JP7533822B2 - 装飾鏡の製造方法及び装飾鏡 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス表面に高画質の画像をカラー印刷した装飾鏡、及びその製造方法に関する。

アメリカのカフェやバーには、パブミラー（PUB MIRROR）と称される装飾品がよく飾られている。ここで、パブミラーとは、鏡の表面に、絵や文字が描かれた装飾品であり、壁に掛けるか、或いは、棚に飾ることで、オシャレな店の雰囲気を醸し出している。

一方、日本でも、この種の商品が普及しつつあり、レストランや居酒屋に飾る用途だけでなく、自分好みのアニメキャラクタなどを描いた商品として、個人向けにも注目されている。

実開昭５７－１４２９７１号公報 特開２０１６－１０６６７４号公報 特開平１０－１２７４４９号公報 実用新案登録第３１８２１０２号公報 特開平０６－０３０８３２号公報

しかし、ガラスに絵や文字を定着させるのは容易でなく、ガラス表面のインクが剥がれやすい欠点がある。そのため、一般には、ガラス裏面に絵や文字を印刷するか（特許文献１～特許文献２）、印刷済みのシートなどをガラス面に貼り付ける手法が採られる（特許文献３～特許文献４）。

なお、ガラス表面側に、画像を熱転写する技術を記載した文献も存在する（特許文献５）。しかし、この発明では、鏡面が露出するガラス露出部を残すため、プライマー工程に先行して、粘着剤を塗布したマスキングフィルムをガラス表面に部分的に貼る必要があり、マスキングフィルムの性質上、文字などの微細な模様を作ることはできない。

また、そもそも、この発明おいて、木目や石目などの画像を印刷した転写シートから熱転写される画像は、鏡面の周りを彩る単純な繰り返し装飾に過ぎず、インパクトに欠け、また、鏡の板厚を利用して立体感を表現するものでもない。

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、ガラス表面に高画質の画像をカラー印刷した装飾鏡、及び、このような装飾鏡の製造方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明に係る装飾鏡の製造方法は、裏面に反射層を設けたガラス基材で構成されるか、又は、反射層を設けた補助基材を前記ガラス基材と一体化させて構成される装飾鏡において、二酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）６０～８０Ｗｔ％と、酸化カルシウム（ＣａＯ）２～２０Ｗｔ％と、を構成材料として含み、その板厚が公称値０．３ｍｍ～８ｍｍである前記ガラス基材の表面を、算術平均粗さＲａ＝０．０００７～０．００２５μｍに研磨する研磨工程と、前記研磨工程の後、前記ガラス基材の表面に、透明又は半透明のプライマー層を形成するプライマー工程と、前記プライマー工程の後、部分的に白色インクを印刷して、紫外線硬化させることで、デザイン上の要部領域を白色にする下地工程と、前記要部領域以外であって前記プライマー層の表面、及び、前記下地工程を経た前記要部領域の表面に、カラーインクを印刷して紫外線硬化させるカラー印刷工程と、を有して構成されている。

また、本発明は、裏面に反射層を設けたガラス基材で構成されるか、又は、反射層を設けた補助基材を前記ガラス基材と一体化させて構成される装飾鏡において、前記ガラス基材は、算術平均粗さＲａ＝０．０００７～０．００２５μｍに研磨加工された前記ガラス基材に印刷された透明又は半透明のプライマー層と、前記プライマー層に部分的に印刷された紫外線硬化型インクによる白色インク層と、前記白色インク層の全面、及び、露出状態の前記プライマー層に印刷された紫外線硬化型インクによるカラーインク層と、を有して構成されると共に、前記ガラス基材は、二酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）６０～８０Ｗｔ％と、酸化カルシウム（ＣａＯ）２～２０Ｗｔ％と、を構成材料として含み、その板厚が公称値０．３～８ｍｍであることを特徴とする。

特に限定されないが、本発明において、好適には、下地工程とカラー印刷工程とは、一台又は複数台のインクジェットプリンタを使用して実行される。なお、更に好適には、プライマー工程も、インクジェットプリンタを使用して実行される。

