となる。

被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｂｉを含有することができる。Ｂｉは、ろう付加熱中に、ブレージングシートから供給されるろう材により被ろう付部材の表層部が溶融することで、被ろう付部材の表面張力を低下させ、ブレージングシートから供給されるろう材と被ろう付部材表面の濡れ性を向上させる。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＢｉを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＢｉ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．３０質量％である。一方、Ｂｉ含有量が、上記範囲未満だと、被ろう付部材の表面張力を低下させる効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、熱間圧延の際に割れを生じて製造が困難となる。

被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金は、Ｎａ、Ｓｒ及びＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。Ｎａ、Ｓｒ及びＳｂは、ろう付中に形成されるフィレットに溶け出し、フィレットのＳｉ粒子微細化する。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＮａを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＮａ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＳｒを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＳｒ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金がＳｂを含有する場合、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金中のＳｂ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）は、単一の被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金で形成されていてもよいし、あるいは、表面に、１層又は２層以上のアルミニウム合金層を有する被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金で形成されていてもよい。アルミニウム合金層としては、犠牲陽極材層、皮材層、中間材層、ろう犠材層等が挙げられる。犠牲陽極材層は、主にＺｎ等を含有し、犠牲陽極効果により防食するという機能を有するアルミニウム合金層である。皮材層としては、主にＳｉを含有し、ろう付加熱時に溶融し、ろう材として機能を有するアルミニウム合金層が挙げられる。中間層としては、Ｚｎを添加した犠牲陽極材の機能、Ｍｎを添加し強度を向上させる機能、Ｍｇを添加し、ろう付加熱時にＭｇが表層に拡散し、酸化被膜破壊を促進させる機能等を有するクラッド層が挙げられる。アルミニウム合金層の組成は、機能に応じて適宜選択される。単一の被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金で形成されているアルミニウム製被ろう付部材（１又は２）としては、例えば、１種のアルミニウム合金を押出成形することにより製造される押出配管、押出多穴管等の押出加工材、１種のアルミニウム合金を板状に圧延することにより製造される板状のベア材が挙げられる。表面に、１層又は２層以上のアルミニウム合金層を有する被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金で形成されているアルミニウム製被ろう付部材（１又は２）としては、例えば、板状の被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金からなる心材の片面又は両面に、１層又は２層以上のアルミニウム合金層がクラッドされているクラッド材からなる被ろう付部材、被ろう付部材（１又は２）用アルミニウム合金の押出配管又は押出多穴管の表面に、１層又は２層以上のアルミニウム合金層が溶射されている被ろう付部材等が挙げられる。

アルミニウム製被ろう付部材（１）に係るブレージングシートからなる部材とアルミニウム製被ろう付部材（２）に係るブレージングシートからなる部材は同様である。以下では、アルミニウム製被ろう付部材（１）に係るブレージングシートからなる部材及びアルミニウム製被ろう付部材（２）に係るブレージングシートからなる部材を総称して、本発明に係るブレージングシートからなる部材と記載して説明する。また、本発明に係るブレージングシートからなる部材を形成するブレージングシートを、本発明に係るブレージングシートと記載する。

本発明に係るブレージングシートからなる部材は、本発明に係るブレージングシートの成形体であり、フラックスを使用しないろう付において、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）とろう付けされるアルミニウム合金製のブレージングシートからなる部材である。

本発明に係るブレージングシートからなる部材としては、本発明に係るブレージングシートをチューブ、フィン、ヘッダ、タンク材等の形状に成形した成形体、被ろう付部材用アルミニウム材を押出成形して作製される押出配管、押出多穴管、抽伸材及び条状の板材を側端面同士が付き合わされるように曲げ加工して側端面を高周波溶接し、扁平状に変形加工した電縫管等が挙げられる。

本発明に係るブレージングシートは、少なくとも心材とろう材とを有する。本発明に係るブレージングシートとして、心材の一方の面にろう材を配した２層クラッド材、心材の両方の面にろう材を配した３層クラッド材、心材の一方の面に１層以上のアルミニウム合金層及びろう材を配した多層クラッド材、心材の両方の面に１層以上のアルミニウム合金層又はろう材を配した多層クラッド材が挙げられる。

本発明に係るブレージングシートの心材は、１０００系、２０００系、３０００系、４０００系、５０００系、６０００系、７０００系、８０００系ベースの合金のいずれかが３．００質量％以下のＭｇ（ゼロ含む）を含有するもの、好ましくは、１０００系、３０００系、５０００系、６０００系、７０００系ベースの合金のいずれかが３．００質量％以下のＭｇ（ゼロ含む）を含有するものである。心材を構成するアルミニウム合金は、固相線温度が６００℃以上の既存合金であり、１０００系、２０００系、３０００系、４０００系、５０００系、６０００系、７０００系、８０００系のいずれでもよく、好ましくは、１０００系、３０００系、５０００系、６０００系、７０００系であり、３．００質量％以下のＭｇ（ゼロ含む）を含有しても良い。

本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｍｇを含有する。心材に含有されるＭｇは、マトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＭｇは、Ｓｉと反応してＭｇ_２Ｓｉ化合物の時効析出による強度向上に効果を発揮するとともに、酸化物生成自由エネルギーがアルミニウムよりも低いため、ろう付加熱時にろう材中へ拡散して、ろう材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊する。心材中のＭｇ含有量は、３．００質量％以下（ゼロを含む。）、好ましくは０．０２～１．５０質量％、特に好ましくは０．５０～１．２０質量％である。心材中のＭｇ含有量が、上記範囲を超えると、心材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に心材溶融が起こるおそれが高くなる。

本発明に係るブレージングシートの心材は、更に、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。

本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｓｉを含有することができる。Ｓｉは、Ｆｅ、ＭｎとともにＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、或いはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、Ｓｉは、Ｍｇと反応してＭｇ_２Ｓｉ化合物の時効析出による強度向上に効果を発揮する。本発明に係るブレージングシートの心材がＳｉを含有する場合、心材中のＳｉ含有量は、１．５０質量％以下、好ましくは０．０５～１．５０質量％、特に好ましくは０．２０～１．００質量％である。Ｓｉ含有量が、上記範囲を超えると、被ろう付部材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に被ろう付部材が溶融するおそれが高くなる。

本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｆｅを含有することができる。Ｆｅは、Ｍｎ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、材料強度を向上させる。本発明に係るブレージングシートの心材がＦｅを含有する場合、心材中のＦｅ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％、特に好ましくは０．０５～０．７０質量％である。Ｆｅ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。

本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｃｕを含有することができる。Ｃｕは、固溶強化により材料強度を向上させる。本発明に係るブレージングシートの心材がＣｕを含有する場合、心材中のＣｕ含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～０．８０質量％である。Ｃｕ含有量が、上記範囲を超えると、被ろう付部材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に被ろう付部材が溶融するおそれが高くなる。

