JP7430968B2 - 車両の自動搬送車 - Google Patents

Description

本発明は、車両の自動搬送車に関する。

近年、製造業界においても、来る高齢化社会に向けて、人手不足を補うための対策を講じる必要性が益々高まってきている。例えば工場で量産された自動車などの完成車両を出荷地など所定の場所まで効率よく輸送するための手段として、コンテナなどの積載容器に複数台の完成車両を積載した状態で、当該積載容器を大型トラックなどの輸送車両で目的地近傍の港まで陸上輸送し、然る後、積載容器を輸送用船舶に積み替えて目的地まで水上輸送を行う方法が一般的に採られている（例えば、特許文献１を参照）。

また、特許文献２には、無人自動運転による牽引車両により複数の台車を牽引して限定されたエリア内における所定の走行ルート上を走行する形式の搬送移動車両が、搬送対象である完成車両を台車上に搭載した状態で目的地まで搬送するシステムが提案されている。

特開２００４－１２３２５８号公報 特開２０１９－３６０３６号公報

ところで、完成車両の輸送に際しては、工場ヤードに整列配置した完成車両を所定の積み替え用ヤードまで搬送した後、積み替えのために完成車両を一旦荷下ろしして、当該積み替え用ヤードに整列配置し直す必要が生じる場合がある。この際、各ヤードでは、限られたスペースにできる限り多くの完成車両を効率よく待機させるために、多数の完成車両が密集して整列配置されており、車体前後方向に隣接する完成車両同士の間隔又は車体幅方向に隣接する完成車両同士の間隔は非常に小さい。例えば特許文献１に記載の輸送手段だと、ヤード内で荷下ろしを行うためには、当該ヤードに輸送用トラックの停止スペースとコンテナの停止スペースと完成車両の荷下ろしスペースがそれぞれ必要になる。しかしながら、輸送用トラックやコンテナは非常に巨大であるため、荷下ろしスペースに加えて各々の停止スペースを設けるとなると、その分待機可能な完成車両の数を減らさざるを得ない。そのため、現実的にヤード内での荷下ろしは難しい。また、ヤードから離れた場所に輸送用トラックを停止させて完成車両の搭載及び荷下ろしを行ったのでは、各ヤードとトラックとの間を作業者が完成車両を運転して一台ずつ移動させる手間が生じる。これでは、完成車両の搭載及び荷下ろしに多大な時間を要する。

例えば特許文献２に記載の輸送手段では、無人搬送車両が、完成車両を搭載し互いに連結された複数の台車を牽引搬送するため、ヤード内で荷下ろしを行うためには、当該ヤードに牽引車両や複数の台車分の停止スペースがそれぞれ必要になる。しかしながら、この場合も、荷下ろしスペースに加えて各々の停止スペースを設けるとなると、その分待機可能な完成車両の数を減らさざるを得ないため、現実的にヤード内での荷下ろしは難しい。また、この場合も、各ヤードから離れた場所で完成車両を搭載し、かつ荷下ろしする必要が生じるため、全ての完成車両について台車とヤード間の移動を作業者の運転により行う手間が生じる。これでは、特許文献１と同様、完成車両の搭載及び荷下ろしに多大な時間を要する。

以上に述べた問題は何も車両に限ったことではなく、例えば軽トラックの開口荷台や箱状荷室などがない架装前車両を輸送する場合にも同様に起こり得る。

以上の事情に鑑み、本明細書では、車両の搭載及び荷下ろしをヤード内で可能とし、これにより多数の車両を短時間で効率よく輸送可能とすることを、解決すべき技術課題とする。

前記課題の解決は、本発明に係る車両の自動搬送車によって達成される。すなわち、この自動搬送車は、三個以上の車輪と、三個以上の車輪の一部に動力を付与する動力付与部と、車両を搭載可能な搭載部とを備え、三個以上の車輪は、動力付与部に動力を付与されることにより回転駆動する二個の駆動輪と、一個以上の補助輪であって、駆動輪及び動力付与部を制御することで操舵を伴う自動走行を可能とし、補助輪及び補助輪の回転支持機構の最大高さ寸法が何れも、車両の車体周縁部の最低高さ寸法よりも低い点をもって特徴付けられる。

