JP7518399B2 - バッテリートレイ及びバッテリートレイの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、バッテリートレイ及びバッテリートレイの製造方法に関する。
本願は、２０２０年２月４日に、日本に出願された特願２０２０－０１７２２４号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
本願は、２０２０年２月４日に、日本に出願された特願２０２０－０１７２２４号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
従来、金属製のフレームを外壁側に設けた樹脂製のバッテリートレイと、該バッテリートレイを覆うバッテリーカバーとを備えたバッテリーケースがあった。
しかしながら、従来のバッテリートレイは、載置されるバッテリーを保護するため、外力による圧潰に対する剛性を確保する必要があった。そのため、従来のバッテリートレイの重量は、過大となる場合があった。
本発明は、上記背景技術の問題点に鑑み、堅牢で軽量なトレイ及びトレイの製造方法を提供することを課題とする。
本発明の要旨は以下の通りである。
（１）本発明の一態様に係るバッテリートレイは、底壁と、前記底壁の外周から立設する周側壁と、を備えるバッテリートレイであって、前記バッテリートレイは、高い引張強度を有する鋼板で構成された高強度部と、前記高強度部を構成する前記鋼板より低い引張強度を有する鋼板で構成された低強度部とを備え、前記周側壁は、第１側壁及び第２側壁を有し、前記低強度部は、互いに劣角をなして隣接する前記第１側壁の第１側壁内面及び前記第２側壁の第２側壁内面における角部と、前記角部における前記第１側壁内面及び前記第２側壁内面のそれぞれに対して劣角をなす前記底壁の上面における隅部と、を有する窪み部を含んで形成される。
（２）上記（１）において、前記周側壁は、さらに第３側壁を有し、前記高強度部は、前記第１側壁から、前記底壁を経て、前記第１側壁に対向する前記第３側壁までに亘って形成されてよい。
（３）上記（１）において、前記周側壁は、さらに第３側壁を有し、前記底壁の上に、前記第１側壁から前記第１側壁に対向する前記第３側壁までに亘って延びる内側補強材を備えてよい。
（４）上記（３）において、前記内側補強材は、前記高強度部と重なってよい。
（５）上記（２）から（４）のいずれかにおいて、前記第１側壁及び前記第３側壁は、前記第１側壁及び前記第３側壁に沿って延びる外側補強材を備えてよい。
（６）本発明の一態様に係るバッテリートレイの製造方法は、底壁と、前記底壁の外周から立設するとともに第１側壁及び第２側壁を有する周側壁と、を備えるバッテリートレイの製造方法であって、高い引張強度を有する高強度部と、前記高強度部より低い引張強度を有する低強度部と、を溶接する溶接工程と、前記低強度部を、互いに劣角をなして隣接する前記第１側壁の第１側壁内面及び前記第２側壁の第２側壁内面における角部と、前記角部における前記第１側壁内面及び前記第２側壁内面のそれぞれに対して劣角をなす前記底壁の上面における隅部とを有する窪み部を含むようにプレス加工する成形工程と、を含む。
（２）上記（１）において、前記周側壁は、さらに第３側壁を有し、前記高強度部は、前記第１側壁から、前記底壁を経て、前記第１側壁に対向する前記第３側壁までに亘って形成されてよい。
（３）上記（１）において、前記周側壁は、さらに第３側壁を有し、前記底壁の上に、前記第１側壁から前記第１側壁に対向する前記第３側壁までに亘って延びる内側補強材を備えてよい。
（４）上記（３）において、前記内側補強材は、前記高強度部と重なってよい。