プライマーをインクジェット印刷することで、プライマー層が存在しないガラス鏡面の露出部（つまり、ガラス露出部）を、任意に形成することができる。すなわち、プライマーをインクジェット印刷することで、文字やロゴなど微細で複雑な模様であっても、任意の形状のガラス露出部を形成することができる。

一般に、インクジェットプリンタでは、圧力や熱を加え微粒子になったインクが、印刷基材に吹き付けられるが、本発明においては、印刷処理に連続して、紫外線硬化処理を実行する構成を採用するのが好適である。紫外線硬化後のインクは、ＪＩＳ Ｋ－５４００ ８．４に基づく鉛筆硬度において、３Ｈ程度であるのが好適である。

何れにしても、本発明では、研磨工程を設けてガラス基板を研磨するので、肉眼では認識できない程度の経度な油汚れや手垢についても確実に除去することができ、最終の仕上がりが大幅に良質化される。なお、研磨工程を設けない場合には、肉眼では認識できない汚れが、その後に印刷されるインクの影響で浮き上がってしまうことがある。

また、本発明では、カラー印刷工程に先行して、デザイン上の要部領域を白色する下地工程を設けるので、ガラス板厚を通して、デザイン上の要部領域のシルエットがガラス裏面に形成され、その結果、要部領域がやや浮き上がって見えるという効果がある。

ここで、第１実施例、第２実施例、及び第４実施例のように、一枚のガラス基材で装飾鏡を形成する場合には、ガラス板厚が公称値２ｍｍ（実測値１．７～２．３ｍｍ程度）より薄いと、浮き上がり効果にやや欠ける上に強度的に問題があり、一方、ガラス板厚が８ｍｍ以上であると、重量化する上に、やや不自然となってしまう。

そこで、一枚のガラス基材で装飾鏡を形成する場合には、ガラス板厚としては、公称値３ｍｍ（実測値２．７ｍｍ～３．３ｍｍ程度）や、公称値５ｍｍ（実測値４．７ｍｍ～５．３ｍｍ程度）の板厚が好適であり、公証値２．０ｍｍ～８．０ｍｍ程度、最適には、公称値３ｍｍ程度のガラス板厚を選択すべきである。

一方、第３実施例や第５実施例のように、第１基材と第２基材を重合させて装飾鏡を形成する場合には、第１基材が第２基材を補強するので、軽量化の観点から、ガラス基材の板厚を２ｍｍ以下（好適には１ｍｍ以下）とすべきであって、板厚を０．３ｍｍ程度まで薄肉化することができる。

白色インクは、特に限定されないが、感光性樹脂４０～６０Ｗｔ％と、アクリル酸エステル１０～２０Ｗｔ％と、ホスフィンオキサイド誘導体５～１０Ｗｔ％と、を含有するものが好適に選択される。ここで、アクリル酸エステルとしては、例えば、アクリル酸エチル（ethyl acrylate）、アクリル酸ブチル（butyl acrylate）、アクリル酸２－エチルヘキシル（2-ethylhexyl acrylate ）、アクリル酸２－ヒドロキシエチル（2-hydroxyethyl acrylate ）などを好適に例示することができる。

また、白色インクは、顔料として、好適には、酸化チタンを含むべきである。但し、この組成の白色インクは、ガラスへの密着性に劣るので、剥がれ落ちを防止する観点から、ガラス基材にプライマー層を設けることが必須である。なお、ガラスに対する密着性に劣る点は、白色インクに限らず他のカラーインクについても同様である。

プライマーは、ガラスとの密着性に優れた材料であれば特に限定されないが、好適には、アクリル酸エステル類と、感光性樹脂と、ホスフィンオキサイド誘導体とで、総量９８～９９．９Ｗｔ％となるものが選択される。なお、更に重合禁止剤を含有するのも好適である。

