JP7440010B2

JP7440010B2 - 熱収縮チューブ、熱収縮シート、接続体及び熱収縮チューブの製造方法

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Publication number: JP7440010B2
Application number: JP2020534127A
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Inventors: 安隆江本
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Filing date: 2019-07-02
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Description

本開示は、熱収縮チューブ、熱収縮シート、接続体及び熱収縮チューブの製造方法に関する。

複数の電線を結束するために熱収縮チューブが用いられている。この熱収縮チューブは、被覆対象である複数の電線の外周面に被着するよう径方向に収縮することで、複数の電線を結束するものである。

複数の電線を結束するための熱収縮チューブとしては、例えばチューブの内周面側に複数の電線を挿入しやすいようチューブの軸方向の両端に亘ってスリットが形成されたものが発案されている（特開２０１２－１３１１３２号公報参照）。

特開２０１２－１３１１３２号公報

本開示の一態様に係る熱収縮チューブは、複数の電線の外周を被覆する筒状のベース層と、上記ベース層の内周面に形成され、このベース層の軸方向に延在する複数の凸条部とを備える。

本開示の他の一態様に係る熱収縮シートは、複数の電線の外周を被覆する矩形状のベース層と、上記ベース層の両端縁に沿って延在する一対の凸条部とを備える。

本開示の他の一態様に係る接続体は、導体及びこの導体の外周面側に積層される絶縁層を有する複数の電線と、上記複数の電線を被覆するチューブとを備え、上記チューブが、上記複数の電線の外周を被覆する筒状のベース層と、上記ベース層の内周面に形成され、このベース層の軸方向に延在する複数の凸条部とを有する。

本開示の他の一態様に係る接続体は、導体及びこの導体の外周面側に積層される絶縁層を有する複数の電線と、上記複数の電線を被覆するシートと、直線状かつ平行な一対のスリットを有し、上記複数の電線を上記シートとの間に挟んだ状態で上記シートに接続される取付基板とを備え、上記シートが、上記複数の電線の外周を被覆する矩形状のベース層と、上記ベース層の両端縁に沿って延在する一対の凸条部とを有し、上記一対の凸条部が上記一対のスリットに係合している。

本開示の他の一態様に係る熱収縮チューブの製造方法は、樹脂組成物を筒状に押出す工程と、上記押出す工程で押し出された筒状体を架橋する工程と、上記架橋する工程で架橋された筒状体を融点又は軟化点以上に加熱する工程と、上記加熱する工程による加熱後の筒状体を拡径する工程と、上記拡径する工程による拡径後の筒状体を冷却する工程とを備え、上記押出す工程で、上記筒状体の内周面に、軸方向に延在する複数の凸条部を形成する。

図１は、一実施形態に係る熱収縮チューブを示す模式的斜視図である。図２は、図１の熱収縮チューブのＡ－Ａ線断面図である。図３は、図１の熱収縮チューブの熱収縮状態を示す模式的断面図である。図４は、図１の熱収縮チューブを用いた接続体を示す模式的断面図である。図５は、図１の熱収縮チューブの製造方法を示すフロー図である。図６は、図１の熱収縮チューブとは異なる実施形態に係る熱収縮チューブを示す模式的斜視図である。図７は、図６の熱収縮チューブを用いた接続体を示す模式的断面図である。図８は、図１及び図６の熱収縮チューブとは異なる実施形態に係る熱収縮チューブを示す模式的斜視図である。図９は、図８の熱収縮チューブの熱収縮状態を示す模式的断面図である。図１０は、図８の熱収縮チューブを用いた接続体を示す模式的断面図である。図１１は、図１、図６及び図８の熱収縮チューブとは異なる実施形態に係る熱収縮チューブを示す模式的斜視図である。図１２は、図１１の熱収縮チューブを用いた接続体を示す模式的断面図である。図１３は、一実施形態に係る熱収縮シートを示す模式的斜視図である。図１４は、図１３の熱収縮シートのＢ－Ｂ線断面図である。図１５は、図１３の熱収縮シートを用いた接続体を示す模式的断面図である。図１６は、図１３の熱収縮シートの製造方法を示すフロー図である。図１７は、図１６の熱収縮シートの製造方法の分断する工程による筒状体の分断状態を示す模式的斜視図である。図１８は、図１、図６、図８及び図１１の熱収縮チューブとは異なる実施形態に係る熱収縮チューブを用いた接続体を示す模式的断面図である。

［本開示が解決しようとする課題］
上記公報に記載されているような従来の熱収縮チューブは、複数の電線を全体として円柱状にまとめて結束するものである。一方、近年においては、車、飛行機等の乗り物、電化製品などにおいては室内空間における容積の増大が図られていることに伴い、これらの室内で複数の電線を設置する場合に省スペース化が求められている。

しかしながら、上記公報に記載されているような従来の熱収縮チューブを設置する場合、上記室内空間において高さ方向に多くのスペースが必要となるので、有効スペースを増やすことは困難である。

本開示は、このような事情に基づいてなされたものであり、複数の電線を並列に結束して設置することができ、省スペース化を図ることが可能な熱収縮チューブの提供を課題とする。

［本開示の効果］
本開示によれば、複数の電線を並列に結束して設置することができ、省スペース化を図ることが可能な熱収縮チューブを提供できる。

［本開示の実施形態の説明］
最初に本開示の実施態様を列記して説明する。

当該熱収縮チューブは、複数の電線の外周を被覆するベース層の内周面に形成される上記複数の凸条部によってガイドされて、複数の電線が上記ベース層の内周側に並列に収容されやすくなる。従って、複数の電線の設置において、省スペース化を図ることができる。また、各凸条部の配置の間隔を広げて各凸条部を仕切りとして用いることにより、ベース層の内周面の空間を区分けすることができる。

上記ベース層の熱収縮後の形状が扁平な円筒状であるとよい。このように、上記ベース層の熱収縮後の形状が扁平な円筒状であることによって、上記複数の電線を上記ベース層の扁平方向に容易に並列に結束することができる。なお、「扁平方向」とは、偏平な円の長径方向をいう。

当該熱収縮チューブは、上記ベース層の外周面側に積層される接着剤層をさらに備えるとよい。このように、当該熱収縮チューブが上記ベース層の外周面側に積層される接着剤層をさらに備えることによって、熱収縮後のチューブにより並列に結束された複数の電線を車等の乗り物、電化製品などの設置面に容易に固定することができる。

当該熱収縮チューブは、上記ベース層の内周面側に積層される接着剤層をさらに備えることが好ましい。当該熱収縮チューブが上記ベース層の内周面側に積層される接着剤層をさらに備えることで、複数の電線を上記ベース層の内周面側に容易に固定して配置することができる。

上記ベース層が軸方向に延在する一対の肉厚部を有し、上記一対の肉厚部が、対向するように位置するとよい。このように、上記ベース層が軸方向に延在する一対の肉厚部を有し、上記一対の肉厚部が対向するように位置することによって、当該熱収縮チューブが収縮する際に上記一対の肉厚部によってガイドされて、複数の電線が上記ベース層の内周側に並列に収容されやすくなる。従って、複数の電線をより容易に並列に結束することができる。

当該熱収縮シートは、熱収縮後に複数の電線が並列に結束されて、配線領域の省スペース化を図ることができるとともに、上記ベース層の両端縁に沿って延在する一対の凸条部により車等の乗り物、電化製品などの設置面に複数の電線を容易に固定することができる。

