JP7536192B2

JP7536192B2 - シェニールカーペット及びその製造方法

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Publication number: JP7536192B2
Application number: JP2023532786A
Authority: JP
Inventors: 曹順林
Original assignee: 昆山怡家居紡織有限公司
Priority date: 2021-03-17
Filing date: 2021-11-17
Publication date: 2024-08-19
Anticipated expiration: 2041-11-17
Also published as: WO2022193701A1; CN113331661A; EP4295728A4; US20240035217A1; EP4295728A1; CN113142954A; JP2024502227A

Description

本発明は紡績分野に関し、具体的にはシェニールカーペット及びその製造方法に関する。

シェニール糸は２本の撚り線を芯糸とし、撚ることにより花糸を中間に挟んで織製されてなる。シェニール糸は羽毛が膨らみ、手触りが柔軟であり、織物が厚くて且つ軽量であるという特徴を有し、ホームテキスタイル分野に幅広く利用され、シェニール糸はタフティングや編プロセスと結合して各種類のカーペットが作成され、人々のホーム体験を豊かにする。

現在市販されているシェニールカーペットの一般的な製造プロセス経路は、紡績－タフティング又はニット丸編機の製織－落水染色処理－脱水－乾燥定型－裏面の接着剤塗布（複合）－裁断－縫製であり、該プロセスは紡績で得られた糸を第一層としてタフティング方式により第二層の基布と結合してブランクカーペットを製造し、続いてこのブランクカーペットをラピッド染色機又はジッガー染色機などの染色装置において必要な色の濃淡に基づいて１００分間程度染色していろんな色を有するブランクカーペットを製造し、さらにブランクカーペットを脱水機に入れて２０分間程度脱水してから、リラックスドライヤにより乾燥定型を行い、最後に裁断、縫製してカーペットを製造する。中国特許ＣＮ１０１１３９７８８Ａは光沢のあるシェニールカーペット生地及び製造プロセスを開示し、シェニール糸の製造－シェニール糸をシェニールカーペット生地に製織すること－染色処理－仕上げ－脱水－乾燥定型とのステップを含み、この特許の生産プロセス経路が長く、コスト及びエネルギー消費が高い。

従来汎用のシェニールカーペットの製造プロセスにおいて、染色工程では大量の水を染料の担体として使用して糸繊維分子と結合したり又は繊維分子の隙間に進入させることで様々な色を製造する必要があり、ラピッド染色機でシェニールカーペットを染色することを例とし、使用浴比が１：１０であり、即ち２００ＫＧのシェニールカーペットを染色するために２０００ＫＧの水で染色液を製造する必要があり、染色工場内に水資源の浄化、リサイクルを行うことができるが、大量の水分損失は巨大な浪費になるに決まり、且つ汚水処理には化学物質が大量使用されるとともに大量の化学物質が残留されて環境汚染をもたらす。染色過程では染着過程の円滑な進行を保証するために、巨大な熱エネルギーを必要とし、一般的な染色プロセスでは常温水が２℃／ｍｉｎの加熱速度で７０℃～８０℃まで昇温し、続いて１℃／ｍｉｎの加熱速度で１００℃～１３０℃まで昇温し、続いて保温操作が２０ｍｉｎ～３０ｍｉｎ行われ、最後に降温処理が行われ、染色後のブランクカーペットはさらに脱水乾燥を行なわれなければならなず、全工程には時間が長くかかり、エネルギー消費が大きく、水使用量が巨大である。先染糸で製造されるシェニールもあり、落水処理を経るものであり、染料を使用しない以外、他の工程が上記と同様であり、大量の汚水及び化学物質の残留も発生する。現在市販のシェニールカーペットの製造プロセスにおいて、０．８ｇ／Ｌのレベラー、対応する配合比の染料及び１％～３％の柔軟剤及び還元洗浄剤が添加され、得られた製品は手触りが柔軟であるが、化学助剤の添加により環境にある程度の破壊をもたらす。例えば、中国特許ＣＮ１０８３０１２４４Ａは、超高吸水性の短毛本色のシェニールマットの製造方法を開示し、マット素地を染色するステップを含み、染色前に前処理の浸漬を行い、使用前にポリエステルマット原染体を添加し、まず予め軟水に浸漬し、前浸漬処理を行い、予熱水蒸気室において６０℃の水蒸気室が常温で２℃／ｍｉｎ毎に９０℃まで昇温し、温度が９０℃前後に安定した後に引き続き水蒸気で１０分間蒸し、－１℃／ｍｉｎで１１０℃まで昇温し、水蒸気で１０分間蒸し、３℃／ｍｉｎで６０℃まで降温し、続いて取り出し、セルフに設置し、染色の準備を行う。染料インクの成分には、分散染料、レベラー、軟化剤、潤滑剤、処理剤などが含まれる。このような染色プロセスは時間が長くかかり、エネルギー消費が大きく、水使用量が多く、化学助剤が環境を破壊する。

