JP7521905B2 - 粉末固形化粧料 - Google Patents

Description

本発明は、粉末固形化粧料に関し、特に耐衝撃性に優れた粉末固形化粧料に関する。

ファンデーションやアイシャドウに代表される粉末固形化粧料は、顔料等の粉末成分に油性成分を添加し、中皿等の容器に充填されて製造される。粉末固形化粧料は携帯性に優れる一方で、振動や落下等の衝撃により成型物が割れたり、容器から抜け落ちてしまうといった不具合が発生し得る。

また、化粧料の外観を美しく見せるための手法の一つとして、光輝性粉体（パール剤）を配合することが知られている。光輝性粉体とは、干渉色、真珠光沢、あるいは金属光沢を有し、光沢を呈する化粧料の分野において汎用の板状又は球状の粉体である。しかしながら光輝性粉体を配合することで粉末固形化粧料の耐衝撃性が低下することがある。

粉末固形化粧料の成型性や耐衝撃性を向上させるために、金属石鹸を配合することが知られている。たとえば特許文献１には、特定粒子径の金属石鹸微粒子等を含有することで、使用性が良好で、耐衝撃性等に優れた固形粉末化粧料が記載されている。

特開２０１８－１６８１４５号公報

しかしながら、特許文献１に記載の粉末固形化粧料では、耐衝撃性の点で改善の余地があった。
本発明は、耐衝撃性に優れた粉末固形化粧料を提供することを目的とする。

本発明者らが鋭意研究を行った結果、特定の脂肪酸カルシウム塩粒子および特定の極性油を含むことで上記課題を解決できることを見出した。すなわち本発明に係る化粧料は下記のとおりである。
＜１＞ 脂肪酸の炭素数が１２～２２である脂肪酸カルシウム塩粒子および油性成分を含む粉末固形化粧料であって、
前記油性成分はＩＯＢ０．０１以上の極性油を含み、
前記脂肪酸カルシウム塩粒子は、メジアン径が４．０～１５．０μｍであり、下記式（１）で表される粒度要約値ＡがＡ≦２．０の関係を満たし、かつ厚さ平均が３５０～８００ｎｍである、粉末固形化粧料。
粒度要約値Ａ＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０・・・式（１）
（但し、４．０≦Ｄ５０≦１５．０）
Ｄ１０：脂肪酸カルシウム塩粒子の体積基準における１０％積算径（μｍ）
Ｄ５０：脂肪酸カルシウム塩粒子の体積基準におけるメジアン径（μｍ）
Ｄ９０：脂肪酸カルシウム塩粒子の体積基準における９０％積算径（μｍ）
＜２＞さらに光輝性粉体を３０質量％以上含む、＜１＞に記載の粉末固形化粧料。
＜３＞前記光輝性粉体として、平均粒径が１５～２００μｍの光輝性粉体を含む、＜２＞に記載の粉末固形化粧料。
＜４＞表面に凹凸形状の加飾が施された、＜１＞～＜３＞のいずれか１に記載の粉末固形化粧料。

本発明によれば、耐衝撃性に優れた粉末固形化粧料を提供することができる。

本発明の化粧料は金属石鹸として特定の脂肪酸カルシウム塩粒子を含有する。
本発明における脂肪酸カルシウム塩粒子は脂肪酸の炭素数が１２～２２である。脂肪酸の炭素数が１２以上であることで、化粧料に優れた使用性を付与することができる。一方、炭素数が２２以下であることで、脂肪酸として工業的に入手が容易であり、また、生産性が高い。脂肪酸の炭素数は、耐衝撃性の観点から好ましくは１２～１８であり、より好ましくは１４（すなわち脂肪酸カルシウム塩がミリスチン酸カルシウム）である。
また、脂肪酸は、炭素数が１２～２２の脂肪酸であれば特に制限はない。すなわち、天然由来の脂肪酸および合成脂肪酸のいずれであってもよく、飽和脂肪酸および不飽和脂肪酸のいずれであってもよく、直鎖状および分岐状のいずれであってもよい。さらに、脂肪酸の構造中に水酸基、アルデヒド基、エポキシ基等の官能基が含まれていてもよい。脂肪酸としては直鎖飽和脂肪酸が好ましい。