何れにしてもプライマー層は、透明又は半透明であるべきであり、プライマー層が透明又は半透明であることから、下地層の上に描かれるデザイン上の要部領域と、下地層を設けないデザイン上の背景部分との透明感に差異を設けることができる。すなわち、やや透けて見える背景部分と、透けることのない要部領域とが、視覚上ハッキリ区別されるので、要部領域が、より鮮明にアピールされることになる。なお、要部領域は、例えば、アニメキャラクタなどの表示領域であり、好適には、ガラス表面のほぼ中央に位置し、その周りが背景部分となる。

白色インクの膜厚は、特に限定されないが、好適には、２０μｍ～５０μｍとすべきであり、より好適には、３０μｍ程度とすべきである。この程度の膜厚を設けることで、その後のカラーインクの色彩が、ガラスに透けることが防止され、且つ、カラー印刷面の仕上がりを、より自然にすることができる。

なお、白色インクは、一般的には、プライマー層に直接印刷するのが好適であるが、プライマー層に印刷された黒色層やカラー層に重ねて印刷することが禁止されるわけでない。ここで、白色インクをプライマー層に直接印刷する場合には、ガラス裏面に白いシルエットが形成されるが、黒色インクをプライマー層に印刷することで、ガラス裏面に黒いシルエットを形成することができる。

但し、黒いシルエットを形成するための黒色インク層に重ねて、本来のデザインを実現するべく、カラーインクをインクジェット方式で印刷すると、定着した黒インクの粒子の間に、カラーインクの粒子が入り込むことになり、色がくすんで、良い仕上がりとはならない。したがって、この場合には、黒色インク層に重ねて、膜厚３０μｍ程度の白色インク層を、一層又は二層設けた上で、本来のデザインを実現するべく、カラーインクを印刷すべきである。

同様に、カラーインクをプライマー層に印刷することで、ガラス裏面に表面側と同様のシルエットが形成しても良い。但し、同一デザインであっても、カラーインクを重複して印刷すると画像の輪郭が不鮮明となるので、プライマー層に印刷したカラー印刷層に重ねて、膜厚３０μｍ程度の白色インク層を、一層又は二層設けた上で、本来のデザインを実現するべくカラーインクを印刷すべきである。

以上の通り、本発明では、白色インクをプライマー層に直接印刷してガラス裏面に白いシルエットを形成する実施態様の他に、黒色インクをプライマー層に印刷して黒いシルエットを形成すること、及び、カラーインクをプライマー層に印刷して、表面側と同様のシルエットが形成することもできる。但し、製造コストと、仕上がりとを総合評価すると、白色インク一層をプライマー層に直接印刷するのが一般的には最適となる。

何れにしても、本発明では、カラー印刷工程を経て、ガラス露出部を除いて、ガラス表面にカラー画像が印刷される。すなわち、カラー印刷前のタイミングでガラス表面を平面視すると、ガラス表面は、プライマー層と、プライマー層に白色インクなどが印刷された下地層と、プライマーが存在しないガラス露出部とに、区分されるが、ガラス露出部を除いた、プライマー層及び下地層にカラー画像が印刷される。

ここで、カラーインクの膜厚も、２０μｍ～５０μｍとすべきであり、より好適には、３０μｍ程度とすべきである。

カラー印刷工程で使用されるカラーインクは、少なくとも、シアン（Cyan）、マゼンタ（Magenta ）、イエロー（Yellow）、及びブラック（Black ）の各色のインクを含んでいる。これらのインクは、紫外線（ＵＶ）硬化型のインクであれば特に限定されないが、シアンインクとしては、感光性樹脂１～２０Ｗｔ％、アクリル酸エステル類６０～９０Ｗｔ％と、ホスフィンオキサイド誘導体１～２０Ｗｔ％を主成分とし、１～５％の顔料を含むものが好適に選択される。ここで、顔料は、銅化合物であることが好ましい。また、光重合開始剤を含有するとともに、重合禁止剤を含有すべきである。

光重合開始剤は、受光によって活性種を発生させて、光重合性モノマーの重合反応を開始させる成分であり、例えば、ラジカル光重合開始剤や陽イオン系光重合開始剤等が挙げられる。また、本発明では、重合禁止剤を含有することで、光重合性モノマーの重合を高いレベルで抑制して、インクの保存性や安定性を高めることができる。