（５）上記（２）から（４）のいずれかにおいて、前記第１側壁及び前記第３側壁は、前記第１側壁及び前記第３側壁に沿って延びる外側補強材を備えてよい。
（６）本発明の一態様に係るバッテリートレイの製造方法は、底壁と、前記底壁の外周から立設するとともに第１側壁及び第２側壁を有する周側壁と、を備えるバッテリートレイの製造方法であって、高い引張強度を有する高強度部と、前記高強度部より低い引張強度を有する低強度部と、を溶接する溶接工程と、前記低強度部を、互いに劣角をなして隣接する前記第１側壁の第１側壁内面及び前記第２側壁の第２側壁内面における角部と、前記角部における前記第１側壁内面及び前記第２側壁内面のそれぞれに対して劣角をなす前記底壁の上面における隅部とを有する窪み部を含むようにプレス加工する成形工程と、を含む。
本発明によれば、堅牢で軽量なトレイ及びトレイの製造方法を提供できる。
車両（車体）に設けられるバッテリートレイには、載置されるバッテリーの保護のため、障害物の側面衝突等に起因する外力に対して、車幅方向へ過度に圧潰しないような高い剛性が求められる。また、同時に、車両に設けられるバッテリートレイは、車両の燃費又は電費の向上のため、軽量であることが好ましい。
本発明のトレイは、底壁と、底壁の外周から立設する周側壁と、を備えている。トレイは、高い引張強度を有する高強度部と、高強度部より低い引張強度を有する低強度部とを備えている。そして、低強度部は、互いに劣角をなす第１側壁の第１側壁面及び第２側壁の第２側壁面を有する前記周側壁の角部と、前記角部における前記第１側壁面及び前記第２側壁面のそれぞれに対して劣角をなす底壁面を有する前記底壁の隅部と、を含んで形成される。これにより、車幅方向からトレイに作用する衝撃荷重を主に分担して受ける領域を高強度部にでき、プレス加工し難い領域を低強度部にできる。したがって、高強度部により、トレイが早期に塑性して大きく変形することを抑制できるとともに、比較的軽量にできる。同時に、低強度部により、トレイを、母材となる鋼板にプレス加工することで簡易に製造できる。よって、堅牢で軽量なトレイを提供できる。
以下、本発明の実施形態を説明する。
以下、本発明の実施形態を説明する。
（実施形態）
図１は、実施形態に係るトレイ２０の説明図である。図２は、実施形態に係るトレイ２０の斜視図である。図３は、実施形態に係るトレイ２０の平面図である。図４は、図３におけるＡ矢視断面図である。なお、特に説明のない限り、車両（車体１）の進行方向に沿う方向を前後方向といい、前後方向に見たときの水平方向を車幅方向といい、前後方向に見たときの車幅方向と直行する方向又は重力方向（鉛直方向）を上下方向という。
図１は、実施形態に係るトレイ２０の説明図である。図２は、実施形態に係るトレイ２０の斜視図である。図３は、実施形態に係るトレイ２０の平面図である。図４は、図３におけるＡ矢視断面図である。なお、特に説明のない限り、車両（車体１）の進行方向に沿う方向を前後方向といい、前後方向に見たときの水平方向を車幅方向といい、前後方向に見たときの車幅方向と直行する方向又は重力方向（鉛直方向）を上下方向という。
図１に示すように、車体１は、車体１の骨格を構成するフレーム１０と、リチウムイオン電池等のバッテリー３０を載せるトレイ２０（ケース又は容器ともいう。）と、を備えている。車体１は、電気自動車等、バッテリー３０を動力源として駆動するものである。
電柱等との側面衝突（ポール側突）からバッテリー３０を防護することで、バッテリー３０の爆発等による乗員への危害を抑制できる。したがって、バッテリー３０を防護するため、トレイ２０は、側面部材構造１００（サイドシルともいう。）の位置より車内側に配置されている。なお、トレイ２０は、通常、車体１の車幅方向における左右に設けられた、一対の側面部材構造１００の間に配置されている。