脂肪酸としては、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ミリストオレイン酸、パルミチン酸、パルミトオレイン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキン酸、ベヘン酸、エルカ酸、ヒドロキシステアリン酸およびエポキシステアリン酸などが挙げられ、その中ではミリスチン酸が好ましい。混合脂肪酸を用いる場合は、脂肪酸におけるミリスチン酸含有量が好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上、さらに好ましくは７０％以上である。

本発明における脂肪酸カルシウム塩粒子は、体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）が４．０～１５．０μｍである。かかる粒子径であることで耐衝撃性に優れる。脂肪酸カルシウム塩粒子のメジアン径は、５．０～１２．０μｍが好ましく、６．０～１０．０μｍがより好ましい。なお、粒子径は後述する粒度要約値Ａと同様にマイクロトラックレーザー回折法により測定できる。

本発明における脂肪酸カルシウム塩粒子は、下記式（１）で表される粒度要約値ＡがＡ≦２．０の関係を満たす。
粒度要約値Ａ＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０・・・式（１）
（但し、４．０≦Ｄ５０≦１５．０）
Ｄ１０：脂肪酸カルシウム塩粒子の体積基準における１０％積算径（μｍ）
Ｄ５０：脂肪酸カルシウム塩粒子の体積基準におけるメジアン径（μｍ）
Ｄ９０：脂肪酸カルシウム塩粒子の体積基準における９０％積算径（μｍ）
脂肪酸カルシウム塩粒子の粒度分布が狭いことで、化粧料中に均一に存在させることが可能となり、耐衝撃性を発現させやすい。

本発明において粒度要約値Ａはマイクロトラックレーザー回折法により測定した粒子径から算出される。粒度要約値Ａが２．０以下であることで、化粧料中に存在する脂肪酸カルシウム塩粒子の粒子径が均一となり、化粧料の分散性が良好であり、生産性が低下せず、目的とする感触を有する化粧料を製造できる。粒度要約値Ａは０．５≦Ａ≦１．８の関係を満たすことがより好ましい。０．５≦Ａ≦１．８の関係を満たす場合、本発明の作用効果がさらにより安定して得られる。粒度要約値Ａが０．５以上であれば、歩留まりが低下せず工業的に安定して製造することができる。
なお、上記式（１）において粉体の集団の全体積を１００％として累積カーブを求めたとき、その累積カーブが１０％、５０％、９０％となる点の粒子径をそれぞれ１０％積算径（Ｄ１０）、５０％メジアン径（Ｄ５０；メジアン径）、９０％積算径（Ｄ９０）（μｍ）とする。
なお、粒度要約値Ａの調整は、後述する脂肪酸カルシウム塩粒子の製造方法において、脂肪酸アルカリ化合物塩の濃度、脂肪酸アルカリ化合物塩とカルシウム塩との反応時の温度、カルシウム塩含有水溶液を脂肪酸アルカリ化合物塩含有水溶液に滴下する際の滴下速度をそれぞれ適宜調整することによって行うことができる。また、粒度分布が広い、つまり粒度要約値Ａの値が大きいものについては、後処理において、１００メッシュ、２００メッシュ、３３０メッシュ等の篩を用いて分級することによって調整することができる。

ここで使用するマイクロトラックレーザー回折法は、レーザー光を粒子に照射することによって得られる散乱光を利用して、粒度分布を求める方法である。本発明においては、脂肪酸カルシウム塩粒子が溶解しない有機溶媒、例えばエタノール、イソプロピルアルコールなどの有機溶媒を循環させたところに試料をそのまま投入する湿式による測定とする。また、本発明における測定対象は粒子径０．１μｍ～２００μｍの範囲であり、上記の式（１）で表される値を粒度要約値Ａとした。なお、本発明においては、例えば日機装株式会社製のマイクロトラックＭＴ－３０００を用いて測定することができる。