当該接続体は、複数の電線を被覆するチューブが、上記複数の電線の外周を被覆する筒状のベース層の内周面にこのベース層の軸方向に延在する複数の凸条部を有するので、複数の電線が並列に整列し、コンパクトに収容できる。従って、車等の乗り物、電化製品などの室内空間に設置される場合において、狭い領域にも配置可能であるとともに、省スペース化を図ることができる。

当該接続体は、上記チューブの外周面側に接続される取付基板をさらに備え、上記取付基板が直線状のスリットを有し、上記凸条部が上記スリットに係合しているとよい。このように、上記チューブの外周面側に接続される取付基板をさらに備え、上記取付基板が直線状のスリットを有し、上記凸条部が上記スリットに係合していることによって、上記複数の電線を上記取付基板上に並列に配設することができる。

当該接続体は、上記シートが、複数の電線を取付基板との間に挟んだ状態で、ベース層の両端縁に沿って延在する一対の凸条部によって上記取付基板に接続されるので、上記複数の電線が安定した状態で並列に結束されている。

当該熱収縮チューブの製造方法は、上記押出す工程で、筒状体の内周面に軸方向に延在する複数の凸条部を形成する。従って、上記複数の凸条部のガイドにより、複数の電線が上記ベース層の内周側に並列に収容されやすく、複数の電線の設置において、省スペース化を図ることが可能な熱収縮チューブを製造することができる。

［本開示の実施形態の詳細］
本開示の好適な実施形態について、以下に図面を参照しつつ説明する。

［第一実施形態］
＜熱収縮チューブ＞
図１及び図２の熱収縮チューブ１は、複数の電線の外周を被覆する筒状のベース層２と、ベース層２の内周面に形成され、ベース層２の軸方向に延在する複数の凸条部３とを備える。

当該熱収縮チューブ１は、ベース層２及び複数の凸条部３から構成され、ベース層２及び複数の凸条部３以外の他の層を有しない。当該熱収縮チューブ１は、ベース層２及び複数の凸条部３を形成するための樹脂組成物を筒状に押出し、押出された筒状体を電子線等の活性エネルギー線の照射によって一旦固定した後、この筒状体を円筒状に拡径することで得られる。当該熱収縮チューブ１は、加熱されることで、活性エネルギー線によって固定された形状に戻るよう収縮する。

当該熱収縮チューブ１は、複数の電線をまとめて結束するために好適に用いられる。当該熱収縮チューブ１の平均内径Ｄの下限としては、結束する電線のサイズや本数等によって設定可能であるが、例えば１．４ｍｍが好ましく、２．３ｍｍがより好ましい。一方、当該熱収縮チューブ１の平均内径Ｄの上限としては、５０ｍｍが好ましく、３０ｍｍがより好ましい。上記平均内径Ｄが上記下限に満たないと、複数の電線の挿入作業が容易でなくなるおそれがある。逆に、上記平均内径Ｄが上記上限を超えると、当該熱収縮チューブ１が不必要に大きくなるおそれがある。なお、「熱収縮チューブの平均内径」とは、複数の凸条部を除いたベース層の平均内径をいう。

（ベース層）
ベース層２は合成樹脂を主成分とする樹脂組成物から構成される。ベース層２は、例えば円筒状であり、可撓性を有する。ベース層２の複数の凸条部３が形成されていない部分の内周面は当該熱収縮チューブ１の内周面を構成する。ベース層２は、複数の電線を外部から視認しやすいよう透明であってもよい。上記合成樹脂としては、例えばポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリエステル、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、フッ素樹脂等が挙げられる。合成樹脂としては、これらの中でも使用温度の観点から、ポリエチレンが好ましい。これらの合成樹脂は、単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。ベース層２は、本開示の効果を損なわない範囲で必要に応じて上記合成樹脂以外の他の成分を含有していてもよく、例えば難燃剤、酸化防止剤、銅害防止剤、滑材、着色剤、熱安定剤、紫外線吸収剤等を含有していてもよい。

上記難燃剤としては、例えば塩素化パラフィン、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリフェニル、パークロルペンタシクロデカン等の塩素系難燃剤、１，２－ビス（２，３，４，５，６－ペンタブロモフェニル）エタン、エチレンビスペンタブロモベンゼン、エチレンビスペンタブロモジフェニル、テトラブロモエタン、テトラブロモビスフェノールＡ、ヘキサブロモベンゼン、デカブロモビフェニルエーテル、テトラブロモ無水フタール酸、ポリジブロモフェニレンオキサイド、ヘキサブロモシクロデカン、臭化アンモニウム等の臭素系難燃剤が好ましい。臭素系難燃剤及び塩素系難燃剤は単独で使用しても２種以上を併用してもよい。

上記酸化防止剤としては、例えばフェノール系化合物、アミン系化合物、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、サリチル酸誘導体、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物等が挙げられ、特に架橋抑制効果に優れたヒンダードアミン系化合物が好適に使用される。これら酸化防止剤を用いることにより、耐銅害性をさらに向上できる。なお、酸化防止剤としては、上述した以外に硫黄系化合物及び亜リン酸エステル系化合物等を単独又は併用で用いることができる。

上記銅害防止剤としては、３－（Ｎ－サリチロイル）アミノ－１，２，４－トリアゾール、デカメチレンジカルボン酸ジサリチロイルヒドラジド、２，３－ビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニル］プロピオノヒドラジド等を挙げることができる。

ベース層２は均一な厚さを有する。ベース層２の平均厚さＴの下限としては、０．１ｍｍが好ましく、１．０ｍｍがより好ましい。一方、ベース層２の平均厚さＴの上限としては、５．０ｍｍが好ましく、３．０ｍｍがより好ましい。上記平均厚さＴが上記下限に満たないと、ベース層２の強度が不十分となるおそれがある。逆に、上記平均厚さＴが上記上限を超えると、当該熱収縮チューブ１の熱収縮時間が不必要に長くなり、複数の電線の結束効率が低下するおそれがある。なお、「均一な厚さ」とは、ベース層の厚さの変動が０．５ｍｍ以内であることをいう。「平均厚さ」とは、任意の１０点の厚さの平均値をいう。

図３に示すように、上記ベース層２の熱収縮後の形状が扁平な円筒状であることが好ましい。上記ベース層の熱収縮後の形状が扁平な円筒状であることによって、上記複数の電線を上記ベース層の扁平方向に容易に並列に結束することができる。上述のように、当該熱収縮チューブ１は、使用時、換言すれば複数の電線の収容時に加熱されることで、電子線等の活性エネルギー線の照射によって固定された形状に戻るよう収縮する。つまり、当該熱収縮チューブ１は、拡径前の筒状体を活性エネルギー線の照射によって扁平な円筒状に固定しておくことで、加熱すれば、この径方向に扁平な円筒状に戻るよう収縮することができる。なお、「径方向に扁平な円筒状」とは、円筒体を径方向に対向する両側から中心方向に押圧した形状をいい、典型的には楕円筒状及び長円筒状が挙げられ、図３では対向する一対の平板部２ａを有する長円筒状を例示している。

（凸条部）
複数の凸条部３は、ベース層２の軸方向と平行に配設されている。複数の凸条部３は、ベース層２の軸方向の両端に亘って形成されている。複数の凸条部３は、ベース層２と同一の樹脂組成物によってベース層２と一体的に形成されている。当該熱収縮チューブ１は、複数の凸条部３によってガイドされて、複数の電線が上記ベース層の内周側に並列に収容されやすくなる。従って、複数の電線の設置において、省スペース化を図ることができる。また、各凸条部の配置の間隔を広げて各凸条部を仕切りとして用いることにより、ベース層の内周面の空間を区分けすることができる。複数の凸条部３は、当該熱収縮チューブ１の製造過程で（具体的には後述の拡径する工程で）膨張しないため、熱収縮前後のサイズが略等しい。

