JP7535384B2 - 繊維機械 - Google Patents

Description

本発明は、繊維機械に関する。

特許文献１、２に記載された紡糸引取機（繊維機械）は、複数の糸を綾振りしながら複数のボビンにそれぞれ巻き取ってパッケージを形成する引取ユニットを備える。引取ユニットは、複数のボビンに対応して配列された、各糸が綾振りされる際の支点となる複数の支点ガイドを有する。複数の支点ガイドは、例えばエアシリンダによって、糸がボビンに巻き取られているときの生産位置と、生産位置に位置しているときと比べて互いに近接した糸掛位置との間で移動駆動される。糸掛位置に位置している複数の支点ガイドには、糸掛ロボット（特許文献１参照）或いは作業者（特許文献２参照）によって糸が掛けられる。

特開２０１７－８２３７９号公報 特開２０１５－７８４５５号公報

エアシリンダ等の駆動部が、糸くずの詰まり等に起因して正常に動作しない場合、支点ガイド等の糸掛対象部材が正常に移動できなくなる。この場合、例えば以下のような不具合が生じうる。

糸掛ロボットによって糸掛対象部材に糸が掛けられる構成においては、特許文献１には記載されていないが、例えば糸掛対象部材を移動させ始めてから所定時間が経過したときに移動完了と見なされ、糸掛けが続行される。このため、糸掛対象部材が本来あるべき位置からずれている状態で糸掛けが行われてしまうと、糸掛けに失敗しうる。

また、糸掛けが糸掛ロボットによって行われる場合であっても作業者によって行われる場合であっても、支点ガイドが生産位置に正常に戻らない場合、支点ガイドが本来あるべき位置からずれた状態で糸の巻き取りが開始されうる。すると、パッケージが正常に形成されないおそれがある。

本発明の目的は、糸掛対象部材が正常に移動しない場合に生じうる不具合を抑制することである。

第１の発明の繊維機械は、少なくとも１本の糸を処理する繊維機械であって、前記糸が掛けられる糸掛対象部材と、所定の生産位置と、前記生産位置とは異なる糸掛位置との間で前記糸掛対象部材を移動させる駆動部と、前記駆動部による前記糸掛対象部材の移動に関する情報を検知する検知部と、制御部と、を備え、前記制御部は、前記検知部による検知結果に基づき、前記糸掛対象部材の移動が正常か異常か判断することを特徴とする。

本発明では、糸掛対象部材の移動が正常であると判断された場合には糸掛けを行い、糸掛対象部材の移動が異常であると判断された場合には糸掛けを中止等することができる。したがって、糸掛対象部材が正常に移動しない場合に生じうる不具合を抑制できる。

第２の発明の繊維機械は、前記第１の発明において、前記糸掛対象部材への糸掛けを行う自動糸掛装置を備え、前記制御部は、前記糸掛対象部材の移動が正常であると判断した場合にのみ、前記自動糸掛装置の動作を続行させることを特徴とする。

本発明では、糸掛対象部材の移動に異常が生じた場合に、糸掛ロボットによって糸掛けが意図せず行われることを確実に防止できる。

第３の発明の繊維機械は、前記第１又は第２の発明において、情報を報知する報知部を備え、前記制御部は、前記糸掛対象部材の移動に異常が生じたと判断した場合に、異常の発生を示す情報を前記報知部に報知させることを特徴とする。

本発明では、糸掛対象部材の移動に異常が生じた場合に、迅速な対処を作業者に促すことができる。

第４の発明の繊維機械は、前記第１～第３のいずれかの発明において、前記検知部は、前記糸掛対象部材の位置に関する情報を検知することを特徴とする。

本発明では、糸掛対象部材の位置に関する情報を利用することにより、糸掛対象部材の移動が正常か否か容易に判断できる。

第５の発明の繊維機械は、前記第４の発明において、前記位置情報検知部は、前記糸掛対象部材が目標位置に位置しているか否かに関する情報を検知するリミットスイッチであることを特徴とする。

本発明では、一般的に安価であるリミットスイッチを用いることにより、繊維機械の製造コストの増大を抑えつつ、糸掛対象部材が目標位置に到達したか否か容易に判断できる。

第６の発明の繊維機械は、前記第４又は第５の発明において、前記駆動部は、エアシリンダを含むことを特徴とする。

エアシリンダは、例えば電気モータと比べて一般的に推力が小さいため、例えば糸くずがわずかに詰まっただけでも、糸掛対象部材が正常に移動しなくなりやすい懸念がある。このような構成において、位置情報検知部による検知結果に基づき、糸掛対象部材の移動が正常か否か判断することは有効である。

第７の発明の繊維機械は、前記第１～第５のいずれかの発明において、前記駆動部は、電動モータを含むことを特徴とする。

例えば、電動モータの可動部と固定部との間に糸くず等が詰まると、電動モータに過剰な負荷がかかって電動モータが故障するおそれがある。本発明では、糸掛対象部材の移動に異常が生じたと判断された場合に電動モータの動作を停止させることで、電動モータに過剰な負荷がかかることを抑制できる。

第８の発明の繊維機械は、前記第７の発明において、前記検知部は、前記電動モータの可動部の位置に関する情報を検知することを特徴とする。

本発明では、可動部の位置に関する情報を利用することによって、糸掛対象部材の位置に関する情報を間接的に取得できる。したがって、糸掛対象部材の位置に関する情報を直接取得できない場合でも、糸掛対象部材の移動が正常か異常か判断できる。

第９の発明の繊維機械は、前記第７又は第８の発明において、前記電動モータは、ステッピングモータであり、前記検知部は、前記ステッピングモータの脱調を検知することを特徴とする。

本発明では、脱調に関する情報を利用することによって、モータが正常に動作したか否か判断できる。したがって、糸掛対象部材の位置に関する情報を取得できない場合でも、糸掛対象部材の移動が正常か異常か判断できる。

第１０の発明の繊維機械は、前記第１～第９のいずれかの発明において、複数の前記糸がそれぞれ巻き取られる複数のボビンを前記複数のボビンの軸方向に並べて支持するボビンホルダと、前記複数のボビンに対応して前記軸方向に並べて設けられた、前記複数の糸をそれぞれ綾振りするための複数のトラバースガイドと、を備え、前記糸掛対象部材は、前記複数のトラバースガイドにそれぞれ対応して前記軸方向に並べて設けられた、前記複数の糸がそれぞれ綾振りされる際の支点となる複数の支点ガイド、を含み、前記複数の支点ガイドは、前記生産位置として、前記複数のボビンに前記複数の糸がそれぞれ巻き取られるときの離隔位置と、前記糸掛位置として、前記離隔位置に位置しているときと比べて前記軸方向における間隔が小さくなるように集められた近接位置と、の間で移動可能であることを特徴とする。

複数の支点ガイドは、離隔位置と近接位置との間で長い距離を移動する必要があるため、駆動部の動作が不調である場合に、目標位置に正常に到達できなくなる懸念が大きい。このような構成において、検知部による検知結果に基づき、糸掛対象部材の移動が正常か否か判断することは有効である。

第１１の発明の繊維機械は、前記第１０の発明において、前記検知部は、前記複数の支点ガイドが前記離隔位置に正常に位置しているか否かに関する情報を検知することを特徴とする。

糸がボビンに巻き取られる際に、複数の支点ガイドが離隔位置からずれていると、複数の支点ガイドに掛かった糸がボビンに正常に巻き取られず、ボビンに巻き取られた糸が無駄になるおそれがある。このような構成において、検知部による検知結果に基づき、複数の支点ガイドの移動が正常か否か判断することは有効である。

第１２の発明の繊維機械は、前記第１０又は第１１の発明において、前記検知部は、前記複数の支点ガイドが前記近接位置に正常に位置しているか否かに関する情報を検知することを特徴とする。

糸が複数の支点ガイドに掛けられる際に、複数の支点ガイドが近接位置からずれていると、複数の支点ガイドへの糸掛けが正常に行われないおそれがある。このような構成において、検知部による検知結果に基づき、複数の支点ガイドの移動が正常か否か判断することは有効である。