このように、本発明に係る自動搬送車では、操舵を伴う自動走行機能を設けたので、車両の輸送を無人で行うことができる。また、無人で自動搬送車を走行させることができるので、従来の輸送用車両にあったキャビンの分だけ自動搬送車の小型化を図ることができる。また、本発明に係る自動搬送車では、三個以上の車輪のうち二個を駆動輪とし、残りの車輪を補助輪とした。駆動輪が二個であれば、従来のように駆動輪が四個の搬送車両と比べて駆動に関わる構造を簡素化できるので、その分だけ自動搬送車の小型化を図ることができる。よって、荷下ろしに必要なスペースを小さくすることができる。また、本発明に係る自動搬送車では、補助輪及び補助輪の回転支持機構の最大高さ寸法が何れも、車両の車体周縁部の最低高さ寸法よりも低くなるようにしたので、上述したように、ヤード内で車両の荷下ろしを行う場合に、補助輪及びその回転支持機構を、荷下ろしスペース周囲に既に配置されている別の車両の下部に潜り込ませることができる。これにより、自動搬送車を荷下ろしスペース周囲の車両に極力近づけた位置まで移動させることができるので、このことによっても荷下ろしに必要なスペースを小さくして、ヤード内での車両の荷下ろしを円滑に行うことが可能となる。もちろん、同様の理由で、車両の搭載に必要なスペースを小さくして、ヤード内での車両の搭載を円滑に行うことができる。また、補助輪があることで、二輪駆動の場合に問題となる走行時の姿勢、特に車両を搭載していない状態で走行する際の姿勢を安定させることができる。これにより、空荷走行時の速度を高めることができるので、車両の搬送後、搬送元の場所に戻るのに要する時間を短縮することができる。もちろん、補助輪であれば、駆動輪よりも容易に小型化できるので、自動搬送車全体のサイズに影響を及ぼすおそれもない。以上より、本発明に係る自動搬送車によれば、効率よく車両の輸送を行うことが可能となる。

また、本発明に係る自動搬送車において、一個以上の補助輪は、搭載部に車両が搭載された状態において、二個の駆動輪よりも車両の車体前後方向の前方側に配設されてもよい。

このように、一個以上の補助輪を、二個の駆動輪よりも車両の車体前後方向の前方側に配設することによって、車体前後方向に隣接する車両に自動搬送車を極力近づけた位置まで移動させることができるので、荷下ろしに必要なスペースを車体前後方向にさらに広くとることができる。通常、車両の搭載部上への搭載作業又は荷下ろし作業は、搭載部に対して車両を相対的に車体前後方向に移動させることで行われるため、上述の位置に補助輪を設けることで、車両の搭載時又は荷下ろし時における自動搬送車の姿勢をより安定化させて、安定かつ円滑な搭載又は荷下ろしを行うことが可能となる。また、車両を搭載した状態での走行は主に車体前後方向が前進する向きとなるため、補助輪を二個の駆動輪よりも車体前後方向の前方側に配設することによって、走行時のバランスを良好に保つことが可能となる。

また、本発明に係る自動搬送車においては、補助輪の回転支持機構は、補助輪の回転支持機構は、補助輪の中心を通り補助輪と一体的に軸回転する回転軸と、回転軸を水平方向軸線まわりに回転可能に支持するラジアルベアリングと、ラジアルベアリングを鉛直方向軸線まわりに回転可能に支持するスラストベアリングとを有し、スラストベアリングは環状をなし、その半径方向内側に補助輪及びラジアルベアリングが配設されてもよい。

このように補助輪をラジアルベアリング及びスラストベアリングで回転支持することによって、補助輪を水平方向軸線まわりにかつ鉛直方向軸線まわりに回転支持することができるので、補助輪を自由輪として機能させることができる。また、スラストベアリングを環状とし、かつその半径方向内側に補助輪及びラジアルベアリングを配設することによって、補助輪の回転支持機構の最大高さ寸法を、従来の回転支持機構のそれ（例えばキャスタータイプの補助輪の回転支持機構の最大高さ寸法）よりも小さくすることができる。また、補助輪の最大高さ寸法を、回転支持機構の最大高さ寸法に関係なく設定することができる。これにより、回転補助輪の外径寸法を、車体周縁部と接触しない最大限の範囲で大きく設定することが可能になるので、補助輪の耐久性を高めて、車両を搭載した状態での走行に対する十分な耐性をもたせることが可能となる。