詳細には、図２に示すように、トレイ２０は、底壁２１と、底壁２１の外周から立設する周側壁２２と、を備えている。
底壁２１は、平面視において、３角形以上の多角形である。例えば、底壁２１は、図３に示すように、平面視において４角形である。底壁２１は、４箇所の隅部２１Ｃを有している。
底壁２１のそれぞれの隅部２１Ｃは、周側壁２２の後述するそれぞれの角部２２Ｃに対応して、隣接して配置されている。
底壁２１は、平らな板状である。底壁２１は、例えば、鋼製である。底壁２１は、水平面に沿って配置される上面２１ａを有している。上面２１ａの上には、適宜、バッテリー３０等の車載部品が載置されている。底壁２１は、上面２１ａにバッテリー３０を載せて支持できる剛性を有している。上面２１ａは、側面衝突等の車外側から車内側へ向く衝撃荷重によって生じる、底壁２１の車幅方向への変形に対する剛性を高めるため、適宜、車幅方向に沿って形成された補強部２１Ｒを有してよい。なお、補強部２１Ｒは、車幅方向に沿って形成された突条又は溝であってよい。
底壁２１のそれぞれの隅部２１Ｃは、周側壁２２の後述するそれぞれの角部２２Ｃに対応して、隣接して配置されている。
底壁２１は、平らな板状である。底壁２１は、例えば、鋼製である。底壁２１は、水平面に沿って配置される上面２１ａを有している。上面２１ａの上には、適宜、バッテリー３０等の車載部品が載置されている。底壁２１は、上面２１ａにバッテリー３０を載せて支持できる剛性を有している。上面２１ａは、側面衝突等の車外側から車内側へ向く衝撃荷重によって生じる、底壁２１の車幅方向への変形に対する剛性を高めるため、適宜、車幅方向に沿って形成された補強部２１Ｒを有してよい。なお、補強部２１Ｒは、車幅方向に沿って形成された突条又は溝であってよい。
周側壁２２は、底壁２１の周縁の多角形形状に対応する多角形形状を有している。例えば、図３に示すように、底壁２１が４角形である場合、周側壁２２は４角形である。具体的には、周側壁２２は、第１側壁２２１と、第１側壁２２１に隣接する第２側壁２２２と、第２側壁２２２に隣接する第３側壁２２３と、第３側壁２２３に隣接する第４側壁２２４と、を有している。そして、第４側壁２２４は、第１側壁２２１に隣接している。このように、第１側壁２２１から第４側壁２２４までの各側壁は、底壁２１を、底壁２１の周縁から囲むようにして、閉じた環状に配置されている。なお、周側壁２２を構成する側壁の数は、本実施形態のような４個に限らず、底壁２１の周縁の多角形形状に応じて、３個以上であればよい。
周側壁２２の各側壁は、周側壁２２で取り囲んだ中央を向く内面を有している。すなわち、図２に示すように、第１側壁２２１は、第１側壁内面２２１ａを有している。以下同様に、第２側壁２２２は、第２側壁内面２２２ａを有している。第３側壁２２３は、第３側壁内面２２３ａを有している。第４側壁２２４は、第４側壁内面２２４ａを有している。
周側壁２２は、図４に示すように、底壁２１の車外側端部から上方に延びる周側壁ウェブ２２Ｗと、周側壁フランジ２２Ｆと、を含む、周側壁２２が伸びる方向に対して垂直な断面を有している。これにより、周側壁２２を含むトレイ２０は、平らな鋼板からプレス加工によって簡易に成形可能でありながらも、せん断力等の荷重及びモーメントに対して抵抗可能な剛性を合理的に確保できる。なお、周側壁２２の断面は、底壁２１の周縁に沿って一様であってよい。