また、現在市販されているシェニールカーペットはパイル収縮度が高く、パイル繊維の配列が緊密であり、繊維がストレート状態を呈し、パイルの嵩高性及び膨らみが不十分であり、吸水力がよくなく、発明者の先行特許ＣＮ１０４７８３６３２Ａにおいて、インドの人工シェニールマットを模倣する加工方法が開示され、シェニール糸の染色→シェニール基布の処理→タフティング→滑り止め整理→ロック処理との加工ステップが順次含まれ、この特許で製造されたシェニールカーペットはループパイル状であり、嵩高性、膨らみ及び吸水力はいずれも好ましくない。

従って、時間がかかり、エネルギー消費が高く、水使用量が多く、環境を汚染し、嵩高性などがよくないという上記従来技術に存在する課題を克服するために、現在ではシェニールカーペットの製造方法が急務となっている。

上記技術的課題を解決するために、本発明はシェニールカーペット及びその製造方法を提供する。

本発明の目的は以下の技術態様により実現される。

カーペット面層、基布層及び底裏層で構成され、前記基布層が化繊ニット又は布帛生地基布層、化繊ニット又は布帛生地及び／若しくはニードルパンチ化繊不織布で形成された複合基布層又はスパンボンド不織布基布層であり、前記カーペット面層がシェニール糸を用いて基布層においてタフティング加工を行った後に基布層の一側に形成されたループパイルタフティング層を含み、前記底裏層がホットメルト接着剤、熱可塑性エラストマー、発泡ラテックス又は他の滑り止め機能付きの生地及び材料を複合する滑り止め処理層を含み、成形ロール機で加熱転動し、水蒸気軟化処理を行い、冷却降温してタフティング層のループパイルを粒子状パイルに形成させるシェニールカーペット。
なお、好ましくは、タフティング層のループパイルの高さが３．５ｍｍ～４５ｍｍである。

好ましくは、前記基布層の種類は以下を含み、
前記複合基布層はニードルパンチ化繊不織布であり、その重量が５０～５００ｇ／ｍ^２であり、前記複合基布層は化繊ニット又は布帛生地であり、その重量は７０～３５０ｇ／ｍ^２であり、
前記ニット又は布帛基布層の重量は５０～３５０ｇ／ｍ^２であり、
前記スパンボンド不織布基布層の重量は５０～３５０ｇ／ｍ^２である。

好ましくは、前記基布層の原材料は化学繊維、天然繊維及び混紡繊維のうちの一種又は複数種であってもよい。

好ましくは、前記カーペット面層のシェニール糸は新規の意匠糸であり、それは異なる繊度の短繊維又はフィラメントで織製された２本の撚り線を芯糸とし、異なる撚度で撚ることにより異なる繊度の花糸を異なる幅に切断して２本の芯糸の中間に挟んで織製されてなる。