以上のように、本発明によれば、車両の搭載及び荷下ろしをヤード内で可能とし、これにより多数の車両を短時間で効率よく輸送することが可能となる。

本発明の一実施形態に係る車両の自動搬送システムの全体構成を示す図である。 図１に示す自動搬送車の平面図である。 図２中のＡ－Ａ切断線に沿った自動搬送車の要部断面図である。 図２中のＢ－Ｂ切断線に沿った自動搬送車の要部断面図である。 図１に示す自動搬送車に車両を搭載した状態を側面視した図である。 図１に示す自動搬送システムを用いた車両の荷下ろしの一例を説明するための図であって、車両を搭載した状態の自動搬送車がヤード内の所定位置に向けて移動している状態を示す図である。 図１に示す自動搬送システムを用いた車両の荷下ろしの一例を説明するための図であって、車両を搭載した自動搬送車がヤード内の所定位置で停止した状態を示す図である。 図１に示す自動搬送システムを用いた車両の荷下ろしの一例を説明するための図であって、自動搬送車から完成車両を荷下ろしした状態を示す図である。 図８に示す状態における自動搬送車の前端部及びその周辺を拡大して側面視した図である。 図１に示す自動搬送車の荷下ろし後における駆動輪の姿勢を示す平面図である。 図１に示す自動搬送システムを用いた車両の荷下ろしの一例を説明するための図であって、荷下ろし後の自動搬送車の動作を説明するための図である。

以下、本発明の一実施形態に係る車両の自動搬送システムの内容を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る車両の自動搬送システムの全体構成を示している。図１に示すように、本実施形態に係る自動搬送システム１０は、自動搬送車１１と、衛星測位システムの受信部１２と、自動搬送車１１の周囲の空間情報を検知する検知部１３と、自動搬送車１１の駆動を制御する制御部１４とを備える。以下、自動搬送車１１の構成を中心に各要素の詳細を説明する。

自動搬送車１１は、図２に示すように、二個の駆動輪１５と、各駆動輪１５に動力を付与する動力付与部１６と、車両１を搭載可能な搭載部１７とを有する。本実施形態では、搭載部１７は、車両１の前輪２と後輪３（後述する図５を参照）のうち何れか一方の車輪（ここでは駆動側の車輪となる前輪２）のみを搭載可能に構成されている。各駆動輪１５はそれぞれケーシング１８に収容されている。また、これら二個のケーシング１８は連結部１９により互いに連結されている。この場合、連結部１９上の幅方向所定位置、すなわち、搭載すべき車両１の前輪２に対応した二箇所の幅方向位置に搭載部１７がそれぞれ設けられている。よって、この場合、搭載部１７は、二個の駆動輪１５の間に配設される。言い換えると、搭載部１７は、二個の駆動輪１５と車体前後方向で重複する位置に配設される（後述する図５を参照）。なお、ここでいう幅方向とは、車両１を搭載した状態において車体前後方向に直交する向きを意味し、自動搬送車１１でいえば二個の駆動輪１５が互いに離れている向きに相当する。また、ここでいう車両１には、最終的に消費者が購入可能な状態にある完成車両のみならず、例えば量産される車両であって、軽トラックの開口荷台や箱状荷室などがない、言い換えると架装されていない状態の車両（架装前車両）などが含まれる。

次に、駆動輪１５の詳細を説明する。本実施形態では、二個の駆動輪１５はそれぞれ、図２及び図３に示すように、互いに並列に配置された二個の車輪２０で構成されている。各車輪２０は、互いに独立して回転可能に構成されると共に、車輪２０間に配設された回転軸２１に回転可能に支持されている。回転軸２１は、自動搬送車１１の走行時において、その長手方向を鉛直方向に一致させた状態で配設され、これにより、例えば二個の車輪２０を互いに逆方向に回転させることで、あるいは一方の車輪２０のみを回転駆動させることで、二個の車輪２０を有する駆動輪１５が回転軸２１まわりに回転し、自動搬送車１１としての操舵が可能となる（操舵角を付与することができる）。なお、本実施形態では、二個の車輪２０（駆動輪１５）は、回転軸２１まわりに３６０度回転可能とされているので、例えば後述する図１０に示すように、各駆動輪１５（二個の車輪２０）をそれぞれ９０度回転させた状態で回転駆動することにより、自動搬送車１１をその幅方向に移動することが可能となる。

