JP7464364B2 - 吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品に関する。

従来、互いに噛合い可能な凹凸形状を有する第１のロール及び第２のロールを用いて一枚の原反不織布に立体賦形を施し、多数の凹凸部を有する立体賦形不織布を得る技術が知られている（例えば特許文献１）。

また、従来、凹凸形状を有する支持体雌材と支持体雄材との間に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送し、支持体雌材と支持体雄材を嵌合させ、その後、繊維ウエブに熱風を吹き付け、凹凸形状を保持可能な程度に融着させることで、多数の凹凸部を有する立体賦形不織布を得る技術が知られている（例えば特許文献２）。

さらに、前駆体ウエブを用いて変形プロセスにより凸状の変形部を形成する際、変形部の側壁において、前駆体ウエブ中に元々存在した熱点接着部を破壊させることで、変形部の繊維が任意の熱点接着部を除いて共に溶融されていない、凹凸部を有する立体賦形不織布を得る技術が知られている（例えば特許文献３）。

特開２００９－１５５７４１号公報 特開２０１９－４４２９３号公報 特表２０１７－５３３３５１号公報

しかしながら、特許文献１に記載されたような、原反不織布に対して賦形を施す不織布賦形では、原反不織布の段階において既に全体に亘って繊維同士が融着されているため、賦形後の凸部の頂部には、繊維同士が融着した多数の融着点が存在する。このため、不織布賦形で作製された立体賦形不織布は、吸収性物品となった際に肌に接触する部位である凸部の頂部における繊維の自由度を高くし、柔らかな風合いを得るためには改善の余地があった。

また、特許文献２の製造方法は、ウエブに対して熱風を吹き付けて賦形するエアスルーウエブ賦形である。この場合においても、凸部の頂部における繊維の自由度を高くし、風合いを改善する観点において改善の余地がある。

さらに、特許文献３の製造方法では、熱点接着部を破壊させるものであるため、変形部（凸部）の一部に熱点接着部（融着点）が残り易い。このような熱点接着部は、風合いを阻害する要因となるため、特許文献３の立体賦形不織布においても、風合いの観点において改善の余地がある。

本発明は、柔らかな風合いを得ることが可能な吸収性物品に関する。

本発明は、複数の凸部及び該凸部間に位置する凹部を有する不織布を用いた吸収性物品であって、前記不織布は、湾曲形状を有する繊維からなり、前記凸部の突出方向と直交する方向から見た場合における、前記不織布の前記凸部の表面と前記凹部の表面との平均高さの差は、０．５ｍｍ以上であり、前記凹部は、前記繊維同士が融着したエンボス部を有し、前記凸部は、頂部における前記繊維同士の平均融着点数が０．１個／ｍｍ^２以下である吸収性物品に関する。

また、本発明は、複数の凸部及び該凸部間に位置する凹部を有する不織布を用いた吸収性物品の製造方法であって、複数の突起及び窪みを有する雄型を少なくとも用いて、繊維を用いた未融着ウエブに賦形加工を施す賦形工程と、前記賦形工程後に、複数の前記突起又は前記窪みのうち、その一部又は全ての突起若しくは窪みに一致して、局所的に繊維を融着させることが可能なポイント融着手段を用いて、前記賦形工程により賦形された前記未融着ウエブの凹部の繊維の一部又は全てを熱融着させる熱融着工程とを含む吸収性物品の製造方法に関する。

本発明に係る吸収性物品は、柔らかな風合いを得ることが可能である。

本発明に係る吸収性物品に用いられる立体賦形不織布の一例（第１実施形態に係る立体賦形不織布）を示す斜視図である。 図１に示す立体賦形不織布の概略断面図である。 第１及び第２実施形態に係る製造方法に用いる製造装置の一例を概略的に示す図である。 ポイント融着手段の例を示す図であり、図４（ａ）は超音波ホーンを示す図であり、図４（ｂ）はフラットロールを示す図であり、図４（ｃ）はパターンロールを示す図である。 第２実施形態に係る製造方法により作製された第２実施形態に係る立体賦形不織布の概略断面図である。 第３及び第４実施形態に係る製造方法に用いる製造装置の一例を概略的に示す図である。 図７（ａ）は、第３実施形態に係る製造方法により作製された第３実施形態に係る立体賦形不織布の概略断面図であり、図７（ｂ）は、第４実施形態に係る製造方法により作製された第４実施形態に係る立体賦形不織布の概略断面図である。 第５及び第６実施形態に係る製造方法に用いる製造装置の一例を概略的に示す図である。 図９（ａ）は、第５実施形態に係る製造方法により作製された第５実施形態に係る立体賦形不織布の概略断面図であり、図９（ｂ）は、第６実施形態に係る製造方法により作製された第６実施形態に係る立体賦形不織布の概略断面図である。 第７実施形態に係る製造方法に用いる製造装置の一例を概略的に示す図である。 図１１（ａ）は、第７実施形態に係る製造方法により作製された第７実施形態に係る立体賦形不織布の概略断面図である。 第８～第１０実施形態に係る製造方法に用いる製造装置の一例を概略的に示す図である。 図１３（ａ）は、第８実施形態に係る製造方法により作製された第８実施形態に係る立体賦形不織布の概略断面図であり、図１３（ｂ）は、第９実施形態に係る製造方法により作製された第９実施形態に係る立体賦形不織布の概略断面図であり、図１３（ｃ）は、第１０実施形態に係る製造方法により作製された第１０実施形態に係る立体賦形不織布の概略断面図である。 図１４（ａ）は、実施例１に係る立体賦形不織布の凸面側の表面を撮像したＳＥＭ画像であり、図１４（ｂ）は、実施例１に係る立体賦形不織布を断面方向から撮像したＳＥＭ画像である。 図１５（ａ）は、比較例１に係る立体賦形不織布の凸面側の表面を撮像したＳＥＭ画像であり、図１５（ｂ）は、比較例１に係る立体賦形不織布を断面方向から撮像したＳＥＭ画像である。 図１６（ａ）は、比較例４に係る立体賦形不織布の凸面側の表面を撮像したＳＥＭ画像であり、図１６（ｂ）は、比較例４に係る立体賦形不織布の裏面を撮像したＳＥＭ画像であり、図１６（ｃ）は、比較例４に係る立体賦形不織布を断面方向から撮像したＳＥＭ画像である。

以下、添付の図面を参照して、本発明の実施形態に係る吸収性物品を説明する。ただし、以下の実施形態は、各請求項に係る発明を限定するものではなく、また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

［吸収性物品］
本実施形態に係る吸収性物品は、凹凸構造を有する立体賦形不織布が少なくとも一部に用いられている。本実施形態に係る吸収性物品としては、おむつ、生理用ナプキン、パンティーライナ及び尿取りパッド等が例示される。

これらの吸収性物品は、一般に、肌当接面を有する液透過性の表面材（トップシート）と、この表面材の非肌当接面側に配置された裏面材（バックシート）とを備えている。ここで、肌当接面とは、おむつ又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面とは、着用時に着用者の肌側とは反対側に向けられる面である。また、高い吸収性を要求される吸収性物品の場合には、これら表面材及び裏面材の間に、吸収性コア及びこれを包むコアラップシートからなる吸収体を更に備えている。なお、各吸収性物品の基本構成は、種々の公知の構成を採用することが可能であるため、その詳細な説明を省略する。

本実施形態に係る吸収性物品に用いられる立体賦形不織布は、例えば、これらの吸収性物品の表面材、裏面材、立体防漏用ギャザー及びサブレイヤ等に用いられる。
例えば、本実施形態に係る吸収性物品がおむつである場合には、立体賦形不織布は、おむつの表面材、裏面材及びコアラップシート等に用いることができる。また、吸収性物品がファスニングテープを備えた使い捨ておむつである場合には、該ファスニングテープの基材シートや該ファスニングテープが係合するランディングテープ用シート等にも用いることができる。
また、本実施形態に係る吸収性物品が生理用ナプキンである場合には、立体賦形不織布は、生理用ナプキンの表面材、裏面材、コアラップシート及びウイングの基材シート等に用いることができる。
さらに、本実施形態に係る吸収性物品がパンティーライナ又は尿取りパッドである場合には、立体賦形不織布は、パンティーライナ又は尿取りパッドの表面材及び裏面材等に用いることができる。

［立体賦形不織布］
次に、本実施形態に係る吸収性物品に用いることが可能な立体賦形不織布１０について、図１及び図２を用いて説明する。

立体賦形不織布１０は、１つの繊維層からなる単層構造又は複数の繊維層からなる積層構造を有しており、少なくとも１つの繊維層が、その一方の面に複数の凸部１２を有すると共に、凸部１２間に位置する凹部１４を有している。立体賦形不織布１０の他方の面においては、一方の面における凸部１２が凹部となり、一方の面における凹部１４が凸部となっている。すなわち、立体賦形不織布１０における一方の面と他方の面とは、互いに反転した形状となっている。なお、本明細書において、「繊維層」とは、一枚の不織布がその中に有する層構造を指す。例えば、立体賦形不織布１０が複数の繊維ウエブを積層して作られたものである場合（積層構造を有する場合）は、各繊維ウエブに由来する層のそれぞれを繊維層と呼ぶ。

具体的には、図１及び図２に示す第１実施形態に係る立体賦形不織布１０Ａ及び図９（ａ）に示す第５実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｅは、１層の繊維層からなる立体賦形不織布１０Ａ，１０Ｅであり、該立体賦形不織布１０Ａ，１０Ｅ自体が凸部１２及び凹部１４を有している。

一方、図５に示す第２実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｂ、図７（ａ）に示す第３実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｃ、図７（ｂ）に示す第４実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｄ、図１１に示す第７実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｇ及び図１３（ａ）～図１３（ｃ）に示す第８～第１０実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｈ～１０Ｊは、肌当接面側（凸面側）に配される表面繊維層２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｇ，２０Ｈと、該表面繊維層の非肌当接面側（裏面側）に配される裏面繊維層３０Ｂ～３０Ｄ，３０Ｇ～３０Ｊとを備えており、該表面繊維層２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｇ，２０Ｈが、凸部１２及び凹部１４を有している。

また、図９（ｂ）に示す第６実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｆは、肌当接面側（非凸面側）に配される表面繊維層２０Ｆと、該表面繊維層２０Ｆの非肌当接面側（凸面側）に配される裏面繊維層３０Ｆとを備えており、該裏面繊維層３０Ｆが、凸部１２及び凹部１４を有している。

以下、単に「立体賦形不織布１０」という場合には、特に断らない限り、第１～第１０実施形態に係る立体賦形不織布１０Ａ～１０Ｊの全てを包括するものとする。

凸部１２は、第１の方向（図１に示すＸ方向。以下、「Ｘ方向」という）に沿って複数設けられると共に、Ｘ方向と直交する方向である第２の方向（図１に示すＹ方向。以下、「Ｙ方向」という）に沿って複数設けられている。なお、本実施形態の立体賦形不織布１０においては、図１に示すＸ方向が、後述する立体賦形不織布製造時の機械方向（ＭＤ）に一致し、Ｙ方向が、立体賦形不織布製造時の幅方向（ＣＤ）に一致している。

具体的には、Ｘ方向（ＭＤ）に沿って配置された複数の凸部１２からなる凸部列が、Ｙ方向（ＣＤ）に沿って複数列設けられている。これらのＹ方向（ＣＤ）に隣り合う凸部列は、一方の凸部列における凸部１２のＸ方向位置が、他方の凸部列におけるＸ方向（ＭＤ）で隣り合う凸部１２同士の間に位置されるよう配列されており、これにより、複数の凸部１２が平面視において千鳥格子状に配置されている。また、Ｙ方向（ＣＤ）に隣り合う凸部列は、一方の凸部列における凸部１２の一部と、他方の凸部列における凸部１２の一部とが、Ｙ方向（ＣＤ）において互いに重なるように配列されている。

凹部１４は、Ｘ方向に隣り合う凸部１２間及びＹ方向に隣り合う凸部１２間にそれぞれ設けられている。これにより、凸部１２及び凹部１４は、Ｘ方向に沿って交互に配置されると共に、Ｙ方向に沿っても交互に配置された千鳥格子状に配置されている。

なお、凸部１２及び凹部１４の配置は、図示した千鳥格子状に限定されるものではなく、例えば、複数の凸部１２が平面視においてＸ方向及びＹ方向にそれぞれ直交的に格子状に並んだ配置等の種々の配置を採用することが可能である。このような直交的に格子状に並んだ配置は、肌と不織布が接触した際に、肌と不織布の間に直線状の隙間ができ、該隙間を空気の通り道とすることができる点で好ましい。

各凸部１２は、全体として稜線が丸みを帯びた扁平な直方体又は截頭四角錐体となっている。具体的には、凸部１２は、Ｘ方向に沿って延在しかつＹ方向に対向する一対の第１壁部１２ａと、Ｙ方向に沿って延在しかつＸ方向に対向する一対の第２壁部１２ｂと、各第１壁部１２ａの上辺及び各第２壁部１２ｂの上辺と連なる頂部１２ｃとを有している。

なお、本実施形態においては、第２壁部１２ｂのＹ方向に沿った延在長さは、第１壁部１２ａのＸ方向に沿った延在長さよりも長いが、これに限定されるものではない。また、各凸部１２の形状は、扁平な直方体又は截頭四角錐体に限定されるものではなく、例えば、凸部１２の底辺が平面内において円状や楕円状、五角形状、六角形状、八角形状でもよく、また、厚み方向には蛸壺の口を底辺としたようなドーム状や、半球状、截頭円錐状でありうる。特にドーム状であることが構造的に潰れにくいため好ましい。

凸部１２の周りの凹部１４は、該凸部１２を囲むように連続的に繊維融着部（エンボス部）が形成されていてもよいし、間欠的に繊維融着部が形成されていてもよい。後者の場合（間欠的に繊維融着部が形成される場合）には、液体の吸収時に凸部１２から含浸した液が融着点により閉鎖されにくく、融着点近傍に液が残りにくいという利点がある。この場合において、１つの凸部を囲む融着点数は、任意に設定することが可能であるが、４個から１２個であることが好ましい。このような個数とすることにより、上述した液の残りにくさと、表面繊維層と裏面繊維層との二層間の接合強度（融着点数が多いほど接合強度が増す）とを両立させることが可能となる。