本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｍｎを含有することができる。Ｍｎは、Ｆｅ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、あるいはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。本発明に係るブレージングシートの心材がＭｎを含有する場合、心材中のＭｎ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．６０～１．５０質量％である。Ｍｎ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が生成され易く、塑性加工性が低くなる。

本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｚｎを含有することができる。心材がろう材や合金層によって覆われていない場合、Ｚｎは、心材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を脆弱化させ、同時に含有するＢｉとＭｇとの相乗効果により、心材の酸化皮膜の破壊を確実なものとし、ブレージングシートから供給されるろう材と心材表面の濡れ性を向上させる。また、自然電位を卑にし、犠牲防食効果を発揮する。本発明に係るブレージングシートの心材がＺｎを含有する場合、心材中のＺｎ含有量は、８．００質量％以下、好ましくは０．５０～５．００質量％、特に好ましくは１．５０～３．５０質量％である。Ｚｎ含有量が、上記範囲を超えると、心材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に心材の溶融が起こるおそれが高くなる。

本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｃｒ、Ｔｉ及びＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。Ｃｒ、Ｔｉ及びＺｒは、固溶強化により強度を向上させる。本発明に係るブレージングシートの心材がＣｒを含有する場合、心材中のＣｒの含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。本発明に係るブレージングシートの心材がＴｉを含有する場合、心材中のＴｉの含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。本発明に係るブレージングシートの心材がＺｒを含有する場合、心材中のＺｒの含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。Ｃｒ、Ｔｉ及びＺｒ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。

本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｉｎ及びＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。Ｉｎ、Ｓｎは、自然電位を卑にし、犠牲防食効果を発揮する。本発明に係るブレージングシートの心材がＩｎを含有する場合、心材中のＩｎの含有量は、０．１０質量％以下、好ましくは０．００５～０．１０質量％、特に好ましくは０．０１～０．０５質量％である。本発明に係るブレージングシートの心材がＳｎを含有する場合、心材中のＳｎの含有量は、０．１０質量％以下、好ましくは０．００５～０．１０質量％、特に好ましくは０．０１～０．０５質量％である。Ｉｎ及びＳｎの含有量が上記範囲を超えると、熱間圧延中に局所溶融を生じて製造が困難となる。

本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｂｉを含有することができる。Ｂｉは、ろう付加熱中に、心材が溶融することでろう材にＢｉを供給し、溶融したろうの表面張力を低下させ、ろう付性を向上させる。本発明に係るブレージングシートの心材がＢｉを含有する場合、心材中のＢｉ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．３０質量％である。Ｂｉ含有量が、上記範囲を超えると、熱間圧延の際に割れを生じて製造が困難となる。

本発明に係るブレージングシートの心材は、Ｎａ、Ｓｒ及びＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。Ｎａ、Ｓｒ及びＳｂは、ろう付加熱中に心材が溶融することでろう材にＮａ、Ｓｒ及びＳｂを供給し、ろうが凝固する際のＳｉ粒子を微細化する。本発明に係るブレージングシートの心材がＮａを含有する場合、心材中のＮａ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。本発明に係るブレージングシートの心材がＳｒを含有する場合、心材中のＳｒ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。本発明に係るブレージングシートの心材がＳｂを含有する場合、心材中のＳｂ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。

本発明に係るブレージングシートのろう材は、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。

本発明に係るブレージングシートのろう材中のＳｉ含有量は、３．００～１３．００質量％である。ろう材中のＳｉ含有量が、上記範囲未満だと、ろう付性が十分でなく、また、上記範囲を超えると、鋳造時に粗大な初晶Ｓｉが形成され易くなり、材料製造時に割れが発生し易くなり、塑性加工性が低くなる。

本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、１．００質量％以下のＢｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。

本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、Ｂｉを含有することができる。ろう材に含有されるＢｉは、ろう付加熱時に心材からろう材へ供給されるＭｇによる酸化皮膜の破壊を促進し、ろう付性を向上させる。本発明に係るブレージングシートのろう材がＢｉを含有する場合、ろう材中のＢｉ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．００４～０．５０質量％である。ろう材中のＢｉ含有量が上記範囲を超えると、熱間圧延の際に割れを生じて製造が困難となる。

本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．５０質量％のＦｅを含有していてもよい。

本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、Ｚｎ及びＣｕのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。ろう材中のＺｎ及びＣｕは、ろう材の融点を低下させ、一般的なろう付温度である６００℃よりも低い温度でのろう付を可能とする。本発明に係るブレージングシートのろう材がＺｎを含有する場合、ろう材中のＺｎ含有量は、８．００質量％以下、好ましくは０．５０～８．００質量％、特に好ましくは２．００～４．００質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＣｕを含有する場合、ろう材中のＣｕ含有量は、４．００質量％以下、好ましくは１．００～３．００質量％である。

本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｔｉ及びＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。ろう材中のＭｎ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｚｒは、ろう付け後のろう材の結晶粒径を粗大化し、腐食環境下でのろう材の脱粒を抑制することで耐食性を高める。本発明に係るブレージングシートのろう材がＭｎを含有する場合、ろう材中のＭｎ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．１０～０．６０質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＣｒを含有する場合、ろう材中のＣｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．１０質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＴｉを含有する場合、ろう材中のＴｉ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．１０質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＺｒを含有する場合、ろう材中のＺｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．１０質量％である。ろう材中のＭｎ、Ｃｒ、Ｔｉ又はＺｒの含有量が上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。

本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、Ｉｎ及びＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。ろう材中のＩｎ、Ｓｎは、材料の自然電位を卑にし、犠牲防食効果を発揮する。本発明に係るブレージングシートのろう材がＩｎを含有する場合、ろう材中のＩｎ含有量は、０．１０質量％以下、好ましくは０．００５～０．１０質量％、特に好ましくは０．０１～０．０５質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＳｎを含有する場合、ろう材中のＳｎ含有量は、０．１０質量％以下、好ましくは０．００５～０．１０質量％、特に好ましくは０．０１～０．０５質量％である。

本発明に係るブレージングシートのろう材は、更に、Ｎａ、Ｓｒ及びＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。Ｎａ、Ｓｒ又はＳｂは、Ｓｉ粒子微細化のために、ろう材に添加される。本発明に係るブレージングシートのろう材がＮａを含有する場合、ろう材中のＮａ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＳｒを含有する場合、ろう材中のＳｒ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。本発明に係るブレージングシートのろう材がＳｂを含有する場合、ろう材中のＳｂ含有量は、０．０５質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。