図２及び図３に示すように、トレイ２０は、高い引張強度を有する高強度部ＨＴと、高強度部ＨＴより低い引張強度を有する低強度部ＬＴとを備えている。なお、軽量化の観点から、高強度部ＨＴは、９８０ＭＰａ以上の引張強度を有することが好ましく、１４７０ＭＰａ以上の引張強度を有することが更に好ましい。なお、加工のし易さの観点から、低強度部ＬＴは、２７０ＭＰａから４４０ＭＰａまでの引張強度を有している。低強度部ＬＴは、例えば、２７０ＭＰａ、４４０ＭＰａ又は５９０ＭＰａの引張強度を有している。例えば、高強度部ＨＴとして１４７０ＭＰａの引張強度を有する鋼板を用いる場合、高強度部ＨＴより低い引張強度を有する低強度部ＬＴとして２７０ＭＰａの引張強度を有する鋼板を用いる。
ここで、低強度部ＬＴは、互いに劣角をなして隣接する第１側壁２２１の第１側壁内面２２１ａ及び第２側壁２２２の第２側壁内面２２２ａにおける角部２２Ｃと、角部２２Ｃにおける第１側壁内面２２１ａ及び前記第２側壁内面２２２ａのそれぞれに対して劣角をなす底壁２１の上面２１ａにおける隅部２１Ｃと、を有する窪み部Ｃを含んで形成されている。このように、トレイ２０の低強度部ＬＴは、周側壁２２の角部２２Ｃと底壁２１の隅部２１Ｃとが隣り合う窪み部Ｃ（第１側壁内面２２１ａ、第２側壁内面２２２ａ及び上面２１ａの３つの面が隣り合う部分）を含むように配置されている。なお、劣角角度（miner angle）とは、頂点と２辺を共有する角のうち、小さい方の角の角度をいう。
トレイ２０はこのような構造であるので、車幅方向からトレイ２０に作用する衝撃荷重を主に分担して受ける領域を高強度部ＨＴにできる。同時に、そのようなプレス加工し難い窪み部Ｃを低強度部ＬＴにできる。したがって、高強度部ＨＴにより、トレイ２０が早期に塑性して大きく変形することを抑制できるとともに、比較的軽量にできる。同時に、低強度部ＬＴにより、トレイ２０を、母材となる鋼板にプレス加工することで窪み部Ｃを有する箱状の立体形状の成形を、簡易にできる。よって、堅牢で軽量なトレイ２０を提供できる。
ここで、低強度部ＬＴは、互いに劣角をなして隣接する第１側壁２２１の第１側壁内面２２１ａ及び第２側壁２２２の第２側壁内面２２２ａにおける角部２２Ｃと、角部２２Ｃにおける第１側壁内面２２１ａ及び前記第２側壁内面２２２ａのそれぞれに対して劣角をなす底壁２１の上面２１ａにおける隅部２１Ｃと、を有する窪み部Ｃを含んで形成されている。このように、トレイ２０の低強度部ＬＴは、周側壁２２の角部２２Ｃと底壁２１の隅部２１Ｃとが隣り合う窪み部Ｃ（第１側壁内面２２１ａ、第２側壁内面２２２ａ及び上面２１ａの３つの面が隣り合う部分）を含むように配置されている。なお、劣角角度（miner angle）とは、頂点と２辺を共有する角のうち、小さい方の角の角度をいう。
トレイ２０はこのような構造であるので、車幅方向からトレイ２０に作用する衝撃荷重を主に分担して受ける領域を高強度部ＨＴにできる。同時に、そのようなプレス加工し難い窪み部Ｃを低強度部ＬＴにできる。したがって、高強度部ＨＴにより、トレイ２０が早期に塑性して大きく変形することを抑制できるとともに、比較的軽量にできる。同時に、低強度部ＬＴにより、トレイ２０を、母材となる鋼板にプレス加工することで窪み部Ｃを有する箱状の立体形状の成形を、簡易にできる。よって、堅牢で軽量なトレイ２０を提供できる。
具体的には、トレイ２０は、図２及び図３に示すように、前後方向の中間部を高強度部ＨＴとしている。
高強度部ＨＴは、第１側壁２２１から、底壁２１を経て、第１側壁２２１に対向する第３側壁２２３までに亘って形成されている。これにより、衝撃荷重が作用した際の荷重伝達経路の範囲を高強度部ＨＴにできる。よって、トレイ２０の板厚を小さくしても、車幅方向の剛性を高められるので、効率良く軽量化できる。