凸部１２は、図２に示すように、一対の第１壁部１２ａ、一対の第２壁部１２ｂ及び頂部１２ｃで囲まれた領域が中空領域となっているか、又は、該領域に繊維が充填された中実構造となっている。
具体的には、第１，第３，第５～第８，第１０実施形態に係る立体賦形不織布１０Ａ，１０Ｃ，１０Ｅ～１０Ｈ，１０Ｊにおける凸部１２は、一対の第１壁部１２ａ、一対の第２壁部１２ｂ及び頂部１２ｃで囲まれた領域が中空領域となっている。ただし、第６実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｆにおいては、凹部１４内に繊維が充填された中実構造を有している。
一方、第２，第４，第９実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｂ，１０Ｄ，１０Ｉにおける凸部１２は、一対の第１壁部１２ａ、一対の第２壁部１２ｂ及び頂部１２ｃで囲まれた領域に繊維が充填された中実構造となっている。

なお、本明細書における「中空領域」とは、実質的に不織布の繊維で満たされていない空間であり、具体的には、繊維密度が２０本／ｍｍ^２未満であることを指す。中空領域における繊維密度は、小さいほど好ましい。また、本明細書における「中実構造」とは、凸部１２の裏面側が実質的に不織布の繊維で満たされた構造であり、具体的には、繊維密度が２０本／ｍｍ^２以上であることを指す。

［繊維密度の測定方法］
繊維密度は、立体賦形不織布１０の断面を観察して、以下の手法により測定することができる。立体賦形不織布１０を測定対象の部位（例えば、第２壁部１２ｂ間）を通るように厚み方向に切断する。走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製ＪＣＭ－５１００）を使用して切断面を拡大観察し、一定面積の切断面内の切断されている繊維の断面を数える。拡大観察は、繊維断面が３０本から６０本程度計測できる倍率（１５０倍以上５００倍以下）に調節する。次に、１ｍｍ^２当たりの繊維の断面数に換算し、これを繊維密度（本／ｍｍ^２）とする。３カ所の測定結果を平均して、そのサンプルの繊維密度とする。

立体賦形不織布１０は、断面方向（凸部１２の突出方向と直交する方向）から見た場合における、凸部１２の頂部１２ｃの表面（凸部表面）と凹部１４の表面（凹部表面）との平均高さの差ｈが、クッション性がよくなる点と、後述する圧縮時の変形量が大きくなり風合いが良くなる点から、０．５ｍｍ以上であり、２ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることがより好ましく、また、製品パッケージ内での圧力による潰れにくさの観点から、１５ｍｍ以下であることが好ましく、１０ｍｍ以下であることがより好ましい。このような嵩高の凸部１２は、一般的なエンボス加工（凸ロールとフラットロールとの熱圧力による）では形成することはできず、後述する製造方法のようなウエブに対する賦形により形成することが可能である。

なお、本明細書において、「凸部表面」とは、凸部１２が突出する方向側の面（図２における上面）を立体賦形不織布１０の表面とし、その反対の面（図２における下面）を立体賦形不織布１０の裏面とした場合における、凸部１２の頂部１２ｃの表面をいい、「凹部表面」とは、同場合における凹部１４の表面をいう。また、「凸部表面と凹部表面との平均高さの差ｈ」は、要するに、凹部表面を基準とした場合における凸部１２の平均高さである。

［凸部表面と凹部表面との平均高さの差ｈの測定方法］
凸部表面の高さ、凹部表面の高さ及び凸部表面と凹部表面との平均高さの差ｈは、以下の方法により測定することができる。すなわち、まず、自動圧縮試験機（カトーテック株式会社製のＫＥＳ ＦＢ３－ＡＵＴＯ－Ａ）の圧縮測定により、圧縮方向における０．５ｇｆ／ｃｍ^２時の、凸部１２を含めた立体賦形不織布１０の厚みを求める。この厚みを複数（例えば５つ）のサンプルについてそれぞれ求め、それらの平均値を凸部表面の平均高さｈ１（ｍｍ）とする。この凸部表面の平均高さｈ１には、凸部１２だけではなく、凹部１４のエンボス部１５の厚みや、裏面繊維層３０Ｂ～３０Ｄ，３０Ｇ～３０Ｊの厚みも含まれている。
次に、立体賦形不織布１０を鋭利なはさみ等でカットし、カット断面を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察することで、凹部１４の断面厚みを求める。なお、裏面繊維層３０Ｂ～３０Ｄ，３０Ｇ～３０Ｊを有する場合には、該裏面繊維層３０Ｂ～３０Ｄ，３０Ｇ～３０Ｊの厚みも該「凹部１４の断面厚み」に含める。この断面厚みについても同数（例えば５つ）のサンプルについてそれぞれ求め、それらの平均値を凹部表面の平均高さｈ２（ｍｍ）とする。そして、このようにして求められた「凸部表面の平均高さｈ１」から「凹部表面の平均高さｈ２」を差し引いた値を「凸部表面と凹部表面との平均高さの差ｈ」とする。

凸部１２の第１壁部１２ａと凹部表面との成す角度（第１壁部１２ａの傾斜角度θ）は、原反時の巻取り圧による不織布の巻潰れや製品パケージ圧による保存時の潰れにより凸部１２の形状がドーム状になって、適度な風合いを有する観点から、３０°以上であることが好ましく、８０°以上であることがより好ましく、また、前述の平均高さの差ｈの高いものが得られ、また、製品パケージ圧による保存時に潰れにくい観点から、１６０°以下であることが好ましく、１２０°以下であることがより好ましい。また、凸部１２の第２壁部１２ｂと凹部表面との成す角度（第２壁部１２ｂの傾斜角度θ）は、第１壁部１２ａの傾斜角度θと同様の観点から、３０°以上であることが好ましく、８０°以上であることがより好ましく、また、１６０°以下であることが好ましく、１２０°以下であることがより好ましい。

第１壁部１２ａ及び第２壁部１２ｂの傾斜角度θが小さいほど、すなわち第１壁部１２ａ及び第２壁部１２ｂが凹部表面に対して垂直に近いほど、凹部１４から頂部１２ｃまでの距離が大きくなり、高い凸部１２が形成されるため、嵩高の立体賦形不織布１０となる。

なお、凸部１２の各壁部１２ａ，１２ｂの傾斜角度θが部分的に上記範囲外であっても許容される。例えば、各壁部１２ａ，１２ｂが波打った形状や、屈曲部分を有する形状であってもよい。傾斜角度θは、マイクロスコープを用いて、測定対象となる壁部（第１壁部１２ａ又は第２壁部１２ｂ）と、頂部１２ｃと、凹部１４とを含む断面（例えば図２）において、目視される凹部１４と壁部（第１壁部１２ａ又は第２壁部１２ｂ）との成す角度を測定することにより確認することができる。

立体賦形不織布１０に用いることができる繊維材料は、任意の一般繊維及び熱伸長繊維を用いることができる。繊維材料は、毛羽立ち及び強度の観点から連続繊維であることが好ましいが、これに限定されず、長繊維や短繊維であっても良い。
連続繊維は、製品部材の端面での繊維切断箇所や毛羽立ち部の一部の繊維の切断を除き、実質的に繊維が連続しているものであり、スパンボンド法に見られるものである。
長繊維は、有効長の繊維長を有するものであり、メルトブローン法に見られるものである。
短繊維は、７７ｍｍ長以下の繊維であり、エアスルー不織布やスパンレース不織布、エアレイド不織布に用いられる。

未融着ウエブの供給方法としては、スパンボンド法（連続繊維）、エレクトロスピニング法（連続繊維）、スパンメルト法（熱風伸長と冷風延伸を組み合わせた方法、長繊維）、メルトブローン法（長繊維）、カード法（短繊維）、エアレイド法（短繊維）が挙げられる。特にスパンボンド法、カード法によるものが嵩高な立体賦形不織布が得られるため好ましい。また、これらの供給方法を組み合わせることも可能である。

繊維材料は、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等のポリオレフィン繊維；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維；芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維等が挙げられる。このような複合繊維としては、例えば、鞘成分がＰＥ又は低融点ＰＰである芯鞘構造の繊維等が挙げられる。芯鞘構造の繊維の代表例としては、芯がＰＥＴを、鞘がＰＥを有するもの、芯がＰＰを、鞘がＰＥを有するもの、芯がＰＰを、鞘が低融点ＰＰを有するもの等の芯鞘構造の繊維等が挙げられる。

繊維材料は、ＰＥ繊維、ＰＰ繊維等のポリオレフィン系繊維、ＰＥ複合繊維、又はＰＰ複合繊維を含むことが好ましい。ＰＥ複合繊維は、ＰＥＴとＰＥとを含む複合組成であり、ＰＰ複合繊維は、ＰＥＴと低融点ＰＰとを含むことが好ましい。より具体的には、芯がＰＥＴを、鞘がＰＥを有するもの、芯がＰＥＴを、鞘が低融点ＰＰを有するものが挙げられる。これらの繊維は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いて、不織布を構成することができる。また、不織布には、コットン等の天然繊維やレーヨン、キュプラ等の再生繊維等の熱可塑性繊維以外の繊維が含まれていてもよい。

立体賦形不織布１０を構成する繊維は、湾曲形状（Ｕ字状）を有している。本明細書において、「湾曲形状」とは、繊維の平均最小曲率半径が２４μｍ以上であることをいう。通常、いわゆる「熱収縮による潜在捲縮繊維」（熱収縮により３次元螺旋捲縮をした繊維等）は、繊維の平均最小曲率半径が２４μｍ未満であるため、「湾曲形状」を有しないと解される。本実施形態において、繊維の平均最小曲率半径は、製造工程において賦形時の熱による熱収縮応力が低いため上記平均高さの差ｈが高くなり、凹凸が明瞭になるとともに風合いに優れる観点から、２４μｍ以上が好ましく、８０μｍ以上であることがより好ましく、１００μｍ以上であることが更に好ましく、また、嵩高なものが得られる観点から、５００μｍ以下が好ましく、３００μｍ以下であることがより好ましく、１５０μｍ以下であることが更に好ましい。

また、立体賦形不織布１０の繊維が湾曲形状を有することにより、結果的に賦形時の熱による熱収縮応力が低いため、上記「平均寸法ｈ」（平均高さの差）が高くなるという利点がある。また、融着点の形成時（エンボス時）において、立体賦形不織布製造時の幅方向（ＣＤ）の熱収縮を抑えられるという利点がある。

［平均最小曲率半径の測定方法］
平均最小曲率半径は、以下の方法により測定することができる。すなわち、対象とする繊維が見えるように立体賦形不織布１０の表面、裏面又は断面から走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察する。観察倍率は繊維径によって異なり、観察倍率（倍）＝２０００／平均繊維径（μｍ）として、この値の±５０％の範囲の倍率にて観察する。例えば平均繊維径が２０μｍの場合、５０倍～１５０倍にて観察する。上部側（電子線照射側）の繊維にフォーカスを合わせて画像を撮影する。無作為に選んだ異なる５か所について撮影する。次に一つの観察箇所の中で繊維の湾曲した状態について繊維が画像の平面方向に配されているものの中から、最も曲率半径が小さいものを選び、繊維太さの中心を通る仮想円を引いて仮想円の半径から最小曲率半径を求める。なお、繊維が屈曲している場合はその部分を拡大して最小曲率半径を求める。異なる５か所について最小曲率半径を求め、これを平均した値を平均最小曲率半径とする。

立体賦形不織布１０を構成する繊維の平均繊維径は、吸収性物品の表面材に使用する場合は、体液の吸収後の表面材に残る量が少なくなることから、０．５μｍ以上が好ましく、８μｍ以上であることがより好ましく、１２μｍ以上であることが更に好ましく、また、肌に接したときの風合いの観点から、３０μｍ以下が好ましく、２５μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以下であることが更に好ましい。

［平均繊維径の測定方法］
平均繊維径は、以下の方法により測定することができる。すなわち、立体賦形不織布１０の表面又は裏面から走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察する。観察倍率は繊維径によって異なり、観察倍率（倍）＝６０００／平均繊維径（μｍ）として、この値の±５０％の範囲の倍率にて観察する。例えば平均繊維径が２０μｍの場合、１５０倍～４５０倍にて観察する。上部側（電子線照射側）の繊維にフォーカスを合わせて画像を撮影する。１画像について、融着点と繊維の端部を除いた部分において、ランダムに選んだ異なる繊維における繊維の太さ（繊維の長手方向に垂直方向の幅）を１０ヶ所測定し、平均した値を繊維径とする。異なるサンプル５点について同様に測定した値を平均して、平均繊維径を求める。なお、繊維断面が円形でない場合は不織布の厚さ方向の断面観察により、ＳＥＭ画面に対して垂直に向いている繊維を１０ヶ所選び、それらの断面形状から断面積を求め、それを円形に仮定したときの直径から繊維径を求める。

立体賦形不織布１０の繊維は、平均最小湾曲形度が２倍以上であることが好ましく、４倍以上であることがより好ましく、また、１０倍以下であることが好ましく、８倍以下であることがより好ましい。繊維の平均最小湾曲形度がこの数値内であることにより、繊維が圧縮時に折れ曲がりにくく、クッション性に優れ、厚み回復性も優れるという利点がある。

［平均最小湾曲形度の測定方法］
繊維の平均最小湾曲形度は、以下の方法により測定することができる。すなわち、まず、曲率半径を求めた繊維の太さ（繊維の長手方向に垂直な幅）を測定し、これを繊維径とする。そして、上記「平均最小曲率半径の測定方法」にて測定した「最小曲率半径」を「繊維径」で割った値（倍）を求め、これを最小湾曲形度とする。異なる５か所について最小湾曲形値を求め、これを平均した値を平均最小湾曲形度とする。

凸部１２を構成する繊維の繊維径の平均変動値は、９０％以下であることが好ましく、７０％以下であることがより好ましく、６０％以下であることが更に好ましい。ここで、「繊維径の平均変動値」とは、凸部１２を構成する繊維の最大繊維径（ＭＡＸ）から該繊維の最小繊維径（ＭＩＮ）を除し、これを該繊維の平均繊維径で割った値を１００分率で表したものである（すなわち、「繊維径の平均変動値」＝（「最大繊維径（ＭＡＸ）」－「最小繊維径（ＭＩＮ）」）／「平均繊維径」×１００）。このように、繊維径の平均変動値が９０％以下であることにより、凸部１２を構成する繊維に融着点の剥離跡が無く、指で表面をなぜたときの引っ掛かりの無い風合いの良い不織布とすることができる。また、このような融着点の剥離跡が無い凸部１２は、油剤等を均一に塗布することが可能である。