当該熱収縮チューブ１は、ベース層２の中心軸を含む仮想平面を基準とした対称位置に複数対の凸条部３が形成されていることが好ましい。特に、当該熱収縮チューブ１は、図３に示すように、ベース層２が径方向に扁平な円筒状に収縮した際に、各対の凸条部３が扁平方向と垂直な方向に対向するよう形成されることが好ましい。つまり、本実施形態では、各対の凸条部３は、一対の平板部２ａの対向位置に形成されることが好ましい。これにより、当該熱収縮チューブ１は、扁平方向に隣接する凸条部３の間に電線をガイドしつつ、複数の電線を並列に結束しやすい。

上記仮想平面に対して同一方向に存在する複数の凸条部３のピッチ（本実施形態では、各平板部２ａにおける複数の凸条部３のピッチ）は、複数の電線を凸条部３間にガイドしやすいよう均一であることが好ましい。上記仮想平面に対して同一方向に存在する複数の凸条部３の平均ピッチとしては、特に限定されず、目的に応じて設定することができる。複数の凸条部３の平均ピッチとしては、凸条部３をガイドとして用いる場合、例えば当該熱収縮チューブ１によって結束される複数の電線の径の１．５倍以上３．０倍以下程度とすることができる。具体的には、凸条部３をガイドとして用いる場合、上記平均ピッチとしては、例えば１．３ｍｍ以上６．０ｍｍ以下とすることができる。また、凸条部３を仕切りとして用いる場合、上記平均ピッチとしては、例えば１．３ｍｍ以上６ｍｍ以下とすることができる。なお、「平均ピッチ」とは、任意に抽出した隣接する５対の凸条部（隣接する凸条部が５対以下の場合は隣接する全対の凸条部）のピッチの平均値をいう。また、上記仮想平面を跨いで配設される凸条部３同士のピッチは、上記仮想平面に対して同一方向に存在する複数の凸条部３のピッチより大きくすることができる。なお、「ピッチが均一」とは、凸条部のピッチの変動が０．５ｍｍ以内であることをいう。

複数の凸条部３の軸方向と垂直な方向の断面形状としては、特に限定されないが、例えば半円状、多角形状等が挙げられる。

複数の凸条部３の高さＨは均一であることが好ましい。特に限定されず、目的に応じて設定することができる。複数の凸条部３の平均高さＨとしては、凸条部３をガイドとして用いる場合、例えば複数の凸条部３の平均高さＨの下限としては、０．３ｍｍが好ましく、０．５ｍｍがより好ましい。一方、上記平均高さＨの上限としては、２．０ｍｍが好ましく、１．０ｍｍがより好ましい。また、凸条部３を仕切りとして用いる場合、例えば複数の凸条部３の平均高さＨの下限としては、０．６ｍｍが好ましく、１．０ｍｍがより好ましい。一方、上記平均高さＨの上限としては、４ｍｍが好ましく、２ｍｍがより好ましい。なお、「高さが均一」とは、凸条部の高さの変動が０．５ｍｍ以内であることをいう。「平均高さ」とは、軸方向と垂直な任意の断面における全ての凸条部の高さの平均値をいう。

＜接続体＞
次に、図４を参照して、当該熱収縮チューブ１を用いた接続体１０について説明する。当該接続体１０は、導体６ａ及び導体６ａの外周面側に積層される絶縁層６ｂを有する複数の電線６と、複数の電線６を被覆するチューブ７とを備える。チューブ７は、当該熱収縮チューブ１が熱収縮したものである。チューブ７は、複数の電線６の外周を被覆する筒状のベース層２と、ベース層２の内周面に形成され、ベース層２の軸方向に延在する複数の凸条部３とを有する。

当該接続体１０は、チューブ７によって複数の電線６を並列に結束している。当該接続体１０は、当該熱収縮チューブ１が複数の電線６の挿入状態で収縮することによって、複数の電線６が隣接する凸条部３間にガイドされつつ並列に整列することで得られる。当該熱収縮チューブ１は、例えば対向する一対の平板部２ａを有する長円筒状に収縮するので、一対の平板部２ａ間に挟持するよう複数の電線６を１列に配設することができる。当該接続体１０では、複数の凸条部３の個数は特に限定されないが、隣接する電線６間を一対の凸条部３で区画することが好ましいので、例えば電線６の本数をｎとした場合、（２ｎ－２）個、又は（（２ｎ－２）＋２α）個（但し、αは０以上の整数）とすることができる。

当該接続体１０は、複数の電線６を被覆するチューブ７が、複数の電線６の外周を被覆する筒状のベース層２の内周面に、このベース層２の軸方向に延在する複数の凸条部３を有するので、複数の電線６を並列に結束することができる。

当該接続体１０では、例えばチューブ７によって並列に結束された複数の電線６を、平板状の取付基板８上に容易に配設することができる。

複数の電線６の導体６ａの材質としては、導電性を有する限り特に限定されるものではなく、例えば銅、銅合金、アルミニウム、ニッケル、銀、軟鉄、鋼、ステンレス鋼等が挙げられる。複数の電線６の絶縁層６ｂの主成分としては、例えばポリビニルホルマール、ポリウレタン、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、ポリエステル、ポリエステルイミド、ポリエステルアミドイミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルサルフォン等の合成樹脂が挙げられる。

なお、個々の電線６のサイズや、電線６の本数等は特に限定されるものではない。但し、当該熱収縮チューブ１の熱収縮によって複数の凸条部３間に容易かつ確実にガイドできるよう、複数の電線６の径は均一であることが好ましい。また、電線６の軸方向と垂直な方向の断面形状は円形であることが好ましい。また、電線６の本数としては、特に限定されないが、一般的には例えば２本以上５０本以下とすることができる。

＜熱収縮チューブの製造方法＞
図５を参照して、図１の熱収縮チューブ１の製造方法について説明する。当該熱収縮チューブの製造方法は、樹脂組成物を筒状に押出す工程と、上記押出す工程で押し出された筒状体を架橋する工程と、上記架橋する工程で架橋された筒状体を融点又は軟化点以上に加熱する工程と、上記加熱する工程による加熱後の筒状体を拡径する工程と、上記拡径する工程による拡径後の筒状体を冷却する工程とを備える。当該熱収縮チューブの製造方法は、上記押出す工程で、上記筒状体の内周面に、軸方向に延在する複数の凸条部を形成する。なお、「融点」とは、ＪＩＳ－Ｋ７１２１：２０１２「プラスチックの転移温度測定方法」に準拠して示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される融点ピーク温度をいう。「軟化点」とは、ＪＩＳ－Ｋ７２０６：２０１６「プラスチック－熱可塑性プラスチック－ビカット軟化温度の求め方」に準拠して測定されるビカット軟化温度をいう。対象となる樹脂組成物の主成分が結晶性樹脂である場合には融点を基準とし、この主成分が非晶性樹脂である場合には軟化点を基準として加熱温度を決定する。また、対象となる樹脂組成物が結晶性樹脂と非晶性樹脂との混合物である場合には、加熱温度は、非晶性樹脂の軟化点を基準とする。上記融点又は軟化点は、例えば主成分となる合成樹脂の融点と他の構成成分の融点の加重平均で求めてもよい。