上記の点は、マゼンタインクやイエローインクについても、同様であり、これらのインクにも、好適には、光重合開始剤を含有するとともに、重合禁止剤を含有すべきである。また、感光性樹脂１～２０Ｗｔ％、アクリル酸エステル類６０～９０Ｗｔ％と、ホスフィンオキサイド誘導体１～２０Ｗｔ％を主成分とし、マゼンタインクは、１～５％のマゼンタ色材を含み、イエローインクは、ニッケル化合物の顔料を含むものが好適に選択される。

ブラックインクは、色材として、１～５％のカーボンブラックを含み、好適には、光重合開始剤と重合禁止剤を含有する。また、好適には、感光性樹脂１～１０Ｗｔ％と、アクリル酸エステル類６０～９０Ｗｔ％と、ホスフィンオキサイド誘導体５～１０Ｗｔ％とを含有して構成されている。

なお、カラー印刷工程を終えたガラス表面には、その全体にわたって、適宜な保護層や、反射防止層を設けても良い。但し、デザイン全体の色艶や光沢を増すため、ガラス表面全体に、膜厚３０μｍのグロス材を印刷すると、保護層の代用となり効果的である。ここで、グロス材も紫外線硬化型であるのが好適であり、紫外線硬化後の硬さは、ＪＩＳ Ｋ－５４００ ８．４に基づく鉛筆硬度において、３Ｈ程度であるのが好適である。

ガラス基材は、酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）６０～８０Ｗｔ％と、酸化カルシウム（ＣａＯ）２～２０Ｗｔ％と、を構成材料とすれば特に限定されないが、好適には、酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）６０～８０Ｗｔ％、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）０～７Ｗｔ％、酸化カルシウム（ＣａＯ）２～１８Ｗｔ％、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）０～８Ｗｔ％、酸化ナトリウム（Ｎａ_２Ｏ）と酸化カリウム（Ｋ_２Ｏ）の総量が５～２５Ｗｔ％のガラス材料を使用するべきである。

ここで、酸化鉄（Ｆｅ_２Ｏ_３）の含有量は、１Ｗｔ％、以下に抑えるべきであり、含有量を０．０５Ｗｔ％以下に抑制すると高透過度で高級感が更に増した商品を製造することができる。

ところで、高級感を高めるには、カラー印刷工程に続いて、必要な位置に金属箔を熱転写する転写工程を設けるのが好適である。この場合には、金属箔を均一に付着させた金属箔シートを、カラーインク層に重ねて配置し、金属箔シートの上からレーザ光を、スポット状に照射することで、金属箔を熱転写することになる。なお、レーザ光に代えて、熱と圧力に基づいて金属箔を転写するのも好適である。これらの場合、ガラス基材には、既にカラーインク層が積層されているので、金属箔を熱転写することができる。

上記した本発明によれば、ガラス表面に高画質の画像をカラー印刷した装飾鏡を実現することができる。

第１実施例を説明する図面である。 第２実施例を説明する図面である。 第３実施例を説明する図面である。

以下、実施例の装飾鏡の製造方法について更に詳細に説明するが、具体的な記載内容は、何ら本発明を限定するものではない。先ず、図１（ａ）は、第１実施例に係る製造方法を概略的に示すフロー図であり、図１（ｂ）と図１（ｃ）は、製造工程の途中を示すガラス基材の断面図である。

図１（ａ）は、ガラス裏面に、アルミニウム又は銀による反射層が形成された後の製造工程について記載している。なお、反射層は、例えば、真空蒸着によって形成されるが、図１（ｂ）は、反射層２を設けたガラス基材１を示している。

ガラス基材１の板厚は、特に限定されないが、好適には、公称値３ｍｍ（実測値２．７ｍｍ～３．３ｍｍ程度）のものが選択される。このようなガラス基材は、温水によってブラシ洗浄されることで、表面汚れが除去された状態で（ＳＴ１０）、適宜なサイズに切断される（ＳＴ１１）。切り出しサイズは、特に限定されないが、好適には、A2（420 ×594mm ）、A3（297 ×420mm ）、A4（210 ×297mm ）、B5（182 ×257mm ）程度のサイズが選択される。