本発明における脂肪酸カルシウム塩粒子は、厚さ平均が３５０～８００ｎｍである。かかる厚さであることで、化粧料への温和な混合条件（製造方法）でも解れやすくなり、化粧料として肌へ均一に塗布しやすくなるとともに塗布後の感触も向上させることが可能となる。さらに、かかる厚さであることで、化粧料添加時に耐衝撃性が十分である。粒子の厚さ平均は、４００～７００ｎｍがより好ましい。４００～７００ｎｍを満たせば本発明の作用効果がさらにより安定して得られる。
なお、粒子の厚さとは、脂肪酸カルシウム塩粒子において最も面積の大きい面を正面としたときの、側面の長さの値である。

上記特定の厚さの脂肪酸カルシウム塩粒子は、製造方法の説明において後述するが、複分解反応で別々に調製したカルシウム塩含有水溶液および脂肪酸アルカリ化合物塩含有水溶液を混合する際に、脂肪酸アルカリ化合物塩含有水溶液中にカルシウム塩含有水溶液を適度な速度で徐々に滴下することにより得ることができる。

また、本発明における脂肪酸カルシウム塩粒子の形状は特に限定されないが、板状であることが好ましい。

本発明の粉末固形化粧料は、上記特定の性状を有する脂肪酸カルシウム塩粒子を含有することで、耐衝撃性に優れる。これは、特に、粒度要約値ＡがＡ≦２．０の関係を満たす、すなわち脂肪酸カルシウム塩粒子の粒度分布が狭いことで、分散性が良好で、成型体中に均一に分布することで、衝撃が加わった際の歪みの偏りが少なく、バルク全体での応力緩和が行われやすいためと推測される。その結果、成型体中に均一に分散した脂肪酸カルシウム塩粒子が粉体同士を強固に接着しつつ、衝撃の応力を分散でき、耐衝撃性が向上したと考えられる。

本発明の粉末固形化粧料における脂肪酸カルシウム塩粒子の含有量は、耐衝撃性の観点から好ましくは０．０１～３０質量％、より好ましくは０．１～２０質量％、特に好ましくは１～１０質量％である。

上記した特定の脂肪酸カルシウム塩粒子は、炭素数１２～２２の脂肪酸に対して一価のアルカリ化合物を反応させて得られた脂肪酸アルカリ化合物塩と、二価のカルシウム塩とを水溶液中で反応させる複分解法で調製することができる。

脂肪酸アルカリ化合物塩の原料となる一価のアルカリ化合物としては、アルカリ金属（ナトリウム、カリウムなど）の水酸化物、およびアンモニア、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどのアミン類などが挙げられる。脂肪酸アルカリ化合物塩としたときに水に対する溶解度が高い点から、好ましくはナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物である。

本発明に用いる脂肪酸アルカリ化合物塩は、一価のアルカリ化合物と脂肪酸とを、一般に、脂肪酸の融点以上であり、かつ該脂肪酸が分解しない程度の温度、好ましくは１００℃以下、より好ましくは５０～１００℃、さらに好ましくは６０～９５℃、特に好ましくは７０～９５℃で反応させて得られる。

本発明の脂肪酸カルシウム塩粒子は、例えば、上記で得られた脂肪酸アルカリ化合物塩とカルシウム塩とを水溶液中で反応させて得ることができる。カルシウム塩は、具体的には無機カルシウムと無機酸または有機酸との塩である。カルシウム塩としては、例えば塩化カルシウム、酢酸カルシウムなどが挙げられる。特に、カルシウムの塩化物が水に対する溶解度が高く、効率的に脂肪酸アルカリ化合物塩と反応する点から好ましい。

脂肪酸アルカリ化合物塩と二価のカルシウム塩との反応は、具体的には、カルシウム塩含有水溶液および脂肪酸アルカリ化合物塩含有水溶液を別々に調製した後、これらを混合することにより行われる。例えば、脂肪酸アルカリ化合物塩含有水溶液中にカルシウム塩含有水溶液を添加する、あるいは別の反応槽に両者を添加することによって行われる。