［繊維径の平均変動値の測定方法］
繊維径の平均変動値は、以下の方法により測定することができる。すなわち、平均繊維径の測定と同様にして、１画像あたりにつき、融着点と繊維の端部を除いた部分において、繊維の最も太い箇所の繊維の幅（繊維の長手方向に垂直方向の幅）をＤ１、繊維の最も細い箇所の繊維の幅（繊維の長手方向に垂直方向の幅）をＤ２として測定する。得られた値から「（Ｄ１－Ｄ２）／平均繊維径×１００（％）」として繊維径の変動値を求める。異なるサンプル５点について同様に測定した値を平均して、繊維径の平均変動値を求める。繊維の最も太い箇所及び最も細い箇所は融着部の剥離跡も測定対象とする。なお、繊維断面が円形でない場合は、前記平均繊維径の測定と同様にして、１０ヶ所について断面積を測定し、繊維を円形に仮定したときの直径から繊維の最大値Ｄ１と最小値Ｄ２を求める。

各凸部１２は、頂部１２ｃにおける繊維同士の平均融着点数が０．１個／ｍｍ^２以下であり、０．０１個／ｍｍ^２以下であることが好ましく、０個／ｍｍ^２（すなわち、融着点無し＝未融着）であることがより好ましい。凸部１２の頂部１２ｃにおける繊維同士の平均融着点数が０．１個／ｍｍ^２以下である立体賦形不織布１０は、同平均融着点数が０．１個／ｍｍ^２を超える不織布、例えば同平均融着点数が３０個／ｍｍ^２程度のエアスルー不織布や同平均融着点数が０．４個／ｍｍ^２程度のスパンボンド不織布を原反不織布として用いて賦形された立体賦形不織布と比較して、繊維の自由度が高く、風合いの良い不織布とすることができる。

［平均融着点数の測定方法］
凸部１２の頂部１２ｃにおける繊維同士の平均融着点数は、以下の方法により測定することができる。すなわち、不織布の凸部について、エアスルー不織布のように繊維融着点がランダムに点在する場合は、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により表面から観察する。観察倍率は繊維径によって異なり、観察倍率（倍）＝２０００／平均繊維径（μｍ）として、この値の±５０％の範囲の倍率にて観察する。例えば平均繊維径が２０μｍの場合、５０倍～１５０倍にて観察する。上部側（電子線照射側）の繊維にフォーカスを合わせて画像を撮影し、同様にする。無作為に選んだ異なる５か所について撮影する。次に融着点とみられる箇所の数を数え、この値を観察面積で割り、１ｍｍ^２当たりの融着点数を求める。スパンボンド不織布やポイントボンドヒートロール不織布の場合は、マイクロスコープにより表面から観察し、２０～３０個程度の接合点が観察できる倍率にて計測し、１つの固まりの接合点を１つの融着点として数え、これを観察面積で割ることで１ｍｍ^２当たりの融着点数を求める。なお、観察範囲境界に接合点が重なるものは、その個数を１／２した値を求め、その値に観察範囲境界に重ならない接合点の個数を足した値を用いる。融着点が連続接合線状である場合は、３０ｍｍ角について、１ｍｍきざみのメッシュ状に区切った際、１ｍｍ角内に少なくとも連続接合線が入るものの数を数える。この値をメッシュ数の９００個で割り１ｍｍ^２当たりの融着点数を求める。異なる５か所について融着点数を求め、これを平均した値を平均融着点数とする。

図２において凹部１４は、その四方が凸部１２によって囲まれており、Ｘ方向に隣接する一対の凸部１２の第２壁部１２ｂの各下端縁部と、Ｙ方向に隣接する一対の凸部１２の第１壁部１２ａの各下端縁部とによって画定される底部を有している。凹部１４は、図２に示すように、該底部の一部又は全部に、繊維同士が融着したエンボス部１５を有している。凹部１４の底部におけるエンボス部１５の範囲は、融着強度と凸部の形状維持の観点から、底部全体の５０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましい。

なお、本明細書において、「エンボス部」とは、熱と圧力による融着部を意味し、融着とは、接合界面における少なくとも一方の繊維の樹脂が溶融し、他方の繊維に接着することを意味する。融着部では、繊維が潰れて扁平になったり、フィルム化したりする傾向にある。図２等では、理解を容易にするために、エンボス部１５を黒塗りで図示している。

立体賦形不織布１０の坪量は、凸部１２の潰れにくさの観点から、４ｇ／ｍ^２以上が好ましく、８ｇ／ｍ^２以上であることがより好ましく、１２ｇ／ｍ^２以上であることが更に好ましく、また、適度なクッション性と曲げ剛性を有する観点から、１００ｇ／ｍ^２以下が好ましく、５０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましく、３０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。

［摩擦特性］
立体賦形不織布１０は、前記凹凸構造に起因して優れた摩擦特性を有している。

立体賦形不織布１０は、表面摩擦係数の平均偏差値（ＭＭＤ）が、適度な滑らかさを有すると感触が良いと感じる観点から、０．００３以上が好ましく、０．００５以上であることがより好ましく、また、表面摩擦係数の平均偏差値（ＭＭＤ）が小さいほど、表面に凹凸があっても引っ掛かり等がなく、摩擦係数の変動が小さく滑らかと感じる観点から、０．００８以下が好ましく、０．００７５以下であることがより好ましい。

［摩擦特性の測定方法］
平均摩擦係数（ＭＩＵ）及び表面摩擦係数の平均偏差値（ＭＭＤ）は、以下の方法により測定することができる。すなわち、自動表面試験機（カトーテック株式会社製のＫＥＳ ＦＢ４－ＡＵＴＯ－Ａ）を用いて、直径０．５ｍｍのＳＴＥＥＬピアノ線を用いた測定子により、測定子面積１ｃｍ^２、荷重５０ｇｆにて、速度１ｍｍ／ｓにて、３０ｍｍ長を往復移動させたときの摩擦力を測定する。解析距離は両端の５ｍｍのデータをカットして２０ｍｍ長とする。表面摩擦係数をＭＩＵ、表面摩擦係数の平均偏差値をＭＭＤとして求める。測定面は表面側が測定子側となるようにし、測定方向は前記Ｘ方向とＹ方向として、その測定値を平均する。初期のサンプル張力は１０ｇｆ／ｃｍとする。それぞれの測定値はシートを５点測定して、その平均値とする。

［粗さ特性］
立体賦形不織布１０は、前記凹凸構造に起因して優れた粗さ特性を有している。すなわち、立体賦形不織布１０は、凸部１２の頂部１２ｃにおける表面粗さの平均偏差値（ＳＭＤ）が、手で触った時の凹凸感を感じる観点から、３以上が好ましく、３．３以上であることがより好ましく、また、肌に優しい接触を維持する観点から、４．２以下が好ましく、４以下であることがより好ましい。

［粗さ特性の測定方法］
表面粗さの平均偏差値（ＳＭＤ）は、以下の方法により測定することができる。すなわち、上述の自動表面試験機を用いて、直径０．５ｍｍのＳＴＥＥＬピアノ線１本からなる幅５ｍｍの測定子により、荷重１０ｇｆ、速度１ｍｍ／ｓの条件下にて、３０ｍｍ長を往復移動させたときの粗さを測定する。摩擦特性と同様に解析距離内について表面粗さの平均偏差値をＳＭＤとして求める。測定面は表面側が測定子側となるようにし、測定方向は前記Ｘ方向とＹ方向として、その測定値を平均する。初期のサンプル張力は１０ｇｆ／ｃｍとする。それぞれの測定値はシートを５点測定して、その平均値とする。

［圧縮特性］
立体賦形不織布１０は、前記凹凸構造に起因して優れた圧縮特性を有している。

すなわち、立体賦形不織布１０は、凸部１２における圧縮エネルギー（ＷＣ）が、手で押した際の変形量に対する抵抗力が適度になり風合いに優れる観点から、０．５ｇｆ／ｃｍ^２以上が好ましく、１ｇｆ／ｃｍ^２以上であることがより好ましく、また、反発力を抑えて適度な風合いを維持する観点から、１．８ｇｆ／ｃｍ^２以下が好ましく、１．６５ｇｆ／ｃｍ^２以下であることがより好ましい。圧縮エネルギーＷＣは、その値が大きいほど、測定対象物がふんわりしていることを意味する。

さらに、立体賦形不織布１０は、凸部１２における回復エネルギー（ＷＣ’）が、手で押した際の戻りの反発性が適度になり風合いに優れる観点から、０．２ｇｆ／ｃｍ^２以上が好ましく、０．６ｇｆ／ｃｍ^２以上であることがより好ましく、また、反発力を抑えて適度な風合いを維持する観点から、０．９ｇｆ／ｃｍ^２以下が好ましく、０．８ｇｆ／ｃｍ^２以下であることがより好ましい。

そして、これら圧縮エネルギー（ＷＣ）及び回復エネルギー（ＷＣ’）から、圧縮のレジリエンスＲＣ（ＷＣ’／ＷＣ×１００）が求められる。このＲＣ値が大きいほど、圧縮と回復の弾性応力においてヒステリシスが小さくクッション性が良いと感じ、適度な弾性を有する観点から、４２％以上が好ましく、４４％以上であることがより好ましく、また、ＲＣ値は１００％に近い方が弾性が良いことから、１００％以下が好ましく、１００％であることが最も好ましい。

また、立体賦形不織布１０は、凸部１２における変形量が、より柔らかい感触を有する観点から、１．５ｍｍ以上が好ましく、１．７ｍｍ以上であることがより好ましく、また、特に上限はないが坪量が１００ｇ／ｍ^２以下の場合、変形量が小さい方が繊維間の距離が広くなりすぎることを防ぎ、クッション性や強度が優れる観点から、１５ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下であることがより好ましい。荷重を加えたときの変形量は、その値が大きいほど、柔らかいと感じる。

［圧縮特性の測定方法］
これらの圧縮特性は、以下の方法により測定することができる。すなわち、上述の自動圧縮試験機を用い、速度０．０５ｍｍ／ｓ、測定子面積２ｃｍ^２にて、圧縮荷重０．５～５０ｇ／ｃｍ^２の範囲において、測定子によりシートを圧縮し、最大荷重を加えた後にただちに回復方向に移動させたときの厚みとその時の荷重を測定する。荷重が０．５ｇ／ｃｍ^２荷重下でのシート厚みをＴ０とし、５０ｇ／ｃｍ^２荷重下でのシート厚みをＴＭとする。圧縮特性の線形性をＬＣ、圧縮エネルギーをＷＣ、回復エネルギーをＷＣ’、圧縮のレジリエンスをＲＣ（ＷＣ’／ＷＣ×１００）、変形量を「ＴＭ－Ｔ０」として求める。測定面は表面側が測定子側となるようにする。それぞれの測定値はシートを５点測定して、その平均値とする。

［測定サンプルの準備］
上述した各測定にあたり、吸収性物品から立体賦形不織布１０（サンプル）を準備する場合、ホットメルト接着剤で接着されているものについてはコールドスプレー等を用いて、立体賦形不織布１０（サンプル）へのダメージが少ないようにして吸収性物品から立体賦形不織布１０（サンプル）を剥がして準備する。また、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察する際に、導電性の低いものは、必要に応じて最小限のＡｕスパッタ蒸着を行う。なお、各測定において特に指定のない場合は、無作為に選んだ箇所を測定する。

以上説明したとおり、本実施形態に係る吸収性物品は、複数の凸部１２及び該凸部１２間に位置する凹部１４を有する立体賦形不織布１０が用いられており、この立体賦形不織布１０が、以下の（ａ）～（ｄ）の構成を備えている。
（ａ）湾曲形状を有する繊維からなる。
（ｂ）凸部表面と凹部表面との平均高さの差ｈが０．５ｍｍ以上である。
（ｃ）凹部１４が、繊維同士が融着したエンボス部１５を有している。
（ｄ）凸部１２の頂部１２ｃにおける繊維同士の平均融着点数が、０．１個／ｍｍ^２以下である。

そして、このような吸収性物品によれば、凸部１２の頂部１２ｃにおける融着点数が少なく、かつ、繊維が湾曲形状であるため、繊維の自由度が高く、これにより、柔らかな風合いを得ることが可能である。すなわち、本実施形態に係る吸収性物品では、繊維の自由度が高いため、撫でた際の摩擦係数の変動（表面摩擦係数の平均偏差値（ＭＭＤ））が小さく、また、肌に接合部や融着部（エンボス部）が触れないため、ソフトな肌触りを有する。

さらに、本実施形態に係る吸収性物品では、凸部１２側が肌当接面側となるよう、立体賦形不織布１０を表面材やサブレイヤとして用いることにより、繊維の融着点が肌当接面側になく、繊維同士の交点に体液が残りにくいため、表面液残りが少ないという利点も有する。

特に、繊維同士が融着している個所は、繊維を融着させる際の熱により樹脂の分子配向が低下するため、剛性が低くなりやすい。これに対し、本実施形態に係る吸収性物品は、凸部１２の頂部１２ｃにおける繊維同士の融着が少なく又は存在しないため、樹脂の分子配向の低下を抑えることができ、また、凸部表面と凹部表面との平均高さの差ｈが０．５ｍｍ以上であり嵩高である。さらに、本実施形態に係る吸収性物品では、凹部１４のエンボス部１５の繊維はほぼ面内方向に配向しているが、エンボス部１５近傍の繊維は厚み方向に曲がった状態で熱セットされているため、凸部１２を支えることが可能であり、これにより、適度な剛性を有し、優れたクッション性を得ることが可能である。

また、本実施形態に係る吸収性物品は、このように優れたクッション性を有するため、例えば図２に示す立体賦形不織布１０Ａのように、凸部１２の裏面側が中空かつ解放された解放中空構造であっても、繊維層自体の厚みにより中実構造に近い剛性を実現することができ、潰れにくく、液の吸収が早いという利点を有する。

さらに、本実施形態に係る吸収性物品は、凸部１２を構成する繊維の繊維径の平均変動値が９０％以下であることが好ましい。これは、凸部１２を構成する繊維に、特許文献３のような熱点接着部の破壊跡（融着点の剥離跡）が無いことを意味し、このような融着点の剥離跡が無い立体賦形不織布１０を用いることで、引っ掛かりの無い風合いの良い吸収性物品とすることができる。また、このような融着点の剥離跡が無い凸部１２は、油剤等を均一に塗布することも可能である。