本実施形態に係る紡糸引取機の正面図である。 引取ユニット等の側面図である。 紡糸引取機の電気的構成を示すブロック図である。 駆動部を示す説明図である。 （ａ）、（ｂ）は、支点ガイドの移動を示す説明図である。 糸掛実行部の概略図である。 （ａ）、（ｂ）は、第１セパレータを示す説明図であり、（ｃ）は、第２セパレータを示す説明図である。 糸掛けの手順を示すフローチャートである。 （ａ）～（ｆ）は、糸掛けの手順を示す説明図である。 （ａ）、（ｂ）は、糸掛けの手順を示す説明図である。 糸掛けの手順を示す説明図である。 変形例に係る駆動部を示す説明図である。 別の変形例に係る駆動部を示す説明図である。 （ａ）、（ｂ）は、さらに別の変形例に係る位置情報検知部を示す説明図である。

次に、本発明の実施の形態について説明する。なお、説明の便宜上、図１及び図２に示す方向を上下方向、左右方向及び前後方向とする。上下方向は、重力が作用する鉛直方向である。左右方向は、上下方向と直交し、後述する引取ユニット３が並べて配置された方向である。前後方向は、上下方向及び左右方向の両方と直交する方向である。また、糸Ｙの走行する方向を糸走行方向とする。前後方向と略平行な、後述する複数のボビンＢの軸方向をボビン軸方向（本発明の軸方向）とする。

（紡糸引取機）
本実施形態に係る紡糸引取機１（本発明の繊維機械）の構成について、図１を参照しつつ説明する。図１は、紡糸引取機１の正面図である。図１に示すように、紡糸引取機１は、複数の紡糸装置２と、各紡糸装置２に対応して設けられた複数の引取ユニット３と、糸掛ロボット４（本発明の自動糸掛装置）と、統括制御装置１００（図３参照）とを備える。

複数の紡糸装置２は、左右方向に配列されている。各紡糸装置２は、複数の糸Ｙ（例えば１２本）を紡出する。複数の引取ユニット３は、複数の紡糸装置２の下方に配置されている。複数の引取ユニット３は、複数の紡糸装置２に対応して左右方向に配列されている。各引取ユニット３は、紡糸装置２から紡出される複数の糸Ｙを引き取り、複数のボビンＢ（例えば１２個）に同時に巻き取ってパッケージＰを形成する。糸掛ロボット４は、左右方向に延びたレール５に沿って移動し、各引取ユニット３への糸掛けを行うように構成されている。

統括制御装置１００（図３参照）は、例えば一般的なコンピュータ装置である。統括制御装置１００は、複数の引取ユニット３をそれぞれ制御する複数のユニット制御装置１０１、及び、糸掛ロボット４を制御する糸掛制御装置１０２と電気的に接続されている（図３参照）。統括制御装置１００は、ユニット制御装置１０１及び糸掛制御装置１０２と連携して、紡糸引取機１全体を統括的に制御する。

（引取ユニット）
次に、引取ユニット３の構成について、図２、図３を参照しつつ説明する。図２は、引取ユニット３及び糸掛ロボット４の側面図である。図３は、紡糸引取機１の電気的構成を示すブロック図である。図２に示すように、引取ユニット３は、アスピレータ１１と、規制ガイド１２と、第１ゴデットローラ１３と、第２ゴデットローラ１４と、巻取部１５とを有する。

アスピレータ１１は、引取ユニット３の前端部に配置されている。アスピレータ１１は、引取ユニット３への糸掛けが行われる前に、紡糸装置２から紡出された複数の糸を予め吸引保持するように構成されている。

規制ガイド１２は、例えば、公知の櫛歯状の糸ガイドである。図２に示すように、規制ガイド１２は、アスピレータ１１の下側に配置されている。規制ガイド１２は、複数の糸Ｙを左右方向に並べて配置させるように構成されている。規制ガイド１２は、複数の糸Ｙが掛けられたときに、互いに隣接する糸Ｙの間隔が所定の間隔に規定されるように、糸Ｙの左右方向への移動を規制する。規制ガイド１２は、例えばエアシリンダ１１１（図３参照）によって左右方向に移動駆動される。規制ガイド１２は、糸ＹがボビンＢに巻き取られるときの生産位置（図９（ｄ）の二点鎖線参照）と、糸掛けが行われるときの糸掛位置（図９（ｄ）の実線参照）との間で移動可能である。

第１ゴデットローラ１３は、軸方向が左右方向と略平行なローラである。図２に示すように、第１ゴデットローラ１３は、規制ガイド１２の下側に配置されている。第１ゴデットローラ１３は、不図示のモータによって回転駆動されることにより、糸Ｙを糸走行方向における下流側へ送る。

第２ゴデットローラ１４は、軸方向が左右方向と略平行なローラである。図２に示すように、第２ゴデットローラ１４は、第１ゴデットローラ１３の上方且つ後方に配置されている。第２ゴデットローラ１４は、不図示のモータによって回転駆動されることにより、糸Ｙを糸走行方向における下流側へ送る。第２ゴデットローラ１４は、上方且つ後方に向かって斜めに延びたガイドレール１６に移動可能に支持されている。第２ゴデットローラ１４は、例えば、移動モータ１１２（図３参照）、不図示のプーリ対、ベルト、エアー機器等によって、ガイドレール１６に沿って移動可能に構成されている。これにより、第２ゴデットローラ１４は、糸ＹがボビンＢに巻き取られるときの生産位置（図２の実線参照）と、第１ゴデットローラ１３に近接して配置される、糸掛けが行われるときの糸掛位置（図２の二点鎖線参照）との間で移動可能となっている。

巻取部１５は、複数の糸Ｙを複数のボビンＢにそれぞれ巻き取ってパッケージＰを形成するように構成されている。図２に示すように、巻取部１５は、第１ゴデットローラ１３、第２ゴデットローラ１４等の下側に配置されている。巻取部１５は、フレーム２０と、複数の支点ガイド２１（本発明の糸掛対象部材）と、複数のトラバースガイド２２と、ターレット２３と、２本のボビンホルダ２４と、コンタクトローラ２５と、ユニット制御装置１０１とを備える。

フレーム２０は、例えば工場の床面に設置された、巻取部１５の各構成要素が取り付けられ或いは収容される部材である。図２に示すように、フレーム２０は、床面に設置されて前後方向に延びたベース部２０ａと、ベース部２０ａの後端部に立設された後部２０ｂと、後部２０ｂの上側部分から前方に延びた上部２０ｃとを有する。

複数の支点ガイド２１は、糸Ｙが各トラバースガイド２２によって綾振りされる際の支点となるガイドである。図２に示すように、複数の支点ガイド２１は、複数の糸Ｙに対して個別に設けられ、前後方向に配列されている。各支点ガイド２１は、後側に開口した溝２１ａ（図５（ａ）、（ｂ）参照）を有し、後側から溝２１ａに糸Ｙを挿入することによって糸Ｙを収容可能となっている。また、各支点ガイド２１は、前後方向に開口した筒状の装着部２１ｂを有する。装着部２１ｂは、前後方向に延びたガイド支持体２６に移動可能に装着されている（図５（ａ）、（ｂ）参照）。ガイド支持体２６は、例えばフレーム２０の上部２０ｃに固定された、中空の筒状部材である。複数の支点ガイド２１は、糸掛けが行われる際、後述する駆動部３０によって、ガイド支持体２６に沿って前後方向に移動駆動される。

複数のトラバースガイド２２は、複数の糸Ｙに対して個別に設けられ、前後方向に並べて配置されている。トラバースガイド２２は、例えば公知の羽根式のガイドである。トラバースガイド２２は、例えば不図示のモータによって前後方向に往復駆動される。これにより、糸Ｙが、支点ガイド２１を支点として前後方向に綾振りされる。