脂肪酸アルカリ化合物塩含有水溶液とカルシウム塩含有水溶液との混合に際しては、例えば脂肪酸アルカリ化合物塩含有水溶液中に対してカルシウム塩含有水溶液を一度に投入すると、得られる脂肪酸カルシウム塩粒子の形状が不均一になり、粒度分布が広くなるおそれがある。したがって、本発明においては、脂肪酸アルカリ化合物塩含有水溶液中に対してカルシウム塩含有水溶液を適度な速度で徐々に滴下することが好ましい。滴下速度は、単位時間あたり０．００５～０．８モル／モルが好ましく、０．０１～０．５モル／モルがさらに好ましい。かかる滴下速度で混合することで、穏和にアルカリとカルシウムの交換反応を進行させることができ、適度な厚さを有する脂肪酸カルシウム塩粒子を得ることができる。この速度が０．００５モル／モル以上であることで、粒子の厚さが薄くならず、所望の厚さを有する脂肪酸カルシウム塩粒子を得ることができる。一方、単位時間あたりの滴下速度が０．８モル／モル以下であることで、均一な脂肪酸カルシウム塩粒子の形状となり、粒子が所望の厚さになるため、粒度も不揃いとならず良好である。
尚、滴下するカルシウム塩の単位「モル／モル」は、脂肪酸アルカリ化合物１モルに対する滴下するカルシウム塩のモル数である。

脂肪酸カルシウム塩製造時の脂肪酸アルカリ化合物塩の濃度は、脂肪酸カルシウム塩の生産性の点、および脂肪酸アルカリ化合物塩含有水溶液または得られる脂肪酸カルシウム塩スラリーのハンドリング性の点から、通常、１質量％～２０質量％、好ましくは５質量％～１５質量％である。脂肪酸アルカリ化合物塩の濃度が１質量％以上であれば、脂肪酸カルシウム塩の生産性が良好であり好ましい。２０質量％以下であれば、脂肪酸アルカリ化合物塩含有水溶液または得られる脂肪酸カルシウム塩スラリーの粘度が上昇せず、均一な反応を行うことが可能である。なお、カルシウム塩含有液中のカルシウム塩の濃度は、脂肪酸カルシウム塩の生産性の点、および脂肪酸アルカリ化合物塩含有水溶液または得られる脂肪酸カルシウム塩スラリーのハンドリング性の点から、通常、１０質量％～５０質量％、好ましくは１０質量％～４０質量％である。

脂肪酸アルカリ化合物塩とカルシウム塩との反応は、脂肪酸アルカリ化合物塩の溶解度を考慮して、当業者が通常行う温度条件下で行われる。好ましくは５０～１００℃、より好ましくは６０～９５℃である。反応温度が５０℃以上であれば、脂肪酸アルカリ化合物塩とカルシウム塩との反応率が良好である。

脂肪酸アルカリ化合物塩とカルシウム塩との反応時に脂肪酸カルシウム塩スラリーを安定化させて、脂肪酸カルシウム塩の生産性を向上させる目的で、ポリアルキレングリコール系エーテル、特にオキシプロピレンブロックがオキシエチレンブロックで挟まれた構造（ＥＯ－ＰＯ－ＥＯ）を有するトリブロックエーテルを脂肪酸カルシウム塩スラリー中に存在させることが好ましい。脂肪酸カルシウム塩スラリー中におけるポリアルキレングリコール系エーテルの含有量は、通常、脂肪酸アルカリ化合物塩１００質量部に対して０．０１質量部～５質量部、好ましくは０．０５質量部～２質量部である。なお、ポリアルキレングリコール系エーテルは、一価のアルカリ化合物と脂肪酸とを反応させる前に反応系に存在させてもよく、また脂肪酸アルカリ化合物塩とカルシウム塩との反応の前に反応系に存在させてもよい。