また、本実施形態に係る吸収性物品は、表面繊維層を構成する繊維が連続繊維から形成されている場合、毛羽立ちが起こり難いという利点も有する。

［立体賦形不織布の製造方法］
次に、本実施形態に係る吸収性物品に用いることが可能な立体賦形不織布１０の製造方法について説明する。
立体賦形不織布１０の製造方法は、複数の凸部及び該凸部間に位置する凹部を有する不織布の製造方法であって、複数の突起及び窪みを有する雄型を少なくとも用いて、繊維を用いた未融着ウエブに賦形加工を施す賦形工程と、前記賦形工程後に、複数ある前記突起又は前記窪みのうち、その一部又は全ての突起若しくは窪みに一致して、局所的に繊維を融着させることが可能なポイント融着手段を用いて、前記賦形工程により賦形された前記未融着ウエブの凹部の繊維の一部又は全てを熱融着させる熱融着工程とを含むものである。

以下、このような製造方法の具体例として、図３～図１３を用いて第１～第１０実施形態に係る製造方法を説明するが、これらの製造方法に限定されるものではない。なお、以下の説明において、「表面側」又は「凸面側」とは、立体賦形不織布１０となった状態における凸部１２の突出面側を意味し、「裏面側」又は「非凸面側」とは、その反対の面側を意味する。

［第１実施形態に係る製造方法］
まず、第１実施形態に係る製造方法について、図３を用いて説明する。なお、図３において破線で示されている構成は、第１実施形態に係る製造方法では用いない構成である。

第１実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置１００は、第１実施形態に係る立体賦形不織布１０Ａを製造することが可能な装置であって、図３に示すように、立体賦形不織布１０Ａの原料となる繊維を用いた未融着ウエブＷを供給するウエブ供給部１０２と、ウエブ供給部１０２から供給された未融着ウエブＷを搬送するコンベアベルト１０４と、コンベアベルト１０４により搬送される未融着ウエブＷを加圧するニップローラ１０６と、未融着ウエブＷに対して賦形加工を施す一対のロール（第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０）と、第２の噛合いロール１１０により牽引される未融着ウエブＷの凹部の繊維の一部又は全てを融着させるポイント融着手段１１２と、ポイント融着手段１１２により融着された融着部（エンボス部）を冷却させるクーリングロール１１４とを備えている。このように繊維を融着させることなく（融着部をいったん形成せずに）未融着ウエブを直接立体賦形する方式は、「ダイレクト賦形」と呼ばれている。

ウエブ供給部１０２、コンベアベルト１０４及びニップローラ１０６は、第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０に向けて、繊維を用いた未融着ウエブＷを供給及び搬送するよう構成されている。また、クーリングロール１１４は、ポイント融着手段１１２により融着され、不織布となった立体賦形不織布１０Ａを冷却させながら下流側に向けて搬送するよう構成されている。コンベアベルト１０４、ニップローラ１０６、クーリングロール１１４は適宜使用しない場合もあり得るが、安定的に生産する上でこれらを設けることが好ましい。このようなウエブ供給部１０２、コンベアベルト１０４、ニップローラ１０６及びクーリングロール１１４としては、種々の公知の構成を採用可能である。

第１の噛合いロール１０８（雄型）及び第２の噛合いロール１１０は、互いに噛合い可能な凹凸形状を周面に有しており、該凹凸形状が噛合い状態となるよう隣接して配置されている。すなわち、第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０は、それぞれ複数の突起と窪みを有しており、第１の噛合いロール１０８の各突起が第２の噛合いロール１１０の各窪みと噛合い、第２の噛合いロール１１０の各突起が第１の噛合いロール１０８の各窪みと噛合うよう構成されている。第１の噛合いロール１０８は、図３中の反時計回りに回転するよう構成されており、第２の噛合いロール１１０は、第１の噛合いロール１０８と同じ周速度で、図３中の時計回りに回転するよう構成されている。第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０は、両ロールの噛合い状態下に未融着ウエブＷを介在させることで、未融着ウエブＷに賦形加工を施すよう構成されている。

本実施形態においては、第１の噛合いロール１０８の周面に設けられた突起（凸部）によって、立体賦形不織布１０Ａとなった際の凸部１２が形成され、第２の噛合いロール１１０の周面に設けられた突起（凸部）によって、立体賦形不織布１０Ａとなった際の凹部１４が形成される。このため、第１の噛合いロール１０８の周面に設けられた突起は、上述した立体賦形不織布１０の凸部１２の配置と対応した位置に複数配置されており、第２の噛合いロール１１０の周面に設けられた突起は、上述した立体賦形不織布１０の凹部１４の配置と対応した位置に複数配置されている。

具体的には、第１の噛合いロール１０８の周面には、該ロール１０８の回転方向（ＭＤ）に沿って配置された複数の突起からなる突起列が、該ロール１０８の軸方向（ＣＤ）に沿って複数列設けられている。これらの軸方向（ＣＤ）に隣り合う突起列は、一方の突起列における突起の回転方向位置が、他方の突起列における回転方向（ＭＤ）で隣り合う突起同士の間に位置されるよう配列されており、これにより、複数の突起が周面上において千鳥格子状に配置されている。また、軸方向（ＣＤ）に隣り合う突起列は、一方の突起列における突起の一部と、他方の突起列における突起の一部とが、軸方向（ＣＤ）において互いに重なるように配列されている。

また、第２の噛合いロール１１０の周面には、第１の噛合いロール１０８の回転方向（ＭＤ）に隣り合う突起間及び軸方向（ＣＤ）に隣り合う突起間にそれぞれ突起が設けられている。第２の噛合いロール１１０の周面に設けられた突起においても、第１の噛合いロール１０８の突起と同様に、軸方向（ＣＤ）に隣接する突起同士の一部が互いに重なるように配列されている。すなわち、第２の噛合いロール１１０は、該ロール１１０によって形成される立体賦形不織布１０Ａの凹部１４のエンボスパターンが、千鳥格子状であり、かつ、エンボス部１５が軸方向（ＣＤ）に重なるように構成されている。このようにエンボスパターンが千鳥格子状で、かつ、軸方向（ＣＤ）に重なることにより、回転方向（ＭＤ）に伸びにくく、ポイント融着手段１１２（例えばシールロール）からの剥離強度に耐え得るという利点がある。

一つの凸部１２に着目した場合において、該凸部１２の周りに隣接する凹部１４の数は、４個、６個、８個、・・・連続（１個に相当）等の任意の数に設定することができるが、特に、４個であることが外観と風合いが優れる点で好ましい。

凸部１２の高さや、その底辺で囲われた領域の面積は、１種類のみでなく、２種以上異なるものとすることができる。２種以上の異なる高さの凸部１２を形成した場合は、圧縮した際に高さの高い凸部１２が先に荷重を受け、その後、高さの低い凸部１２も荷重を受けて全体で潰れていくため、初期に柔らかく、圧縮量が増すにつれ徐々に硬くなるものにすることができ、柔らかさと潰れにくさを両立できる点で好ましい。
また、凹部１４の面積や形状も１種類のみでなく、２種以上異なるものであることが同様の理由により好ましい。
２種以上の異なる高さの凸部１２は、例えば、第１の噛合いロール１０８の突起の高さが異なるものを用いたり、該突起同士の間隔を異なるものにしたり、第２の噛合いロール１１０の突起頂部の面積や個数（例えば、凸部１２に隣接した凹部１４の数を４個と６個の２種類とする等）の異なるものとしたりすることで形成することができる。

凸部１２の頂部の厚み方向の断面形状は、平面や凸状の湾曲形状がよく、頂部における面内方向の形状は、円形、楕円、三角形、四角形（長方形、正方形、ダイヤ形を含む）、五角形、六角形、等の形状をとることができる。
凹部１４の底部の厚み方向の断面形状は、平面や凸状又は凹状の湾曲形状とすることができる。底部の面内方向の輪郭形状は、離散的なパターン（複数の凹部１４の底部が互いに面内方向に独立しているパターン）においては円形、楕円、三角形、四角形（長方形、正方形、ダイヤ形を含む）、五角形、六角形、Ｘ字状、Ｙ字状、Ｓ字状、不連続な格子状等の形状をとることができる。上記輪郭形状の内側は、融着部としてもよく、上記輪郭形状の内側に未融着部を別のパターンで設けることもできる。一方、連続的なパターン（複数の凹部１４の底部が互いに面内方向に連続するパターン）を形成する場合においては、連続格子状や凸部１２の周りを取り囲むような形で連続した融着部を形成することもできる。

第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０は、両ロール１０８，１１０が噛み合った状態において、一方のロールの突起が他方のロールの凹部（突起間）の中央域に位置するように、両ロール１０８，１１０の噛合い状態が調整されている。ここでいう「凹部の中央域」とは、ロールの軸方向（ＣＤ）及び回転方向（ＭＤ）の双方に沿う中央域のことである。このように両ロール１０８，１１０の噛合い状態が調整されることにより、立体賦形不織布１０の凸部１２を対称性の良いものとすることができ、また、凸部１２の形態安定性を高くすることができる。

また、第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０は、両ロール１０８，１１０が噛み合った状態において、一方のロールの突起が他方のロールの窪み（突起間）の底面と接触しないように、両ロール１０８，１１０の噛合い量が調整されている。または、一方のロールの突起が他方の窪みの底部に接触するようにさせ、その面を融着部側としても良い。後者のように接触させる構成とすると、接合前に融着部の位置に相当する部分のウエブが事前に潰されることによって、ポイント融着手段１１２により融着された融着部の接合強度を高めることができる。

両ロール１０８，１１０の噛合い量は、それぞれのロールの突起頂部位置の半径を足した値から、各のロールの軸中心間距離を差し引いた値によって求められる。一つのロールにおいて突起の高さが多種ある場合は、平均の突起頂部の半径を用いる。具体的には、第１の噛合いロール１０８の凹凸形状と、第２の噛合いロール１１０の凹凸形状との噛合い量は、高さの高い凸部１２を賦形することができ、これにより嵩高でクッション性の高い立体賦形不織布１０とする観点から、１ｍｍ以上とすることが好ましく、２．５ｍｍ以上とすることがより好ましく、また、頂部１２ｃにおける繊維本数が多い凸部１２を賦形する観点から、１２ｍｍ以下とすることが好ましく、４ｍｍ以下とすることがより好ましい。これにより凸部１２の形態安定性を高くすることができる。

第１の噛合いロール１０８は、第２の噛合いロール１１０よりもロール表面温度が低いことが好ましい。第１の噛合いロール１０８のロール表面温度は、未融着ウエブＷの構成樹脂の種類にもよるが、例えば構成樹脂のうち、最も低い融点を有する樹脂の当該融点よりも低い温度、例えば１０℃～１２０℃低い温度とすることが好ましい。この加熱温度を採用することで、樹脂の溶融を防止しつつ、熱により未融着ウエブＷの繊維を柔らかくして伸びやすくすることが可能となる。

また、第２の噛合いロール１１０のロール表面温度は、未融着ウエブＷの構成樹脂の種類にもよるが、例えば単芯の繊維からなる場合（ポリプロピレン樹脂を主体とした繊維やポリエチレンを主体とした繊維等）は、構成樹脂のうち、最も低い融点を有する樹脂の当該融点よりも低いロール表面温度、例えば１０℃～７０℃低い温度で行うことが好ましく、例えば芯鞘繊維のような複合繊維からなる場合は、構成樹脂のうち、最も低い融点を有する樹脂の当該融点よりも高いロール表面温度、例えば５℃～８０℃高い温度とすることが好ましい。

第２の噛合いロール１１０は、未融着ウエブＷを吸引させるための吸引部を有することが好ましい。具体的には、第２の噛合いロール１１０の周面に設けられた多数の突起と突起の間に貫通孔（吸引口）を設け、該貫通孔を介してロールの内部から吸引することで未融着ウエブＷを該ロール上に保持することが可能である。また、同時に未融着ウエブＷの上から低風速（０．１～５ｍ／ｓ）の温風（ウエブ表面近傍にて４０℃～１６０℃）や水蒸気（ウエブ表面近傍にて４０℃～２００℃）をロール側に吹き付けると高速時の遠心力によって繊維がロールから離れることを防ぐことができる点で好ましい。

未融着ウエブＷの繊維表面温度は、ポイント融着手段１１２に至るまでに、構成樹脂のうち、最も低い融点を有する樹脂の融点よりも低い温度になるように加熱されることが好ましく、このように加熱されることにより、凸部１２の繊維が融着せずに風合いを維持したまま、凹部１４の繊維をポイント融着手段１１２によって強固に融着させることができる。なお、前記繊維表面温度は、熱の伝達効率によって温風や水蒸気の温度よりも低くなるため、温風や水蒸気の温度は前記樹脂の融点よりも高いことが好ましい。

このように、第１の噛合いロール１０８により未融着ウエブＷを加熱しつつ、第２の噛合いロール１１０により吸引することにより、過剰な熱が未融着ウエブＷに加わらないため未融着ウエブＷの繊維の熱収縮が抑えられ、高さが高い凸部１２を賦形することができ、これにより嵩高でクッション性の高い立体賦形不織布１０とすることができる。

また、ポイント融着手段１１２よりも下流側にて第２の噛合いロール１１０による吸引がなされると、立体賦形不織布１０の融着部が冷却されるため、賦形形状を繊維が保ったまま熱セットされる点で好ましい。立体賦形不織布１０が第２の噛合いロール１１０の周面上に巻きかけられた状態における、ポイント融着手段１１２の出口点から立体賦形不織布１０が第２の噛合いロール１１０から離れる点までの時間は、０．１秒以上であることが好ましく、上記熱セットが十分される点から、０．５秒以上であることがより好ましい。

さらに、吸引部を有する第２の噛合いロール１１０から立体賦形不織布１０を剥離する際に、該ロールの貫通孔を通じてロール内部から外側に空気（又は冷風）を吹き出すことによって剥離させることが、剥離時に立体賦形不織布１０がＭＤ方向に伸びないため好ましい。このような構成は、例えば、前記貫通孔をロールの周方向位置によって、吸引口として機能させる部分と吹出口として機能させる部分とにロール内部で区切る機構とすることで実現することが可能である。後述する第４実施形態～第１０実施形態においても、吸引部を有する雄型ロールや第２の噛合いロールから未融着ウエブＷや立体賦形不織布１０を剥離する際に貫通孔から空気を吹き出すことで安定的に剥離させることができる。