好ましくは、前記カーペット面層のシェニール糸の材質はポリエステル、ナイロン、綿、又は混紡繊維などの繊維のうちの一種又は複数種であり、
好ましくは、前記カーペット面層のシェニール糸の番手は２．６Ｎｍ～０．２Ｎｍであり、
好ましくは、前記カーペット面層のシェニール糸の撚度は２８０Ｔ／Ｍ～８００Ｔ／Ｍであり、
好ましくは、前記カーペット面層のスノーヤーンの花糸の番手は３０Ｄ～６００Ｄであり、
好ましくは、前記カーペット面層のシェニール糸の花糸の幅は２ｍｍ～１５ｍｍである。

本発明は、
Ｓ１、シェニール糸を用いて基布層においてタフティング加工を行った後に、基布層の一側にカーペット面層を形成し、ブランクカーペットを得るステップと
Ｓ２、ステップＳ１におけるブランクカーペットを形成ロール機内に入れて加熱転動し、反転し、水蒸気軟化処理を行い、自然放冷により降温するステップと、
Ｓ３、ステップＳ２で得られたカーペットに対して底部被覆加工を行い、即ちカーペットの底部にホットメルト接着剤、熱可塑性エラストマー、発泡接着剤を用いたり又は他の単独の裏羽目材又は滑り止め処理付きの裏羽目材を複合するステップとを含む前記シェニールカーペットの製造方法をさらに提供する。

なお、好ましくは、ステップＳ２における形成ロール機の機種は水蒸気型形成ロール機、電気加熱・熱伝導オイル型形成ロール機、又は天然ガス加熱油型形成ロール機を含み、
好ましくは、ステップＳ２において形成ロール機に転動筐体が内蔵され、家庭用ドラム洗濯機の構造に類似し、ステップＳ２の過程において熱量の効果的な伝播及び均一な拡散のために、転動筐体の筐体に複数の放熱孔が分布され、
好ましくは、ステップＳ２における形成ロール機の内蔵転動筐体には正逆転を設定することができ、回転数は必要に応じて定速又は周波数変換調速を設定することができ、転動速度の可変範囲は１０ｒ／ｍｉｎ～３０ｒ／ｍｉｎであり、正逆転時間は必要に応じて設定することができ、回動時間は５ｍｉｎ～１２０ｍｉｎであり、正逆転方向は自動的に均一に循環して切り替えることができ、
好ましくは、ステップＳ２においてブランクカーペットは形成ロール機の筐体において自然にほぐれた状態にあり、ブランクカーペットが形成ロール機の内蔵筐体に伴って回動する過程において、ブランクカーペットは筐体内壁の一定の高さに達した後に自由落下して次の回動を開始するように、循環して繰り返し、
好ましくは、ステップＳ２において形成ロール機の加熱転動過程における温度設定範囲は７０℃～２００℃であり、
好ましくは、ステップＳ２において水蒸気軟化処理の時間は５ｓ～６００ｓであり、
好ましくは、ステップＳ２において、自然放冷による降温過程で、加熱プログラムがオフされ、送風機は内循環によりブランクカーペットの温度を自然に低下させ、降温過程において形成ロール機の内蔵筐体は降温プログラムが終了するまで、依然として回転方向を自動的に均一に循環して切り替えるように運転し、
好ましくは、ステップＳ２における全ての動作は手動又は自動プログラムにより連続操作を実現することができる。

代替可能には、本発明のシェニールカーペットの製造方法のステップＳ２は、
Ｓ２、ステップＳ１のブランクカーペットをシェーカー乾燥定型機に入れ、定型機の送風機により吹掛け、さらに風力によりブランクカーペットを定型機内部のＳ型風路に進出させ、乾燥機によりカーペットにシェイクと加熱乾燥を行い、またカーペットのシェイク中にブランクカーペットとＳ型風路との高周波摩擦を行うステップであってもよい。