アルミニウム製被ろう付部材（１）の表面に形成されている溝（２本以上の溝）と、アルミニウム製被ろう付部材（２）の表面に形成されている溝（溝底に２本以上の副溝を有する主溝）とは、異なるので、それぞれ、別々に説明する。

アルミニウム製被ろう付部材（１）では、アルミニウム製被ろう付部材（１）のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、溝深さ（Ｄ１）に対する溝幅（Ｗ）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍである。このような溝を継手のフィレット形成範囲に設けることにより、溝にろうが流入した後、毛細管現象により、ろうが溝に沿って流動し、フィレットが途中で途切れることなく連続的に形成され、フィレット切れのない健全なろう付継手が形成される。

アルミニウム製被ろう付部材（１）の表面には、２本以上の溝が設けられている。アルミニウム製被ろう付け部材（１）のフィレット形成範囲の表面に設けられている溝の数は、２本以上、好ましくは４本以上、特に好ましくは８本以上である。アルミニウム製被ろう付部材（１）のフィレット形成範囲の表面に設けられている溝の数が上記範囲未満だと、溝に沿って流れるろう量が不足し、健全なろう付継手が形成されない。

アルミニウム製被ろう付部材（１）の表面に設けられている溝の溝深さ（Ｄ１）は、いずれの溝においても、０．００５～０．５０ｍｍ、好ましくは０．００５～０．３０ｍｍ、特に好ましくは０．００５～０．１０ｍｍである。溝深さ（Ｄ１）が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、溝深さ（Ｄ１）が、上記範囲未満だと、毛細管現象が十分作用せず、健全なろう付継手が形成されず、また、上記範囲を超えると、溶融したろうが溝を埋めるために消費され、ろう量が不足することとなり、良好なろう付け性を確保することができない。

アルミニウム製被ろう付部材（１）の表面に設けられている溝の溝幅（Ｗ１）は、いずれの溝においても、０．００５～０．５０ｍｍ、好ましくは０．００５～０．４０ｍｍ、特に好ましくは０．００５～０．３０ｍｍである。溝幅（Ｗ１）が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、溝幅（Ｗ１）が、上記範囲未満だと、溶融したろうの流路が狭いため健全なろう付継手が形成されず、良好なろう付け性を確保することができず、また、上記範囲を超えると、溶融したろうが溝を埋めるために消費され、ろう量不足となり、良好なろう付け性を確保することができない。

アルミニウム製被ろう付部材（１）において、溝深さ（Ｄ１）に対する溝幅（Ｗ）の比（Ｗ１／Ｄ１）は、いずれの溝においても、１０．００以下、好ましくは０．２０～５．００、特に好ましくは０．５０～５．００である。Ｗ１／Ｄ１が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、Ｗ１／Ｄ１が、上記範囲を超えると、毛細管現象が十分作用せず、健全なろう付継手が形成されない。

アルミニウム製被ろう付部材（１）において、隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）は、いずれも０．００～０．３０ｍｍ、好ましくは０．００～０．２０ｍｍ、特に好ましくは０．００～０．１０ｍｍである。隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）が、上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）が、上記範囲を超えると、溝間のろうが互いに接触できなくなり、フィレットが分断され、健全なろう付継手が形成されない。

アルミニウム製被ろう付部材（１）において、溝の溝深さ（Ｄ１）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、溝の最深部と溝の非形成部分の延長線との距離を指す。また、溝の溝幅（Ｗ１）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、溝の幅方向の両側の溝面の最高部間の距離を指す。隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、一の溝の溝面の最高部と隣りの溝の溝面の最高部間の距離を指す。

アルミニウム製被ろう付部材（１）では、溝を幅方向で切ったときの断面形状としては、略三角形、略四角形が挙げられ、溝面の形状としては、略Ｖ字形状が挙げられる。また、アルミニウム製被ろう付部材（１）では、隣り合う溝間に溝の非形成部分が存在していてもよいし、あるいは、隣り合う溝間に溝の非形成部分が存在していなくてもよい。また、アルミニウム製被ろう付部材（１）では、溝の溝面の最高部の位置が、溝の非形成部分の延長線の位置と同じ高さであってもよいし、あるいは、溝の溝面の最高部の位置が、溝の非形成部分の延長線の位置より高くてもよい。また、アルミニウム製被ろう付部材（１）では、一の溝の溝面の最高部と隣りの溝の溝面の最高部が、溝の非形成部分の延長線の位置で重なっていてもよい。また、アルミニウム製被ろう付部材（１）では、溝の溝面の上部には、最高部の位置が、溝の非形成部分の延長線の位置より高くなる盛り上がり部が形成されていてもよい。

図１～図５を参照して、アルミニウム製被ろう付部材（１）に形成されている溝について詳細に説明する。図１～図５は、アルミニウム製被ろう付部材（１）に形成されている溝の形態例の模式的な断面図である。図１中、溝２の溝深さ（Ｄ１）とは、溝２の最深部７と溝の非形成部分３の延長線８との距離を指す。溝２の溝幅（Ｗ１）とは、溝２の幅方向の両側の溝面５の最高部６間の距離を指す。隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）とは、一の溝２の溝面５の最高部６と隣りの溝２の溝面５の最高部６間の距離を指す。

図１に示す形態例では、溝２を幅方向で切ったときの断面形状は略三角形であり、溝２の溝面５の形状が略Ｖ字である。また、図１に示す形態例では、隣り合う溝間に、溝の非形成部分３が存在している。また、図１に示す形態例では、溝２の溝面５の最高部６の位置は、溝の非形成部分３の延長線８の位置と同じ高さである。図１に示す形態例では、溝２の溝面５の最高部６の位置は、溝の非形成部分３の延長線８の位置より高くてもよい。

図２に示す形態例では、溝２を幅方向で切ったときの断面形状は略三角形であり、溝２の溝面５の形状が略Ｖ字である。また、図２に示す形態例では、一の溝２の溝面５の最高部６と隣りの溝２の溝面５の最高部６が、溝の非形成部分３の延長線８の位置で重なっている。そのため、図２に示す形態例では、隣り合う溝間に、溝の非形成部分３が存在せず、隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）は０．０ｍｍである。また、図２に示す形態例では、溝２の溝面５の最高部６の位置は、溝の非形成部分３の延長線８の位置と同じ高さである。図２に示す形態例では、溝２の溝面５の最高部６の位置は、溝の非形成部分３の延長線８の位置より高くてもよい。なお、図２に示す形態例では、溝２の最深部７と溝の非形成部分３の延長線８との距離が、溝の溝深さ（Ｄ１）であり、溝２の幅方向の両側の溝面５の最高部６間の距離が、溝２の溝幅（Ｗ１）である。