本実施形態では、動力付与部１６は、図３に示すように、車輪２０と同じ数だけ設けられ、各車輪２０に回転駆動力を付与する複数のインホイールモータ２２で構成されている。各インホイールモータ２２は、ステータ２３とロータ２４とを有する。この場合、ステータ２３が回転軸２１に固定され、ロータ２４は車輪２０のホイール２５に連結されている。これにより、インホイールモータ２２を回転駆動してロータ２４を軸回転させることで、ロータ２４に連結されたホイール２５及びタイヤ２６がロータ２４と共に回転可能となる。また、後述するように、各インホイールモータ２２は独立して電気的に制御可能であるから、上述のように動力付与部１６を構成することによって、並列して配設された二個の車輪２０をそれぞれ独立して回転駆動できると共に、駆動輪１５としてもそれぞれ独立して鉛直方向軸線まわりに回転し、かつ水平方向軸線まわりに回転駆動することが可能となる。

自動搬送車１１は、一個以上の補助輪２７を有する。本実施形態では、二個の補助輪２７が自動搬送車１１に設けられている。また、これら二個の補助輪２７は、自動搬送車１１の幅方向に離れて配設されると共に、二個の駆動輪１５よりも車両１の車体前後方向の前方側（図２でいえば下方向）に配設されている。よって、この場合、二個の補助輪２７は、搭載部１７よりも自動搬送車１１の車体前方側に位置している。詳述すると、連結部１９の車体前方側に板状の支持部２８が延長して設けられると共に、支持部２８の所定位置に二個の補助輪２７と各補助輪２７の回転支持機構２９が配設されている。

ここで、補助輪２７の回転支持機構２９は、補助輪２７を水平方向軸線まわりにかつ鉛直方向軸線まわりに回転支持するように構成され、例えば図４に示すように、補助輪２７の中心を通り補助輪２７と一体に軸回転する回転軸３０と、回転軸３０を水平方向軸線まわりに回転支持するラジアルベアリング３１と、ラジアルベアリング３１を鉛直方向軸線まわりに回転支持するスラストベアリング３２とを有する。

本実施形態では、ラジアルベアリング３１は板状の支持プレート３３に固定されると共に、この支持プレート３３に補助輪２７が水平方向軸線まわりに回転可能に保持されている。また、支持プレート３３の最外径部３３ａ上には、スラストベアリング３２の第一軌道輪３２ａが取付けられると共に、自動搬送車１１の本体側となる支持部２８のベアリング取付け部２８ａには、スラストベアリング３２の第二軌道輪３２ｂが取付けられ、これら第一及び第二軌道輪３２ａ，３２ｂの間に複数の転動体３２ｃが配設されることで、スラストベアリング３２が構成されている。これにより、補助輪２７及び回転軸３０は水平方向軸線まわりに一体的に回転し、かつ補助輪２７と回転軸３０、ラジアルベアリング３１、及び支持プレート３３は鉛直方向軸線まわりに一体的に回転可能とされる。この場合、補助輪２７及びラジアルベアリング３１は、スラストベアリング３２の半径方向内側に位置している。回転支持機構２９の最大高さ寸法Ｈ１は、支持部２８のベアリング取付け部２８ａを含めた場合であっても、補助輪２７の最大高さ寸法Ｈ２よりも小さい。また、補助輪２７の最大高さ寸法Ｈ２は、車両１（あるいは後述する図８に示すように、既にヤード４０内に荷下ろしされた他の車両１’）の車体周縁部１ａの最低高さ寸法Ｈ３よりも低くなるように設定されている。

搭載部１７は、搭載すべき車両１の車輪（ここでは前輪２）を保持可能な限りにおいて任意の構成をとることができる。例えば図示例では、輪止め３４が搭載部１７の車体前方側に設けられており、自動搬送車１１の車体後方側から搭載される車両１の前輪２の車体前方側への移動を規制すると共に、車体前後方向への位置決めを図っている。なお、図示は省略するが、前輪２を搭載していない状態では、前輪２の搭載部１７上への移動を許容するよう下方に位置し、前輪２が搭載部１７上の所定位置に搭載された状態では、相対的に上方に位置し、前輪２の車体後方側への移動を規制する可動式の規制部を設けてもよい。もちろん、前輪２が搭載部１７上の所定位置に搭載された時点で、作業者が前輪２の後方側に輪止めを配置してもよい。