以上の切断処理（ＳＴ１１）が終わると、セシウムによる研磨洗浄が実行される（ＳＴ１２）。具体的には、印刷面となるガラス表面について、粒径１．２～１．４μｍ程度の酸化セリウム粒子を使用して研磨する。この研磨の処理の結果、切断工程で発生したガラス微粉のガラス表面への付着物も含め完全に除去される。また、手垢やその他の油汚れも完全に除去される。

研磨後のガラス表面の算術平均粗さ（Ｒａ）は、０．０００７～０．００２５μｍ程度であり、好ましくは、０．００１１～０．００２０μｍ、より好ましくは、０．００１１～０．００１６μｍに加工される。

続いて、平坦に研磨されたガラス基板に、透明のプライマー層３を３０μｍ程度の膜厚に設ける（ＳＴ１３）。プラマーは、ガラス面にプライマー液を塗布又は噴射しても良いが、微細模様のガラス露出部を残すには、プライマーをインクジェット印刷するのが好適である。なお、本実施例では、ステップＳＴ１３～ＳＴ１５、及び、ステップＳＴ１７の処理は、インクジェットプリンタを使用して実行される。

次に、アニメキャラクタなどを描いたカラー画像原稿について、適宜な色補正をする共に、色補正された画像原稿から、キャラクタなどが描かれた要部領域を注出する。そして、要部領域を特定する画像データをプリンタに供給すると共に、この要部領域を白色インクで印刷することを指示する。

その結果、プライマー層３を設けたガラス表面の要部領域には、３０μｍ程度の白色の下地層４が形成される（ＳＴ１４）。このステップＳＴ１４の処理では、紫外線硬化型の白色インクが使用され、要部領域が白色にインクジェット印刷された後、紫外線が照射されることで、要部領域が素早く紫外線硬化される。

続いて、要部領域と背景領域とで構成された色補正後の画像原稿の画像データをプリンタに供給することで、下地層４とプライマー層３とに区分されたガラス表面（但し、ガラス露出部を除く）に原稿画像をカラー印刷する（ＳＴ１５）。カラー印刷では、シアン、マゼンタ、イエロー、及びブラックのインクが使用されるが、全て、紫外線硬化型のインクである。

そして、各部が適宜な色にインクジェット印刷された後、紫外線が照射されることで、カラーインクが素早く紫外線硬化される。このカラーインク層５も３０μｍ程度の膜厚であり、図１（ｃ）は、ステップＳＴ１５の処理後のガラス基材の断面を示している。

続いて、紫外線硬化したカラーインクに金属箔を熱転写する（ＳＴ１６）。具体的には、ステップＳＴ１５の処理後のガラス基材を、熱転写機に配置すると共に、金属箔を転写すべき箇所に金属箔シートを配置する。そして、パソコンから、転写位置を示す位置データを送ることで、レーザ光を必要個所に照射して、金属箔シートの金属箔をカラーインクに熱転写する（ＳＴ１６）。

特に限定されないが、金属箔の熱転写によって、ガラス表面の４頂点の何れかのコーナーに近接して、文字や記号やロゴなどが描かれる。

そして、最後に、インクジェットプリンタを使用して、光沢を増すべくグロス材を印刷する（ＳＴ１７）。なお、光沢を必要としない場合には、グロス層に代えて、適宜な保護層を設けることになる。なお、グロス層や保護層の硬さは、ＪＩＳ Ｋ－５４００ ８．４に基づく鉛筆硬度において、３Ｈ程度とされる。

以上の通り、第１実施例では、カラー印刷工程（ＳＴ１５）に先行して、プライマー工程（ＳＴ１３）と、下地工程（ＳＴ１４）を設けるので、ガラス板厚を通して、デザイン上の要部領域のシルエットがガラス裏面に形成され、その結果、要部領域がやや浮き上がって見えるという効果がある。また、最初に研磨工程（ＳＴ１２）を設けるので、意図しない模様が浮き出るおそれもない。