なお、好ましくは、ステップＳ２におけるシェーカー乾燥定型機の種類は水蒸気型シェーカー乾燥定型機、電気加熱・熱伝導オイル型シェーカー乾燥定型機、天然ガス加熱油型シェーカー乾燥定型機を含み、
好ましくは、ステップＳ２においてシェーカー乾燥定型機は２台以上の強力送風機を有し、送風機のモータ電力は２０ＫＷ～４０ＫＷであり、送風機の回転数は１００ｒ／ｍｉｎ～１５００ｒ／ｍｉｎであり、
好ましくは、ステップＳ２においてシェーカー乾燥定型機において、送風機が吹きかけて風力を形成することで、さらにブランクカーペットを定型機に進出させ、送風機は定型機が搬送する動力源であり、
好ましくは、ステップＳ２におけるシェーカー乾燥定型機の前半部分はＳ型湾曲式風力ダクトユニットであり、後半部分はメッシュベルト式搬送ユニットであり、前半部分は動力源の役割を果たし、後半部分は搬送、ガイドの役割を果たし、シェーカー乾燥定型機は風力によりカーペットを搬送するとともに、強風とダクトのＳ型湾曲構造によりＳ１におけるカーペット素地はシェイク状態を形成し、且つＳ型ダクト構造はブランクカーペットとの間で摩擦状態を形成し、
好ましくは、ステップＳ２におけるシェーカー乾燥定型機の温度制御範囲は１００℃～２００℃であり、
好ましくは、ステップＳ２におけるシェーカー乾燥定型機の運転速度は０．５ｍ／ｍｉｎ～１０ｍ／ｍｉｎである。

代替可能には、本発明のシェニールカーペットの製造方法のステップＳ２は、
Ｓ２、ステップＳ１のブランクカーペットを水蒸気式乾燥機に入れ、ブランクカーペットを加熱転動して、乾燥するステップであってもよい。
なお、好ましくは、ステップＳ２における水蒸気式乾燥機の外形及び内部構造は大型工業洗濯機と類似し、ドラムが内蔵され、ドラム壁に複数の放熱孔が分布され、
好ましくは、ステップＳ２において水蒸気式乾燥機が収容可能なブランクカーペットのパイルウェイトは１５ＫＧ～２５０ＫＧであり、
好ましくは、ステップＳ２における水蒸気式乾燥機のドラムの回転速度は２９ｒ／ｍｉｎ～３５ｒ／ｍｉｎであり、
好ましくは、ステップＳ２における水蒸気式乾燥機の加熱温度は７０℃～１８０℃である。

代替可能には、本発明のシェニールカーペットの製造方法のステップＳ２は、
Ｓ２、ステップＳ１のブランクカーペットをＧＱ－３５００Ｚ水蒸気式形成ロール機の内蔵ドラムに入れて高温摩擦、形成ロール処理を行うステップであってもよい。

また、ステップＳ２の終了後に使用ニーズに応じてカーペット面に柔軟剤を吹付ける処理を行うことができ、柔軟剤作動液における柔軟剤の含有量は５ｇ／Ｌ～４０ｇ／Ｌであり、柔軟剤作動液の使用量は５０ｇ／ｍ２－２００ｇ／ｍ^２である。

また、本発明で得られたシェニールカーペットは捺染などの二次加工に用いられて新製品を得ることができる。

本発明は以下の有益な効果を有する。
本発明のカーペットは製造過程において大量の水資源を消費する必要がなく、製造過程において染色槽を使用せず、生産過程において一般的なシェニールカーペットの場合染色処理時に用いられる還元洗浄剤、レベラー、染料、平滑剤などの化学助剤を使用せず環境汚染を回避し、カーペットの製造過程はプロセス経路が短く、大量のエネルギーを消費する必要がなく、前記カーペットのブランクカーペットを形成ロール機内に入れることで、ブランクカーペットは形成ロール機の内蔵ドラムに伴って回動し、高温摩擦し、シェニールの花糸繊維が収縮し、膨化して変形し、芯糸は高温摩擦収縮を経て、ブランクカーペットパイルをループパイル状から収縮させるとともに粒子状に自己加撚し、芯糸は高温摩擦収縮後に自然捲縮状態を呈し、カーペットのカーペット面層の嵩高性及び膨らみをより高くする。