図３に示す形態例では、溝２を幅方向で切ったときの断面形状は略三角形であり、溝２の溝面５の形状が略Ｖ字である。また、図３に示す形態例では、一の溝２の溝面５の最高部６と隣りの溝２の溝面５の最高部６が、溝の非形成部分３の延長線８の位置で重なっている。そのため、図３に示す形態例では、隣り合う溝間に、溝の非形成部分３が存在せず、隣り合う溝同士の間隔（Ｐ１）は０．０ｍｍである。また、図３に示す形態例では、幅方向の両端の溝の幅方向の外側の上部には、最高部６の位置が、溝の非形成部分３の延長線８の位置より高くなる盛り上がり部９が形成されている。よって、図３に示す形態例では、幅方向の両端の溝以外は、溝２の溝面５の最高部６の位置は、溝の非形成部分３の延長線８の位置と同じ高さであり、幅方向の両端の溝の幅方向の外側の溝面５の最高部６の位置は、溝の非形成部分３の延長線８の位置より高い。なお、図３に示す形態例では、溝２の最深部７と溝の非形成部分３の延長線８との距離が、溝の溝深さ（Ｄ１）であり、溝２の幅方向の両側の溝面５の最高部６間の距離が、溝２の溝幅（Ｗ１）である。

図４及び図５に示す形態例では、溝２を幅方向で切ったときの断面形状は略四角形である。なお、図４及び図５に示す形態例では、図４又は図５中に示す符号Ｄ１が溝の溝深さであり、符号Ｗ１が溝の溝幅であり、符号Ｐ１が隣り合う溝同士の間隔である。

アルミニウム製被ろう付部材（２）では、アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０．００以下であり、主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満である。このような溝を継手のフィレット形成範囲に設けることにより、溝にろうが流入した後、毛細管現象により、ろうが溝に沿って流動し、フィレットが途中で途切れることなく連続的に形成され、フィレット切れのない健全なろう付継手が形成される。

アルミニウム製被ろう付部材（２）の表面には、溝底に２本以上の副溝が形成されている主溝が設けられている。アルミニウム製被ろう付部材（２）において、主溝の溝底に設けられている副溝の数は、２本以上、好ましくは４本以上、特に好ましくは８本以上である。アルミニウム製被ろう付部材（２）において、主溝の溝底に設けられている副溝の数が上記範囲未満だと、副溝に沿って流れるろう量が不足し、健全なろう付継手が形成されない。

アルミニウム製被ろう付部材（２）において、主溝の溝底に形成されている副溝の溝深さ（Ｄ２）は、いずれの副溝においても、０．００５～０．５０ｍｍ、好ましくは０．００５～０．４０ｍｍ、特に好ましくは０．００５～０．２０ｍｍである。副溝の溝深さ（Ｄ２）が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、副溝の溝深さ（Ｄ２）が、上記範囲未満だと、毛細管現象が十分作用せず、健全なろう付継手が形成されず、また、上記範囲を超えると、溝を埋めるために溶融ろうが消費され、ろう材不足となり、良好なろう付け性を確保することができない。

アルミニウム製被ろう付部材（２）において、主溝の溝底に設けられている副溝の溝幅（Ｗ２）は、いずれの溝においても、０．００５～０．４０ｍｍ、好ましくは０．００５～０．３５ｍｍ、特に好ましくは０．００５～０．３０ｍｍである。副溝の溝幅（Ｗ２）が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、副溝の溝幅（Ｗ２）が、上記範囲未満だと、溶融したろうの流路が狭いため健全なろう付継手が形成されず、良好なろう付け性を確保することができず、また、上記範囲を超えると、溶融したろうが溝を埋めるために消費され、ろう量不足となり、良好なろう付け性を確保することができない。

アルミニウム製被ろう付部材（２）において、副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）は、いずれの溝においても、１０．００以下、好ましくは０．２０～５．００、特に好ましくは０．５０～５．００である。Ｗ２／Ｄ２が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、Ｗ２／Ｄ２が、上記範囲を超えると、毛細管現象が十分作用せず、健全なろう付継手が形成されない。

アルミニウム製被ろう付部材（２）において、主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）は、０．５０以上１．００未満、好ましくは０．６０～０．９５、特に好ましくは０．７０～０．９５である。Ｄ２／Ｄ３が上記範囲にあることにより、ろう付け加熱中のろう材の被ろう付部材への濡れ拡がり性が高くなるので、良好なろう付け性を確保することができる。一方、Ｄ２／Ｄ３が、上記範囲を超えると、毛細管現象が十分作用せず、健全なろう付継手が形成されない。

アルミニウム製被ろう付部材（２）においては、アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成位置の表面に形成されている主溝の溝幅（Ｗ３）は、副溝の数、副溝の溝幅（Ｗ２）、隣り合う副溝同士の間隔等に応じて、適宜選択される。

アルミニウム製被ろう付部材（２）において、副溝の溝深さ（Ｄ２）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、副溝の最深部と副溝の溝面の最高部を結んだ線との距離を指す。副溝の溝幅（Ｗ２）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、副溝の幅方向の両側の溝面の最高部間の距離を指す。主溝の溝深さ（Ｄ３）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、副溝の最深部と溝の非形成部分の延長線との距離を指す。主溝の溝幅（Ｗ３）とは、溝の延長方向に直交する方向（幅方向）に切った断面において、主溝の溝面の最高部間の距離を指す。

アルミニウム製被ろう付部材（２）では、主溝及び副溝を幅方向で切ったときの副溝の断面形状としては、略三角形、略四角形が挙げられ、副溝の溝面の形状としては、略Ｖ字形状が挙げられる。また、アルミニウム製被ろう付部材（２）では、隣り合う副溝間に平坦部分が存在していてもよいし、あるいは、隣り合う副溝間に平坦部分が存在していなくてもよい。また、アルミニウム製被ろう付部材（２）では、主溝の溝面の上部には、最高部の位置が、溝の非形成部分の延長線の位置より高くなる盛り上がり部が形成されていてもよい。

図６～図７を参照して、アルミニウム製被ろう付部材（２）に形成されている主溝及び副溝について詳細に説明する。図６～図７は、アルミニウム製被ろう付部材（２）に形成されている主溝及び副溝の形態例の模式的な断面図である。図６中、副溝１２の溝深さ（Ｄ２）とは、副溝１２の最深部１７と副溝１２の溝面１５の最高部１６を結んだ線１８との距離を指す。副溝１２の溝幅（Ｗ２）とは、副溝２の幅方向の両側の溝面１５の最高部１６間の距離を指す。主溝１１の溝深さ（Ｄ３）とは、副溝１２の最深部１７と溝の非形成部分１３の延長線２３との距離を指す。主溝１１の溝幅（Ｗ３）とは、主溝１１の溝面２１の最高部２２間の距離を指す。