この方法によって、１脱水機、フィルタープレスなどで分離して含水率下げた脂肪酸カルシウム塩ケーキを得る。含水率を下げた脂肪酸カルシウム塩ケーキについて、回転乾燥機、気流乾燥装置、通気式棚段乾燥機、噴霧式乾燥機、流動層型乾燥装置などにより乾燥させる。

本発明においては、脂肪酸カルシウム塩ケーキの乾燥は、生成する脂肪酸カルシウム塩の含有水蒸散ピークトップ温度（α℃）に対して、（α－４０）℃≦α≦（α＋５）℃で乾燥することが必要である。ここで、含有水蒸散ピークトップ温度とは、脂肪酸カルシウム塩に含有している上記乾燥で除去することができない残留水が脱離し始める温度範囲のピークのトップピークことであり、例えば、ミリスチン酸カルシウムの示差熱分析（ＤＳＣ）による熱吸収グラフにおいて、含有水蒸散ピークトップ温度は１１０．３℃である。具体的な乾燥温度は、得られる脂肪酸カルシウム塩の種類により異なるが、例えばミリスチン酸カルシウムの場合、１１５℃以下である。１１５℃よりも高い温度で乾燥処理すると、微細粒子同士の凝着が起こり、粒子の厚さが大きくなりやすい。一方、７０℃よりも低い温度で乾燥処理すると、乾燥性が低下し、化合物中に多量の水分が残る。
上記の方法により、脂肪酸カルシウム塩粒子が得られる。

本発明の粉末固形化粧料は、耐衝撃性および成型性の観点から油性成分を含む。粉末固形化粧料における油性成分の含有量は５～３０質量％が好ましい。油性成分としては、液状油分、固形油分が挙げられる。
液状油分としては耐衝撃性および成型性の観点から極性油を含む。極性油のＩＯＢは０．０１以上、好ましくは０．１以上である。かかる極性油を上記脂肪酸カルシウム塩粒子と共に含むことで、化粧料の耐衝撃性が向上する。また、極性油のＩＯＢは耐衝撃性の観点から好ましくは０．６以下である。
極性油の含有量は、耐衝撃性の観点から、油性成分総量に対して好ましくは２０重量％以上、より好ましくは３０質量％以上であり、また、ケーキングの観点から、好ましくは９５質量％以下、より好ましくは９０質量％以下である。

ＩＯＢが０．０１以上の極性油の例としては、オレイン酸（ＩＯＢ値＝０．４２）、イソステアリン酸（ＩＯＢ値＝０．４３）、ミリスチン酸イソプロピル（ＩＯＢ値＝０．１８）、パルミチン酸オクチル（ＩＯＢ値＝０．１３）、パルミチン酸イソプロピル（ＩＯＢ値＝０．１６）、ステアリン酸ブチル（ＩＯＢ値＝０．１４）、ラウリン酸ヘキシル（ＩＯＢ値＝０．１７）、ミリスチン酸ミリスチル（ＩＯＢ値＝０．１１）、オレイン酸デシル（ＩＯＢ値＝０．１１）、イソノナン酸イソノニル（ＩＯＢ値＝０．２０）、イソノナン酸イソトリデシル（ＩＯＢ値＝０．１５）、エチルヘキサン酸セチル（ＩＯＢ値＝０．１３）、ジステアリン酸グリコール（ＩＯＢ値＝０．１６）、ジイソステアリン酸グリセリル（ＩＯＢ値＝０．２９）、ジカプリン酸ネオペンチルグリコール（ＩＯＢ値＝０．２５）、リンゴ酸ジイソステアリル（ＩＯＢ値＝０．２８）、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン（ＩＯＢ値＝０．１６）、トリ２－エチルヘキサン酸グリセリル（トリエチルヘキサノイン）（ＩＯＢ値＝０．３５）、トリオクタン酸トリメチロールプロパン（ＩＯＢ値＝０．３３）、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン（ＩＯＢ値＝０．１６）、アジピン酸ジイソブチル（ＩＯＢ値＝０．４６）、Ｎ－ラウロイル－Ｌ－グルタミン酸－２－オクチルドデシルエステル（ＩＯＢ値＝０．２９）、アジピン酸２－ヘキシルデシル（ＩＯＢ値＝０．１６）、セバシン酸ジイソプロピル（ＩＯＢ値＝０．４０）、メトキシケイヒ酸エチルヘキシル（ＩＯＢ値＝０．２８）、オリーブ油（ＩＯＢ値＝０．１６）、ヒマシ油（ＩＯＢ値＝０．４３）、デシルテトラデカノール（ＩＯＢ値＝０．２１）、オクチルドデカノール（ＩＯＢ値＝０．２６）、オレイルアルコール（ＩＯＢ値＝０．２８）等が挙げられる。
また、上記極性油以外の液状油分として、本願発明の効果を損なわない範囲で、炭化水素油等の等の他の液状油性成分を組み合わせて用いてもよい。