ターレット２３は、軸方向が前後方向と略平行な円板状の部材である。ターレット２３は、不図示のモータによって回転駆動される。２本のボビンホルダ２４は、それぞれ、軸方向が前後方向と平行であり、ターレット２３の上端部及び下端部に回転自在に支持されている。各ボビンホルダ２４には、複数の糸Ｙに対して個別に設けられた複数のボビンＢが前後方向（ボビン軸方向）に並べて装着され、回転可能に支持されている。２つのボビンホルダ２４は、それぞれ、個別のモータ（不図示）によって回転駆動される。

コンタクトローラ２５は、軸方向が前後方向と略平行なローラであり、上側のボビンホルダ２４のすぐ上方に配置されている。コンタクトローラ２５は、上側のボビンホルダ２４に支持された複数のパッケージＰの表面に接触することで、巻取中のパッケージＰの表面に接圧を付与して、パッケージＰの形状を整える。

ユニット制御装置１０１（図３参照）は、ＣＰＵと、ＲＯＭと、ＲＡＭ等を有し、エアシリンダ１１１、移動モータ１１２等を動作させるための制御を行うように構成されている。また、ユニット制御装置１０１は、作業者によって操作される操作部１２１（図３参照）と、作業者に情報を報知する報知部１２２（図３参照）とを有する。操作部１２１は、例えば不図示の操作ボタンを有する。報知部１２２は、例えば不図示のアラームランプを有する。ユニット制御装置１０１は、統括制御装置１００（図３参照）と電気的に接続され、統括制御装置１００との通信を行う。

以上の構成を有する巻取部１５において、上側のボビンホルダ２４が回転駆動されると、トラバースガイド２２によって綾振りされた糸ＹがボビンＢに巻き取られて、パッケージＰが形成される。また、パッケージＰが満巻きになった場合、ターレット２３が回転させられることにより、２本のボビンホルダ２４の上下の位置が入れ換わる。これにより、下側に位置していたボビンホルダ２４が上側に移動し、このボビンホルダ２４に装着されたボビンＢに糸Ｙを巻き取ってパッケージＰを形成できる。

（駆動部）
複数の支点ガイド２１を移動させる駆動部３０について、図４及び図５（ａ）、（ｂ）を参照しつつ説明する。図４は、駆動部３０を示す説明図である。図５（ａ）、（ｂ）は、支点ガイド２１の移動を示す説明図である。図４に示すように、駆動部３０は、エアシリンダ３１と、可動部材３２とを有する。エアシリンダ３１が、最も後側の支点ガイド２１と連結された可動部材３２を移動させることにより、複数の支点ガイド２１が移動させられる。

エアシリンダ３１は、例えば、前後方向に延びたロッドレスシリンダである。エアシリンダ３１の動作は、ユニット制御装置１０１（図３参照）によって制御される。図４に示すように、エアシリンダ３１は、例えば、ガイド支持体２６の内部に収容されている。エアシリンダ３１は、シリンダ本体３３と、シリンダ本体３３に内蔵されており前後方向に移動可能なピストン３４と、ピストン３４と連結され且つシリンダ本体３３の外側に配置されたスライダ３５とを有する。

シリンダ本体３３は、前後方向に延びている。シリンダ本体３３の内部には、シリンダ室３３ａ及びシリンダ室３３ｂが形成されている。シリンダ室３３ａは、ピストン３４の前側に形成されている。シリンダ室３３ａは、ガイド支持体２６の外側へ延びた配管３６ａと接続されている。シリンダ室３３ｂは、ピストン３４の後側に形成されている。シリンダ室３３ｂは、ガイド支持体２６の外側へ延びた配管３６ｂと接続されている。配管３６ａ及び配管３６ｂは、例えば公知の４方向電磁弁（不図示）を介して、圧縮空気の供給ポート（不図示）又は排出ポート（不図示）と接続される。４方向電磁弁は、以下の第１状態と第２状態との間で駆動部３０の状態を切換可能である。第１状態においては、配管３６ａと供給ポートとが接続され、且つ、配管３６ｂと排出ポートとが接続されている。第２状態においては、配管３６ｂと供給ポートとが接続され、且つ、配管３６ａと排出ポートとが接続されている。駆動部３０の状態が第１状態であるとき、シリンダ室３３ａに圧縮空気が供給され且つシリンダ室３３ｂから圧縮空気が排出される。これにより、ピストン３４及びスライダ３５が後側に移動する（図４の実線参照）。逆に、駆動部３０の状態が第２状態であるとき、ピストン３４及びスライダ３５は前側に移動する（図４の二点鎖線参照）。スライダ３５には、例えば不図示の磁石が固定されている。

可動部材３２は、ガイド支持体２６に装着されており、ガイド支持体２６に沿って前後方向（ボビン軸方向）に移動可能に構成されている。可動部材３２には、最も後側の支点ガイド２１（支点ガイド２１Ｒ）が固定されている（図５（ａ）、（ｂ）参照）。可動部材３２には、例えば不図示の磁石が固定されている。これにより、可動部材３２は、磁力によってスライダ３５と連結されている。可動部材３２は、スライダ３５が前後方向に移動したときに、磁力によってスライダ３５に追従し、支点ガイド２１Ｒ（複数の支点ガイド２１のうち最も後側に配置されたもの）と共にボビン軸方向に移動する。

また、上述した複数の支点ガイド２１は、例えば不図示のベルトによって互いに連結されている。より詳細には、前後方向（ボビン軸方向）において隣接する２つの支点ガイド２１がベルトによって連結されている。可動部材３２及び支点ガイド２１Ｒが後側へ移動すると、他の支点ガイド２１は、上記ベルトによって引っ張られて後側へ移動する。支点ガイド２１Ｒが可動範囲の後端まで移動したとき、複数の支点ガイド２１は、ベルトの長さによって規定される間隔で略等間隔に並ぶ（図５（ａ）参照）。このとき、複数の支点ガイド２１は、対応するボビンＢの真上に位置する（図２参照）。このときの複数の支点ガイド２１の位置を離隔位置（本発明の生産位置にも相当する）と呼ぶ。また、可動部材３２及び支点ガイド２１Ｒが前側へ移動すると、他の支点ガイド２１の装着部２１ｂが、支点ガイド２１Ｒによって押される。これにより、複数の支点ガイド２１は前側に集まるように移動する。このとき、複数の支点ガイド２１は、離隔位置に位置しているときと比べて互いに近接している（間隔が狭くなっている）。このときの複数の支点ガイド２１の位置を近接位置（本発明の糸掛位置にも相当する）と呼ぶ。以上のように、複数の支点ガイド２１は、離隔位置と、離隔位置とは異なる近接位置との間で移動可能である。

（糸掛実行部）
また、引取ユニット３には、支点ガイド２１に掛けられた糸Ｙをトラバースガイド２２及びボビンＢに掛けるように構成された糸掛実行部４０（図６参照）が設けられている。以下、図６及び図７（ａ）、（ｂ）を参照しつつ説明する。図６は、糸掛実行部４０の概略図である。図７（ａ）、（ｂ）は、後述する第１セパレータ４２の説明図である。図７（ｃ）は、後述する第２セパレータ４３の説明図であり、図６のＶＩＩ矢視図である。

図６に示すように、糸掛実行部４０は、例えば、糸収束ガイド４１と、第１セパレータ４２と、第２セパレータ４３とを有する。糸収束ガイド４１は、複数の糸Ｙを引取ユニット３の前端部に収束させるように構成されている。第１セパレータ４２は、複数の支点ガイド２１にそれぞれ掛けられた複数の糸Ｙを一時的に保持する。第２セパレータ４３は、第１セパレータ４２から糸Ｙを受け取り、糸ＹをボビンＢに近接させる等の動作を実行する。