衛星測位システムの受信部１２は、例えばＧＰＳ等の衛星測位システム用の衛星（測位衛星）との円滑な通信のために、ポール３５の先端に設けるなど、搭載される車両１が通信に与える影響も考慮して、適切な高さ位置に設置するのがよい。

検知部１３は、例えば光センサなどの物体検出装置３６と、カメラ３７とを有する。本実施形態では、自動搬送車１１の前方側にそれぞれ左右二個の物体検出装置３６とカメラ３７とが設けられている。なお、これら検知部１３の構成は一例に過ぎず、必要に応じて、検知部１３を構成する要素の種類、数、配置などを任意に設定することが可能である。

制御部１４は、二個の駆動輪１５と動力付与部１６を制御することで、自動搬送車１１の操舵を伴う自動走行を可能としている。本実施形態では、制御部１４は、複数の自動搬送車１１（図１では１台の自動搬送車１１のみを示している。）の駆動輪１５と動力付与部１６の制御をそれぞれ行うことで、各自動搬送車１１の操舵を伴う自動走行を可能としている。この場合、制御部１４は、統括制御部３８と、各自動搬送車１１に設けられ統括制御部３８との通信内容に基づいて、各自動搬送車１１の駆動輪１５及び動力付与部１６を制御する端末制御部３９とで構成される。各端末制御部３９は、統括制御部３８からの指令と、受信部１２を通じて得衛星測位システムにより得られた対応する自動搬送車１１の位置情報と、検知部１３により得られた対応する自動搬送車１１の周囲の空間情報とに基づき、対応する自動搬送車１１の駆動輪１５と動力付与部１６とを制御することで、各自動搬送車１１の操舵を伴う自動走行を可能としている。

次に、上記構成の自動搬送車１１を備えた自動搬送システム１０の動作の一例を、主に図５～図１１に基づいて説明する。

まず、統括制御部３８は、所定の自動搬送車１１に指令を送り、自動搬送車１１による車両１の搭載動作を開始する。指令を受けた自動搬送車１１は、端末制御部３９により駆動輪１５と動力付与部１６を制御して、図示しない搬送元エリア（例えば工場ヤード）に整列配置されている車両１に向けて移動し、前輪２と後輪３のうち何れか一方の車輪（ここでは前輪２）の車体前方側に隣接した位置で停止する。然る後、自動搬送車１１の搭載部１７上に車両１の前輪２を搭載する。本実施形態では、車両１が前進することで、前輪２を自動搬送車１１の連結部１９上に移動する。これにより、連結部１９上の幅方向所定位置に配設された搭載部１７上に車両１の前輪２が搭載されると共に、車両１の後輪３は接地した状態となる（図５を参照）。この状態では、自動搬送車１１の全ての車輪（二個の駆動輪１５と、二個の補助輪２７）が接地している。

次に、自動搬送車１１は、車両１の一部（前輪２）を搭載した状態で目的地（例えば港の積み替え用ヤード）に向けて移動を開始する。この間の走行は、端末制御部３９により、受信部１２を通じて衛星測位システムにより得られた自動搬送車１１の位置情報と、検知部１３（物体検出装置３６、カメラ３７）により得られた自動搬送車１１の周囲の空間情報とに基づき、自動搬送車１１の駆動輪１５及び動力付与部１６を制御することによって自動的に行われる。

そして、車両１を搭載した自動搬送車１１が目的地に到着すると、次に、目的地内の所定位置、ここでは図６に示すように、ヤード４０内の所定位置（搬送中の車両１の荷下ろしスペースＰ１）に向けて車両１を搬送する。ここで車両１の一部は、平面視した状態で自動搬送車１１と重複した位置にある。そのため、例えば図７に示すように、本来荷下ろしすべき位置（荷下ろしスペースＰ１と完全に重複する位置）よりも重複している分だけ車体前方側で車両１を停止させる。そして、この状態から車両１を後退させて、搭載部１７上から車両１の前輪２を地面に降ろす（図８に示す状態）。これにより、車両１の荷下ろしスペースＰ１への荷下ろしが完了する。