当該熱収縮チューブの製造方法は、上記押出す工程で、筒状体の内周面に軸方向に延在する複数の凸条部を形成するので、上記複数の凸条部によってガイドされて、複数の電線が上記ベース層の内周側に並列に収容されやすくなる。従って、複数の電線の設置において、省スペース化を図ることが可能な熱収縮チューブを製造することができる。

（押出す工程）
上記押出す工程では、ベース層２及び複数の凸条部３を形成するための樹脂組成物を公知の溶融押出成形機を用いて筒状に押し出す。上記樹脂組成物は、ベース層２及び複数の凸条部３の主成分となる合成樹脂、並びに必要に応じて含まれる添加剤を例えば溶融混合機により混合することで調製される。上記押出す工程では、ベース層２に対応する層を押し出す筒状の第１空間と、この第１空間の内周面上に形成され、複数の凸条部３に対応する形状の複数の棒状の第２空間とを有する押出ダイスを用いて上記樹脂組成物を押出成形する。これにより、ベース層２に対応する層の内周面に複数の凸条部３に対応する凸条部が形成された筒状体（押出体）が得られる。

上記第１空間は、扁平な円筒状であることが好ましい。換言すると、上記押出す工程では、ベース層２に対応する層を扁平な円筒状に押し出すことが好ましい。また、この扁平な円筒状としては、対向する一対の平板部を有する長円筒状が好ましい。

また、上記複数の第２空間は、上記第１空間の中心軸を含む仮想平面を基準として対称位置に形成されることが好ましい。換言すると、複数対の第２空間が、上記仮想平面に対して対称に形成されることが好ましい。特に、上記第１空間が扁平な円筒状である場合、上記複数の第２空間は、上記第１空間の中心軸を含み、かつこの第１空間の扁平方向に延びる仮想平面を基準として対称位置に形成されることが好ましく、本実施形態では各対の第２空間が上記一対の平板部の対向位置に形成されることが好ましい。

（架橋する工程）
上記架橋する工程では、上記押出す工程で押し出された筒状体を架橋する。架橋方法としては、例えば電子線等の電離性放射線の照射、化学架橋、熱架橋等の方法が挙げられる。中でも架橋時間が短く製造効率の高い電子線照射架橋が好ましい。電離性放射線の照射線量は上記樹脂組成物を十分に架橋できる限り特に限定されないが、上記照射線量の下限としては、例えば３０ｋＧｙが好ましく、１００ｋＧｙがより好ましい。一方、上記照射線量の上限としては、例えば５００ｋＧｙが好ましく、４００ｋＧｙがより好ましい。これにより、上記架橋する工程では、上記樹脂組成物の構成材料を架橋させ、上記筒状体を押出時の形状で固定する。その結果、当該熱収縮チューブの製造方法によって製造された熱収縮チューブは、加熱された場合にこの押出し後の筒状体の形状に戻るよう収縮する。

（加熱する工程）
上記加熱する工程では、上記架橋する工程で架橋された筒状体を次の拡径する工程で拡径しやすいよう融点又は軟化点以上に加熱する。上記加熱する工程では、上記筒状体を軸方向に搬送しつつ、融点又は軟化点以上に加熱する。上記加熱する工程による加熱温度としては、上記筒状体の融点又は軟化点に対応して設定可能であるが、上記加熱温度の下限としては、例えば７０℃が好ましく、８０℃がより好ましい。一方、上記加熱温度の上限としては、例えば２３０℃が好ましく、１８０℃がより好ましい。

（拡径する工程）
上記拡径する工程では、上記加熱する工程で加熱され、軸方向に搬送される上記筒状体を拡径する。上記拡径する工程は、例えば公知のサイジング管を用い行うことができる。上記拡径する工程では、例えば上記筒状体の端部開口からこの筒状体内に気体を供給しつつ、上記サイジング管の内部空間を減圧する。これにより、上記拡径する工程では、上記筒状体の内圧と、上記サイジング管の内部空間の圧力との差圧に基づいて上記筒状体を拡径する。

上記拡径する工程では、上記筒状体を例えば円筒状に拡径する。換言すると、上記拡径する工程では、上記筒状体を図１の熱収縮チューブ１の形状に拡径する。

（冷却する工程）
上記冷却する工程では、上記拡径する工程で拡径された筒状体を冷却することで、この筒状体を拡径後のサイズで固定する。

なお、当該熱収縮チューブの製造方法は、上記冷却する工程後の筒状体を巻き取る工程をさらに備えていてもよい。また、当該熱収縮チューブの製造方法は、上記冷却する工程後、又は巻き取る工程後の筒状体を所望の長さに切断する工程をさらに備えていてもよい。

［第二実施形態］
＜熱収縮チューブ＞
図６の熱収縮チューブ１１は、複数の電線の外周を被覆する筒状のベース層２と、ベース層２の内周面に形成され、ベース層２の軸方向に延在する複数の凸条部３とを備える。さらに、当該熱収縮チューブ１１は、ベース層２の外周面側に積層される接着剤層４を備える。当該熱収縮チューブ１１がベース層２の外周面側に積層される接着剤層４をさらに備えることによって、熱収縮後のチューブにより並列に結束された複数の電線を車等の乗り物、電化製品などの設置面に容易に固定することができる。

当該熱収縮チューブ１１は、ベース層２の外周面側に積層される接着剤層４を備えるので、ベース層２が熱収縮により複数の電線を結束する際に、接着剤層４がベース層２の外周面側でベース層２に合わせて収縮しつつ設置面となる取付基板（不図示）に接着される。これにより、当該熱収縮チューブ１１は、上記複数の電線を並列に結束した状態で取付基板に容易に取り付けることができる。

当該熱収縮チューブ１１は、ベース層２、複数の凸条部３及び接着剤層４から構成され、ベース層２、複数の凸条部３及び接着剤層４以外の他の層を有しない。当該熱収縮チューブ１１のベース層２及び複数の凸条部３の具体的構成は、図１の熱収縮チューブ１と同様とすることができる。そのため、以下では接着剤層４についてのみ説明する。

（接着剤層）
接着剤層４はベース層２の外周面に直接積層される。接着剤層４は当該熱収縮チューブ１１の最外周側の層を構成する。接着剤層４は、ベース層２の取付基板に取り付けられる側の外周面に積層されている。具体的には、接着剤層４は、ベース層２の熱収縮時の扁平な面上に積層されており、本実施形態では一方の平板部２ａの外面に積層されている。

接着剤層４は、ベース層２の軸方向に延びる帯状に形成されている。接着剤層４は、ベース層２の軸方向の両端に亘って形成されている。接着剤層４は、ベース層２の熱収縮時の扁平面上のみに積層されている。つまり、本実施形態では、接着剤層４は一方の平板部２ａの外面以外には積層されていない。

接着剤層４は熱可塑性樹脂又はエラストマーを主成分とする。上記熱可塑性樹脂としては、例えばポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド等が挙げられる。また、上記エラストマーとしては、例えばブチルゴム、アクリルゴム、天然ゴム等が挙げられる。

＜接続体＞
次に、図７を参照して、当該熱収縮チューブ１１を用いた接続体２０について説明する。当該接続体２０は、導体６ａ及び導体６ａの外周面側に積層される絶縁層６ｂを有する複数の電線６と、複数の電線６を被覆するチューブ１７と、チューブ１７の外周面側に接続される取付基板８とを備える。チューブ１７は、当該熱収縮チューブ１１が熱収縮したものである。チューブ１７は、複数の電線６の外周を被覆する筒状のベース層２と、ベース層２の内周面に形成され、ベース層２の軸方向に延在する複数の凸条部３と、ベース層２の外周面側に積層される接着剤層４とを有する。チューブ１７は、接着剤層４によって取付基板８に接着されている。複数の電線６は、チューブ１７の内周面側に１列に配設されている。複数の電線６としては、図４の接続体１０の複数の電線６と同様のため、同一符号を付して説明を省略する。