糸収束ガイド４１は、引取ユニット３の前端部に配置されている。図１に示すように、糸収束ガイド４１は、前後方向を揺動軸方向として揺動可能なアーム状の揺動部材４４の先端に取り付けられている。揺動部材４４は、例えばエアシリンダ１１３（図３参照）によって揺動駆動される。これにより、糸収束ガイド４１は、引取ユニット３の右端部に位置している初期位置（図６の実線参照）と、初期位置よりも左側の受渡位置（図６の破線参照）との間で揺動可能である。

図７（ａ）、（ｂ）に示すように、第１セパレータ４２は、前後方向に延びたガイド部材５１と、前後方向に並べてガイド部材５１に移動可能に取り付けられた複数の保持部材５２とを有する。ガイド部材５１は、例えばエアシリンダ１１４（図３参照）によって左右方向に移動可能に構成されている。ガイド部材５１は、初期位置（図６の実線参照）と、初期位置よりも左側の受渡位置（図６の破線参照）との間で移動可能である。図７（ａ）、（ｂ）に示すように、保持部材５２は、本体部５２ａと、糸Ｙの脱落を防止する突起５２ｂとを有する。複数の保持部材５２は、例えば不図示のベルトによって互いに連結され、エアシリンダ１１５（図３参照）によって前後方向に移動駆動される。具体的には、複数の保持部材５２は、その前後方向におけるピッチが複数のボビンＢの前後方向におけるピッチと略等しい第１位置（図７（ａ）参照）と、第１位置よりも前側に集合した第２位置（図７（ｂ）参照）との間で移動可能である。

第２セパレータ４３は、第１セパレータ４２の左方に配置されている。第２セパレータ４３は、前後方向に延び且つ前後方向を揺動軸中心として揺動可能なアーム状の揺動部材５３と、揺動部材５３の先端に固定された保持部材５４とを有する。保持部材５４の揺動部材５３とは反対側の端部には、例えば、図７（ｃ）に示すように、糸Ｙが挿通される挿通空間５４ａが前後方向に並べて形成されている。また、挿通空間５４ａの入口部には、糸Ｙの脱落を防止する突起５４ｂ、５４ｃが設けられている。揺動部材５３及び保持部材５４は、例えばエアシリンダ１１６（図３参照）によって揺動駆動される。これにより、揺動部材５３及び保持部材５４は、所定の退避位置（図６の実線参照）と、退避位置よりも右側の、第１セパレータ４２から糸Ｙを受け取るための受取位置（図６の破線参照）との間で移動可能である。また、図示は省略するが、第２セパレータ４３は、第１セパレータ４２から糸Ｙを受け取った後、保持部材５４を受取位置から左方へ移動させることにより、往復移動しているトラバースガイド２２に糸Ｙを捕捉させることが可能に構成されている。

また、糸掛実行部４０には、不図示の糸寄せ装置が設けられている。糸寄せ装置は、トラバースガイド２２に捕捉されている糸Ｙを一時的にトラバースガイド２２から外し、ボビンＢの不図示のスリットへ案内するように構成されている（さらなる説明は省略する。なお、詳細については、例えば特開２０１７－１５４８９１号公報を参照されたい）。

（糸掛ロボット）
図２に戻って、糸掛ロボット４の構成について説明する。糸掛ロボット４は、本体部６１と、ロボットアーム６２と、糸掛ユニット６３と、糸掛制御装置１０２（図３参照）とを備える。

本体部６１は、略直方体形状の部材である。本体部６１は、移動モータ１３１（図３参照）によって左右方向に移動駆動される。ロボットアーム６２は、本体部６１の下面に取り付けられている。ロボットアーム６２は、複数のアーム６２ａと、アーム６２ａ同士を連結する複数の関節部６２ｂとを有する。各関節部６２ｂには、アームモータ１３２（図３参照）が内蔵されている。アームモータ１３２が駆動されると、アーム６２ａが関節部６２ｂを中心に揺動する。糸掛ユニット６３は、ロボットアーム６２の先端に取り付けられている。糸掛ユニット６３は、サクション６４と、カッタ６５と、糸掛補助部材６６（図５（ｂ）参照）とを有する。サクション６４は、糸掛け中に糸Ｙを吸引保持するように構成されている。カッタ６５は、アスピレータ１１から糸掛ユニット６３に糸Ｙが受け渡されるとき（後述）に糸Ｙを切断するように構成されている。糸掛補助部材６６は、複数の保持溝６６ａ（図５（ｂ）参照）を有し、複数の糸Ｙを複数の保持溝６６ａによってそれぞれ保持する。

糸掛制御装置１０２（図３参照）は、ＣＰＵと、ＲＯＭと、ＲＡＭ等を有し、移動モータ１３１、アームモータ１３２、糸掛ユニット６３を制御するように構成されている。糸掛制御装置１０２は、糸掛けの対象となっている引取ユニット３の前に本体部６１を移動させた後、糸掛ユニット６３に糸Ｙを保持させながら、ロボットアーム６２を制御して当該引取ユニット３への糸掛けを行わせる。糸掛制御装置１０２は、統括制御装置１００（図３参照）と電気的に接続され、統括制御装置１００との通信を行う。

次に、糸掛けに関する詳細な説明の前に、従来の紡糸引取機において発生しうる問題、及び、本実施形態における紡糸引取機１の詳細構成について説明する。

（従来の問題）
従来は、例えばユニット制御装置１０１が支点ガイド２１を移動させ始めてから所定時間が経過したときに支点ガイド２１の移動が完了したと判断され、糸掛ロボット４による糸掛けが続行されていた。しかしながら、例えば、エアシリンダ３１が正常に動作せずに支点ガイド２１が正常に移動できない場合、支点ガイド２１が近接位置或いは離隔位置に正常に位置できなくなる。支点ガイド２１が近接位置に正常に位置していない場合、糸掛ロボット４による糸掛けに失敗するという問題が生じうる。また、支点ガイド２１が近接位置から離隔位置に正常に戻らないとき、支点ガイド２１が本来の位置からずれた状態で糸Ｙの巻き取りが開始されうる。すると、パッケージが正常に形成されず、巻き取られた糸Ｙ及び巻き取りに費やされた時間が無駄になるおそれもある。

なお、エアシリンダ３１が正常に動作しなくなる原因の一つとして、例えば、糸くずがシリンダ本体３３とスライダ３５との間に詰まることによる負荷の増大が挙げられる。糸くずには、例えば、走行中の糸Ｙの一部が支点ガイド２１等のガイド部材との擦過によって粉状となったものが含まれる。このような糸くずは、例えばガイド支持体２６の内部空間にも入り込んでくることがあるため、糸くずの詰まりを完全に防ぐことは難しい。或いは別の原因として、圧縮空気の供給源がエアシリンダ３１を含む多数のエアシリンダに共通に接続されている場合、複数のエアシリンダが同時に動作したときに圧縮空気の圧力不足が生じることが挙げられる。このような場合にも、エアシリンダが正常に動作しにくくなる。そこで、本実施形態では、複数の支点ガイド２１（糸掛対象部材）が正常に移動しない場合に生じうる不具合を抑制するために、紡糸引取機１が以下のように構成されている。より具体的には、複数の支点ガイド２１の近傍に、後述する位置情報検知部７０が配置されている。

（紡糸引取機の詳細構成）
図５（ａ）、（ｂ）に戻って、紡糸引取機１の詳細構成（より具体的には、支点ガイド２１の近傍の構成）について説明する。ガイド支持体２６には、上述したように、可動部材３２が前後方向に移動可能に装着されている。可動部材３２の左端部は、例えば、支点ガイド２１の左端よりも左側に突出している。このような可動部材３２の近傍に、支点ガイド２１の現在位置に関する情報を検知する位置情報検知部７０（本発明の検知部）が設けられている。言い換えると、位置情報検知部７０は、支点ガイド２１の移動に関する情報を検知する。位置情報検知部７０は、支点ガイド２１が目標位置に位置しているか否かに関する情報を検知する第１リミットスイッチ７１及び第２リミットスイッチ７２（いずれも本発明のリミットスイッチに相当）を有する。第１リミットスイッチ７１及び第２リミットスイッチ７２は、例えば、公知の接触式のマイクロスイッチが内蔵されたスイッチ機器である。マイクロスイッチの駆動機構には、公知のプランジャ、ヒンジレバーなど様々なタイプのものが適用可能である。或いは、第１リミットスイッチ７１及び第２リミットスイッチ７２（リミットスイッチ）は、公知の非接触式の近接センサであってもよい。リミットスイッチには、非接触式の近接センサとして、電磁誘導や、ホール素子により金属体の接近を検知するタイプのものも適用可能である。第１リミットスイッチ７１及び第２リミットスイッチ７２は、ユニット制御装置１０１と電気的に接続されている。なお、以下では、第１リミットスイッチ７１及び第２リミットスイッチ７２が接触式のリミットスイッチであるものとして説明を進める。