ポイント融着手段１１２は、第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０の噛合い部位よりも下流側において、第２の噛合いロール１１０により牽引される未融着ウエブＷの凹部と接するように、第２の噛合いロール１１０に近接して配置されている。このポイント融着手段１１２により、第２の噛合いロール１１０の突起に一致して、複数ある前記突起のうち、一部又は全てにおいて融着点が形成される。

ポイント融着手段１１２は、第２の噛合いロール１１０の突起配置（エンボスパターン）に応じて、ＭＤ方向に沿うストライプ状に未融着ウエブＷと接し、該接した部分の繊維同士を融着する構成や、横縞状に未融着ウエブＷと接し、該接した部分の繊維同士を融着する構成や、斜め格子状に未融着ウエブＷと接し、該接した部分の繊維同士を融着する構成や、ドット状に未融着ウエブＷと接し、該接した部分の繊維同士を融着する構成等の任意の構成を採用することができる。
ＭＤ方向に沿うストライプ状に未融着ウエブＷと接する構成では、未融着ウエブＷの縦方向（ＭＤ）の強度を高めることができ、横縞状に未融着ウエブＷと接する構成では、未融着ウエブＷの横方向（ＣＤ）の強度を高めることができ、斜め格子状に未融着ウエブＷと接する構成では、未融着ウエブＷの縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の強度を高めることができる。また、ドット状に未融着ウエブＷと接する構成では、厚みの厚いものとなりクッション性に優れる。

ポイント融着手段１１２としては、超音波によって加熱する超音波ホーン１１２ａ（図４（ａ）参照）や、加熱されたヒートロール（カレンダーロール）を採用することができる。また、ヒートロールとしては、周面がフラットなフラットロール１１２ｂ（図４（ｂ）参照）や、周面に凸構造１１３ｃを有する凸型ヒートロール１１２ｃ（図４（ｃ）参照）等を採用できる。

超音波ホーン１１２ａは、図４（ａ）に示すように、第２の噛合いロール１１０の突起１１１と整合する位置に凸構造１１３ａを有しており、該凸構造１１３ａと第２の噛合いロール１１０の突起１１１との挟持により、未融着ウエブＷの凹部の繊維を融着するよう構成されている。

フラットロール１１２ｂは、図４（ｂ）に示すように、その周面と第２の噛合いロール１１０の突起１１１との挟持により、未融着ウエブＷの凹部の繊維を融着するよう構成されている。

凸型ヒートロール１１２ｃは、図４（ｂ）に示すように、周面方向（ＭＤ）に沿って延びるリング状の凸構造１１３ｃが軸方向（ＣＤ）に所定の間隔をおいて複数設けられている。この凸構造１１３ｃは、第２の噛合いロール１１０の突起１１１と整合する位置に配されており、該凸構造１１３ｃと第２の噛合いロール１１０の突起１１１との挟持により、未融着ウエブＷの凹部の繊維を融着するよう構成されている。

ポイント融着手段１１２の加熱温度は、ヒートロール方式の場合、未融着ウエブＷの構成樹脂の種類にもよるが、例えば単芯の繊維からなる場合（ポリプロピレン樹脂を主体とした繊維やポリエチレンを主体とした繊維等）は、構成樹脂のうち、最も低い融点を有する樹脂の当該融点よりも低いロール表面温度、例えば５℃～３０℃低い温度で比較的高い圧力下（線圧として１００～１８０ｋｇ／ｃｍ）で行うことが好ましく、例えば芯鞘繊維のような複合繊維からなる場合は、構成樹脂のうち、最も低い融点を有する樹脂の当該融点よりも高いロール表面温度、例えば２０℃～１００℃高い温度で比較的低い圧力下（６０～１００ｋｇ／ｃｍ）とすることが好ましい。超音波方式によるポイント融着手段による場合は、印加する電力と線圧によって同様に調整することができる。ポイント融着手段１１２の表面温度は、第２の噛合いロール１１０のロール表面温度に対し、１０℃～７０℃高いことが、風合いと不織布の強度を両立する点で好ましい。

このようなポイント融着手段１１２によれば、第２の噛合いロール１１０との協働により、エンボス部以外の繊維に熱を伝えることなく、未融着ウエブＷの凹部のみをピンポイントに加熱することが可能となる。これにより、エンボス部以外の繊維が熱収縮せず、凸部１２の頂部１２ｃに融着点が少ない又は存在しない、柔らかい風合いの立体賦形不織布１０を作製することができる。このような観点から、ポイント融着手段１１２としては、凸構造を有する超音波ホーン１１２ａ又は凸型ヒートロール１１２ｃを用いることが好ましい。

以上の構成を備える製造装置１００を用いて立体賦形不織布１０Ａを作製するためには、まず、立体賦形不織布１０Ａの原料となる繊維を用いた未融着ウエブＷをウエブ供給部１０２からコンベアベルト１０４上に供給し、該未融着ウエブＷをニップローラ１０６により加圧しつつ、コンベアベルト１０４により第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０間に搬送する。ここで、ニップローラ１０６は、強固に繊維を融着させるものではなく、未融着ウエブＷを搬送できる程度に繊維同士を圧着させるものである。この際の圧着部のほとんどは、第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０の噛合い時の引張張力により剥離する傾向にある。このように、剥離により圧着部が減ることで、繊維の自由度が増し風合いに優れるため好ましい。また、仮に圧着部の一部が残るとしても、当該圧着部は融着部ではないため、特許文献３のような熱点接着部の破壊跡（融着点の剥離跡）と異なり、引っ掛かりに起因する風合いの低下を引き起こすことはほぼ無い。

未融着ウエブＷが第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０の噛合い部に到達した後は、第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０との噛合いによって未融着ウエブＷに凹凸形状が賦形される（賦形工程）。賦形された未融着ウエブＷは、第２の噛合いロール１１０の吸引力によって該第２の噛合いロール１１０の周面に密着し、該第２の噛合いロール１１０の回転により、凹凸形状が賦形された状態が保持されたまま更に下流側へ搬送される。

第２の噛合いロール１１０の牽引により、未融着ウエブＷが第２の噛合いロール１１０とポイント融着手段１１２との間に到達すると、ポイント融着手段１１２と第２の噛合いロール１１０の突起との挟持により、未融着ウエブＷの凹部の繊維が融着される。これによって、立体賦形された状態が安定化され、立体賦形不織布１０Ａとなる。

以上の第１実施形態に係る製造方法によれば、図２に示すような、凸部１２の内部が中空かつ裏面側に向けて解放された、単層構造の立体賦形不織布（第１実施形態に係る立体賦形不織布１０Ａ）を製造することができる。

なお、製造装置１００では、一対のロール（第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０）であるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、一対以上のローラを用いることが可能である。

また、第１の噛合いロール１０８及び第２の噛合いロール１１０の凹凸形状を噛合わせる方法以外の他の噛合い方法としては、例えば、以下の（１）～（３）の方法が挙げられる。
（１） 千鳥格子状に配置された複数の突起が形成された雄型に対し、ＭＤ方向に間隔をおいた歯型のギア形状を有する他の噛合い手段を噛合わせることによって、雄型に対して未融着ウエブＷをＣＤ方向に連続的に押し込む方法。このような噛合い方法は、立体賦形不織布１０ＡにＣＤ方向に連続した溝部が形成される点で好ましい。
（２） 千鳥格子状に配置された複数の突起が形成された雄型に対し、軸方向（ＣＤ）に間隔をおいて配された複数の円盤状の他の噛合い手段を噛合わせることにより、雄型に対して未融着ウエブＷをＭＤ方向に連続的に押し込む方法。このような噛合い方法は、立体賦形不織布１０ＡにＭＤ方向に連続した溝部が形成される点で好ましい。
（３） 周面に複数の穴を有するロールに対し、該穴に一致するように複数の突起が配置されたロール（雄型）を噛合わせる方法。このような噛合い方法において、複数の穴を有するロールと前記ポイント融着手段１１２とにより未融着ウエブＷの凹部を融着させた場合は、上述した連続的なパターンの凹部１４を有する立体賦形不織布１０Ａ（凸部１２の周りの凹部１４が連続した平坦部を形成する立体賦形不織布１０Ａ）とすることができるため好ましい。また、これとは逆に、複数の突起を有するロールと前記ポイント融着手段１１２とにより未融着ウエブＷの凹部を融着させた場合は、上述した離散的なパターンの凹部１４を有する立体賦形不織布１０Ａ（凹部１４の周りの凸部１２が連続した平坦部を形成する立体賦形不織布１０Ａ）とすることができる点で好ましい。

［第２実施形態に係る製造方法］
次に、第２実施形態に係る製造方法について、図３を用いて説明する。第２実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置は、第１実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置１００に対し、図３において破線で示されている構成を付加したものである。

具体的には、第２実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置は、上述した製造装置１００に加え、クーリングロール１１４よりも下流側に配された第２コンベアベルト１１７と、賦形かつ凹部が融着された立体賦形不織布１０Ａの裏面側（非凸面側）に対し、ホットメルトを塗布するホットメルト塗布部１１６と、該立体賦形不織布１０Ａの裏面側に裏面繊維層３０Ｂを構成する繊維を供給する第２ウエブ供給部１１８とを備えている。

第２実施形態に係る製造方法は、第１実施形態に係る製造方法に加え、ホットメルト塗布部１１６により、立体賦形不織布１０Ａの裏面側（非凸面側）に対してホットメルトを塗布する工程と、第２ウエブ供給部１１８により、該立体賦形不織布１０Ａの裏面側に裏面繊維層３０Ｂを構成する繊維を供給する工程を実行する。

このような第２実施形態に係る製造方法によれば、図５に示すような、表面繊維層２０Ｂの凸部１２の内部に裏面繊維層３０Ｂが入り込んだ、二層構造かつ中実構造の立体賦形不織布（第２実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｂ）を製造することができる。このような第２実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｂは、中実構造であるため潰れにくいという利点を有する。なお、図５に示す白矢印は、ウエブ供給部１０２からコンベアベルト１０４に対する未融着ウエブＷの吹付方向を示している。

［第３実施形態に係る製造方法］
次に、第３実施形態に係る製造方法について、図６を用いて説明する。第３実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置２００は、第１実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置１００と同様に、ウエブ供給部２０２と、コンベアベルト２０４と、ニップローラ２０６と、第１の噛合いロール２０８及び第２の噛合いロール２１０と、ポイント融着手段２１２と、クーリングロール２１４とを備えている。

一方、第３実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置２００は、第１実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置１００と異なり、第２の噛合いロール２１０とポイント融着手段２１２との間に、裏面繊維層３０Ｃを構成する不織布を供給する裏面繊維層供給部（図示せず）を備えている。このような不織布としては、例えば、強度層としてのスパンボンド不織布や嵩高性を増すためのエアスルー不織布を採用することが可能である。

第３実施形態に係る製造方法は、第１実施形態に係る製造方法と同様の方法により賦形された未融着ウエブＷ（表面繊維層２０Ｃ）の裏面側に、裏面繊維層供給部により不織布（裏面繊維層３０Ｃ）を供給し、これら未融着ウエブＷ（表面繊維層２０Ｃ）及び不織布（裏面繊維層３０Ｃ）をポイント融着手段２１２により融着させる。

このような第３実施形態に係る製造方法によれば、図７（ａ）に示すような、表面繊維層２０Ｃの凸部１２の内部が中空で、かつ、表面繊維層２０Ｃの裏面側に裏面繊維層３０Ｃが積層された、二層構造かつ閉鎖中空構造の立体賦形不織布（第３実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｃ）を製造することができる。ここで、「閉鎖」とは、凸部１２の周辺の底辺が表面繊維層２０Ｃと裏面繊維層３０Ｃとによって完全に密閉されている場合と、若干の隙間を有する場合がある。

特に、第３実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｃは、下層の不織布（裏面繊維層３０Ｃ）を製造する際の融着点形成に伴い、下層の繊維間距離が上層の表面繊維層２０Ｃに比べ短くなるため、吸収性物品の表面材に用いた際は体液の引き込み性が高く、上層に体液が残りにくい利点がある。また、表面繊維層２０Ｃの繊維が熱伸長繊維を含む場合には、伸長により凹凸厚みが増し、風合い及び液戻り性に優れるという利点がある。なお、図７（ａ）に示す白矢印は、ウエブ供給部２０２からコンベアベルト２０４に対する未融着ウエブＷの吹付方向を示している。

［第４実施形態に係る製造方法］
次に、第４実施形態に係る製造方法について、図６を用いて説明する。第４実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置２００は、第３実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置２００と同様の構成からなるが、裏面繊維層供給部が不織布ではなく未融着ウエブを供給するものである点において相違している。すなわち、第４実施形態に係る製造方法において、裏面繊維層３０Ｄは、未融着ウエブを中間原料とする。

このような第４実施形態に係る製造方法によれば、図７（ｂ）に示すような、表面繊維層２０Ｃの凸部１２の内部に裏面繊維層３０Ｄが入り込んだ、二層構造かつ中実構造の立体賦形不織布（第４実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｄ）を製造することができる。このような第４実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｄは、中実構造であるため潰れにくいという利点を有する。また、第４実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｄは、表面繊維層２０Ｃと裏面繊維層３０Ｄの融着点（エンボス部１５）が一致し、その他の箇所には融着点がないため、液残りに優れるという利点がある。また、表面繊維層２０Ｃの繊維が熱伸長繊維を含む場合には、伸長により凹凸厚みが増し、風合い及び液戻り性に優れるという利点がある。なお、図７（ｂ）に示す白矢印は、ウエブ供給部２０２からコンベアベルト２０４に対する未融着ウエブＷの吹付方向を示している。

［第５実施形態に係る製造方法］
次に、第５実施形態に係る製造方法について、図８を用いて説明する。第５実施形態に係る製造方法は、後述する雄型ロール３０４の突起面積が小さい場合に好適に採用可能な方法である。なお、図８において破線で示されている構成は、第５実施形態に係る製造方法では用いない構成である。

第５実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置３００は、図８に示すように、立体賦形不織布１０Ｅの原料となる繊維を用いた未融着ウエブＷを供給するウエブ供給部３０２と、周面に凹凸形状を有する雄型ロール３０４と、雄型ロール３０４の凹凸形状に沿って未融着ウエブＷが密着するよう、該雄型ロール３０４に対して未融着ウエブＷを押し付ける、噛合い可能な歯形ロール３０６と、雄型ロール３０４により牽引される未融着ウエブＷの凹部の繊維の一部又は全てを融着させるポイント融着手段３０８とを備えている。なお、歯形ロール３０６を用いないこともできるが、歯形ロール３０６を用いることで賦形性が安定し、平均高さの差ｈのばらつきが小さくなる点で好ましい。