また、上述した動作の際、自動搬送車１１は荷下ろしスペースＰ１よりも車体前方側で停止している。ここで、図９に示すように、自動搬送車１１の車体前方側に配設された補助輪２７及び補助輪２７の回転支持機構２９の最大高さ寸法Ｈ１，Ｈ２は何れも、既にヤード４０内に荷下ろしされている車両１’の車体周縁部１ａ（ここでは後端部）の最低高さ寸法Ｈ３よりも低くなるように設定されている。そのため、平面視した状態で、補助輪２７及び回転支持機構２９が車両１’と重複する位置に停止した場合であっても、補助輪２７及び回転支持機構２９と車両１’とが干渉するおそれはない。

このようにして荷下ろしが完了した後、自動搬送車１１は、作業者からの指示（スイッチ等による何らかの操作）を受けて、又は搭載部１７に作用する負荷の低下などを自ら検知して、ヤード４０内からの退避を開始する。本実施形態のように、荷下ろしスペースＰ１のまわりに、ヤード４０内に既に荷下ろしされた複数の車両１’が存在する場合、これら複数の車両１’は車体前後方向及び幅方向に所定の間隔を空けた状態で整列配置されている（図６等を参照）。そのため、自動搬送車１１は、荷下ろしを終えた状態において、二個の駆動輪１５を共に回転軸２１まわりに９０度回転させる（図１０を参照）。然る後、駆動輪１５を回転駆動させて、自動搬送車１１の荷下ろし時の姿勢を維持した状態で幅方向に移動を開始する（図１１を参照）。

なお、上述した駆動輪１５の回転は、本実施形態のようにインホイールモータ２２によって各車輪２０が独立駆動する場合、互いに逆向きに回転させることによって、又は一方の車輪２０のみを回転駆動することによって可能となる。

以上のようにして自動搬送車１１のヤード４０内からの退避が行われる。退避した自動搬送車１１は、空荷状態（車両１を搭載していない状態）で操舵を伴う自動走行を行い、搬送元の場所に戻る。この際の走行は、それぞれ二個の駆動輪１５と補助輪２７が接地した状態で行われるので、走行時の姿勢を問わず、安定的な継続走行が可能となる。以上述べた一連の動作を繰り返し行うことで、繰り返した回数分の車両１が目的地に向けて自動搬送される。また、上述した一連の動作を他の自動搬送車１１に対しても同時又は順次に行わせることで、使用した自動搬送車１１の数と同数の車両１が順次目的地に向けて自動搬送される。この場合、複数の自動搬送車１１の制御は、各自動搬送車１１に設けられた端末制御部３９と、統括制御部３８との（無線）通信により行われる。

以上述べたように、本実施形態に係る自動搬送車１１及びこの自動搬送車１１を用いた自動搬送システム１０によれば、自動搬送車１１に操舵を伴う自動走行機能を設けたので、車両１の輸送を無人で行うことができる。また、無人で自動搬送車１１を走行させることができるので、従来の輸送用車両にあったキャビンの分だけ自動搬送車１１の小型化を図ることができる。また、本実施形態に係る自動搬送車１１では、三個以上の車輪のうち二個を駆動輪１５とし、残りの車輪を補助輪２７とした。駆動輪１５が二個であれば、従来のように駆動輪が四個の搬送車両と比べて駆動に関わる構造を簡素化できるので、その分だけ自動搬送車１１の小型化を図ることができる。よって、荷下ろしに必要なスペースを小さくすることができる。また、本実施形態に係る自動搬送車１１では、補助輪２７及び補助輪２７の回転支持機構２９の最大高さ寸法Ｈ１，Ｈ２が何れも、車両１（１’）の車体周縁部１ａの最低高さ寸法Ｈ３よりも低くなるようにしたので（図９を参照）、上述したように、ヤード４０内で車両１の荷下ろしを行う場合に、補助輪２７及びその回転支持機構２９を有する部分を、荷下ろしスペースＰ１周囲に既に配置されている別の車両１’の下部（図９では後端下部）に潜り込ませることができる。これにより、自動搬送車１１を荷下ろしスペースＰ１周囲の車両１’に極力近づけた位置まで移動させることができるので、このことによっても荷下ろしに必要なスペースを小さくして、ヤード４０内での車両１の荷下ろしを円滑に行うことが可能となる。もちろん、同様の理由で、車両１の搭載に必要なスペースを小さくして、ヤード（図示は省略）内での車両１の搭載を円滑に行うことができる。また、補助輪２７があることで、二輪駆動の場合に問題となる自動搬送車１１の走行時の姿勢、特に車両１を搭載していない状態で走行する際（図１１を参照）の姿勢を安定させることができる。これにより、空荷走行時の速度を高めることができるので、車両１の搬送後、搬送元の場所に戻るのに要する時間を短縮することができる。もちろん、補助輪２７であれば、駆動輪１５よりも容易に小型化できるので、自動搬送車１１全体のサイズに影響を及ぼすおそれもない。以上より、本発明に係る自動搬送車１１によれば、搭載及び荷下ろしを含めた車両１の輸送を効率よく行うことが可能となる。