図６に示す形態例では、主溝１１の溝底に副溝１２が設けられており、主溝１１及び副溝１２を幅方向で切ったときの副溝１２の断面形状は略三角形であり、副溝１２の溝面１５の形状が略Ｖ字である。また、図６に示す形態例では、一の副溝１２の溝面１５の最高部１６と隣りの副溝１２の溝面１５の最高部１６が、副溝１２の溝面１５の最高部１６を結んだ線１８の位置で重なっている。そのため、図６に示す形態例では、隣り合う副溝間に、副溝の平坦部が存在せず、隣り合う副溝同士の間隔は０．０ｍｍである。なお、図６に示す形態例では、副溝１２の最深部１７と副溝１２の溝面１５の最高部１６を結んだ線１８との距離が、副溝の溝深さ（Ｄ２）であり、副溝１２の幅方向の両側の溝面１５の最高部１６間の距離が、副溝１２の溝幅（Ｗ２）である。また、副溝１２の最深部１７と溝の非形成部分１３の延長線２３との距離が、主溝の溝深さ（Ｄ３）であり、主溝１１の両側の溝面２１の最高部２２間の距離が、主溝１１の溝幅（Ｗ３）である。

図７に示す形態例では、主溝１１の溝底に副溝１２が設けられており、主溝１１及び副溝１２を幅方向で切ったときの副溝１２の断面形状は略三角形であり、副溝１２の溝面１５の形状が略Ｖ字である。また、図７に示す形態例では、一の副溝１２の溝面１５の最高部１６と隣りの副溝１２の溝面１５の最高部１６が、副溝１２の溝面１５の最高部１６を結んだ線１８の位置で重なっている。そのため、図７に示す形態例では、隣り合う副溝間に、副溝の平坦部が存在せず、隣り合う副溝同士の間隔は０．０ｍｍである。また、図７に示す形態例では、主溝１１の溝面２１の上部には、最高部２２の高さが、溝の非形成部分１３の位置より高くなる盛り上がり部１９が形成されている。なお、図７に示す形態例では、副溝１２の最深部１７と副溝１２の溝面１５の最高部１６を結んだ線１８との距離が、副溝の溝深さ（Ｄ２）であり、副溝１２の幅方向の両側の溝面１５の最高部１６間の距離が、副溝１２の溝幅（Ｗ２）である。また、副溝１２の最深部１７と溝の非形成部分１３の延長線２３との距離が、主溝の溝深さ（Ｄ３）であり、主溝１１の両側の溝面２１の最高部２２間の距離が、主溝１１の溝幅（Ｗ３）である。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）では、溝は、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の表面のうち、フィレット形成範囲に設けられる。なお、以下では、アルミニウム製被ろう付部材（１）において、溝が設けられる位置とは、２本以上の溝が設けられる位置のことを言い、また、アルミニウム製被ろう付部材（２）において、溝が設けられる位置とは、主溝及び副溝が設けられる位置のことを言う。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の表面の、溝が設けられる位置について詳細に説明する。図８は、組み合わされる前のチューブ材の形態例を示す模式的な斜視図である。図９は、組み合わされる前のプレート材の形態例を示す模式的な斜視図であり、（Ａ）は面４２１側から見た図であり、（Ｂ）は面４２２側から見た図である。図１０は、組み合わされた後のチューブ材とプレート材の形態例を示す模式的な斜視図である。チューブの形状に成形されたチューブ材３１が、プレート材３２の挿通口３８に挿通されることにより、ろう付前の組み付け体３０が組み立てられる。そして、組み立て体３０がろう付加熱されることにより、接合部位にフィレットが形成され、ろう付体（図示せず。）が製造される。

（１）チューブ材１がアルミニウム製被ろう付部材（１又は２）であり、且つ、プレート材２が本発明に係るブレージングシートかなる部材である場合、チューブ材１のうち、符号３６で示す部分が、ブレージングシートからなる部材と対向する部分であり、符号３５及び符号３７で示す部分が、ブレージングシートからなる部材と対向しない部分である。そして、部分３５、部分３６及び部分３７を合わせた範囲が、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）のフィレット形成範囲である。

（１）の場合、フィレット形成範囲のどこかに、溝が形成されていればよい。つまり、部分３５、部分３６及び部分３７のいずれか一つの部分に、溝が形成されていればよい。少なくとも部分３６に溝が形成されていることが好ましく、部分３５、部分３６及び部分３７のいずれの部分にも溝が形成されていることが特に好ましい。

（２）プレート材１がアルミニウム製被ろう付部材（１又は２）であり、且つ、チューブ材２が本発明に係るブレージングシートかなる部材である場合、プレート材２のうち、符号３９で示す部分が、ブレージングシートからなる部材と対向する部分であり、符号４０及び符号４１で示す部分が、ブレージングシートからなる部材と対向しない部分である。そして、部分３９、部分４０及び部分４１を合わせた範囲が、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）のフィレット形成範囲である。

（２）の場合、フィレット形成範囲のどこかに、溝が形成されていればよい。つまり、部分３９、部分４０及び部分４１のいずれか一つの部分に、溝が形成されていればよい。少なくとも部分３９に溝が形成されていることが好ましく、部分３９、部分４０及び部分４１のいずれの部分にも溝が形成されていることが特に好ましい。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）において、溝が延びる方向は、形成されるフィレットの長手方向である。形成されるフィレットの長手方向とは、形成されるフィレットの幅方向に直交する方向を指す。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）において、溝が延びる方向について詳細に説明する。図１１は、図９に示すプレート材について、溝が延びる方向を示す図であり、（Ａ）は面４２１（４２２）側を見た図であり、（Ｂ）は（Ａ）中のＸ－Ｘ線断面図である。図１２は、図８に示すチューブ材について、溝が延びる方向を示す図である。図１１では、溝が延びる方向は、部分４０（４１）では、符号４２１（４２２）で示す方向であり、部分３９では、符号４２で示す方向である。そして、図１１では、フィレットは、プレート材とチューブ材との接合部分を囲むように形成されるので、溝が延びる方向４２１（４２２）、４２は、形成されるフィレットの長手方向である。つまり、図１１では、溝が延びる方向４２１（４２２）、４２は、形成されるフィレットの幅方向４４に直交する方向である。図１２では、溝が延びる方向は、部分３５では符号４３１で示す方向であり、部分３６では、符号４３２で示す方向であり、部分３７では符号４３３で示す方向である。そして、図１２では、フィレットは、図１２では、プレート材とチューブ材との接合部分を囲むように形成されるので、溝が延びる方向４３１、４３２、４３３は、形成されるフィレットの長手方向である。つまり、図１２では、溝が延びる方向４３１、４３２、４３３は、形成されるフィレットの幅方向４４に直交する方向である。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）において、溝は、一端から他端まで連続していてもよいし、あるいは、本発明の効果を損なわない程度で、途中に途切れ部分があってもよい。図１３（Ａ）に示す形態例の溝４５は、一端から他端まで連続した溝である。また、図１３（Ｂ）に示す形態例の溝４６には、途中に途切れ部分４７が存在する。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、板状材がチューブ形状に成形されたチューブ材の場合、板厚は、０．１５～０．５０ｍｍ程度であり、チューブ材がクラッド材の場合の皮材のクラッド率は、通常５～３０％程度である。また、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、板状材がプレートの形状に成形されたプレート材の場合、板厚は、０．８０～５．００ｍｍ程度であり、プレート材がクラッド材の場合の皮材のクラッド率は、５～３０％程度である。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、冷媒通路用押出配管の場合、配管の外径は６．０～２０．０ｍｍ程度であり、クラッド配管に用いられる場合の皮材のクラッド率は、通常３～３０％程度である。また、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、冷媒通路用押出多穴管の場合、多穴管の幅は１０．０～１００ｍｍ程度であり、厚みは１．０～３．０ｍｍ程度であり、壁厚みは０．１０ｍｍ～０．３０ｍｍ程度であり、多穴管の穴数は２～３０個程度である。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の製造方法について説明する。アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、板状材のベア材の成形体の場合、先ず、ベア材に用いる所望の成分組成を有するアルミニウム合金を、また、板状材のクラッド材の成形体の場合は、心材及び心材にクラッドされるクラッド層に用いる所望の成分組成を有するアルミニウム合金を、それぞれ溶解、鋳造することによって、ベア材用鋳塊、又は心材用鋳塊及びクラッド層用鋳塊を作製する。これら溶解、鋳造の方法は、特に限定されるものではなく通常の方法が用いられる。