以上、要部領域である下地層４を白色にする実施例を説明したが、下地層を黒色にするか、本来の色彩にするのも好適である。図２は、この第２実施例を説明するフロー図である。

ステップＳＴ１０～ＳＴ１３の処理は、第１実施例の場合と同様であるが、下地印刷工程（ＳＴ１４）では、要部領域である下地層が、シルエット層６と白色層４とに分かれている。

すなわち、先ず、キャラクタなどが描かれた要部領域には、黒色インク又はカラーインクが印刷されてシルエット層６が形成され、次に、このシルエット層６を覆うように、白色インクが印刷されて白色層４が形成される。なお、各インク層が３０μｍ程度である場合、黒色又は各種カラーのインク粒子の隙間に、白色のインキ粒子が入り込むことで、灰色などのくすんだ色となる。そのため、白色層４を二重に設けることで、くすみのない完全が下地層を形成するのが好適である。

このようにして、白色の下地層４が形成された後は、要部領域と背景領域とで構成された色補正後の画像原稿の画像データをプリンタに供給することで、下地層４とプライマー層３とに区分されたガラス表面（但し、ガラス露出部を除く）に、画像原稿をカラー印刷する（ＳＴ１５）。そして、その後の処理は、第１実施例の場合と同じである。この実施例では、デザイン上の要部領域の黒色又は自然色のシルエットが、ガラス板厚を通して、ガラス裏面に形成される効果がある。

以上、第１実施例と第２実施例では、一枚のガラス基材について、その裏面側に反射層２を設ける一方、その表面側に、カラー印刷層（３，４，５，６など）を設ける構成を採ったが、特に限定されない。

例えば、図３に示すように、表面又は裏面に反射層２を設けた第１基材ＢＳ１（図３（ａ）参照）と、反射層を設けていない第２基材ＢＳ２（図３（ｂ）参照）と、を用意し、第２基材ＢＳ２の表面又は裏面にカラー印刷層（３～５又は３～６など）を設けても良い。この第３実施例において、第２基材ＢＳ２は、ガラス材料であるが、第１基材ＢＳ１は、必ずしも、ガラス材料に限らず、プラスチック材料であっても良い。

図３に示す第３実施例において、第１基材ＢＳ１や第２基材としては、好適には、前記した好適なガラス材料、すなわち、酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）６０～８０Ｗｔ％、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）０～７Ｗｔ％、酸化カルシウム（ＣａＯ）２～１８Ｗｔ％、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）０～８Ｗｔ％、酸化ナトリウム（Ｎａ_２Ｏ）と酸化カリウム（Ｋ_２Ｏ）の総量が５～２５Ｗｔ％のガラス材料が使用される。

但し、第１基材ＢＳ１や第２基材ＢＳ２として、上記した以外の組成のガラス材料でも良く、また、第１基材ＢＳ１については、ガラス材料に代えて、プラスチック材料を使用しても良い。第１基材ＢＳ１にプラスチック材料を使用することで、ガラス基材を使用する場合より軽量化でき、また、ガラス製の第２基材ＢＳ２が、プラスチック製の第１基材ＢＳ１で補強されることで、割れにくい利点が生じる。

そのため、ガラス材料を使用する場合には、第２基材ＢＳ２及び／又は第１基材ＢＳ１の板厚を、０．３ｍｍ～１．０ｍｍ程度とするのが好ましい。

第３実施例において、第１基材ＢＳ１にプラスチック材料を使用する場合には、表裏面一方にフィルムミラーを貼り付けたプラスチック素材、或いは、表裏面一方に鏡面反射層２を蒸着させたプラスチック素材を使用するのが好適である。ここで、フィルムミラーとは、例えば、鏡面加工したポリエステルフィルムを意味する。