雄型ロール３０４は、未融着ウエブＷを賦形することが可能な凹凸形状を周面に有しており、図３中の反時計回りに回転するよう構成されている。雄型ロール３０４は、未融着ウエブＷを吸引させるための吸引部を有しており、該吸引部の吸引力により未融着ウエブＷを周面の凹凸形状に引き付けることで、未融着ウエブＷに賦形加工を施すよう構成されている。吸引部は、雄型ロール３０４の窪みに設けられた貫通孔によってロール内を負圧とする構成を採用することができる。貫通孔は、雄型ロール３０４上に未融着ウエブＷが保持されやすい点で、全ての窪みにあることが好ましい。本実施形態においては、雄型ロール３０４の周面に設けられた突起（凸部）によって、立体賦形不織布１０Ｅとなった際の凹部１４が形成される。このため、雄型ロール３０４の周面に設けられた突起は、上述した立体賦形不織布１０の凹部１４の配置と対応した位置に複数配置されている。

以上の構成を備える製造装置３００を用いて立体賦形不織布１０Ｅを作製するためには、まず、立体賦形不織布１０Ｅの原料となる繊維を用いた未融着ウエブＷをウエブ供給部３０２から雄型ロール３０４の周面上に吹き付ける。次に、歯形ロール３０６により未融着ウエブＷを雄型ロール３０４の凹凸形状に沿って押し付けつつ、雄型ロール３０４の吸引部により該未融着ウエブＷを雄型ロール３０４の周面に引き付ける。これにより、雄型ロール３０４の凹凸形状によって未融着ウエブＷに凹凸形状が賦形される（賦形工程）。

賦形された未融着ウエブＷは、雄型ロール３０４の回転により、凹凸形状が賦形された状態が保持されたまま更に下流側へ搬送され、該未融着ウエブＷが雄型ロール３０４とポイント融着手段３０８との間に到達すると、ポイント融着手段３０８と雄型ロール３０４の突起との挟持により、未融着ウエブＷの凹部の繊維が融着される。雄型ロール３０４の突起に一致して、複数ある前記突起のうち、一部又は全てにおいて融着点が形成される。これによって、立体賦形された状態が安定化され、立体賦形不織布１０Ｅとなる。

このような第５実施形態に係る製造方法によれば、図９（ａ）に示すような、凸部１２の内部が中空かつ裏面側に向けて解放された、単層構造の立体賦形不織布（第５実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｅ）を製造することができる。特に、第５実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｅは、第１～第４実施形態に係る製造方法のような一対の噛合いロールによる噛合い賦形ではなく、雄型ロール３０４上においてダイレクトに賦形されるため、繊維が延伸されておらず分子配向が低い。例えば、繊維の分子配向度においては、完全配向を１として複屈折より配向度を求めると、ポリプロピレンからなるスパンボンド不織布においては、噛合い賦形をした場合、延伸によって分子配向度は０．４～０．５程度となり、第５実施形態において噛み合い賦形をしない場合は０．３～０．４５程度となる。このため、できたものの繊維径を同じものにした場合、噛み合い賦形をしない場合の方が剛性を抑えた賦形構造となり、柔らかいという利点を有する。なお、図９（ａ）に示す白矢印は、ウエブ供給部３０２から雄型ロール３０４に対する未融着ウエブＷの吹付方向を示している。

［第６実施形態に係る製造方法］
次に、第６実施形態に係る製造方法について、図８を用いて説明する。第６実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置は、第５実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置３００に対し、図８において破線で示されている構成を付加したものである。

具体的には、第６実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置は、上述した製造装置３００に加え、ポイント融着手段３０８よりも下流側に配されたガイドロール３１０及び第２コンベアベルト３１６と、賦形かつ凹部が融着された立体賦形不織布１０Ｅの凸面側に対し、ホットメルトを塗布するホットメルト塗布部３１２と、該立体賦形不織布１０Ｅの凸面側に表面繊維層２０Ｆを構成する繊維を供給する第２ウエブ供給部３１４とを備えている。

第６実施形態に係る製造方法は、第５実施形態に係る製造方法に加え、ホットメルト塗布部３１２により、立体賦形不織布１０Ｅの凸面側に対してホットメルトを塗布する工程と、第２ウエブ供給部３１４により、該立体賦形不織布１０Ｅの凸面側に表面繊維層２０Ｆを構成する繊維を供給する工程を実行する。

このような第６実施形態に係る製造方法によれば、図９（ｂ）に示すような、凹凸構造（凸部１２及び凹部１４）を有する裏面繊維層３０Ｆと、該裏面繊維層３０Ｆの凹部１４内に入り込んだ表面繊維層２０Ｆとからなる、二層構造の立体賦形不織布（第６実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｆ）を製造することができる。第６実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｆは、表面側（非凸面側）に中実構造を有し、かつ、裏面側（凸面側）に解放中空構造を有している。図９（ｂ）のような形態の場合、各種測定は表面側を測定面とする。

第６実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｆにおいても、第５実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｅと同様に、繊維が延伸されておらず分子配向が低いため、剛性を抑えた賦形構造となり、柔らかいという利点を有する。特に、第６実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｆでは、表面側に中実構造を有しているため、より一層潰れにくいという利点を有する。なお、図９（ｂ）に示す白矢印は、ウエブ供給部３０２から雄型ロール３０４に対する未融着ウエブＷの吹付方向を示している。

［第７実施形態に係る製造方法］
次に、第７実施形態に係る製造方法について、図１０を用いて説明する。第７実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置４００は、第５実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置３００と同様に、ウエブ供給部４０２と、雄型ロール４０４と、歯形ロール４０６と、ポイント融着手段４０８とを備えている。なお、歯形ロール４０６を用いないこともできるが、歯形ロール４０６を用いることで賦形性が安定し、平均高さの差ｈのばらつきが小さくなる点で好ましい。

一方、第７実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置４００は、第５実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置３００に加え、裏面繊維層３０Ｇを構成する未融着ウエブを供給する第２ウエブ供給部４１０と、第２ウエブ供給部４１０から供給された未融着ウエブを搬送するコンベアベルト４１２と、コンベアベルト４１２により搬送される未融着ウエブを加圧するニップローラ４１４とを更に備えている。

そして、製造装置４００は、これら第２ウエブ供給部４１０により供給された未融着ウエブをコンベアベルト４１２によって雄型ロール４０４とポイント融着手段４０８との間に搬送するよう構成されている。なお、未融着ウエブに代えて、不織布を供給・搬送する構成としても良い。

第７実施形態に係る製造方法は、第５実施形態に係る製造方法と同様の方法により賦形された未融着ウエブＷ（表面繊維層２０Ｇ）の裏面側（非凸面側）に、第２ウエブ供給部４１０等により未融着ウエブ又は不織布（裏面繊維層３０Ｇ）を供給し、これら未融着ウエブＷ（表面繊維層２０Ｇ）及び未融着ウエブ又は不織布（裏面繊維層３０Ｇ）をポイント融着手段４０８により融着させる。

このような第７実施形態に係る製造方法によれば、裏面繊維層３０Ｇに不織布を用いた場合には、図１１に示すような、表面繊維層２０Ｇの凸部１２の内部が中空で、かつ、表面繊維層２０Ｇの裏面側に裏面繊維層３０Ｇが積層された、二層構造かつ閉鎖中空構造の立体賦形不織布（第７実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｇ）を製造することができる。また、裏面繊維層３０Ｇに未融着ウエブを用いた場合には、二層構造かつ中実構造の立体賦形不織布が得られる。

第７実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｇにおいても、第５実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｅと同様に、繊維が延伸されておらず分子配向が低いため、剛性を抑えた賦形構造となり、柔らかいという利点を有する。特に、融着点（エンボス部１５）が比較的大きくかつ平坦面に形成されるため、伸びにくく、加工時のテンションが加わっても凸部１２の高さの低下が抑えられるという利点がある。なお、図１１に示す白矢印は、ウエブ供給部４０２から雄型ロール４０４に対する未融着ウエブＷの吹付方向を示している。

［第８実施形態に係る製造方法］
次に、第８実施形態に係る製造方法について、図１２を用いて説明する。なお、図１２において破線で示されている構成及び一点鎖線で示されている構成は、第８実施形態に係る製造方法では用いない構成である。

第８実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置５００は、図１２に示すように、表面繊維層２０Ｈを構成する未融着ウエブＷを供給する第１ウエブ供給部５０２と、周面に凹凸形状を有し、窪みに吸引用の貫通孔を有する雄型ロール５０４と、雄型ロール５０４の凹凸形状に沿って未融着ウエブＷが密着するよう、該雄型ロール５０４に対して未融着ウエブＷを押し付ける歯形ロール５０６とを備えている。なお、これら第１ウエブ供給部５０２、雄型ロール５０４及び歯形ロール５０６は、第５実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置３００におけるウエブ供給部３０２、雄型ロール３０４及び歯形ロール３０６と同様であるため、その説明を省略する。

また、製造装置５００は、裏面繊維層３０Ｈを構成する未融着ウエブを供給する第２ウエブ供給部５１４と、第２ウエブ供給部５１４から供給された未融着ウエブを搬送するコンベアベルト５１６と、コンベアベルト５１６により搬送される未融着ウエブを加圧するニップローラ５１８とを更に備えている。なお、これら第２ウエブ供給部５１４、コンベアベルト５１６及びニップローラ５１８は、第７実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置４００における第２ウエブ供給部４１０、コンベアベルト４１２及びニップローラ４１４と同様であるため、その説明を省略する。また、未融着ウエブに代えて、不織布を供給・搬送する構成としても良い。

さらに、製造装置５００は、歯形ロール５０６よりも下流側に設けられ、雄型ロール５０４の凹凸形状と噛合う凹凸形状を周面に有する噛合いロール５０８と、噛合いロール５０８により牽引される未融着ウエブの積層体（表面繊維層２０Ｈ及び裏面繊維層３０Ｈ）の凹部の繊維の一部又は全てを融着させるポイント融着手段５１０と、ポイント融着手段５１０により融着された融着部（エンボス部）を冷却させるクーリングロール５１２とを備えている。なお、これら噛合いロール５０８、ポイント融着手段５１０及びクーリングロール５１２は、第１実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置１００における第２の噛合いロール１１０、ポイント融着手段１１２及びクーリングロール１１４と同様であるため、その説明を省略する。

以上の構成を備える製造装置５００を用いて立体賦形不織布１０Ｈを作製するためには、まず、表面繊維層２０Ｈの原料となる繊維を用いた未融着ウエブＷを第１ウエブ供給部５０２から雄型ロール５０４の周面上に吹き付ける。次に、歯形ロール５０６により未融着ウエブＷを雄型ロール５０４の凹凸形状に沿って押し付けつつ、雄型ロール５０４の吸引部により該未融着ウエブＷを雄型ロール５０４の周面に引き付ける。この状態において、噛合いロール５０８に向けて未融着ウエブＷを搬送する。なお、歯形ロール５０６を用いないこともできるが、歯形ロール５０６を用いることで賦形性が安定し、平均高さの差ｈのばらつきが小さくなる点で好ましい。

また、これと並行して、裏面繊維層３０Ｈの原料となる繊維を用いた未融着ウエブを第２ウエブ供給部５１４からコンベアベルト５１６上に供給し、該未融着ウエブをニップローラ５１８により加圧しつつ、コンベアベルト５１６により雄型ロール３０４と噛合いロール５０８の間に搬送する。なお、未融着ウエブに代えて、不織布を供給・搬送しても良い。

雄型ロール５０４により搬送された未融着ウエブＷ（表面繊維層２０Ｈ）と、コンベアベルト５１６により搬送された未融着ウエブ又は不織布（裏面繊維層３０Ｈ）とが雄型ロール５０４及び噛合いロール５０８の噛合い部に到達した後は、雄型ロール５０４及び噛合いロール５０８の噛合いによってこれら表面繊維層２０Ｈ及び裏面繊維層３０Ｈに凹凸形状が賦形される（賦形工程）。賦形された表面繊維層２０Ｈ及び裏面繊維層３０Ｈは、噛合いロール５０８の吸引力によって該噛合いロール５０８の周面に密着し、該噛合いロール５０８の回転により、凹凸形状が賦形された状態が保持されたまま更に下流側へ搬送される。

噛合いロール５０８の牽引により、表面繊維層２０Ｈ及び裏面繊維層３０Ｈが噛合いロール５０８とポイント融着手段５１０との間に到達すると、ポイント融着手段５１０と噛合いロール５０８の突起との挟持により、表面繊維層２０Ｈ及び裏面繊維層３０Ｈの凹部の繊維が融着される。これによって、立体賦形された状態が安定化され、立体賦形不織布１０Ｈとなる。

このような第８実施形態に係る製造方法によれば、裏面繊維層３０Ｈが不織布である場合、図１３（ａ）に示すような、表面繊維層２０Ｈの凸部１２の内部が中空で、かつ、表面繊維層２０Ｈの裏面側に裏面繊維層３０Ｈが積層された、二層構造かつ閉鎖中空構造の立体賦形不織布（第８実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｈ）を製造することができる。また、裏面繊維層３０Ｈが未融着ウエブであるである場合、二層構造かつ中実構造のものを得ることができる。

第８実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｈは、噛合いロール５０８を用いることにより、第５実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｅよりも凸部１２の高さが高いものとなり、肌触りにおいて変形量が増し、風合いが良くなるという利点を有する。なお、図１３（ａ）に示す白矢印は、第１ウエブ供給部５０２から雄型ロール５０４に対する未融着ウエブＷの吹付方向を示している。

［第９実施形態に係る製造方法］
次に、第９実施形態に係る製造方法について、図１２を用いて説明する。第９実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置は、第８実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置５００から第２ウエブ供給部５１４、コンベアベルト５１６、ニップローラ５１８及びクーリングロール５１２の各構成を排し、かつ、該製造装置５００に対し、図１２において破線で示されている構成を付加したものである。

具体的には、第９実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置は、上述した製造装置５００の第１ウエブ供給部５０２、雄型ロール５０４、歯形ロール５０６、噛合いロール５０８及びポイント融着手段５１０に加え、ポイント融着手段５１０よりも下流側に配されたコンベアベルト５２２と、賦形かつ凹部が融着された表面繊維層２０Ｈの裏面側（非凸面側）に対し、ホットメルトを塗布するホットメルト塗布部５２０と、該表面繊維層２０Ｈの裏面側（非凸面側）に裏面繊維層３０Ｉを構成する繊維を供給する第２ウエブ供給部５２４とを備えている。