第１リミットスイッチ７１は、可動部材３２及び支点ガイド２１Ｒ（複数の支点ガイド２１のうち最も後側に配置されたもの）が近接位置に正常に位置しているか否か検知するように構成されている。図５（ａ）、（ｂ）に示すように、第１リミットスイッチ７１は、可動部材３２の左端部よりも前側に配置されている。第１リミットスイッチ７１は、複数の支点ガイド２１よりも左側に配置されている。このため、支点ガイド２１は、ボビン軸方向に移動しているときに第１リミットスイッチ７１と干渉しない。第１リミットスイッチ７１は、可動部材３２が近接位置に移動したときに、可動部材３２の左端部が接触するように配置されている。可動部材３２が第１リミットスイッチ７１に接触しているとき、第１リミットスイッチ７１はオンになる。可動部材３２が第１リミットスイッチ７１に接触していないとき、第１リミットスイッチ７１はオフになる。これにより、第１リミットスイッチ７１は、可動部材３２の近接位置への移動が正常か否かに関する情報を検知できる。第１リミットスイッチ７１に関して、近接位置が本発明の目標位置に相当する。

第２リミットスイッチ７２は、可動部材３２及び支点ガイド２１Ｒが離隔位置に正常に位置しているか否か検知するように構成されている。図５（ａ）、（ｂ）に示すように、第２リミットスイッチ７２は、可動部材３２の左端部よりも後側に配置されている。第２リミットスイッチ７２は、左右方向において第１リミットスイッチ７１と略同じ位置に配置されている。また、第２リミットスイッチ７２は、左右方向において可動部材３２の左端部と重なるように配置されている。第２リミットスイッチ７２は、可動部材３２が離隔位置に移動したときに、可動部材３２の左端部が接触するように配置されている。可動部材３２が第２リミットスイッチ７２に接触しているとき、第２リミットスイッチ７２はオンになる。可動部材３２が第２リミットスイッチ７２に接触していないとき、第２リミットスイッチ７２はオフになる。これにより、第２リミットスイッチ７２は、可動部材３２の離隔位置への移動が正常か否かに関する情報を検知できる。第２リミットスイッチ７２に関して、離隔位置が本発明の目標位置に相当する。

（糸掛け時における支点ガイドの移動に関する判断等）
次に、引取ユニット３への糸掛け時における、支点ガイド２１の移動が正常か異常かの判断及び当該判断に基づく対応について、糸掛けの具体的な手順と併せて、図８～図１１を参照しつつ説明する。図８は、糸掛けの手順を示すフローチャートである。図９（ａ）～図１１は、糸掛けの手順を示す説明図である。なお、図９（ｄ）は、図９（ｃ）のＤ矢視図である。統括制御装置１００とユニット制御装置１０１と糸掛制御装置１０２とが互いに連携し、引取ユニット３の各部及び糸掛ロボット４の各部を制御することによって、糸掛けが行われる。本実施形態では、統括制御装置１００とユニット制御装置１０１と糸掛制御装置１０２とを合わせたものが、本発明の制御部に相当する。

初期状態において、複数の糸Ｙがアスピレータ１１に吸引保持されている（図９（ａ）参照）。この状態において糸掛けが開始される（Ｓ１０１）。具体的には、糸掛けに必要な動作を引取ユニット３に行わせるための信号が、統括制御装置１００から、糸掛けの対象となっている引取ユニット３のユニット制御装置１０１に送信される。また、当該引取ユニット３の前に糸掛ロボット４の本体部６１を移動させるための信号が、統括制御装置１００から糸掛制御装置１０２に送信される。糸掛制御装置１０２は、当該信号に従って移動モータ１３１を制御し、本体部６１を左右方向に移動させる。

次に、ユニット制御装置１０１が、引取ユニット３の各部を制御し、糸掛けの対象となる各部材を生産位置から糸掛位置へ移動させ始める（Ｓ１０２）。具体的には、移動モータ１１２によって第２ゴデットローラ１４が糸掛位置に移動し始め、エアシリンダ３１によって複数の支点ガイド２１が近接位置（糸掛位置）に移動し始める。

次に、ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１を移動させ始めてから所定時間内に支点ガイド２１が近接位置（糸掛位置）に正常に移動したか否か判断する。具体的には、次のステップＳ１０３において、可動部材３２が第１リミットスイッチ７１に接触して第１リミットスイッチ７１がオンになったとき（Ｓ１０３：Ｙｅｓ）、ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１が近接位置に正常に移動したと判断する。一方、第１リミットスイッチ７１がオフのとき（Ｓ１０３：Ｎｏ）、ユニット制御装置１０１は、所定時間が経過するまでの間（Ｓ１０４：Ｎｏ）、ステップＳ１０３に戻る。

支点ガイド２１を近接位置に移動させ始めてから、第１リミットスイッチ７１がオフのまま所定時間が経過したとき（Ｓ１０４：Ｙｅｓ）、ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１の近接位置への移動に異常が発生したと判断する。これに伴い、糸掛けが停止させられる。具体的には、ユニット制御装置１０１は、引取ユニット３の各部の動作を停止させるとともに、支点ガイド２１の移動に異常が生じたことを示す信号を統括制御装置１００に送信する。統括制御装置１００は、糸掛けを停止させるための信号を糸掛制御装置１０２に送信する。また、ユニット制御装置１０１は、報知部１２２を制御し、支点ガイド２１の移動に異常が生じたことを示す情報を報知させる（Ｓ１０５）。作業者は、報知部１２２によって報知された情報に基づいて引取ユニット３の状態を確認する。また、作業者は、必要に応じて引取ユニット３のメンテナンスを行う。

一方、所定時間が経過する前に第１リミットスイッチ７１がオンになったとき（Ｓ１０３：Ｙｅｓ）、ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１の移動が正常であることを示す信号を統括制御装置１００に直ちに送信する。統括制御装置１００は、ユニット制御装置１０１から受信した信号に基づき、糸掛ロボット４の動作を続行させるための信号を糸掛制御装置１０２に送信する。糸掛制御装置１０２は、当該信号に従って糸掛ロボット４を動作させる。具体的には、アスピレータ１１によって吸引保持されている糸Ｙの近傍にサクション６４が位置している状態で、糸Ｙがカッタ６５によって切断される。これにより、糸Ｙがアスピレータ１１から糸掛ユニット６３に受け渡される（Ｓ１０６。図９（ｂ）参照）。このように、支点ガイド２１の移動が正常であると判断された場合にのみ、糸掛ロボット４の動作が続行させられる。

次のステップＳ１０７においては、糸掛ロボット４によって、規制ガイド１２、第１ゴデットローラ１３及び第２ゴデットローラ１４への糸掛けが行われる。より具体的には、糸掛制御装置１０２は、ロボットアーム６２によって糸掛ユニット６３の先端部を規制ガイド１２よりも下方、後方、且つ右側に移動させる（図９（ｃ）、及び、図９（ｄ）の二点鎖線参照）。その後、ユニット制御装置１０１は、規制ガイド１２を生産位置（図９（ｄ）の二点鎖線参照）から糸掛位置（図９（ｄ）の実線参照）に移動させる。次に、糸掛制御装置１０２は、糸掛ユニット６３を前方に移動させ、複数の糸Ｙを規制ガイド１２に掛ける。次に、糸掛制御装置１０２は、糸掛ユニット６３の先端部を第１ゴデットローラ１３の軸方向における基端側へ移動させる（図９（ｅ）参照）。それとともに、ユニット制御装置１０１は、規制ガイド１２を糸掛位置から生産位置に移動させる（図９（ｅ）参照）。その後、糸掛制御装置１０２は、糸掛ユニット６３を移動させ、第１ゴデットローラ１３及び第２ゴデットローラ１４に順次糸Ｙを掛ける（図９（ｆ）参照）。