当該接続体２０は、複数の電線６の挿入状態でベース層２が熱収縮によりこれらの電線６を結束する際に、接着剤層４がベース層２の外周面側でベース層２に合わせて収縮しつつ取付基板８に接着することで得られる。当該接続体２０は、複数の電線６が取付基板８上に安定した状態で並列に結束されている。

＜熱収縮チューブの製造方法＞
図６の熱収縮チューブ１１の製造方法について説明する。当該熱収縮チューブの製造方法は、樹脂組成物を筒状に押出す工程と、上記押出す工程で押し出された筒状体を架橋する工程と、上記架橋する工程で架橋された筒状体を融点又は軟化点以上に加熱する工程と、上記加熱する工程による加熱後の筒状体を拡径する工程と、上記拡径する工程による拡径後の筒状体を冷却する工程とを備える。当該熱収縮チューブの製造方法は、上記押出す工程で、ベース層２に対応する層の内周面に複数の凸条部３に対応する凸条部を形成すると同時に、ベース層２に対応する層の外周面に接着剤層４に対応する層を形成する以外、図５の熱収縮チューブの製造方法と同様の手順で行うことができる。

具体的には、上記押出す工程では、ベース層２に対応する層を押し出す筒状の第１空間と、この第１空間の内周面上に形成され、複数の凸条部３に対応する形状の複数の棒状の第２空間と、上記第１空間の外周面上に形成され、接着剤層４に対応する層を押し出す帯状の第３空間とを有する押出ダイスを用い、ベース層２及び複数の凸条部３を形成するための樹脂組成物と、接着剤層４を形成するための樹脂組成物とを同時に押出成形する。これにより、ベース層２に対応する層の内周面に複数の凸条部３に対応する凸条部が形成され、かつベース層２に対応する層の外周面に接着剤層４に対応する層が積層された筒状体（押出体）が得られる。

当該熱収縮チューブの製造方法は、複数の凸条部により複数の電線が並列に結束されて、配線領域の省スペース化を図ることができるとともに、接着剤層をさらに形成することで、複数の電線が収容された熱収縮後のチューブを設置面に容易に固定することができる熱収縮チューブを確実に製造することができる。

［第三実施形態］
＜熱収縮チューブ＞
図８の熱収縮チューブ２１は、複数の電線の外周を被覆する筒状のベース層２２と、ベース層２２の内周面に形成され、ベース層２２の軸方向に延在する複数の凸条部２３とを備える。当該熱収縮チューブ２１は、ベース層２２が軸方向に延在する一対の肉厚部２２ａを有する。具体的には、ベース層２２は、一対の肉厚部２２ａと、一対の肉厚部２２ａ間に形成され、一対の肉厚部２２ａよりも厚さの小さい一対の肉薄部２２ｂとを有する。また、ベース層２２の熱収縮後の形状が扁平な円筒状である。本実施形態では、図９に示すように、ベース層２２は、図１の熱収縮チューブ１と同様、対向する一対の平板部２２ｃを有する長円筒状に収縮する。一対の肉厚部２２ａは、対向するように位置する。

当該熱収縮チューブ２１は、ベース層２２が一対の肉厚部２２ａ及び一対の肉薄部２２ｂを有しており、ベース層２２の熱収縮時には一対の肉薄部２２ｂの方が一対の肉厚部２２ａよりも先に収縮する。当該熱収縮チューブ２１は、一対の肉厚部２２ａが対向するように位置するので、当該熱収縮チューブが収縮する際に上記一対の肉厚部２２ａによってガイドされて、複数の電線６が上記ベース層２の内周側に並列に収容されやすくなる。従って、複数の電線６をより容易に並列に結束することができる。

（ベース層）
ベース層２２は、合成樹脂を主成分とする樹脂組成物から構成される。ベース層２２は、例えば円筒状であり、可撓性を有する。ベース層２２の複数の凸条部２３が形成されていない部分の内周面は当該熱収縮チューブ２１の内周面を構成する。ベース層２２は、複数の電線を外部から視認しやすいよう透明であってもよい。上記合成樹脂としては、図１の熱収縮チューブ１のベース層２の主成分として含まれる合成樹脂と同様とすることができる。また、ベース層２２は、図１の熱収縮チューブ１と同様、本開示の効果を損なわない範囲で難燃剤、酸化防止剤、銅害防止剤、滑材、着色剤、熱安定剤、紫外線吸収剤等の他の成分を含有していてもよい。

ベース層２２は、上述のように、一対の肉厚部２２ａと一対の肉薄部２２ｂとを有しており、一対の肉薄部２２ｂが一対の肉厚部２２ａ同士を接続している。一対の肉厚部２２ａ及び一対の肉薄部２２ｂは、各々ベース層２２の軸方向の両端に亘って形成されている。本実施形態では、一対の肉薄部２２ｂが一対の平板部２２ｃを構成しており、一対の肉厚部２２ａが一対の平板部２２ｃ同士を接続している。

一対の肉薄部２２ｂは均一な厚さを有する。一対の肉薄部２２ｂの平均厚さとしては、図２に示す熱収縮チューブ１のベース層２の平均厚さＴと同様とすることができる。

一対の肉厚部２２ａは、例えば一対の肉薄部２２ｂに接続される側の側縁から中央側にかけて隆起した断面山状である。本実施形態においては、一対の肉厚部２２ａの頂部は、ベース層２２の熱収縮時に一対の平板部２２ｃ間の中央に位置するが、一対の肉厚部２２ａの位置は特に限定されるものではない。このように、一対の肉厚部２２ａが断面山状であることによって、ベース層２２の熱収縮時に一対の肉厚部２２ａが一対の肉薄部２２ｂ側から収縮するため、上記複数の電線をベース層２２の扁平方向に整列させやすい。

一対の肉薄部２２ｂの平均厚さに対する一対の肉厚部２２ａの頂部の平均厚さの比の下限としては、１．５が好ましく、２．０がより好ましく、２．５がさらに好ましい。一方、上記比の上限としては、５．０が好ましく、４．０がより好ましい。上記比が上記下限に満たないと、一対の肉厚部２２ａと一対の肉薄部２２ｂとの厚さの比が不十分となり、上記複数の電線をベース層２２の扁平方向に容易かつ確実に整列させ難くなるおそれがある。逆に、上記比が上記上限を超えると、一対の肉厚部２２ａが一対の肉薄部２２ｂに連動して適切に収縮し難くなるおそれがある。

（凸条部）
複数の凸条部２３は、ベース層２２の軸方向と平行に配設されている。複数の凸条部２３は、ベース層２２の軸方向の両端に亘って形成されている。複数の凸条部２３は、ベース層２２と同一の樹脂組成物によってベース層２２と一体的に形成されている。複数の凸条部２３は、当該熱収縮チューブ２１の熱収縮前後のサイズが略等しい。

複数の凸条部２３は、一対の肉厚部２２ａ間に形成されている。これにより、当該熱収縮チューブ２１は、上記複数の電線を複数の凸条部２３でガイドしつつこれらの電線を容易かつ確実に扁平方向に整列させることができる。