第９実施形態に係る製造方法は、第８実施形態に係る製造方法と同様の方法により未融着ウエブＷ（表面繊維層２０Ｈ）を雄型ロール５０４及び噛合いロール５０８の噛合い部により賦形し、その後、ポイント融着手段５１０と噛合いロール５０８の突起との挟持により、表面繊維層２０Ｈの凹部の繊維を融着させる。その後、ホットメルト塗布部５２０により、表面繊維層２０Ｈの裏面側（非凸面側）に対してホットメルトを塗布する工程と、第２ウエブ供給部５２４により、該表面繊維層２０Ｈの裏面側（非凸面側）に裏面繊維層３０Ｉを構成する繊維を供給する工程を実行する。

このような第９実施形態に係る製造方法によれば、図１３（ｂ）に示すような、表面繊維層２０Ｈの凸部１２の内部に裏面繊維層３０Ｉが入り込んだ、二層構造かつ中実構造の立体賦形不織布（第９実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｉ）を製造することができる。

第９実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｉは、第８実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｈと同様に、第５実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｅよりも凸部１２の高さが高いものとなり、肌触りにおいて変形量が増し、風合いが良くなるという利点を有する。さらに、第９実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｉは、表面繊維層２０Ｈのエンボス部１５の裏面側に裏面繊維層３０Ｉが積層されており、立体賦形不織布１０Ｉの裏面側に融着点がないため、肌触りが良いという利点を有する。なお、図１３（ｂ）に示す白矢印は、ウエブ供給部５０２から雄型ロール５０４に対する未融着ウエブＷの吹付方向を示している。

［第１０実施形態に係る製造方法］
次に、第１０実施形態に係る製造方法について、図１２を用いて説明する。第１０実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置は、第８実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置５００から第２ウエブ供給部５１４、コンベアベルト５１６及びニップローラ５１８の各構成を排し、かつ、該製造装置５００に対し、裏面繊維層供給部（図示せず）を付加したものである。

具体的には、第１０実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置は、上述した製造装置５００の第１ウエブ供給部５０２、雄型ロール５０４、歯形ロール５０６、噛合いロール５０８、ポイント融着手段５１０及びクーリングロール５１２に加え、噛合いロール５０８とポイント融着手段５１０との間に、裏面繊維層３０Ｊを構成する未融着ウエブ又は不織布（図１２中、一点鎖線にて図示）を供給する裏面繊維層供給部（図示せず）を備えている。

第１０実施形態に係る製造方法は、第８実施形態に係る製造方法と同様の方法により未融着ウエブＷ（表面繊維層２０Ｈ）を雄型ロール５０４及び噛合いロール５０８の噛合い部により賦形する。その後、噛合いロール５０８により牽引されている表面繊維層２０Ｈの裏面側に裏面繊維層供給部から供給された裏面繊維層３０Ｊを積層させ、該積層体をポイント融着手段５１０と噛合いロール５０８との間に導入する。これにより、ポイント融着手段５１０と噛合いロール５０８の突起との挟持によって、表面繊維層２０Ｈの凹部の繊維が裏面繊維層３０Ｊの繊維と共に融着される。これによって、立体賦形された状態が安定化され、立体賦形不織布１０Ｊとなる。

このような第１０実施形態に係る製造方法によれば、裏面繊維層３０Ｊが不織布である場合、図１３（ｃ）に示すような、表面繊維層２０Ｈの凸部１２の内部が中空で、かつ、表面繊維層２０Ｈの裏面側に裏面繊維層３０Ｊが積層された、二層構造かつ閉鎖中空構造の立体賦形不織布（第１０実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｊ）を製造することができる。また、裏面繊維層３０Ｊが未融着ウエブである場合、二層構造かつ中実構造の立体賦形不織布とすることができる。

第１０実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｊにおいても、第８実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｈと同様に、第５実施形態に係る立体賦形不織布１０Ｅよりも凸部１２の高さが高いものとなり、肌触りにおいて変形量が増し、風合いが良くなるという利点を有する。また、第１０実施形態に係る製造方法によれば、接着剤を有さないためラインが汚れにくく、安価に製造することができる。なお、図１３（ｃ）に示す白矢印は、ウエブ供給部５０２から雄型ロール５０４に対する未融着ウエブＷの吹付方向を示している。

［吸収性物品の製造方法］
以上のようにして得られた凹凸構造を有する立体賦形不織布１０（１０Ａ～１０Ｊ）は、吸収性物品の製造ラインに導入され、公知の方法により吸収性物品が製造される。すなわち、吸収性物品は、以上の不織布製造方法（ウエブ賦形）により製造した立体賦形不織布１０を他の部材に対してホットメルト接着剤等により接着することにより、製造される。

例えば、吸収性物品がおむつであり、該おむつの表面材として立体賦形不織布１０が用いられる場合には、凸部１２が肌当接面側に位置し、凹部１４が非肌当接面側に位置するよう、立体賦形不織布１０が吸収性物品に組み込まれる。また、立体賦形不織布１０のＭＤ方向が吸収性物品の長手方向と一致し、かつ、ＣＤ方向が吸収性物品の幅方向と一致するよう吸収性物品に組み込まれる。このように立体賦形不織布１０を配することで、立体賦形不織布１０の風合いを着用者に容易に知覚させることができる。

以上説明したとおり、本実施形態に係る吸収性物品の製造方法は、複数の凸部１２及び該凸部１２間に位置する凹部１４を有する立体賦形不織布１０を用いた吸収性物品の製造方法であり、以下の（ａ）及び（ｂ）の工程を含んでいる。
（ａ）複数の突起及び窪みを有する雄型（上述の例では、凹凸形状を有するロール）を少なくとも用いて、繊維を用いた未融着ウエブに賦形加工を施す（賦形工程）。
（ｂ）この賦形工程後に、複数の前記突起又は前記窪みのうち、その一部又は全ての突起若しくは窪みに一致して、局所的に繊維を融着させることが可能なポイント融着手段（上述の例では、ヒートロール又は超音波ホーン）を用いて、賦形された未融着ウエブの凹部の繊維の一部又は全てを熱融着させる（熱融着工程）。

そして、このような吸収性物品の製造方法によれば、賦形工程を行った後に、これとは別加工として、未融着ウエブの凹部の繊維のみをピンポイントで熱融着を行うため、凸部１２の頂部１２ｃにおける融着点数が少ない上述した立体賦形不織布１０を作製することができる。また、併せて、融着により強度を確保すると共に、繊維の屈曲構造を形成することができる。これにより、柔らかな風合いを有する吸収性物品を作製することができる。

特に、特許文献１に記載された立体賦形不織布の製造方法のような、原反不織布に対して賦形を行う場合と異なり、未融着ウエブに賦形する場合、凸部の平均高さの差を大きくするために一対の噛合いロールの噛合い量を増やしても、繊維の自由度が高く、賦形による延伸によって繊維が切れることなく、毛羽立ちが抑えられる。

また、特許文献２に記載された立体賦形不織布の製造方法おいては、全体的に繊維融着点が存在するため、凸部における繊維の自由度が凹部よりも高い立体賦形不織布を得るという点において改善の余地があった。
さらに、特許文献３に記載された立体賦形不織布では、凸部に融着点の剥離部分が存在するため、風合いの観点において改善の余地があった。

これに対し、上述した各実施形態に係る製造方法によれば、繊維が融着していない未融着ウエブを賦形することにより、凸部１２の平均高さの差ｈを大きくするために一対の噛合いロールの噛合い量を増しても、繊維間の摩擦よりも繊維強度の方が高いため、部分的な延伸時に切れにくく、毛羽立ちが発生しにくいという利点がある。また、賦形加工と熱融着とを別工程として行うため、雄型（例えば、凹凸形状を有する噛合いロール）に対する未融着ウエブの貼り付きを抑制することができるという利点がある。さらに、エアスルーに比べ、凸部１２の繊維において熱の履歴が比較的少ないため、油剤の効果が低下しにくいという利点がある。

また、上述した各実施形態に係る製造方法によれば、繊維が部分的に延伸されていることにより、延伸部が細くなり柔らかい反面、潰れ等に対しては分子が延伸配向して折れ曲がりにくいため、潰した後、厚み方向に形状が戻りやすいという利点がある。

さらに、上述した各実施形態に係る製造方法によれば、繊維が融着していない未融着ウエブを賦形するため、厚み方向に配向する繊維が多くなり、巻潰れにくいという利点を有する。

以上のとおり、上述した各実施形態に係る製造方法により作製された立体賦形不織布１０を用いた吸収性物品は、繊維の自由度を保つことで柔らかな風合いを実現しつつ、十分な強度を確保し、かつ、毛羽立ちを抑えることができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明の技術的範囲は、上述した実施形態に記載の範囲には限定されない。上記実施形態には、多様な変更又は改良を加えることが可能である。

例えば、上述した各実施形態においては、一対のロールを用いて凹凸賦形を行うものとしたが、これに限定されず、一対以上のロールを用いて凹凸賦形を行っても良い。また、一対以上のロールに代えて、表面に複数の凹凸部が規則的に配置され、かつ互いに噛合い形状になっている平板状の第１の押し型（雄型）及び同じく平板状の第２の押し型を用い、それらの噛合い状態下に未融着ウエブを介在させて立体賦形させる構成としても良い。また、本願の凹凸賦形後に熱風によるエアスルー融着部を設けたり、水流交絡やニードルパンチのような機械交絡を付与したり、エンボスロールを用いてエンボス融着を追加することも可能である。

次に、本発明の吸収性物品の実施例を説明するが、これにより本発明が限定されるものではない。

［実施例１］
上述した第３実施形態に係る製造方法において説明した製造装置２００を用いて、繊維ウエブから形成された表面繊維層と、同じく繊維ウエブから形成された裏面繊維層とからなる二層構造かつ閉鎖中実型の立体賦形不織布（図７（ｂ）の立体賦形不織布１０Ｃ参照）を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ（繊維径は表１参照）を用い、裏面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ（繊維径１８μｍ）を用いた。また、第１の噛合いロール２０８のロール表面温度は、５０℃であり、第２の噛合いロール２１０のロール表面温度は、１２０℃であった。第１の噛合いロール２０８及び第２の噛合いロール２１０には、それぞれ吸引部と吹出口が設けられていた。第１の噛合いロール２０８の突起と、該突起に対応する第２の噛合いロール２１０の突起との噛合い量は、３．５ｍｍであった。ポイント融着手段２１２は、ヒートシールを用い、その表面温度は、１５０℃であった。得られた立体賦形不織布に親水油剤を塗布した。
花王株式会社製メリーズテープ型おむつＭサイズ（２０１９年日本製造品）を用い、上記の立体賦形不織布の凸部が肌面側になるようにしてホットメルトを用いて表面材を貼り変え、これを実施例１の吸収性物品とした。

［実施例２］
上述した第１実施形態に係る製造方法において説明した製造装置１００を用いて、繊維ウエブから形成された単層構造かつ解放中空型の立体賦形不織布（図２の立体賦形不織布１０Ａ参照）を作製した。繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ（繊維径は表１参照）を用いた。また、第１の噛合いロール１０８の温度は、５０℃であり、第２の噛合いロール１１０の温度は、１２０℃であった。第２の噛合いロール１１０には、吸引部が設けられていた。第１の噛合いロール１０８の突起と、該突起に対応する第２の噛合いロール１１０の突起との噛合い量は、３．０ｍｍであった。ポイント融着手段１１２は、ヒートシールを用い、その表面温度は、１４５℃であった。得られた立体賦形不織布に親水油剤を塗布した。
上記の立体賦形不織布を用い実施例１と同様にして作製した吸収性物品を実施例２の吸収性物品とした。

［実施例３］
上述した第３実施形態に係る製造方法において説明した製造装置２００を用いて、繊維ウエブから形成された表面繊維層と、スパンボンド不織布から形成された裏面繊維層とからなる二層構造かつ閉鎖中空型の立体賦形不織布（図７（ａ）の立体賦形不織布１０Ｃ参照）を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ（繊維径は表１参照）を用い、裏面繊維層を形成するスパンボンド不織布の繊維は、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなるスパンボンド不織布（繊維径は１８μｍ、ひし形のドットエンボスを使用）を用いた。また、第１の噛合いロール２０８の温度は、５０℃であり、第２の噛合いロール２１０の温度は、１２０℃であった。第２の噛合いロール２１０には、吸引部が設けられていた。第１の噛合いロール２０８の突起と、該突起に対応する第２の噛合いロール２１０の突起との噛合い量は、３．５ｍｍであった。ポイント融着手段２１２は、ヒートシールを用い、その表面温度は、１５０℃であった。
上記の立体賦形不織布を用い実施例１と同様にして作製した吸収性物品を実施例３の吸収性物品とした。

［実施例４］
上述した第１０実施形態に係る製造方法において説明した製造装置５００を用いて、繊維ウエブから形成された表面繊維層と、同じく繊維ウエブから形成された裏面繊維層とからなる二層構造かつ中実構造の立体賦形不織布（図１３（ｂ）の立体賦形不織布１０Ｉ参照）を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ（繊維径は表１参照）を用い、裏面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ（繊維径１８μｍ）を用いた。また、雄型ロール５０４のロール表面温度は、４０℃であり、歯形ロール５０６のロール表面温度は、４０℃であり、噛合いロール５０８のロール表面温度は、１１５℃であった。雄型ロール５０４及び噛合いロール５０８には、それぞれ吸引口と吹出口が設けられていた。雄型ロール５０４の突起と、該突起に対応する歯形ロール５０６の突起との噛合い量は、４ｍｍであった。雄型ロール５０４の突起と、該突起に対応する噛合いロール５０８の突起との噛合い量は、３．５ｍｍであった。ポイント融着手段５１０は、ヒートシールを用い、その表面温度は、１５０℃であった。得られた立体賦形不織布に親水油剤を塗布した。
上記の立体賦形不織布を用い実施例１と同様にして作製した吸収性物品を実施例４の吸収性物品とした。