次のステップＳ１０８において、糸掛ロボット４によって、複数の支点ガイド２１への糸掛けが行われる。より具体的には、糸掛ユニット６３の糸掛補助部材６６（図５（ｂ）参照）によって、複数の糸Ｙが互いに離隔した状態で保持される。次に、糸掛制御装置１０２は、ロボットアーム６２を制御して糸掛ユニット６３を後側の所定位置に移動させる（図５（ｂ）の二点鎖線参照）。さらに、糸掛制御装置１０２は、糸掛ユニット６３を左斜め前方へ移動させる（図５（ｂ）の矢印参照）。これにより、複数の糸Ｙが、対応する支点ガイド２１に掛けられる（図１０（ａ）参照）。

次のステップＳ１０９において、ユニット制御装置１０１は、第２ゴデットローラ１４及び複数の支点ガイド２１の生産位置への移動を開始させる。次に、ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１を移動させ始めてから所定時間内に支点ガイド２１が離隔位置（生産位置）に正常に戻った否か判断する。具体的には、次のステップＳ１１０において、可動部材３２が第２リミットスイッチ７２に接触して第２リミットスイッチ７２がオンになったとき（Ｓ１１０：Ｙｅｓ）、ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１が離隔位置に正常に移動したと判断する。一方、第２リミットスイッチ７２がオフのとき（Ｓ１１０：Ｎｏ）、ユニット制御装置１０１は、所定時間が経過するまでの間（Ｓ１１１：Ｎｏ）、ステップＳ１１０に戻る。

支点ガイド２１を離隔位置に移動させ始めてから、第２リミットスイッチ７２がオフのまま所定時間が経過したとき（Ｓ１１１：Ｙｅｓ）、ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１の離隔位置への移動に異常が発生したと判断する。これに伴い、ステップＳ１０５と同様に糸掛けが停止させられる。また、ユニット制御装置１０１は、報知部１２２を制御し、支点ガイド２１の移動に異常が生じたことを示す情報を報知させる（Ｓ１１２）。

一方、所定時間が経過する前に第２リミットスイッチ７２がオンになったとき（Ｓ１１０：Ｙｅｓ。図１０（ｂ）参照）、ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１の移動が正常であることを示す信号を統括制御装置１００に送信する。また、ユニット制御装置１０１は、糸収束ガイド４１を初期位置（図６の実線参照）から受渡位置（図６の破線参照）に移動させる。また、ユニット制御装置１０１は、第１セパレータ４２の複数の保持部材５２を第１位置から第２位置に移動させる（図７（ｂ）及び図１０（ｂ）参照）。

統括制御装置１００は、ユニット制御装置１０１から受信した信号に基づき、糸掛ロボット４の動作を続行させるための信号を糸掛制御装置１０２に送信する。糸掛制御装置１０２は、当該信号に従って糸掛ロボット４を動作させる。具体的には、糸掛制御装置１０２は、ロボットアーム６２によって糸掛ユニット６３を移動させ、糸収束ガイド４１に複数の糸Ｙを掛ける（Ｓ１１３）。これにより、各糸Ｙが、対応する保持部材５２のすぐ後側に配置される（図７（ｂ）及び図１０（ｂ）参照）。

次のステップＳ１１４において、ボビンＢへの糸掛けが行われる。具体的には、ユニット制御装置１０１は、保持部材５２を第１位置に戻し（図７（ａ）及び図１１参照）、第２セパレータ４３を受取位置（図６の破線参照）へ移動させる。さらに、ユニット制御装置１０１は、第１セパレータ４２を受渡位置（図６の破線参照）に移動させた後、保持部材５２を再び第２位置に移動させる。これにより、第１セパレータ４２から第２セパレータ４３に糸Ｙが受け渡される（図示省略）。その後、ユニット制御装置１０１は、第２セパレータ４３の保持部材５４を受取位置から左方に揺動させる（図示省略）。このとき、糸Ｙがトラバースガイド２２に捕捉される。さらに、ユニット制御装置１０１は、糸寄せ装置（不図示）に、糸Ｙをトラバースガイド２２から一時的に外させ、ボビンＢのスリットに案内させる。これにより、ボビンＢに糸Ｙが掛けられる。その後、ユニット制御装置１０１は、糸寄せ装置に、糸Ｙがトラバースガイド２２に捕捉される位置に糸Ｙを戻させる。糸Ｙがトラバースガイド２２に再び捕捉されたとき、糸掛けが終了して、引取ユニット３による糸Ｙの巻き取りが開始される（Ｓ１１５）。

以上のように、支点ガイド２１の移動が正常であると判断された場合には糸掛けを行い、糸掛対象部材の移動が異常であると判断された場合には糸掛けを中止等することができる。したがって、支点ガイド２１が正常に移動しない場合に生じうる不具合を抑制できる。

また、支点ガイド２１の移動が正常であると判断された場合にのみ、糸掛ロボット４の動作が続行される。したがって、支点ガイド２１の移動に異常が生じた場合に、糸掛ロボット４によって糸掛けが意図せず行われることを確実に防止できる。

また、支点ガイド２１の移動に異常が生じたと判断された場合に、異常の発生を示す情報が報知部１２２によって報知される。したがって、支点ガイド２１の移動に異常が生じた場合に、迅速な対処を作業者に促すことができる。

また、位置情報検知部７０は、支点ガイド２１の位置に関する情報を検知する。したがって、このような情報を利用することにより、支点ガイド２１の移動が正常か否か容易に判断できる。

また、一般的に安価であるリミットスイッチを位置情報検知部７０として用いることにより、繊維機械の製造コストの増大を抑えつつ、糸掛対象部材が目標位置に到達したか否か容易に判断できる。

また、駆動部３０が有するエアシリンダ３１は、例えば電気モータと比べて一般的に推力が小さいため、例えば糸くずがわずかに詰まっただけでも支点ガイド２１が正常に移動しなくなりやすい懸念がある。このような構成において、位置情報検知部７０による検知結果に基づき、支点ガイド２１の移動が正常か否か判断することは有効である。

また、複数の支点ガイド２１（特に、最も後側に配置された支点ガイド２１Ｒ）は、離隔位置と近接位置との間で長い距離を移動する必要がある。このため、駆動部３０の動作が不調である場合に、目標位置に正常に到達できなくなる懸念が大きい。このような構成において、位置情報検知部７０による検知結果に基づき、支点ガイド２１の移動が正常か否か判断することは有効である。

また、糸Ｙがボビンに巻き取られる際に、複数の支点ガイド２１が離隔位置からずれていると、複数の支点ガイド２１に掛かった糸ＹがボビンＢに正常に巻き取られず、ボビンＢに巻き取られた糸が無駄になるおそれがある。このような構成において、位置情報検知部７０の第２リミットスイッチ７２による検知結果に基づき、複数の支点ガイド２１の離隔位置への移動が正常か否か判断することは有効である。

また、糸Ｙが複数の支点ガイド２１に掛けられる際に、複数の支点ガイド２１が近接位置からずれていると、複数の支点ガイド２１への糸掛けが正常に行われないおそれがある。このような構成において、位置情報検知部７０の第１リミットスイッチ７１による検知結果に基づき、複数の支点ガイド２１の近接位置への移動が正常か否か判断することは有効である。

次に、前記実施形態に変更を加えた変形例について説明する。但し、前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。