高強度部ＨＴは、第１側壁２２１から、底壁２１を経て、第１側壁２２１に対向する第３側壁２２３までに亘って形成されている。これにより、衝撃荷重が作用した際の荷重伝達経路の範囲を高強度部ＨＴにできる。よって、トレイ２０の板厚を小さくしても、車幅方向の剛性を高められるので、効率良く軽量化できる。
トレイ２０は、前方の２箇所に配置された隅部２１Ｃ及びそれらの隅部２１Ｃに対応する角部２２Ｃを有する窪み部Ｃを含む領域を低強度部ＬＴとしている。また、トレイ２０は、後方の２箇所に配置された隅部２１Ｃ及びそれらの隅部２１Ｃに対応する角部２２Ｃを有する窪み部Ｃを含む領域を低強度部ＬＴとしている。このように、隅部２１Ｃ及び角部２２Ｃを有する窪み部Ｃを含む領域を低強度部ＬＴとしているので、母材となる鋼板にプレス加工することでトレイ２０を簡易に製造できる。
トレイ２０は、底壁２１の上に、第１側壁２２１から第１側壁２２１に対向する第３側壁２２３までに亘って延びる内側補強材２４を備えている。これにより、第１側壁２２１及び第３側壁２２３の一方に対して車幅方向の衝撃荷重が作用しても、その衝撃荷重の一部を第１側壁２２１及び第３側壁２２３の他方にも分担させることができる。また、車幅方向に衝撃荷重が作用する際における、荷重伝達経路の範囲の剛性及び座屈強度を上げることができる。よって、トレイ２０の内側の保護性能を上げることができる。
内側補強材２４は、複数設けられてもよい。また、内側補強材２４は、前後方向に並んで複数設けられてもよい。これにより、第１側壁２２１及び第３側壁２２３に対して車幅方向に衝撃荷重が加わった際に、第１側壁２２１及び第３側壁２２３の前後方向に垂直な断面に作用する鉛直方向周りの最大曲げモーメントを小さくでき、第１側壁２２１及び第３側壁２２３の車幅方向への変位を抑制できる。また、側面衝突等によって第１側壁２２１及び第３側壁２２３の一方に対して加わる車幅方向への衝撃荷重を、複数の内側補強材２４に分散し、第３側壁２２３に伝達できる。よって、一つの内側補強材２４当たりの長手方向（車幅方向）に垂直な断面を小さくでき、コンパクトにできる。なお、内側補強材２４は、単数設けられてもよい。
内側補強材２４の一方の端部は、第１側壁２２１の第１側壁内面２２１ａに対して、溶接等によって接合されている。内側補強材２４の他方の端部は、第３側壁２２３の第３側壁内面２２３ａに対して、溶接等によって接合されている。
内側補強材２４は、高強度部ＨＴと重なっていることが好ましい。これにより、内側補強材２４による剛性の向上効果と高強度部ＨＴによる剛性の向上効果とが相まって、車幅方向に衝撃荷重が作用した際における荷重伝達経路の範囲の剛性を効果的に上げることができる。よって、トレイ２０の内側の保護性能を上げることができる。
第１側壁２２１及び第３側壁２２３は、第１側壁２２１及び第３側壁２２３に沿って延びる外側補強材２５を備えている。なお、外側補強材２５は、通常、第１側壁２２１に沿って延びる第１外側補強材２５Ａと、第３側壁２２３に沿って延びる第２外側補強材２５Ｂを含んでいる。これにより、車外側から車内側に向けて作用する衝撃荷重は、外側補強材２５の前後方向に分散してから、第１側壁２２１又は第３側壁２２３を経て、底壁２１に伝達されるので、荷重伝達経路の範囲を広くでき、トレイ２０が受ける荷重を分散させて、局所に集中しないようにできる。よって、トレイ２０の内側の保護性能を上げることができる。