当該熱収縮チューブ２１は、ベース層２２の中心軸を含む仮想平面に対して対称位置に複数対の凸条部２３が形成されていることが好ましい。また、図９に示すように、当該熱収縮チューブ２１は、ベース層２２が径方向に扁平な円筒状に収縮した際に、各対の凸条部２３が扁平方向と垂直な方向に対向するよう形成されることが好ましい。つまり、本実施形態では、各対の凸条部２３は、一対の平板部２２ｃの対向位置に形成されることが好ましい。

上記仮想平面に対して同一方向に存在する複数の凸条部２３のピッチは均一であることが好ましい。複数の凸条部２３の平均ピッチとしては、図１の熱収縮チューブ１の複数の凸条部３の平均ピッチと同様とすることができる。複数の凸条部２３の軸方向と垂直な方向の断面形状としては、図１の熱収縮チューブの複数の凸条部３と同様とすることができる。複数の凸条部２３の高さは均一であることが好ましい。複数の凸条部２３の平均高さとしては、図１の熱収縮チューブ１の複数の凸条部３の平均高さＨと同様とすることができる。複数の凸条部２３の個数としては、図１の熱収縮チューブ１の複数の凸条部３の個数と同様とすることができる。

＜接続体＞
次に、図１０を参照して、当該熱収縮チューブ２１を用いた接続体３０について説明する。当該接続体３０は、導体６ａ及び導体６ａの外周面側に積層される絶縁層６ｂを有する複数の電線６と、複数の電線６を被覆するチューブ２７とを備える。チューブ２７は、当該熱収縮チューブ２１が熱収縮したものである。チューブ２７は、複数の電線６の外周を被覆する筒状のベース層２２と、ベース層２２の内周面に形成され、ベース層２２の軸方向に延在する複数の凸条部２３とを有する。複数の電線６は、チューブ２７の内周面側に１列に配設されている。複数の電線６としては、図４の接続体１０の複数の電線６と同様のため、同一符号を付して説明を省略する。

当該接続体３０は、ベース層２２が一対の肉厚部２２ａ及び一対の肉薄部２２ｂを有しており、一対の肉厚部２２ａが対向するように位置している。そのため、当該接続体３０は、一対の肉厚部２２ａのガイド機能により複数の電線が上記ベース層の内周側に並列に収容されやすくなる。従って、複数の電線をより容易に並列に結束することができる。

当該接続体３０では、例えばチューブ２７によって並列に結束された複数の電線６を、平板状の取付基板８上に容易に配設することができる。

＜熱収縮チューブの製造方法＞
当該熱収縮チューブの製造方法は、図５の熱収縮チューブの製造方法と同様、樹脂組成物を筒状に押出す工程と、上記押出す工程で押し出された筒状体を架橋する工程と、上記架橋する工程で架橋された筒状体を融点又は軟化点以上に加熱する工程と、上記加熱する工程による加熱後の筒状体を拡径する工程と、上記拡径する工程による拡径後の筒状体を冷却する工程とを備える。当該熱収縮チューブの製造方法は、上記押出す工程で押し出される上記筒状体が、一対の肉厚部２２ａに対応する一対の肉厚部及び一対の肉薄部２２ｂに対応する一対の肉薄部を有する以外、図５の熱収縮チューブの製造方法と同様の手順で行うことができる。当該熱収縮チューブの製造方法は、ベース層２２に対応する層を押し出す筒状の第１空間を、一対の肉厚部２２ａ及び一対の肉薄部２２ｂに対応する形状とすることで、一対の肉厚部２２ａ及び一対の肉薄部２２ｂに対応する形状を有する筒状体を押し出すことができる。

当該熱収縮チューブの製造方法は、複数の凸条部により複数の電線が並列に結束されて、配線領域の省スペース化を図ることができるとともに、一対の肉厚部をさらに形成することで、複数の電線をより容易に並列に結束することができる熱収縮チューブを確実に製造することができる。

［第四実施形態］
＜熱収縮チューブ＞
図１１の熱収縮チューブ３１は、複数の電線の外周を被覆する筒状のベース層２２と、ベース層２２の内周面に形成され、ベース層２２の軸方向に延在する複数の凸条部３３とを備える。複数の凸条部３３は、上記複数の電線をガイドする複数の第１凸条部３３ａと、当該熱収縮チューブ３１を取付基板（不図示）に取り付けるための第２凸条部３３ｂとを含む。当該熱収縮チューブ３１は、複数の凸条部３３が複数の第１凸条部３３ａと第２凸条部３３ｂとを含む以外、図８の熱収縮チューブ２１と同様に構成することができる。そのため、ベース層２２については、図８の熱収縮チューブ２１のベース層２２と同様符号を付して説明を省略する。

当該熱収縮チューブ３１は、複数の凸条部３３が、上記複数の電線をガイドする複数の第１凸条部３３ａと、当該熱収縮チューブ３１を取付基板に取り付けるための第２凸条部３３ｂとを含むので、複数の第１凸条部３３ａによって上記複数の電線を並列に整列させると共に、第２凸条部３３ｂによってこれらの電線を整列状態で上記取付基板に容易に固定することができる。

（凸条部）
当該熱収縮チューブ３１は、複数の第１凸条部３３ａと１つの第２凸条部３３ｂとを有する。複数の第１凸条部３３ａ及び１つの第２凸条部３３ｂは、ベース層２２の軸方向と平行に配設されている。複数の第１凸条部３３ａ及び１つの第２凸条部３３ｂは、ベース層２２の軸方向の両端に亘って形成されている。複数の第１凸条部３３ａ及び１つの第２凸条部３３ｂは、ベース層２２と同一の樹脂組成物によってベース層２２と一体的に形成されている。複数の第１凸条部３３ａ及び１つの第２凸条部３３ｂは、当該熱収縮チューブ２１の熱収縮前後のサイズが略等しい。

複数の第１凸条部３３ａの配置、形状、平均高さ及び個数としては、図８の複数の凸条部２３と同様とすることができる。また、複数の第１凸条部３３ａは、図８の複数の凸条部２３と同様のピッチで配設されてもよく、第２凸条部３３ｂを挟んで隣接する一対の第１凸条部３３ａ同士のピッチを他の第１凸条部３３ａ同士のピッチよりも大きくしてもよい。

第２凸条部３３ｂは、ベース層２２の熱収縮時における扁平方向の中央部に形成されていることが好ましい。第２凸条部３３ｂの軸方向と垂直な方向の断面形状としては、特に限定されるものではなく、例えば半円状、多角形状等が挙げられる。第２凸条部３３ｂのサイズ（例えば平均高さ）としては、複数の第１凸条部３３ａと同様であってもよく、上記取付基板への係合性が高められるよう複数の第１凸条部３３ａよりも大きくてもよい。

なお、当該熱収縮チューブ３１は、外周側から第２凸条部３３ｂの位置が分かるよう、第２凸条部３３ｂと重なり合うベース層２２の外周面にマーキングを施していてもよい。

＜接続体＞
次に、図１２を参照して、当該熱収縮チューブ３１を用いた接続体４０について説明する。当該接続体４０は、導体６ａ及び導体６ａの外周面側に積層される絶縁層６ｂを有する複数の電線６と、複数の電線６を被覆するチューブ３７と、チューブ３７の外周面側に接続される取付基板８とを備える。チューブ３７は、当該熱収縮チューブ３１が熱収縮したものである。チューブ３７は、複数の電線６の外周を被覆する筒状のベース層２２と、ベース層２２の内周面に形成され、ベース層２２の軸方向に延在する複数の凸条部３３とを有する。複数の凸条部３３は、複数の電線６をガイドする複数の第１凸条部３３ａと、チューブ３７を取付基板８に取り付けるための第２凸条部３３ｂとを含む。取付基板８は、直線状のスリット８ａを有する。第２凸条部３３ｂはスリット８ａに係合している。複数の電線６は、チューブ３７の内周面側に１列に配設されている。複数の電線６としては、図４の接続体１０の複数の電線６と同様のため、同一符号を付して説明を省略する。