（１）前記実施形態において、ユニット制御装置１０１は、複数の支点ガイド２１が目標位置（離隔位置或いは近接位置）に正常に移動したとき、直ちに糸掛ロボット４の動作を続行させるものとしたが、これには限られない。例えば、ユニット制御装置１０１は、上述した所定時間が経過するまで待った後に、複数の支点ガイド２１が目標位置に正常に移動したと判断しても良い。

（２）位置情報検知部７０は、第１リミットスイッチ７１及び第２リミットスイッチ７２の両方を有しているものとしたが、これには限られない。位置情報検知部７０は、第１リミットスイッチ７１及び第２リミットスイッチ７２のうち一方のみを有していても良い。

（３）位置情報検知部７０は、第１リミットスイッチ７１及び第２リミットスイッチ７２の代わりに、例えば光学式の位置センサを有していても良い。或いは、位置情報検知部７０は、例えば、画像を撮影する不図示のカメラを有していても良い。ユニット制御装置１０１は、当該画像を用いて画像認識を行い、画像認識の結果に基づいて、複数の支点ガイド２１が目標位置に正常に移動したか否か判断しても良い。

（４）前記までの実施形態において、駆動部３０がエアシリンダ３１を有するものとしたが、これには限られない。例えば図１２に示すように、巻取部１５Ａは、駆動部３０の代わりに、回転軸８１ａ（本発明の可動部）が設けられた電動モータ８１を含む駆動部３０Ａを有していても良い。駆動部３０Ａは、例えば、ボールねじ８３とナット８４とを有する公知のボールねじ機構である。ボールねじ８３は、例えばカップリング８２によって回転軸８１ａと連結され、前後方向に延びている。ナット８４は、ボールねじ８３と螺合されている。ナット８４にはスライダ８５が固定されている。スライダ８５と、上述した可動部材３２とが、磁力によって連結されている。また、巻取部１５Ａは、上述した位置情報検知部７０を有していても良いが、これには限られない。巻取部１５Ａは、位置情報検知部７０に加えて、或いは位置情報検知部７０の代わりに、例えばロータリーエンコーダ８６（本発明の検知部）を有していても良い。言い換えると、電動モータ８１がサーボモータであっても良い。ロータリーエンコーダ８６は、電動モータ８１の回転軸８１ａの回転角度の情報（言い換えると、回転軸８１ａの位置に関する情報）を検知するように構成されている。ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１が所定の目標距離を移動するように電動モータ８１を制御する。ユニット制御装置１０１は、ロータリーエンコーダ８６による検出結果を利用して、支点ガイド２１の移動距離を算出しても良い。そして、ユニット制御装置１０１は、算出された移動距離を目標距離と比較することによって、支点ガイド２１が目標位置に正常に到達したかどうか判断しても良い。

ここで、電動モータ８１の回転軸８１ａと固定部（ハウジング等）との間に糸くず等が詰まると、電動モータ８１に過剰な負荷がかかって電動モータ８１が故障するおそれがある。この点、当該変形例では、支点ガイド２１の移動が異常であると判断された場合に電動モータ８１の動作を停止させることで、電動モータ８１に過剰な負荷がかかることを抑制できる。また、回転軸８１ａの回転角度（言い換えると、回転軸８１ａの位置）に関する情報を利用することによって、支点ガイド２１の位置情報を間接的に取得できる。これにより、支点ガイド２１の位置に関する情報を直接取得できない場合でも、支点ガイド２１の移動が正常か異常か判断できる。なお、ロータリーエンコーダ８６の代わりに、不図示のポテンショメータが設けられていても良い。また、回転軸８１ａを有する電動モータ８１の代わりに、略直線的に移動可能な可動部（不図示）を有する不図示のリニアモータが設けられていても良い。この場合、ロータリーエンコーダ８６の代わりに不図示のリニアエンコーダが設けられていても良い。リニアエンコーダにより、リニアモータの可動部の位置に関する情報が検知されても良い。

（５）上述した（４）のさらなる変形例として、例えば図１３に示すように、巻取部１５Ｂの駆動部３０Ｂは、電動モータとして、パルス信号によって駆動されるステッピングモータ９１を有していても良い。ステッピングモータ９１は、例えば、ユニット制御装置１０１と電気的に接続されたドライバ９２（本発明の検知部）によって駆動されても良い。ドライバ９２は、ステッピングモータ９１の脱調を検知可能に構成されていても良い。すなわち、ステッピングモータ９１の回転軸９１ａにかかる負荷トルクが大きくなると、回転軸９１ａの回転が鈍くなり、支点ガイド２１がスムーズに移動しなくなるおそれがある。また、一般的に、ステッピングモータ９１の回転軸９１ａにかかる負荷トルクが大きくなると、モータに流れるモータ電流が増大する。そこで、ドライバ９２は、例えば、ステッピングモータ９１に流れているモータ電流を正常時のモータ電流と比較することによって脱調を検知しても良い。ユニット制御装置１０１は、ドライバ９２による検知結果（支点ガイド２１の移動に関する検知結果）に基づいて、支点ガイド２１の移動が正常か異常か判断しても良い。具体例として、ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１が移動すべき目標距離の情報をドライバ９２に送信しても良い。ドライバ９２は、目標距離の情報に基づいて、必要な数のパルス信号をステッピングモータ９１に送信する。そして、ユニット制御装置１０１は、例えば脱調が所定回数以上生じた場合に、支点ガイド２１の移動に異常が生じたと判断しても良い。この場合、ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１を移動させ始めてから所定時間が経過するよりも前に、支点ガイド２１の移動に異常が生じたと判断しても良い。或いは、ユニット制御装置１０１は、ドライバ９２からステッピングモータ９１に最後のパルス信号が送られたときに脱調が検知された場合に、支点ガイド２１の移動に異常が生じたと判断しても良い。或いは、ユニット制御装置１０１は、モータ電流の上限値を記憶しており、ステッピングモータ９１に流れているモータ電流が上限値を超えたときに、支点ガイド２１の移動に異常が生じたと直ちに判断しても良い。

このようにすることで、支点ガイド２１の位置に関する情報を取得できない場合でも、支点ガイド２１の移動が正常か異常か判断できる。なお、上述したようにドライバ９２が脱調を検知しても良いが、これには限られない。例えば、ユニット制御装置１０１が正常時のモータ電流の情報を予め記憶しており、実際のモータ電流を正常時のモータ電流と比較することにより脱調を検知しても良い。この場合、ユニット制御装置１０１が本発明の検知部に相当する。

（６）上述したように、リミットスイッチは、例えば非接触式の近接センサであっても良い。以下、図１４（ａ）、（ｂ）を参照しつつ具体的に説明する。図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、巻取部１５Ｃの位置情報検知部７０Ｃは、上述した第１リミットスイッチ７１及び第２リミットスイッチ７２の代わりに、第１リミットスイッチ７１Ｃ及び第２リミットスイッチ７２Ｃを有する。第１リミットスイッチ７１Ｃ及び第２リミットスイッチ７２Ｃは、例えば電磁誘導を利用して金属体等の導電性部材の接近を検知する公知の磁気式の近接センサであっても良いが、これには限られない。また、可動部材３２の例えば下端部に、検知片として、前後方向に延びた金属板７３が固定されていても良い。第１リミットスイッチ７１Ｃ及び第２リミットスイッチ７２Ｃは、金属板７３と干渉しないように、金属板７３の移動範囲の外側に配置されている。第１リミットスイッチ７１Ｃ及び第２リミットスイッチ７２Ｃは、例えば、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、金属板７３よりも下側に配置されていても良い。つまり、例えば、複数の支点ガイド２１が近接位置に位置しているときに金属板７３が第１リミットスイッチ７１Ｃの真上に位置するように、第１リミットスイッチ７１Ｃが配置されていても良い（図１４（ａ）参照）。複数の支点ガイド２１が離隔位置に位置しているときに金属板７３が第２リミットスイッチ７２Ｃの真上に位置するように、第２リミットスイッチ７２Ｃが配置されていても良い（図１４（ｂ）参照）。ユニット制御装置１０１は、このような位置情報検知部７０Ｃによる検知結果に基づいて、支点ガイド２１の移動が正常か異常か判断しても良い。