また、本実施形態のように、一個以上の補助輪２７を、二個の駆動輪１５よりも車両１の車体前後方向の前方側に配設することによって、車体前後方向に隣接する車両１’に自動搬送車１１を極力近づけた位置、さらにいえば自動搬送車１１の一部（補助輪２７と回転支持機構２９）を車両１’の下部に潜り込ませた位置まで移動させることができる。よって、荷下ろしに必要なスペースを車体前後方向にさらに広くとることができる。もちろん、上述のように、荷下ろしスペースＰ１に向けて車両１を移動（後退）させることで荷下ろし作業を行う場合には、自動搬送車１１の車体前方側に補助輪２７を設けることで、車両１の荷下ろし時における自動搬送車１１の姿勢をより安定化させることができる。また、車両１を搭載した状態での走行は主に車体前後方向が前進する向きとなるため、補助輪２７を二個とし、二個の駆動輪１５よりも車体前方側に配設することによって、走行時のバランスを良好に保つことも可能となる。

また、本実施形態のように補助輪をラジアルベアリング３１及びスラストベアリング３２で回転支持すると共に、スラストベアリング３２を環状とし、かつその半径方向内側に補助輪２７及びラジアルベアリング３１を配設することによって、これら補助輪２７の最大高さ寸法Ｈ２を、補助輪２７の回転支持機構２９の最大高さ寸法Ｈ１よりも容易に小さくすることができる。これにより、補助輪２７の外径寸法（すなわち最大高さ寸法Ｈ２）を最大限大きくとることができるので、補助輪２７の耐久性を高めて、車両１を搭載した状態での走行に対する十分な耐性をもたせることが可能となる。

以上、本発明の一実施形態について述べたが、本発明に係る自動搬送車及び自動搬送システムは、その趣旨を逸脱しない範囲において、上記以外の構成を採ることも可能である。

例えば上記実施形態では、補助輪２７の回転支持機構２９として、その最大高さ寸法Ｈ１が補助輪２７の最大高さ寸法Ｈ２よりも小さくなるよう構成されたものを例示したが、もちろんこれには限られない。補助輪２７及び回転支持機構２９の最大高さ寸法Ｈ１，Ｈ２が何れも、車両１（１’）の車体周縁部の最低高さ寸法よりも低い限りにおいて、各最大高さ寸法Ｈ１，Ｈ２の大小関係、及び各寸法の大きさは任意に設定可能である。

また、回転支持機構２９の構成についても、各寸法Ｈ１，Ｈ２が車両１（１’）の車体周縁部の最低高さ寸法よりも低い限りにおいて、任意に設定することが可能である。

また、以上の説明では、自動搬送車１１の車体前後方向の一方側に二個の補助輪２７を幅方向に並べて配設した構成を例示したが、補助輪２７の数並びに構成は任意である。すなわち、何れも図示は省略するが、一個又は三個以上の補助輪２７を幅方向に並べて配設してもよい。また、自動搬送車１１の車体前後方向の両側にそれぞれ一又は複数個の補助輪２７を配設してもよい。あるいは、自動搬送車１１の駆動輪１５よりも幅方向外側にそれぞれ一個以上の補助輪２７を配設してもよい。