また、本発明の粉末固形化粧料は油性成分として、本願発明の効果を損なわない範囲で、固形油分を配合してもよい。固形油分としては、化粧料に配合できる油分であれば特に制限されない。固形油分の具体例としては、固形パラフィン、セレシン、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス、硬化油、ミツロウ、モクロウ、ゲイロウ、キャンデリラワックス等の炭化水素・ロウ・ワックス類、ステアリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ベへン酸等の高級脂肪酸、セチルアルコール、ステアリルアルコール、ラウリルアルコール等の高級アルコール等が挙げられる。

本発明の粉末固形化粧料は、美しい光輝性を付与する観点から光輝性粉体（パール剤）を含むことが好ましい。光輝性粉体の含有量は同様の観点から３０質量％以上、好ましくは４０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上である。また、耐衝撃性の観点から、好ましくは９０質量％以下である。本発明の粉末固形化粧料は耐衝撃性に優れるため、光輝性粉体を多く配合することができる。

本発明の粉末固形化粧料は、光輝性粉体として、高い光輝性を付与する観点から、平均粒径（メジアン径）が好ましくは１５～２００μｍ、より好ましくは２０～２００μｍ、更に好ましくは２５～２００μｍ、特に好ましくは５０～２００μｍの光輝性粉体を含むことが好ましい。

光輝性粉体としては、干渉色、真珠光沢、あるいは金属光沢を有し、光沢を呈する板状又は球状の粉末であって、化粧料に通常用いられるものが使用できる。例えば、雲母チタン、酸化鉄被覆雲母チタン、カルミン被覆雲母チタン、カルミン・コンジョウ被覆雲母チタン、酸化鉄・カルミン処理雲母チタン、コンジョウ処理雲母チタン、酸化鉄・コンジョウ処理雲母チタン、酸化クロム処理雲母チタン、黒酸化チタン処理雲母チタン、アクリル樹脂被覆アルミニウム末、シリカ被覆アルミニウム末、酸化チタン被覆マイカ、酸化チタン被覆オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆タルク、着色酸化チタン被覆マイカ、酸化チタン被覆合成マイカ、酸化チタン被覆シリカ、酸化チタン被覆アルミナ、酸化チタン被覆ガラスフレーク、ポリエチレンテレフタレート・ポリメチルメタクリレート積層フィルム末、オキシ塩化ビスマス、魚鱗箔等が挙げられる。

本発明の粉末固形化粧料は、さらに、無機粉体、有機粉体を含んでもよい。無機粉体としては、酸化チタン、酸化亜鉛、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄の無機顔料、マイカ、タルク等が挙げられる。有機粉体としては天然色素などの有機顔料が挙げられる。また、これらの粉体はフッ素化合物やシリコーン系化合物、脂肪酸等により表面処理がなされていてもよい。