なお、プラスチック材料としては、剛性・耐薬品性・耐熱性に優れるＡＢＳ樹脂（Acrylonitrile butadiene styrene ）や、透明性・強靭性・剛性・耐熱性に優れるＰＥＴ樹脂（polyethylene terephthalate）や、ポリメタクリル酸メチル樹脂ＰＭＭＡ（Polymethyl methacrylate ）など、特に、透明性・耐久性に優れるアクリル樹脂（acrylic resin ）を好適に例示することができる。

また、第１基材ＢＳ１がガラス製であるか、プラスチック製であるかに拘わらず、第１基材ＢＳ１と第２基材ＢＳ２の接触面は、必ずしも接着などで固定化する必要はない。固定化しない場合には、重ね合わせた２枚の基材ＢＳ１，ＢＳ２の周縁を、適宜な保持部ＦＩＸで保持すれば良い。なお、直接、額縁その他の部材で保持しても良いが、何れにしても、第１基材ＢＳ１としてガラス材料を使用する場合、第１ガラス基材ＢＳ１の板厚ｔ１を第２ガラス基材ＢＳ２の板厚ｔ２より薄くすることで、全体のガラス板厚ｔ１＋ｔ２を、２ｍｍ～５ｍｍ程度に抑制するのが好適である。

ところで、本発明の範囲ではないが、軽量化の観点からは、第１基材ＢＳ１として、鏡面加工したポリエステルフィルム（フィルムミラー）を使用するのも好適であり、軽量化や破損強度を究極的に高めるには、第２基材ＢＳ２についても、アクリル樹脂などのプラスチック材料を使用しても良い。

１ ガラス基材
２ 反射層
３ プライマー層
４ 白色インク層
５ カラーインク層

Claims (6)

1. 裏面に反射層を設けたガラス基材で構成されるか、又は、反射層を設けた補助基材を前記ガラス基材と一体化させて構成される装飾鏡において、
   二酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）６０～８０Ｗｔ％と、酸化カルシウム（ＣａＯ）２～２０Ｗｔ％と、を構成材料として含み、その板厚が公称値０．３ｍｍ～８ｍｍである前記ガラス基材の表面を、算術平均粗さＲａ＝０．０００７～０．００２５μｍに研磨する研磨工程と、
   前記研磨工程の後、前記ガラス基材の表面に、透明又は半透明のプライマー層を形成するプライマー工程と、
   前記プライマー工程の後、部分的に白色インクを印刷して、紫外線硬化させることで、デザイン上の要部領域を白色にする下地工程と、
   前記要部領域以外であって前記プライマー層の表面、及び、前記下地工程を経た前記要部領域の表面に、カラーインクを印刷して紫外線硬化させるカラー印刷工程と、を有する装飾鏡の製造方法。
2. カラー印刷工程では、前記要部領域にキャラクタが描かれる請求項１に記載の装飾鏡の製造方法。
3. カラー印刷工程後のガラス表面の適所に金属箔を定着させる箔形成工程を更に有する請求項１又は２に記載の装飾鏡の製造方法。
4. 前記補助基材は、プラスチック材料か又はガラス材料で構成されている請求項１又は２に記載の装飾鏡の製造方法。
5. 裏面に反射層を設けたガラス基材で構成されるか、又は、反射層を設けた補助基材を前記ガラス基材と一体化させて構成される装飾鏡において、
   前記ガラス基材は、
   算術平均粗さＲａ＝０．０００７～０．００２５μｍに研磨加工された前記ガラス基材に印刷された透明又は半透明のプライマー層と、
   前記プライマー層に部分的に印刷された紫外線硬化型インクによる白色インク層と、
   前記白色インク層の全面、及び、露出状態の前記プライマー層に印刷された紫外線硬化型インクによるカラーインク層と、を有して構成されると共に、
   前記ガラス基材は、二酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）６０～８０Ｗｔ％と、酸化カルシウム（ＣａＯ）２～２０Ｗｔ％と、を構成材料として含み、その板厚が公称値０．３～８ｍｍであることを特徴とする装飾鏡。
6. 前記カラーインク層には、部分的に金属箔が熱転写されている請求項５に記載の装飾鏡。