本発明のシェニールカーペットの構成概略図である。汎用プロセス技術で製造されたシェニールカーペットの構成概略図である。本発明者による先行発明のシェニールカーペットの構成概略図である。１：カーペット面層、２：基布層、３：底裏層。

以下、実施例を参照しながら本発明を詳述する。以下の実施例は当業者が本発明をさらに理解することに役立つものであるが、本発明を何ら限定するものではない。なお、当業者であれば、本発明の思想から逸脱することなく、いくつかの調整及び改進を行うことができ、これらはいずれも本発明の保護範囲に属する。

本発明はシェニールカーペット及びその製造方法を提供する。

前記シェニールカーペットはカーペット面層、基布層及び底裏層を含み、前記基布層は化繊ニット又は布帛生地基布層、化繊ニット又は布帛生地及び／若しくはニードルパンチ化繊不織布で形成された複合基布層又はスパンボンド不織布基布層であり、前記カーペット面層はシェニール糸を用いて基布層においてタフティング加工を行った後に、基布層の一側に形成されたループパイルタフティング層を含み、さらに加工により粒子状を有するカーペット面層が形成され、具体的には一定の温度で振動、シェイク、摩擦を経て形成された粒子状パイルを有するカーペット面層であってもよい。前記底裏層はホットメルト接着剤、熱可塑性エラストマー、発泡ラテックス又は他の滑り止め機能付きの生地及び材料を複合する滑り止め処理層を含み、成形ロール機で加熱転動し、水蒸気軟化処理を行い、冷却降温してタフティング層のループパイルを粒子状パイルに形成させる。なお、降温方式は自然放冷による降温、強冷降温又は他の実現可能な降温方式であってもよい。

前記シェニールカーペットの製造方法は以下のステップを含む。

Ａ、製糸について、先染糸又は綿糸を取って花糸とし、普通のポリエステル短繊維又は綿糸を芯糸としてシェニール糸を製造し、ワインダでパッケージを製造し、
Ｂ、基布層の作成について、基布を選定し、基布層を作成し、基布は布帛基布、スパンボンド不織布基布、ポリエステル短繊維とポリプロピレン布帛布複合基布などのうちの一種又は複数種を含み、
Ｃ、製織について、ステップＡで得られたシェニール糸をタフティングマシンのクリールに掛け、ステップＢにおける基布層を用いて、各種類のピッチのタフティングマシン／丸編機で製織してループパイル状のブランクカーペットを得て、
Ｄ、形成ロール処理について、ステップＣで得られたブランクカーペットを形成ロール機に入れて処理し、乾燥－水蒸気軟化処理－残熱冷却降温処理の流れで行い、又は定型機の処理により、ブランクカーペットを処理してカーペット面層のループパイルを粒子状パイルに形成させ、
Ｅ、裏面の接着剤塗布、底部被覆について、織りあがったループパイルシェニールブランクカーペットに対して底部被覆加工を行い、即ちカーペットの底部にはホットメルト接着剤、熱可塑性エラストマー、発泡接着剤を用ちいたり又は他の単独裏羽目材又は滑り止め処理機能付きの裏羽目材を複合し、
Ｆ、裁断処理について、ステップＥで得られたカーペットをサイズ要求に応じて裁断処理を行い、
Ｇ、縫製処理について、ステップＦで裁断されたカーペットを縁取り機で縁取り又は縁かがり縫い処理を行う。