［実施例５］
上述した第３実施形態に係る製造方法において説明した製造装置２００を用いて、繊維ウエブから形成された表面繊維層と、同じく繊維ウエブから形成された裏面繊維層とからなる二層構造かつ閉鎖中実型の立体賦形不織布（図７（ｂ）の立体賦形不織布１０Ｄ参照）を作製した。ポイント融着手段２１２に離散的な突起（頂部は平坦なもの）を有するヒートシールを用い、第２の噛合いロール２１０の突起とヒートシールの突起が一致するようにして突起間で融着部を形成し、ポイント融着手段２１２の表面温度は、１４５℃であった。それ以外は実施例１と同様にして立体賦形不織布を得た。
上記の立体賦形不織布を用い実施例１と同様にして作製した吸収性物品を実施例５の吸収性物品とした。

実施例１～５における各立体賦形不織布について、坪量、繊維形態（繊維種別、繊維形状、平均最小曲率半径、平均繊維径及び平均最小湾曲形度）、凸部の繊維（融着点の剥離跡、最大繊維径、最小繊維径、平均繊維径及び繊維径の平均変動値）、凸部表面と凹部表面との平均高さの差ｈ、並びに、融着状況（凸部の平均融着点数及び凹部のエンボス有無）を上述の方法により測定した。繊維形状については、平均最小曲率半径が２４μｍ以上のものを湾曲形状とし、それ未満のものをコイル状とした。
なお、測定にあたっては、上述の方法により吸収性物品から立体賦形不織布を取り出し、この取り出した立体賦形不織布を測定対象とした。

図１４は、実施例１のＳＥＭ画像であり、図１４（ａ）は、凸部１２の表面からのＳＥＭ画像であり、図１４（ｂ）は、厚さ方向の断面写真である。繊維形態の最小曲率半径は、画像中の一番小さい曲率を有する繊維について近似円を描き（図中の破線部）、その半径から求めた。その繊維の繊維径を測定し、異なる５か所のＳＥＭ画像から求めた値をそれぞれ平均した。凸部の繊維おいて、融着点の剥離跡の有無は、ＳＥＭ画像から繊維の太さや繊維の形状から判断した。凸部の繊維の最大繊維径、最小繊維径は、画像中でフォーカスがあっているものの中で最も太い繊維と細い繊維を選んでその幅から測定した。

実施例１～５における各立体賦形不織布の測定結果は、それぞれ下記表１のとおりであった。

［比較例１］
スパンボンド不織布から形成された表面繊維層と、同じくスパンボンド不織布から形成された裏面繊維層とからなる二層構造かつ閉鎖中空型の立体賦形不織布を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなるスパンボンド不織布（繊維径は表２参照、ひし形のドットエンボスを使用）を用い、裏面繊維層には、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなるスパンボンド不織布（繊維径１８μｍ、ひし形のドットエンボスを使用）を用いた。第１の噛合いロール１０８の突起と、該突起に対応する第２の噛合いロール１１０の突起との噛合い量は、２．５ｍｍであった。その他は実施例１と同様にして立体賦形不織布を得た。
上記の立体賦形不織布を用い実施例１と同様にして作製した吸収性物品を比較例１の吸収性物品とした。

［比較例２］
スパンボンド不織布から形成された単層構造かつ解放中空型の立体賦形不織布を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなるスパンボンド不織布（繊維径は表２参照、ひし形のドットエンボスを使用）を用い、第１の噛合いロール１０８の突起と、該突起に対応する第２の噛合いロール１１０の突起との噛合い量は、２．５ｍｍであった。その他は実施例２と同様にして立体賦形不織布を得た。
上記の立体賦形不織布を用い実施例１と同様にして作製した吸収性物品を比較例２の吸収性物品とした。

［比較例３］
スパンボンド装置を用い、特に噛合い賦形は行わずに、未融着繊維ウエブから形成された表面繊維層と、同じく繊維ウエブから形成された裏面繊維層とをポイント接合し、二層構造かつ閉鎖中実型の立体賦形不織布を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ（繊維径は表２参照）を用い、裏面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる未融着ウエブ（繊維径１８μｍ）を用いた。接合パターンは実施例１と同様とした。噛合い賦形を行っていないため、平均高さの差ｈの値が小さいものとなった。
上記の立体賦形不織布を用い実施例１と同様にして作製した吸収性物品を比較例３の吸収性物品とした。

［比較例４］
エアスルー法による不織布から形成された表面繊維層と、潜在捲縮性繊維を用いた熱収縮ウエブから形成された裏面繊維層とからなる二層構造かつ閉鎖中実型の立体賦形不織布を作製した。表面繊維層を形成するエアスルー不織布の繊維は、芯にポリエチレンテレフタレート、鞘にポリエチレンを用いた芯鞘複合型短繊維を用い、裏面繊維層を形成する熱収縮ウエブの繊維は、ポリエチレンとポリプロピレンからなる潜在捲縮性のサイドバイサイド複合型短繊維を用いた。両層をポイント接合後、熱収縮させ立体賦形不織布を得た。
上記の立体賦形不織布を用い実施例１と同様にして作製した吸収性物品を比較例４の吸収性物品とした。

［比較例５］
スパンボンド不織布から形成された単層構造かつ解放中空型の立体賦形不織布を作製した。表面繊維層を形成する繊維ウエブは、ホモポリプロピレン樹脂の連続繊維からなる比較例２と同じスパンボンド不織布（繊維径は表２参照）を用いた。また、第１の噛合いロール１０８の温度は、５０℃であり、第２の噛合いロール１１０の温度は、１３０℃であった。第２の噛合いロール１１０には、吸引部が設けられていた。第１の噛合いロール１０８の突起と、該突起に対応する第２の噛合いロール１１０の突起との噛合い量は、１．５ｍｍであった。その他は実施例２と同様にして立体賦形不織布を得た。立体賦形不織布には凸部に繊維の融着点の剥離跡が見られた。
上記の立体賦形不織布を用い実施例１と同様にして作製した吸収性物品を比較例５の吸収性物品とした。
表２に示される凸部の平均融着点数は、融着点の剥離（ちぎれ）により、一つの融着点が２つ以上に分かれたため、比較例２に比べ増加した。

比較例１～５における各立体賦形不織布の坪量、繊維形態（繊維種別、繊維形状、平均最小曲率半径、平均繊維径及び平均最小湾曲形度）、凸部の繊維（融着点の剥離跡、最大繊維径、最小繊維径、平均繊維径及び繊維径の平均変動値）、凸部表面と凹部表面との平均高さの差ｈ、並びに、融着状況（凸部の平均融着点数及び凹部のエンボス有無）は、それぞれ下記表２のとおりであった。
なお、これらの各物性は、吸収性物品から上述の方法により立体賦形不織布を取り出し、この取り出した立体賦形不織布について上述の方法により測定した。

図１５は、比較例１のＳＥＭ画像であり、図１５（ａ）は、凸部を表面から観察したものであり、図１５（ｂ）は、不織布厚み方向における断面写真である。融着点の箇所を〇で示した。融着点は、ひし形をしておりこれを一つと数えた。平均融着点数は、マイクロスコープにより表面から観察して測定した。
また、図１６は、比較例４のＳＥＭ画像である。図１６（ａ）は、凸部を表面から観察したものであり、図１６（ｂ）は、裏面から観察したものであり、図１６（ｃ）は、不織布厚み方向における断面写真である。融着点として認識できる箇所を〇で示した。平均曲率半径（図中、破線部）は、凸面側、裏面側それぞれについて測定した。裏面側は、平均曲率半径が２０μｍとなっており、コイル形状になっていた。

［評価］
実施例１～５及び比較例１～５で得られた各立体賦形不織布について、摩擦特性（平均摩擦係数（ＭＩＵ）及び摩擦係数μの平均偏差（ＭＭＤ））、粗さ特性（表面粗さの平均偏差（ＳＭＤ））、並びに、圧縮特性（圧縮特性の線形性（ＬＣ）、圧縮エネルギー（ＷＣ）、回復エネルギー（ＷＣ’）、圧縮のレジリエンス（ＲＣ）、圧力０．５ｇｆ／ｃｍ^２における厚み（ＴＯ）、５０ｇｆ／ｃｍ^２時の厚み（ＴＭ）、変形量（ＴＯ－ＴＭ））を上述の方法により測定した。

また、実施例１～５及び比較例１～５で得られた各立体賦形不織布について、クッション性、手で押したときの変形量及び滑らかさ等の複合的な要因による官能評価により、比較例２で用いた本願の加工前の汎用スパンボンド不織布を１点、花王株式会社製メリーズテープ型おむつＭサイズ（２０１９年日本製造品）から表面材を剥離した立体賦形不織布を３点とし、点数が高いものほど風合いが良いとして５段階で評価した。評価は男性３名、女性３名の研究員により、ブラインド式で行った。得られた値は平均値の小数点以下を四捨五入した値とした。なお、クッション性は、主に圧縮のレジリエンス（ＲＣ）が関係し、圧縮のレジリエンス（ＲＣ）が大きいほど、圧縮と回復の弾性応力においてヒステリシスが小さく、クッション性が良いと感じる傾向にある。また、手で押したときの変形量は、その値が大きいほど、柔らかいと感じる傾向にある。さらに、滑らかさは、主に表面摩擦係数の平均偏差値（ＭＭＤ）が関係し、表面摩擦係数の平均偏差値（ＭＭＤ）の値が小さいほど、表面に凹凸があっても引っ掛かり等がなく、摩擦係数の変動が小さく滑らかと感じる傾向にある。

実施例１～５の各立体賦形不織布について得られた結果は、以下の表３のとおりである。

また、比較例１～５の各立体賦形不織布について得られた結果は、以下の表４のとおりである。

表３及び表４に示す結果から明らかなように、実施例１～５で得られた立体賦形不織布は、比較例１～５で得られた立体賦形不織布に比べ、風合いが優れていることがわかる。

１０，１０Ａ～１０Ｊ ：立体賦形不織布
１２ ：凸部
１２ｃ ：頂部
１４ ：凹部
１５ ：エンボス部、
２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｆ，２０Ｇ，２０Ｈ ：表面繊維層
３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｆ，３０Ｇ，３０Ｈ，３０Ｉ，３０Ｊ ：裏面繊維層
１００，２００，３００，４００，５００ ：製造装置
１０８，２０８ ：第１の噛合いロール
１１０，２１０ ：第２の噛合いロール
１１２，２１２，３０８，４０８，５１０ ：ポイント融着手段
１１２ａ ：超音波ホーン
１１２ｂ ：フラットロール
１１２ｃ ：凸型ヒートロール
３０４，４０４，５０４ ：雄型ロール
５０８ ：噛合いロール

Claims (9)

1. 複数の凸部及び該凸部間に位置する凹部を有する表面繊維層と、該表面繊維層の非肌当接面側に配される裏面繊維層とを備える不織布を用いた吸収性物品であって、
   前記不織布は、湾曲形状を有し、かつ、互いに融着可能な繊維のみからなり、
   前記凸部の突出方向と直交する方向から見た場合における、前記不織布の前記凸部の表面と前記凹部の表面との平均高さの差は、０．５ｍｍ以上であり、
   前記凹部は、前記表面繊維層と前記裏面繊維層とを構成する前記繊維同士が融着したエンボス部を有し、
   前記凸部は、内部に前記裏面繊維層を構成する前記繊維が充填された中実構造を有し、
   前記凸部は、頂部における前記繊維同士の融着点が存在しない
   吸収性物品。
2. 前記凸部を構成する繊維の繊維径の平均変動値は、９０％以下である
   請求項１に記載の吸収性物品。
3. 前記表面繊維層を構成する繊維は、連続繊維からなる
   請求項１又は２に記載の吸収性物品。
4. 複数の凸部及び該凸部間に位置する凹部を有する表面繊維層と、該表面繊維層の非肌当接面側に配される裏面繊維層とを備える不織布を用いた吸収性物品の製造方法であって、
   複数の突起及び窪みを有する雄型を少なくとも用いて、前記表面繊維層となる繊維を用いた未融着ウエブに賦形加工を施すことで前記表面繊維層を賦形する賦形工程と、
   前記賦形工程により賦形された前記表面繊維層の非肌当接面側に、前記裏面繊維層となる繊維を用いた未融着ウエブを供給する裏面繊維層供給工程と、
   複数の前記突起又は前記窪みのうち、その一部又は全ての突起若しくは窪みに一致して、局所的に繊維を融着させることが可能なポイント融着手段を用いて、前記賦形工程により賦形された前記表面繊維層の前記凹部の繊維と、該凹部の底部に対向する位置に配される前記裏面繊維層を構成する前記繊維とを熱融着させる熱融着工程と
   を含み、
   前記表面繊維層を構成する前記繊維及び前記裏面繊維層を構成する前記繊維は、湾曲形状を有し、かつ、互いに融着可能な繊維のみからなり、
   前記裏面繊維層供給工程により、前記凸部の内部に前記裏面繊維層となる前記繊維が充填される
   吸収性物品の製造方法。
5. 前記賦形工程は、互いに噛合い可能な凹凸形状を有する一対以上のロールを用いて、繊維を用いた未融着ウエブに賦形加工を施す工程であり、
   前記一対以上のロールには、前記雄型が含まれている
   請求項４に記載の吸収性物品の製造方法。
6. 前記一対以上のロールは、互いに噛合い可能な凹凸形状を有する第１の噛合いロール及び第２の噛合いロールを備え、
   前記第１の噛合いロールは、前記第２の噛合いロールよりもロール表面温度が低く、
   前記第２の噛合いロールは、前記表面繊維層となる繊維を用いた前記未融着ウエブを吸引させるための吸引部を有する
   請求項５に記載の吸収性物品の製造方法。
7. 前記一対以上のロールの噛合い量は、１ｍｍ以上４ｍｍ以下である
   請求項５又は６に記載の吸収性物品の製造方法。
8. 前記一対以上のロールの少なくとも一方の周面には、前記表面繊維層の前記凹部を賦形するための複数の突起が千鳥格子状に配されており、
   各突起は、その一部が、該ロールの軸方向に隣り合う突起の一部と該軸方向に重なる位置に配されている
   請求項５～７いずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
9. 前記ポイント融着手段は、ヒートロール又は超音波ホーンであり、
   前記ヒートロール又は前記超音波ホーンは、前記表面繊維層の前記凹部を賦形するための突起を有するローラと近接して配されており、該ローラの該突起と整合する位置に凸構造を有しており、該凸構造と該ローラの該突起との挟持により、前記表面繊維層の前記凹部の繊維と、該凹部の底部に対向する位置に配される前記裏面繊維層を構成する繊維を融着する
   請求項４～８いずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。

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