次いで、上記鋳塊を、必要に応じて、均質化処理する。均質化処理の好ましい温度範囲は、４００～６３０℃であり、均質化処理時間は２～２０時間である。

次いで、ベア材用鋳塊及び心材用鋳塊を面削し、クラッド層用鋳塊を面削し、更に、熱間圧延して所定の厚さする。クラッド材については、心材とクラッド層用鋳塊を所定の順に積層した積層物とする。

熱間加工では、ベア材の場合は所定のベア材用鋳塊を、クラッド材の場合は所定の順に心材用鋳塊及びクラッド層用鋳塊を積層した積層物を、４００～５５０℃で熱間圧延する。熱間圧延では、例えば、２．０～８．０ｍｍの板厚となるまで圧延を行う。

冷間加工では、熱間加工を行い得られる熱間圧延物を、冷間で圧延する。冷間加工では、冷間での圧延を、複数回のパスで行う。

冷間加工において、冷間での圧延のパス間に、中間焼鈍を行う場合、中間焼鈍の温度は、２００～５００℃、好ましくは２５０～４００℃である。中間焼鈍では、中間焼鈍温度まで昇温し、中間焼鈍温度に達した後、速やかに冷却を開始してもよいし、あるいは、中間焼鈍温度に達した後、中間焼鈍温度で一定時間保持後、冷却を開始してもよい。中間焼鈍温度での保持時間は、０～１０時間、好ましくは１～５時間である。

冷間圧延後、冷間加工を行い得られる冷間圧延物を、３００～５００℃、好ましくは３５０～４５０℃で焼鈍する最終焼鈍を行う。最終焼鈍では、最終焼鈍温度まで昇温し、最終焼鈍温度に達した後、速やかに冷却を開始してもよいし、あるいは、最終焼鈍温度に達した後、最終焼鈍温度で一定時間保持後、冷却を開始してもよい。最終焼鈍温度での保持時間は、０～１０時間、好ましくは１～５時間である。なお、チューブ材の場合は、この最終焼鈍を施してもよいし、施さなくてもよい。

このようにして、板状のベア材又はクラッド材を得る。

板状のベア材又はクラッド材については、ろう付前に、ベア材又はクラッド材をエッチングすることにより、ろう付性がより高まる。酸としては、例えば、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸及びフッ酸のうち１種または２種以上を含む水溶液を使用することができる。好ましいエッチング量範囲は０．０５～２．０ｇ／ｍ^２である。

このようにして得られた板状のベア材又はクラッド材の所定の位置に溝を形成させた後、所定のアルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の形状に成形するか、又は所定のアルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の形状に成形するときに同時に、所定の位置に溝を形成させることにより、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）を得る。なお、フレット形成範囲に所定の溝が設けられているのであれば、溝がフレット形成範囲を超えて設けられていてもよい。

本発明において、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の所定の位置に溝を設ける方法は特に制限されず、例えば、公知方法が適宜用いられる。所定の位置に溝を設ける方法としては、例えば、プレート材をプレス成型する際に、プレート材をプレス金型で圧縮して、プレート材の表面の所定の位置に溝を設ける方法や、プレス後に刃具を摺動させて、プレート材の表面の所定の位置に溝を設ける方法が挙げられる。また、所定の位置に溝を設ける方法としては、例えば、プレート材にチューブ材を差し込む穴を設けるピアス加工の際に、ピアス金型の側面に凸部を設けて、プレート材の穴の切断面（図９に示す形態だと、ブレージングシートと対向する部分３９）に溝を設ける方法や、ピアス加工後に刃具をチューブ長手方向や周方向に摺動させて、溝を設ける方法が挙げられる。また、所定の位置に溝を設ける方法としては、例えば、チューブ材を成形する際に、チューブ進行方向に沿って刃具を押し当てることにより、チューブ材の表面の所定の位置に溝を設ける方法や、チューブ材とプレート材を組み付ける際に、刃具をチューブ材に摺動させることにより、チューブ材の表面の所定の位置に溝を設ける方法が挙げられる。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、押出配管材の場合、アルミニウム合金の溶湯を常法に従って造塊し、所定の組成を有する鋳塊（ビレット）を得る。次いで、得られた鋳塊（ビレット）を均質化処理した後、押出に際してビレットを再加熱して、押出後の管の肉厚が特定寸法となるようにポートホール押出を行い、押出配管材を作製する。均質化処理の好ましい温度範囲は、４００～６３０℃であり、均質化処理時間は２～２０時間である。好ましい押出温度範囲は、４００℃～５５０℃である。好ましい押出比は１０～２００である。押出後の管の肉厚の好ましい範囲は、０．５０～１０．００ｍｍである。

押出配管材を、更に引抜き加工し、必要に応じて軟化処理を施し、更に、引抜き加工し、必要に応じて最終軟化処理を施す。軟化処理の好ましい温度範囲は、３００～５００℃であり、軟化処理時間は０～１０時間である。引き抜き管の最終肉厚の好ましい範囲は、０．１０～３．０ｍｍである。