本発明の粉末固形化粧料は、上記成分の他に、通常化粧品等に用いられる他の成分を、本発明の効果を損なわない範囲で適宜配合することができる。他の成分としては、例えば、界面活性剤、保湿剤、高分子、染料、低級アルコール、多価アルコール、酸化防止剤、紫外線吸収剤、美容成分、抗菌剤、防腐剤、ｐＨ調整剤、香料等を挙げることができる。

本発明の粉末固形化粧料は、耐衝撃性に優れるため、化粧料の表面に模様や文字等の凹凸形状の加飾が施された化粧料として好適である。

本発明の粉末固形化粧料の用途としては、例えばファンデーション、コンシーラー、フェースパウダー、コントロールカラー、アイシャドウ、アイライナー、チークカラー、ボディーパウダー、パヒュームパウダー、ベビーパウダー等のメークアップ化粧料等とすることができる。

本発明について、以下に実施例を挙げてさらに詳述するが、本発明はこれにより限定されるものではない。配合量は特記しない限り、その成分が配合される系に対する質量％で示す。

＜ミリスチン酸カルシウム塩粒子の評価＞
ミリスチン酸カルシウム塩粒子について、メジアン径、粒度要約値Ａ〔体積基準における１０％積算径Ｄ１０（μｍ）、体積基準におけるメジアン径Ｄ５０（μｍ）、体積基準における９０％積算径Ｄ９０（μｍ）から算出した値〕、粒子の厚さを、それぞれ以下の装置を用い、上述の方法で測定した。

（１）粒度要約値Ａ、メジアン径
試料を１００ｍｌガラスビーカーに２．０ｇ採取し、ノニオン系界面活性剤（例；日油株式会社製ノニオンＮＳ－２１０）を３～５ｍｌ滴下してスパチュラで馴染ませた。次いで、精製水を２０ｍｌ加え、超音波により分散させて、１００ｍｌにして測定試料とした。試料を粒度分布測定装置（機器名「マイクロトラックＭＴ－３０００」日機装株式会社製）に供給して測定した（原理：レーザー回折・散乱法）。
測定する粉体の集団の全体積を１００％として累積カーブを求めたとき、その累積カーブが１０％、５０％、９０％となる点の粒子径をそれぞれ１０％径（Ｄ１０）、５０％径（Ｄ５０；メジアン径）、９０％径（Ｄ９０）（μｍ）として求めた。得られたＤ１０、Ｄ５０、Ｄ９０から、粒度要約値Ａを求めた。

（２）粒子の厚さ
粒子の厚さは走査型電子顕微鏡を用いて以下の方法により測定した。粒子をカーボン両面テープに接着させた後、蒸着法により粒子表面に白金粒子を被覆した試料を、加速電圧１．０ｋＶ、倍率２０００倍にて観察し、任意の粒子について厚さを計測した。

＜ミリスチン酸カルシウム粒子の調製＞
下記方法により、メジアン径（Ｄ５０）＝６．７μｍ、Ｄ１０＝４．１μｍ、Ｄ９０＝１１．０μｍ、粒度要約値Ａ＝１．０、粒子の厚さ平均５９６ｎｍのミリスチン酸カルシウム粒子を調製した。
３Ｌセパラブルフラスコにミリスチン酸（日油（株）社製ＮＡＡ－１４２）２５０ｇ、ポリエチレングリコール・ポリプロピレングリコール・ブロックエーテル（日油株式会社製、商品名：プロノン♯１０４）を１．２５ｇおよび水２５００ｇを仕込み、９０℃まで昇温した。次いで、４８質量％水酸化ナトリウム水溶液を８７．０ｇ加え、同温度（９０℃）にて１時間攪拌し、ミリスチン酸ナトリウム塩水溶液を得た。その後、９０℃に保持したまま、３５質量％塩化カルシウム水溶液１７４．５ｇを３０分かけてミリスチン酸ナトリウム塩水溶液に滴下した［滴下速度：０．３９（モル／モル）］。滴下終了後、９０℃に保持して１０分間攪拌して熟成した。得られた混合脂肪酸カルシウム塩水溶液スラリーに水１５００ｇを加え、６５℃以下まで冷却した。その後、吸引濾過機でろ過し、１０００ｇの水で２回水洗し、得られたケーキについて通気式棚段乾燥機を用いて８０℃で乾燥して、ミルで解砕してミリスチン酸カルシウム塩粒子を得た。