（７）支点ガイド２１の移動に異常が生じたとき、報知部１２２による報知は必ずしも行われなくても良い。ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１の移動に異常が生じたとき、例えば、単に引取ユニット３の動作を停止させても良い。

（８）支点ガイド２１の移動に異常が生じたとき、必ずしも直ちに糸掛けが中止されなくても良い。例えば、ユニット制御装置１０１は、支点ガイド２１の移動に異常が生じたとき、支点ガイド２１を元の位置（離隔位置及び近接位置のうち一方）に戻し、その後、再び目標位置（離隔位置及び近接位置のうち他方）へ移動させ始めても良い。

（９）上述した実施形態において、位置情報検知部７０等の検知部は、支点ガイド２１の移動に関する情報を検知するものとしたが、これには限られない。糸Ｙが掛けられる他の糸掛対象部材（規制ガイド１２、第２ゴデットローラ１４、保持部材５２等）の移動に関する情報を検知する検知部が設けられていても良い。

（１０）紡糸引取機１は、必ずしも糸掛ロボット４を備えていなくても良い。紡糸引取機１は、作業者によって糸掛けの少なくとも一部が行われるように構成されていても良い。

（１１）上述したエアシリンダ３１は、必ずしもガイド支持体２６の内部に収容されていなくても良い。また、スライダ３５と可動部材３２は、磁石以外の部材（例えば、ネジ等の連結具）によって互いに連結されていても良い。

（１２）前記までの実施形態において、ユニット制御装置１０１と糸掛制御装置１０２は、統括制御装置１００を介して間接的に通信するが、これには限られない。ユニット制御装置１０１と糸掛制御装置１０２とが、直接通信しても良い。

（１３）前記までの実施形態において、統括制御装置１００とユニット制御装置１０１と糸掛制御装置１０２とを合わせたものが本発明の制御部に相当するものとしたが、これには限られない。例えば、上述したユニット制御装置１０１及び糸掛制御装置１０２は、必ずしも設けられていなくても良い。統括制御装置１００が、引取ユニット３及び糸掛ロボット４を制御しても良い。この場合、統括制御装置１００が本発明の制御部に相当する。

（１４）上述した紡糸引取機１は、複数の引取ユニット３を備えるものとしたが、これには限られない。引取ユニット３は、１つのみ設けられていても良い。

（１５）前記までの実施形態において、糸掛けが開始される前の初期状態において、複数の糸Ｙがアスピレータ１１に吸引保持されているものとしたが、これには限られない。例えば、紡糸装置２の近傍に、紡糸装置２から紡出された複数の糸Ｙを保持しつつ下方へ降ろす不図示の糸降ろし装置（例えば特開２０１７－８２３７６号公報を参照）が設けられていても良い。糸掛ロボット４は、糸掛け時に、糸降ろし装置から糸Ｙを直接受け取っても良い。

（１６）糸掛対象部材の移動に関する情報を検知する検知部は、紡糸引取機１に限らず、少なくとも１本の糸を処理する様々な繊維機械に設けられていても良い。例えば、特開２０１６－２２３０３４号公報に記載された仮撚加工機（繊維機械）において、糸が掛けられる糸掛対象部材が生産位置と糸掛位置との間で移動可能に構成されていても良い。そして、仮撚加工機に検知部が設けられていても良い。

１ 紡糸引取機（繊維機械）
４ 糸掛ロボット（自動糸掛装置）
２１ 支点ガイド（糸掛対象部材）
３０ 駆動部
３１ エアシリンダ
７０ 位置情報検知部（検知部）
７１ 第１リミットスイッチ（リミットスイッチ）
７２ 第２リミットスイッチ（リミットスイッチ）
８１ 電動モータ
８１ａ 回転軸（可動部）
８６ ロータリーエンコーダ（検知部）
９１ ステッピングモータ
９２ ドライバ（検知部）
１００ 統括制御装置（制御部）
１０１ ユニット制御装置（制御部）
１０２ 糸掛制御装置（制御部）
１２２ 報知部
Ｂ ボビン
Ｙ 糸

Claims (12)

1. 少なくとも１本の糸を少なくとも１つのボビンにそれぞれ巻き取る処理をする繊維機械であって、
   前記糸が掛けられる糸掛対象部材と、
   前記糸が前記糸掛対象部材に掛けられており且つ前記ボビンに巻き取られているときの所定の生産位置と、前記生産位置とは異なる、前記糸掛対象部材への糸掛けが行われるときの糸掛位置との間で前記糸掛対象部材を移動させる駆動部と、
   前記駆動部による前記糸掛対象部材の移動に関する情報を検知する検知部と、
   制御部と、を備え、
   前記制御部は、前記検知部による検知結果に基づき、前記糸掛対象部材の移動が正常か異常か判断することを特徴とする繊維機械。
2. 少なくとも１本の糸を処理する繊維機械であって、
   前記糸が掛けられる糸掛対象部材と、
   所定の生産位置と、前記生産位置とは異なる糸掛位置との間で前記糸掛対象部材を移動させる駆動部と、
   前記駆動部による前記糸掛対象部材の移動に関する情報を検知する検知部と、
   制御部と、を備え、
   前記制御部は、前記検知部による検知結果に基づき、前記糸掛対象部材の移動が正常か異常か判断し、
   複数の前記糸がそれぞれ巻き取られる複数のボビンを前記複数のボビンの軸方向に並べて支持するボビンホルダと、
   前記複数のボビンに対応して前記軸方向に並べて設けられた、前記複数の糸をそれぞれ綾振りするための複数のトラバースガイドと、を備え、
   前記糸掛対象部材は、
   前記複数のトラバースガイドにそれぞれ対応して前記軸方向に並べて設けられた、前記複数の糸がそれぞれ綾振りされる際の支点となる複数の支点ガイド、を含み、
   前記複数の支点ガイドは、
   前記生産位置として、前記複数のボビンに前記複数の糸がそれぞれ巻き取られるときの離隔位置と、
   前記糸掛位置として、前記離隔位置に位置しているときと比べて前記軸方向における間隔が小さくなるように集められた近接位置と、の間で移動可能であることを特徴とする繊維機械。
3. 前記検知部は、前記複数の支点ガイドが前記離隔位置に正常に位置しているか否かに関する情報を検知することを特徴とする請求項２に記載の繊維機械。
4. 前記検知部は、前記複数の支点ガイドが前記近接位置に正常に位置しているか否かに関する情報を検知することを特徴とする請求項２又は３に記載の繊維機械。
5. 前記糸掛対象部材への糸掛けを行う自動糸掛装置を備え、
   前記制御部は、
   前記糸掛対象部材の移動が正常であると判断した場合にのみ、前記自動糸掛装置の動作を続行させることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の繊維機械。
6. 情報を報知する報知部を備え、
   前記制御部は、前記糸掛対象部材の移動に異常が生じたと判断した場合に、異常の発生を示す情報を前記報知部に報知させることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の繊維機械。
7. 前記検知部は、前記糸掛対象部材の位置に関する情報を検知することを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の繊維機械。
8. 前記検知部は、前記糸掛対象部材が目標位置に位置しているか否かに関する情報を検知するリミットスイッチであることを特徴とする請求項７に記載の繊維機械。
9. 前記駆動部は、エアシリンダを含むことを特徴とする請求項７又は８に記載の繊維機械。
10. 前記駆動部は、電動モータを含むことを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載の繊維機械。
11. 前記検知部は、前記電動モータの可動部の位置に関する情報を検知することを特徴とする請求項１０に記載の繊維機械。
12. 前記電動モータは、ステッピングモータであり、
    前記検知部は、前記ステッピングモータの脱調を検知することを特徴とする請求項１０又は１１に記載の繊維機械。
    

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