当該接続体４０は、第２凸条部３３ｂが、スリット８ａを介して取付基板８の複数の電線６の配設側と反対側に係止されている。当該接続体４０は、第２凸条部３３ｂの係止状態で、ベース層２２の内周面側に複数の電線６を挿入し、ベース層２２を収縮することで得られる。

当該接続体４０は、第２凸条部３３ｂがスリット８ａに係合していることによって、複数の電線６を設置面となる取付基板８上に並列に配設することができる。

＜熱収縮チューブの製造方法＞
当該熱収縮チューブの製造方法は、図８の熱収縮チューブ２１の製造方法と同様、樹脂組成物を筒状に押出す工程と、上記押出す工程で押し出された筒状体を架橋する工程と、上記架橋する工程で架橋された筒状体を融点又は軟化点以上に加熱する工程と、上記加熱する工程による加熱後の筒状体を拡径する工程と、上記拡径する工程による拡径後の筒状体を冷却する工程とを備える。当該熱収縮チューブの製造方法は、上記押出す工程で、ベース層２２に対応する層の内周面に、複数の第１凸条部３３ａ及び第２凸条部３３ｂに対応する複数の凸条部を形成する以外、図８の熱収縮チューブ２１の製造方法と同様の手順で行うことができる。当該熱収縮チューブの製造方法は、複数の棒状の第２空間を、複数の第１凸条部３３ａ及び第２凸条部３３ｂに対応する構成とすることで、複数の第１凸条部３３ａ及び第２凸条部３３ｂに対応する構成を有する筒状体を押し出すことができる。

当該熱収縮チューブの製造方法は、複数の凸条部により複数の電線が並列に結束されて、配線領域の省スペース化を図ることができるとともに、取付基板が有するスリットに係合可能な凸条部を形成することで、取付基板に容易に固定することができる熱収縮チューブを確実に製造することができる。

［第五実施形態］
＜熱収縮シート＞
図１３及び図１４の熱収縮シート４１は、複数の電線の外周を被覆する矩形状のベース層４２と、上記ベース層４２の両端縁に沿って延在する一対の凸条部４３とを備える。つまり、当該熱収縮シート４１は、上記筒状のベース層の分断によって形成された矩形状（より詳しくは、平幕状への展開状態で矩形状）のベース層４２と、このベース層４２の対向する両端縁に沿って延在する一対の凸条部４３とを備える。

当該熱収縮シート４１は、熱収縮後に複数の電線が並列に結束されて、配線領域の省スペース化を図ることができるとともに、上記ベース層４２の両端縁に沿って延在する一対の凸条部４３により車等の乗り物、電化製品などの設置面に複数の電線を容易に固定することができる。

（ベース層）
ベース層４２は、例えば図１の熱収縮チューブ１のベース層２が軸方向に沿って分断された一方を用いたものである。そのため、ベース層４２の主成分及び平均厚さとしては、図１の熱収縮チューブのベース層２と同様とすることができる。

本実施形態において、ベース層４２は、筒状のベース層が中心軸を含む平面で分断された一方を用いたものである。そのため、ベース層４２の断面形状は、円環を１／２に分断した部分円環状である。ベース層４２は、加熱された場合に、分断線と垂直方向の収縮率が大きい扁平状に収縮するよう構成されてもよい。

（凸条部）
一対の凸条部４３は、当該熱収縮シート４１を取付基板（不図示）に取り付けるためのものである。一対の凸条部４３は、ベース層４２の湾曲方向の両端縁に設けられていることが好ましい。換言すると、一対の凸条部４３は、分断前の円筒状のベース層の中心軸を挟んだ対向位置に設けられることが好ましい。一対の凸条部４３の軸方向と垂直な方向の断面形状としては、特に限定されるものではなく、例えば扇型状、多角形状等が挙げられる。一対の凸条部４３のサイズ（例えば平均高さ）としては、図１１の熱収縮チューブ３１の第２凸条部３３ｂと同様とすることができる。

＜接続体＞
次に、図１５を参照して、当該熱収縮シート４１を用いた接続体５０について説明する。当該接続体５０は、導体６ａ及びこの導体６ａの外周面側に積層される絶縁層６ｂを有する複数の電線６と、複数の電線６を被覆するシート４７と、直線状かつ平行な一対のスリット４８ａを有し、複数の電線６をシート４７との間に挟んだ状態でシート４７に接続される取付基板４８とを備える。シート４７は、当該熱収縮シート４１が熱収縮したものである。シート４７は、複数の電線６の外周を被覆する矩形状（平幕状への展開状態で矩形状）のベース層４２と、ベース層４２の両端縁に沿って延在する一対の凸条部４３とを有する。一対の凸条部４３は一対のスリット４８ａに係合している。取付基板４８は、平板状である。複数の電線６は、シート４７及び取付基板４８の間で１列に配設されている。複数の電線６としては、図４の接続体１０の複数の電線６と同様のため、同一符号を付して説明を省略する。

当該接続体５０は、一対の凸条部４３が、一対のスリット４８ａを介して取付基板４８の複数の電線６の配設側と反対側に係止されている。当該接続体５０は、一対の凸条部４３の係止状態で、ベース層４２と取付基板４８との間に複数の電線６を挿入し、ベース層４２を収縮することで得られる。

当該接続体５０は、シート４７が、複数の電線６を取付基板４８との間に挟んだ状態で、ベース層４２の両端縁に沿って延在する一対の凸条部４３によって取付基板４８に接続されるので、複数の電線６を並列に結束することができる。

＜熱収縮シートの製造方法＞
図１６を参照して、当該熱収縮シート４１の製造方法について説明する。当該熱収縮シートの製造方法は、樹脂組成物を筒状に押出す工程と、上記押出す工程で押し出された筒状体を架橋する工程と、上記架橋する工程で架橋された筒状体を融点又は軟化点以上に加熱する工程と、上記加熱する工程による加熱後の筒状体を拡径する工程と、上記拡径する工程による拡径後の筒状体を冷却する工程と、上記冷却する工程による冷却後の筒状体を軸方向に（軸方向と平行な分断面が形成されるよう）分断する工程とを備える。上記押出す工程は、分断前のベース層４２に対応する層の内周面に、一対の凸条部４３に対応する一対の凸条部を形成する以外、図５の熱収縮チューブの押出す工程と同様の手順で行うことができる。当該熱収縮シートの製造方法は、複数の棒状の第２空間を一対の凸条部４３に対応する構成とすることで、分断前のベース層４２に対応する層の内周面に、軸方向に延在する一対の凸条部を形成することができる。また、上記加熱する工程、拡径する工程及び上記冷却する工程としては、図５の熱収縮チューブの製造方法と同様の手順で行うことができる。

（分断する工程）
上記分断する工程は、上記冷却する工程後の筒状体の搬送経路に、上記筒状体を分断するための刃を配置することで行うことができる。図１７に示すように、上記分断する工程では、一対の凸条部４３が両端に位置するよう上記筒状体を１／２に分断することが好ましい。