詳細には、図４に示すように、外側補強材２５（第１外側補強材２５Ａ）は、車外側から車内側に向けて作用する衝撃荷重に対する、単位質量当たりの曲げ剛性及び衝撃エネルギー性能を確保するため、中空の断面を有している。また、外側補強材２５は、それぞれ前後方向に沿って延びる複数の部材、すなわち、第１部材２５１と、第２部材２５２と、第３部材２５３とを有している。そして、外側補強材２５の断面は、第１部材２５１と、第２部材２５２と、第３部材２５３とが互いに繋ぎ合わされることにより、閉じた環状になっている。第１部材２５１と、第２部材２５２と、第３部材２５３とは、例えば、溶接等によって互いに接合されている。第１部材２５１、第２部材２５２及び第３部材２５３は、それぞれ、例えば、平らな鋼板又は平らな鋼板から曲げ成形された鋼板である。外側補強材２５と周側壁２２とは、溶接等によって互いに接合されている。なお、外側補強材２５は、本実施形態のように３つの部材から形成されたものに限らず、単数の部材から形成されていてもよく、２つの部材から形成されていてもよく、４以上の複数の部材から形成されていてもよい。
（製造方法）
次に、トレイ２０の製造方法について説明する。
（１）まず、高い引張強度を有する高強度部ＨＴとなる鋼板と、高強度部ＨＴより低い引張強度を有する低強度部ＬＴとなる鋼板と、を溶接する（溶接工程）。ここで、例えば、高強度部ＨＴとして、１４７０ＭＰａの引張強度を有する鋼板を用いる。また、低強度部ＬＴとして、２７０ＭＰａの引張強度を有する鋼板を用いる。なお、高強度部ＨＴとなる鋼板の板厚と低強度部ＬＴとなる鋼板の板厚は、同じであることが好ましい。
（２）次に、低強度部ＬＴを、互いに劣角をなして隣接する第１側壁２２１の第１側壁内面２２１ａ及び第２側壁２２２の第２側壁内面２２２ａにおける角部２２Ｃと、角部２２Ｃにおける第１側壁内面２２１ａ及び第２側壁内面２２２ａのそれぞれに対して劣角をなす底壁２１の上面２１ａにおける隅部２１Ｃとを有する窪み部Ｃを含むようにプレス加工する（成形工程）。同時に、高強度部ＨＴをプレス加工する。なお、プレス加工による加工硬化により、プレス加工後の高強度部ＨＴ又は低強度部ＬＴの引張強度を、プレス加工前の高強度部ＨＴ又は低強度部ＬＴの引張強度よりも高めることができる。
このようなトレイ２０の製造方法によれば、トレイ２０が、高強度部ＨＴを有していても、プレス加工による成形が困難な窪み部Ｃは低強度部ＬＴであるので、底壁２１と、底壁２１の外周から立設する周側壁２２と、を備えたトレイ２０を簡易に製造できる。よって、堅牢で軽量なトレイ２０の製造方法を提供できる。
次に、トレイ２０の製造方法について説明する。
（１）まず、高い引張強度を有する高強度部ＨＴとなる鋼板と、高強度部ＨＴより低い引張強度を有する低強度部ＬＴとなる鋼板と、を溶接する（溶接工程）。ここで、例えば、高強度部ＨＴとして、１４７０ＭＰａの引張強度を有する鋼板を用いる。また、低強度部ＬＴとして、２７０ＭＰａの引張強度を有する鋼板を用いる。なお、高強度部ＨＴとなる鋼板の板厚と低強度部ＬＴとなる鋼板の板厚は、同じであることが好ましい。
（２）次に、低強度部ＬＴを、互いに劣角をなして隣接する第１側壁２２１の第１側壁内面２２１ａ及び第２側壁２２２の第２側壁内面２２２ａにおける角部２２Ｃと、角部２２Ｃにおける第１側壁内面２２１ａ及び第２側壁内面２２２ａのそれぞれに対して劣角をなす底壁２１の上面２１ａにおける隅部２１Ｃとを有する窪み部Ｃを含むようにプレス加工する（成形工程）。同時に、高強度部ＨＴをプレス加工する。なお、プレス加工による加工硬化により、プレス加工後の高強度部ＨＴ又は低強度部ＬＴの引張強度を、プレス加工前の高強度部ＨＴ又は低強度部ＬＴの引張強度よりも高めることができる。
このようなトレイ２０の製造方法によれば、トレイ２０が、高強度部ＨＴを有していても、プレス加工による成形が困難な窪み部Ｃは低強度部ＬＴであるので、底壁２１と、底壁２１の外周から立設する周側壁２２と、を備えたトレイ２０を簡易に製造できる。よって、堅牢で軽量なトレイ２０の製造方法を提供できる。