＜ミリスチン酸マグネシウム＞
比較として、メジアン径１７μｍのミリスチン酸マグネシウム（太平化学産業（株）社製）を準備した。

＜マイカ＞
比較として、メジアン径２０μｍのマイカを準備した。

＜実施例１～４、比較例１～７：アイシャドウ＞
表１に示す組成のアイシャドウを下記製造方法に従って調製した。
製造方法：ヘンシェルミキサー（登録商標）を用い、粉末成分や光輝性粉体をミキサーで撹拌しパーツＡを得た。結合剤としての油性成分等を撹拌しながら加温し、溶解させたパーツＢを得た。のちにパーツＡを撹拌しながら、パーツＢを徐々に添加しパーツＣを得た。パーツＣへ揮発性溶媒を添加し、撹拌によりスラリー化する湿式混合を行った。スラリーの状態で容器に充填し真空吸引および乾燥工程を経て溶媒を除去し、粉末固形化する湿式成型を行った。

＜評価方法＞
耐衝撃性：
実施例、比較例の化粧料試験体３個を、３０ｃｍの高さから落下させた。落下後の試験体について、割れ、ひび、亀裂、剥離等が発生するまでの落下回数を計測した。表１に各試験体の最少回数を掲載した。３０回以上であれば耐衝撃性が良好であるとした。

表１に示すように、特定のミリスチン酸カルシウム塩粒子と特定ＩＯＢの極性油を含む実施例のアイシャドウはいずれも、光輝性粉末が高配合でありながら耐衝撃性に優れ、硬度も良好であった。一方、比較例のアイシャドウは良好な耐衝撃性が得られなかった。

＜実施例５～６、比較例８～１０：アイシャドウ＞
表２に示す組成とした以外は実施例１と同様に、アイシャドウを製造し、実施例１と同様に耐衝撃性を評価した。
結果を表２に示す。

表２に示すように、特定のミリスチン酸カルシウム塩粒子と特定ＩＯＢの極性油を含む実施例のアイシャドウはいずれも、光輝性粉末が高配合でありながら耐衝撃性に優れるものであった。一方、比較例のアイシャドウは良好な耐衝撃性が得られなかった。

Claims (3)

1. 脂肪酸の炭素数が１２～１８である脂肪酸カルシウム塩粒子、油性成分および光輝性粉体を含む粉末固形化粧料であって、
   前記油性成分はＩＯＢ０．１～０．６の極性油を含み、
   前記脂肪酸カルシウム塩粒子は、メジアン径が４．０～１５．０μｍであり、下記式（１）で表される粒度要約値ＡがＡ≦２．０の関係を満たし、かつ厚さ平均が３５０～８００ｎｍであり、
   前記脂肪酸カルシウム塩粒子の含有量が０．０１～３０質量％であり、
   前記油性成分の含有量が５～３０質量％であり、
   前記油性成分における前記極性油の含有量が３０質量％以上であり、
   前記光輝性粉体の含有量が３０～９０質量％である、粉末固形化粧料。
   粒度要約値Ａ＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０・・・式（１）
   （但し、４．０≦Ｄ５０≦１５．０）
   Ｄ１０：脂肪酸カルシウム塩粒子の体積基準における１０％積算径（μｍ）
   Ｄ５０：脂肪酸カルシウム塩粒子の体積基準におけるメジアン径（μｍ）
   Ｄ９０：脂肪酸カルシウム塩粒子の体積基準における９０％積算径（μｍ）
2. 前記光輝性粉体として、平均粒径が１５～２００μｍの光輝性粉体を含む、請求項１に記載の粉末固形化粧料。
3. 表面に凹凸形状の加飾が施された、請求項１または２に記載の粉末固形化粧料。