なお、当該熱収縮シートの製造方法は、上記分断する工程の前に、上記冷却する工程による冷却後の筒状体を巻き取る工程をさらに備えていてもよい。また、当該熱収縮シートの製造方法は、上記分断する工程によって得られたシート体を所望の長さに切断する工程をさらに備えていてもよい。

当該熱収縮シートの製造方法は、複数の電線が並列に結束されて、配線領域の省スペース化を図ることができるとともに、上記ベース層の両端縁に沿って延在する分断部分の両側に一対の凸条部を形成するので、車等の乗り物、電化製品などの設置面に容易に固定できる当該熱収縮シートを確実に製造することができる。

［その他の実施形態］
今回開示された実施の形態は全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

上述の第一実施形態から第五実施形態に記載の構成は、適宜組み合わせて用いることができる。例えば当該熱収縮チューブは、ベース層が一対の肉厚部を有する図８の構成において、このベース層の外周面側に接着剤層が積層されていてもよい。この場合、上記接着剤層は、ベース層の熱収縮時の扁平面上に積層されることが好ましい。図１８に、複数の電線６の外周を被覆する筒状のベース層２２と、ベース層２２の内周面に形成され、ベース層２２の軸方向に延在する複数の凸条部２３と、ベース層２２の外周面側に積層される接着剤層６４とを備える熱収縮チューブを用いた接続体７０を示す。当該接続体７０は、導体６ａ及び導体６ａの外周面側に積層される絶縁層６ｂを有する複数の電線６と、複数の電線６を被覆するチューブ６７と、チューブ６７の外周面側に接続される取付基板８とを備える。チューブ６７は、図８のベース層２２の外周面側に接着剤層６４が積層された熱収縮チューブが熱収縮したものである。チューブ６７は、接着剤層６４によって取付基板８に接着している。当該接続体７０は、複数の電線６を取付基板８上で並列に結束することができる。

上記実施形態においては、接着剤層がベース層の外周面側と取付基板との間に積層され、当該熱収縮チューブと取付基板とが接着剤層を介して取り付けられていたが、この形態に限定されない。例えば複数の接続体が接着剤層を介して積み上げられた構成にしてもよい。

上記実施形態においては、複数の凸条部が一対の肉厚部間に形成されていたが、複数の凸条部はベース層の内周面上の任意の位置に形成することができる。例えば、複数の凸条部は、上記一対の肉厚部上に形成されていてもよい。複数の凸条部が上記一対の肉厚部上に形成されることで、凸条部のガイド機能をより向上させることもできる。

当該熱収縮チューブは、本開示の効果を損なわない範囲で、ベース層、複数の凸条部及び接着剤層以外の層を有していてもよい。例えば当該熱収縮チューブは、ベース層と接着剤層との間に他の樹脂層を有していてもよい。また、当該熱収縮シートは、本開示の効果を損なわない範囲で、ベース層及び複数の凸条部以外の層を有していてもよい。例えば当該熱収縮シートは、ベース層の外周面側に接着剤層又はその他の樹脂層を有していてもよい。

当該熱収縮チューブは、必ずしも上記ベース層が加熱された場合に、径方向に扁平な円筒状に収縮しなくてもよい。当該熱収縮チューブは、例えば上記ベース層が加熱された場合に、長方形状の開口を有する四角筒状に収縮してもよく、その他の形状に収縮してもよい。

当該熱収縮チューブは、上記ベース層の内周面に当該熱収縮チューブを取付基板に取り付けるための２以上の第２凸条部を有していてもよい。

当該熱収縮シートにおいて、上記ベース層に設けられる一対の凸条部は、必ずしも上記ベース層の両端縁に沿って配設される必要はなく、これらの両端縁から間隔を空けて配設されてもよい。

当該熱収縮チューブの製造方法は、上述の押出す工程とは別個の工程として、接着剤層を積層する工程を備えていてもよい。このように、接着剤層を積層する工程を別途設ける場合、接着剤層の形状は、必ずしもベース層の軸方向の両端に亘る帯状でなくてもよい。

１，１１，２１，３１熱収縮チューブ
２，２２，４２ベース層
２ａ，２２ｃ平板部
３，２３，３３，４３凸条部
４，６４接着剤層
６電線
６ａ導体
６ｂ絶縁層
７，１７，２７，３７，６７チューブ
８，４８取付基板
８ａ，４８ａスリット
１０，２０，３０，４０，５０，７０接続体
２２ａ肉厚部
２２ｂ肉薄部
３３ａ第１凸条部
３３ｂ第２凸条部
４１熱収縮シート
４７シート

Claims

複数の電線の外周を被覆する筒状のベース層と、
上記ベース層の内周面に形成され、このベース層の軸方向に延在する複数の凸条部と
を備え、
上記ベース層の熱収縮前における形状が円筒状で、かつ熱収縮後における形状が熱収縮前の形状よりも扁平な円筒状であり、
上記ベース層が軸方向に延在する一対の肉厚部を有し、
上記一対の肉厚部が、対向するように位置する熱収縮チューブ。
上記ベース層の外周面側に積層される接着剤層をさらに備える請求項１に記載の熱収縮チューブ。
上記ベース層の内周面側に積層される接着剤層をさらに備える請求項１又は請求項２に記載の熱収縮チューブ。
複数の電線の外周を被覆する矩形状のベース層と、
上記ベース層の両端縁に沿って延在する一対の凸条部と
を備え、
上記ベース層の熱収縮後の断面形状が扁平な部分円環状である熱収縮シート。
導体及びこの導体の外周面側に積層される絶縁層を有する複数の電線と、
上記複数の電線を被覆するチューブと
を備え、
上記チューブが、
上記複数の電線の外周を被覆する筒状のベース層と、
上記ベース層の内周面に形成され、このベース層の軸方向に延在する複数の凸条部と
を有し、
上記チューブの外周面側に接続される取付基板をさらに備え、
上記取付基板が直線状のスリットを有し、
上記凸条部が上記スリットに係合している接続体。
導体及びこの導体の外周面側に積層される絶縁層を有する複数の電線と、
上記複数の電線を被覆するシートと、
直線状かつ平行な一対のスリットを有し、上記複数の電線を上記シートとの間に挟んだ状態で上記シートに接続される取付基板と
を備え、
上記シートが、
上記複数の電線の外周を被覆する矩形状のベース層と、
上記ベース層の両端縁に沿って延在する一対の凸条部と
を有し、
上記ベース層の主成分が、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリエステル、ポリアミド、ポリ塩化ビニルまたはフッ素樹脂であり、
上記ベース層が可撓性を有し、上記一対の凸条部が上記ベース層と同じ樹脂組成物によって上記ベース層と一体的に形成されており、上記一対の凸条部が上記一対のスリットに係合している接続体。
樹脂組成物を筒状に押出す工程と、
上記押出す工程で押し出された筒状体を架橋する工程と、
上記架橋する工程で架橋された筒状体を融点又は軟化点以上に加熱する工程と、
上記加熱する工程による加熱後の筒状体を拡径する工程と、
上記拡径する工程による拡径後の筒状体を冷却する工程と
を備え、
上記押出す工程で、上記筒状体の内周面に、軸方向に延在する複数の凸条部を形成し、
上記押出す工程で、上記筒状体に、上記軸方向に延在し、互いに対向するように位置する一対の肉厚部を形成し、
上記押出す工程で、上記樹脂組成物を扁平な円筒状に押し出し、
上記架橋する工程で、上記筒状体を扁平な円筒状に固定し、
上記拡径する工程で、上記筒状体を、上記架橋する工程で固定したよりも非扁平な円筒状に拡径する熱収縮チューブの製造方法。