押出配管材については、ろう付前に、押出配管をエッチングすることにより、ろう付性がより高まる。酸としては、例えば、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸及びフッ酸のうち１種または２種以上を含む水溶液を使用することができる。好ましいエッチング量範囲は０．０５～２．０ｇ／ｍ^２である。

このようにして得られた押出配管材の所定の位置に溝を形成させることにより、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）を得る。なお、フレットが形成される部分に溝を設ける場合、フレットが形成される部分に所定の溝が設けられているのであれば、フレットが形成される部分を超えて、溝が設けられていてもよい。

本発明において、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の所定の位置に溝を設ける方法は特に制限されず、例えば、公知方法が適宜用いられる。所定の位置に溝を設ける方法としては、押出配管材をヘッダプレートとして用いる場合、例えば、押出配管材を回転させながら刃具を摺動させることにより、押出配管材のフィレット形成範囲に溝を形成させる方法や、長手方向に連続的に送り出しながら刃具を摺動させることにより、押出配管材のフィレット形成範囲に溝を形成させる方法が挙げられる。また、所定の位置に溝を設ける方法としては、例えば、チューブ材を差し込む穴を設けるピアス加工の際に、ピアス金型の側面に凸部を設けて、切断面に溝を設ける方法や、ピアス加工後に刃具をチューブ長手方向や周方向に摺動させることにより、切断面に溝を設ける方法が挙げられる。また、所定の位置に溝を設ける方法としては、押出配管材をチューブ材として用いる場合、押出配管材を送り出す際に、チューブ材進行方向に沿って刃具を押し当てることにより、押出配管材の表面の所定の位置に溝を設ける方法や、チューブ材とプレート材を組み付ける際に、刃具をチューブ材に摺動させることにより、チューブ材の表面の所定の位置に溝を設ける方法が挙げられる。

アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）が、押出多穴管材の場合、アルミニウム合金の溶湯を常法に従って造塊し、所定の組成を有する鋳塊（ビレット）を得る。次いで、得られた鋳塊（ビレット）を均質化処理した後、押出に際してビレットを再加熱して、押出後の管の肉厚が特定寸法となるようにポートホール押出を行い、押出多穴管材を作製する。均質化処理の好ましい温度範囲は、４００～６３０℃であり、均質化処理時間は２～２０時間である。好ましい押出温度範囲は、４００℃～５５０℃である。好ましい押出比は５０～２５００である。

その後、必要に応じて最終軟化処理を施す。最終軟化処理の好ましい温度範囲は、３００～５００℃であり、軟化処理時間は０～５０時間である。作製した押出多穴管をサイジングして外形寸法精度を高めても良い。この場合の加工度の好ましい範囲は、０．５～１０％である。

押出多穴管材については、ろう付前に、押出配管をエッチングすることにより、ろう付性がより高まる。酸としては、例えば、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸及びフッ酸のうち１種または２種以上を含む水溶液を使用することができる。好ましいエッチング量範囲は０．０５～２．０ｇ／ｍ^２である。

このようにして得られた押出多穴管材の所定の位置に溝を形成させることにより、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）を得る。なお、フレット形成範囲に所定の溝が設けられているのであれば、フレット形成範囲を超えて、溝が設けられていてもよい。

本発明において、アルミニウム製被ろう付部材（１又は２）の所定の位置に溝を設ける方法は特に制限されず、例えば、公知方法が適宜用いられる。所定の位置に溝を設ける方法としては、押出多穴管材をチューブ材として用いる場合、押出多穴管材を送り出す際に、チューブ材進行方向に沿って刃具を押し当てることにより、押出多穴管材の表面の所定の位置に溝を設ける方法や、チューブ材とプレート材を組み付ける際に、刃具をチューブ材に摺動させることにより、チューブ材の表面の所定の位置に溝を設ける方法が挙げられる。

本発明の第一の形態のろう付体の製造方法は、ブレージングシートからなる部材と、アルミニウム製被ろう付部材と、を組み付けた後、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法であって、
該ブレージングシートのろう材が３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、心材が３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、
を特徴とするろう付体の製造方法である。

本発明の第二の形態のろう付体の製造方法は、ブレージングシートからなる部材と、アルミニウム製被ろう付部材と、を組み付けた後、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法であって、
該ブレージングシートのろう材が３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、心材が３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、該主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、該副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、該副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する該副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０．００以下であり、該主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する該副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満であること、
を特徴とするろう付体の製造方法である。

つまり、本発明の第一の形態のろう付体の製造方法は、被ろう付部材として、上記アルミニウム製被ろう付部材（１）を用い、ブレージングシートからなる部材として、上記本発明に係るブレージングシートからなる部材を用いて、少なくとも、本発明に係るブレージングシートからなる部材とアルミニウム製被ろう付部材（１）とを組み付け、組み付け体を作製した後、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法である。また、本発明の第二の形態のろう付体の製造方法は、被ろう付部材として、上記アルミニウム製被ろう付部材（２）を用い、ブレージングシートからなる部材として、上記本発明に係るブレージングシートからなる部材を用いて、少なくとも、本発明に係るブレージングシートからなる部材とアルミニウム製被ろう付部材（２）とを組み付け、組み付け体を作製した後、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法である。

本発明の第一の形態のろう付体の製造方法に係る被ろう付部材は、アルミニウム製被ろう付部材（１）と同様である。本発明の第二の形態のろう付体の製造方法に係る被ろう付部材は、アルミニウム製被ろう付部材（２）と同様である。本発明の第一の形態のろう付体の製造方法及び本発明の第二の形態のろう付体の製造方法に係るブレージングシートからなる部材は、上記本発明に係るブレージングシートからなる部材と同様である。

本発明の第一の形態のろう付体の製造方法及び本発明の第二の形態のろう付体の製造方法では、少なくともブレージングシートからなる部材と被ろう付部材とを組み付けるが、それら以外に、必要に応じて、ベアフィン、配管、ブロック等の部材も組み付けて、組み付け体を作製することができる。

本発明の第一の形態のろう付体の製造方法及び本発明の第二の形態のろう付体の製造方法では、作製した組み付け体を、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付を行い、ろう付体を得る。つまり、本発明の第一の形態のろう付体の製造方法及び本発明の第二の形態のろう付体の製造方法は、フラックスフリーろう付方法によるろう付体の製造方法である。

本発明の第一の形態のろう付体の製造方法及び本発明の第二の形態のろう付体の製造方法において、ろう付体をろう付加熱する際のろう付加熱温度は、例えば、５７７～６１０℃、好ましくは５９０～６００℃であり、また、ろう付加熱時間は、例えば、５９０℃以上が５～２０分間、好ましくは５～１０分間、また、ろう付雰囲気は、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気である。

本発明の第一の形態のろう付体の製造方法及び本発明の第二の形態のろう付体の製造方法により製造するろう付体は、特に制限されないが、例えば、家庭用、自動車用、各種産業用のアルミニウム合金製熱交換器、ヒートシンク等が挙げられる。