１ 車体
１０ フレーム
１００ 側面部材構造
２０ トレイ
３０ バッテリー
２１ 底壁
２１ａ 上面
２１Ｃ 隅部
２１Ｒ 補強部
２２ 周側壁
２２Ｃ 角部
２２Ｆ 周側壁フランジ
２２Ｗ 周側壁ウェブ
２４ 内側補強材
２５ 外側補強材
２５Ａ 第１外側補強材
２５Ｂ 第２外側補強材
２５１ 第１部材
２５２ 第２部材
２５３ 第３部材
２２１ 第１側壁
２２１ａ 第１側壁内面
２２２ 第２側壁
２２２ａ 第２側壁内面
２２３ 第３側壁
２２３ａ 第３側壁内面
２２４ 第４側壁
２２４ａ 第４側壁内面
Ｃ 窪み部
ＨＴ 高強度部
ＬＴ 低強度部
１０ フレーム
１００ 側面部材構造
２０ トレイ
３０ バッテリー
２１ 底壁
２１ａ 上面
２１Ｃ 隅部
２１Ｒ 補強部
２２ 周側壁
２２Ｃ 角部
２２Ｆ 周側壁フランジ
２２Ｗ 周側壁ウェブ
２４ 内側補強材
２５ 外側補強材
２５Ａ 第１外側補強材
２５Ｂ 第２外側補強材
２５１ 第１部材
２５２ 第２部材
２５３ 第３部材
２２１ 第１側壁
２２１ａ 第１側壁内面
２２２ 第２側壁
２２２ａ 第２側壁内面
２２３ 第３側壁
２２３ａ 第３側壁内面
２２４ 第４側壁
２２４ａ 第４側壁内面
Ｃ 窪み部
ＨＴ 高強度部
ＬＴ 低強度部
Claims (6)
- 底壁と、前記底壁の外周から立設する周側壁と、を備えるバッテリートレイであって、
前記バッテリートレイは、高い引張強度を有する鋼板で構成された高強度部と、前記高強度部を構成する前記鋼板より低い引張強度を有する鋼板で構成された低強度部とを備え、
前記周側壁は、第１側壁及び第２側壁を有し、
前記低強度部は、互いに劣角をなして隣接する前記第１側壁の第１側壁内面及び前記第２側壁の第２側壁内面における角部と、前記角部における前記第１側壁内面及び前記第２側壁内面のそれぞれに対して劣角をなす前記底壁の上面における隅部と、を有する窪み部を含んで形成される
ことを特徴とするバッテリートレイ。 - 前記周側壁は、さらに第３側壁を有し、
前記高強度部は、前記第１側壁から、前記底壁を経て、前記第１側壁に対向する前記第３側壁までに亘って形成される
ことを特徴とする請求項１に記載のバッテリートレイ。 - 前記周側壁は、さらに第３側壁を有し、
前記底壁の上に、前記第１側壁から前記第１側壁に対向する前記第３側壁までに亘って延びる内側補強材を備える
ことを特徴とする請求項１に記載のバッテリートレイ。 - 前記内側補強材は、前記高強度部と重なる
ことを特徴とする請求項３に記載のバッテリートレイ。 - 前記第１側壁及び前記第３側壁は、前記第１側壁及び前記第３側壁に沿って延びる外側補強材を備える
ことを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか１項に記載のバッテリートレイ。 - 底壁と、前記底壁の外周から立設するとともに第１側壁及び第２側壁を有する周側壁と、を備えるバッテリートレイの製造方法であって、
高い引張強度を有する高強度部と、前記高強度部より低い引張強度を有する低強度部と、を溶接する溶接工程と、
前記低強度部を、互いに劣角をなして隣接する前記第１側壁の第１側壁内面及び前記第２側壁の第２側壁内面における角部と、前記角部における前記第１側壁内面及び前記第２側壁内面のそれぞれに対して劣角をなす前記底壁の上面における隅部とを有する窪み部を含むようにプレス加工する成形工程と、を含む
ことを特徴とするバッテリートレイの製造方法。
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