また、自動搬送車１１に補助輪２７が複数設けられる場合、必ずしも全ての補助輪２７及びその回転支持機構２９の最大高さ寸法Ｈ１，Ｈ２が、車両１（１’）の車体周縁部の最低高さ寸法よりも低くなるように設定される必要はない。特に隣接する車両１（１’）との干渉が懸念される位置に配設される補助輪２７及びその回転支持機構２９についてのみ、上述した寸法関係を満足するように最大高さ寸法Ｈ１，Ｈ２が設定されればよい。

また、上記実施形態では、統括制御部３８からの指令を受けて端末制御部３９が自動搬送車１１の駆動輪１５及び動力付与部１６を制御する場合を例示したが、例えば統括制御部３８を省略し、端末制御部３９のみで自動搬送車１１の自動走行を制御してもかまわない。この場合、例えば予め搭載及び荷下ろしを伴う自動搬送に関するプログラムを端末制御部３９に記憶させておき、作業者の所定の操作により上記プログラムに基づいて、駆動輪１５及び動力付与部１６を駆動制御するようにしてもよい。

また、図１に示す自動搬送システム１０では、車両１の前輪２のみを搭載部１７に搭載可能とした場合を例示したが、もちろんこれには限られない。例えば図示は省略するが、車両１の前輪２と後輪３のうち後輪３のみを搭載部１７に搭載可能に構成することも可能である。

また、以上の説明では、各駆動輪１５を並列配置された二個の車輪２０で構成した場合を例示したが、もちろんこれ以外の構成をとることも可能である。一例として、駆動輪１５を一個の車輪２０で構成する場合を挙げることができる。

また、以上の説明では、動力付与部１６として、複数のインホイールモータ２２を設けた場合を例示したが、もちろんこれには限られない。駆動輪１５に所定の動力（回転駆動力）を付与可能な限りにおいて、任意の構成の駆動源を動力付与部１６として自動搬送車１１に設けることが可能である。

また、以上の説明では、自動搬送車１１は、車両１の前輪２又は後輪３のみを搭載可能とした場合を例示したが、本発明は、前輪２と後輪３以外の部分を自動搬送車１１と非接触の状態で車両１を搭載する形態には限定されない。必要に応じて、例えば自動搬送車１１に車両１の一部を上昇させるリフトアップ機構を設ける場合、このリフトアップ機構により車両１の前輪２と後輪３以外の部分を下方から支持して上昇させ得る構成をとることも可能である。もちろん、自動搬送車１１にリフトダウン機構を設ける場合、このリフトダウン機構により車両１の前輪２と後輪３以外の部分を下方から支持した状態で下降させ得る構成をとることも可能である。また、この場合、リフトアップ機構はリフトダウン機構を兼ねるものであってもよい。

１，１’ 車両
１ａ 車体周縁部
２ 前輪
３ 後輪
１０ 自動搬送システム
１１ 自動搬送車
１２ 受信部
１３ 検知部
１４ 制御部
１５ 駆動輪
１６ 動力付与部
１７ 搭載部
１９ 連結部
２０ 車輪
２１ 回転軸
２２ インホイールモータ
２５ ホイール
２６ タイヤ
２７ 補助輪
２８ 支持部
２９ 回転支持機構
３０ 回転軸
３１ ラジアルベアリング
３２ スラストベアリング
３４ 輪止め
３５ ポール
３６ 物体検出装置
３７ カメラ
３８ 統括制御部
３９ 端末制御部
４０ ヤード
Ｐ１ 荷下ろしスペース
Ｈ１ 回転支持機構の最大高さ寸法
Ｈ２ 補助輪の最大高さ寸法
Ｈ３ 完成車両の車体周縁部の最低高さ寸法

Claims (1)

1. 三個以上の車輪と、
   前記三個以上の車輪の一部に動力を付与する動力付与部と、
   車両を搭載可能な搭載部とを備え、
   前記三個以上の車輪は、前記動力付与部に動力を付与されることにより回転駆動する二個の駆動輪と、一個以上の補助輪であって、
   前記駆動輪及び前記動力付与部を制御することで操舵を伴う自動走行を可能とし、
   前記補助輪は、水平方向軸線まわりにかつ鉛直方向軸線まわりに回転支持され、
   前記補助輪及び前記補助輪の回転支持機構の最大高さ寸法が、前記車両の車体周縁部の最低高さ寸法よりも低く、かつ前記回転支持機構の最大高さ寸法が前記補助輪の最大高さ寸法以下である車両の自動搬送車。

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