以下に、実施例を示して、本発明を具体的に説明するが、本発明は、以下に示す実施例に限定されるものではない。

以下に示す実施例及び比較例では、溝を有する被ろう付部材とブレージングシートの接合継手を作製し、ろう付性を評価した。なお、本発明のアルミニウム製被ろう付部材では、溝が設けられている被ろう付部材が、板状材の成形体であっても、押出配管や、押出多穴管であっても、ろう付性は、以下に示す溝を有する被ろう付部材とブレージングシートの接合継手のろう付性と同様である。

（実施例及び比較例）
被ろう付部材として、連続鋳造により３００３合金鋳塊を作製し、面削を施して所定の厚さにした後、均質化後、熱間圧延、冷間圧延、焼鈍を経て厚さ１．０ｍｍの板状材を作製した。さらに、作製した板状材に酸洗を施した。次いで、図１４に示す３－１部分に溝を設けたもの、３－２部分に溝を設けたもの、３－３部分に溝を設けたもの、３－２部分と３－３部分の両方に溝を設けたもの、３－１部分と３－２部分と３－３部分に溝を設けたものそれぞれを準備した。溝の形態は、図１中のＷ１、Ｄ１及びＰ１が表２に示す値のもの、及び図６中のＷ２、Ｄ２及びＤ３が表３に示す値のものである。

被ろう付部材と組み合わせるブレージングシートに関しては、連続鋳造により、表１に示す化学成分を有するろう材用鋳塊、心材用鋳塊及び皮材用鋳塊、を作製する。次いで、心材用鋳塊を均質化し、心材用鋳塊については面削を施し、板厚を所定の厚さとする。ろう材用鋳塊と皮材用鋳塊については、均質化後面削し、熱間圧延を行い、板厚を所定の厚さとする。このようにして得られたろう材用鋳塊、皮材用鋳塊、心材用鋳塊を表１に示す組み合わせで重ね合わせ、積層物を作製する。得られた積層物に熱間圧延を行い、心材用鋳塊、ろう材用鋳塊と皮材用鋳塊を接合し、板厚３．００ｍｍのクラッド材を作製する。得られたクラッド材に、冷間圧延、最終焼鈍、酸洗の順に行い、板厚０．８０ｍｍの試験材を得た。

＜ろう付性の評価＞
すき間充填試験により、各試験材のろう付性を評価した。隙間充填試験において使用する試験体は、図１５に示すように、垂直板に溝を設けた被ろう付部材を配し、水平板にブレージングシートを配して、垂直板の溝が水平板に近接するよう、ＳＵＳワイアで組み付け、窒素ガス雰囲気中で炉中ろう付した。炉内の雰囲気は酸素濃度を１０体積ｐｐｍ以下、試験体の到達温度を６００℃とした。

隙間充填試験においては、ろう付後に形成されるフィレットの長さＦＬに基づいてろう付性を評価した。表２及び表３中の「隙間充填試験」欄には、ＦＬが記載され、１５ｍｍ以上である場合優れたろう付性を有しており、また、１２ｍｍ以上である場合も良好なろう付性を有しており合格と判定し、１２ｍｍ未満である場合を、ろう付性に劣っており不合格と判定する。

表２及び表３に示すように、本発明例である実施例の試験材は、合格レベルの優れた接合状態が得られることが確認された。

Claims (10)

1. 少なくとも３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる心材と、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるろう材を有するブレージングシート（ろう材層がアルミニウム製被ろう付部材の溝の体積の４０％以下の体積を与える厚さであるものを除く。）からなる部材と、該ブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材との組み付け体であり、
   該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、
   を特徴とするアルミニウム製組み付け体。
2. 少なくとも３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる心材と、３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるろう材を有するブレージングシートからなる部材と、該ブレージングシートからなる部材とろう付けされるアルミニウム製被ろう付部材との組み付け体であり、
   該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、該主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、該副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、該副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する該副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０.００以下であり、該主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する該副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満であること、
   を特徴とするアルミニウム製組み付け体。
3. 前記アルミニウム製被ろう付部材を形成するアルミニウム合金が、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金であることを特徴とする請求項１又は２記載のアルミニウム製組み付け体。
4. 前記ブレージングシートのろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１～３いずれか１項記載のアルミニウム製組み付け体。
5. 前記ブレージングシートの心材が、更に、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１～４いずれか１項記載のアルミニウム製組み付け体。
6. ブレージングシート（ろう材層がアルミニウム製被ろう付部材の溝の体積の４０％以下の体積を与える厚さであるものを除く。）からなる部材と、アルミニウム製被ろう付部材と、を組み付けた後、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法であって、
   該ブレージングシートのろう材が３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、心材が３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
   該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、２本以上の溝が設けられており、該溝の溝深さ（Ｄ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝の溝幅（Ｗ１）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該溝深さ（Ｄ１）に対する該溝幅（Ｗ１）の比（Ｗ１／Ｄ１）が１０．００以下であり、隣り合う該溝同士の間隔（Ｐ１）が０．００～０．３０ｍｍであること、
   を特徴とするろう付体の製造方法。
7. ブレージングシートからなる部材と、アルミニウム製被ろう付部材と、を組み付けた後、フラックスを用いないで、ろう付加熱することにより、ろう付体を製造する方法であって、
   該ブレージングシートのろう材が３．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、心材が３．００質量％以下（ゼロを含む。）のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
   該アルミニウム製被ろう付部材のフィレット形成範囲の表面に、主溝と、該主溝の溝底に設けられる２本以上の副溝と、が設けられており、該副溝の溝深さ（Ｄ２）が０．００５～０．５０ｍｍであり、該副溝の溝幅（Ｗ２）が０．００５～０．４０ｍｍであり、該副溝の溝深さ（Ｄ２）に対する該副溝の溝幅（Ｗ２）の比（Ｗ２／Ｄ２）が１０．００以下であり、該主溝の溝深さ（Ｄ３）に対する該副溝の溝深さ（Ｄ２）の比（Ｄ２／Ｄ３）が０．５０以上１．００未満であること、
   を特徴とするろう付体の製造方法。
8. 前記アルミニウム製被ろう付部材が、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項６又は７記載のろう付体の製造方法。
9. 前記アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項６～８いずれか１項記載のろう付体の製造方法。
10. 前記アルミニウム合金製ブレージングシートの心材が、更に、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、２．００質量％以下のＭｎ、８．００質量％以下のＺｎ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．１０質量％以下のＩｎ、０．１０質量％以下のＳｎ、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５質量％以下のＮａ、０．０５質量％以下のＳｒ及び０．０５質量％以下のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項６～９いずれか１項記載のろう付体の製造方法。