具体的な適用例は以下の各実施例を参照する。

実施例１

本実施例はシェニールカーペット及びその製造方法を提供し、その製造ステップは以下のとおりである。
Ｓ１、制糸について、芯糸がポリエステル１６Ｓ／２であり、花糸が１５０Ｄ／１４４ＦＤＴＹであり、撚度が５３０Ｔ／Ｍであり、花糸の幅が１１ｍｍである先染シェニール糸を選定し、シェニール糸の番手は０．４５Ｎｍであり、
Ｓ２、基布層の製造について、ポリエステルフィラメント布帛基布を選定し、基布の坪量は２７０ｇ／ｍ^２であり、打ち込み本数は２３．２×１５．３／ｃｍであり、番手は３００Ｄ／９６ＦＸ３であり、
Ｓ３、製織について、ピッチが３／８であるループパイルのタフティングマシンを選定し、パイルの高さを１５ｍｍとし、ブランクカーペットのパイルウェイトを８５０ｇ／ｍ^２とし、ステップＳ２における２７０ｇ／ｍ^２の基布層を用いてタフティングを行い、
Ｓ４、形成ロール処理について、ステップＳ３で得られたタフティングブランクカーペットを５０ＫＧ取り、ＧＱ－３５００Ｚ水蒸気型形成ロール機の内蔵ドラムに入れ、形成ロール機の内蔵ドラムの回転数を１８ｒ／ｍｉｎとし、形成ロール機の加熱温度を１００℃とし、加熱転動時間を７分間とし、正逆転時間をそれぞれ３．５分間とし、水蒸気軟化処理を行い、水蒸気の温度を１００℃とし、水蒸気放出時間を２０ｓとし、水蒸気と加熱モジュールをオフし、自然放冷により７０℃まで降温し、冷却時間が５ｍｉｎであり、全過程でブランクカーペットが形成ロール機の内蔵ドラム内で自然にほぐれた状態にあり、外力の制約を受けず、続いて形成ロール処理後のブランクカーペットを取り出し、
Ｓ５、裏面の接着剤塗布、底部被覆について、ステップＳ４の終了後のカーペットに対して底裏面の滑り止め処理を行い、品番が１１３５－ＢであるＳＥＢＳホットメルト接着剤を用いてカーペットの底裏面にタンブラーコーティングし、接着剤量は４０ｇ／ｍ^２であり、
Ｓ６、裁断処理について、裏面の接着剤塗布後のカーペットを必要なサイズに応じて裁断し、
Ｓ７、縫製処理について、裁断処理されたカーペットに対して縁取り機で縁取り処理を行い、縁取り布はポリエステル起毛布であり、重量は１２０ｇ／ｍ^２であり、縁取り布の幅は４８ｍｍである。

実施例２

本実施例はシェニールカーペット及びその製造方法を提供し、その製造ステップは以下のとおりである。
Ｓ１、製糸について、芯糸はポリエステル１５Ｓ／２であり、花糸は１５０Ｄ／２８８ＦＤＴＹであり、撚度は５４０Ｔ／Ｍであり、花糸の幅は８ｍｍであり、シェニール糸の番手は０．７Ｎｍであり、
Ｓ２、基布層の製造について、ポリエステルフィラメント布帛基布を選定し、基布の坪量は１３０ｇ／ｍ^２であり、打ち込み本数は４２×２７／インチであり、番手は３００Ｄ／９６Ｆであり、
Ｓ３、製織について、ピッチが３／８であるループパイルのタフティングマシンを選定し、パイルの高さを３０ｍｍとし、カーペットのパイルウェイトを１３５０ｇ／ｍ^２とし、ステップＳ２における１３０ｇ／ｍ^２の基布層を用いてタフティングを行い、
Ｓ４、形成ロール処理について、ステップＳ３で得られたタフティングブランクカーペッを５０ＫＧ取り、ＧＱ－３５００Ｚ水蒸気型形成ロール機の内蔵ドラムに入れ、形成ロール機の内蔵ドラムの回転数を１８ｒ／ｍｉｎとし、形成ロール機の加熱温度を１００℃とし、加熱転動時間を１５分間とし、正逆転時間をそれぞれ７．５分間とし、水蒸気軟化処理を行い、水蒸気の温度を１０５℃とし、水蒸気放出時間は３０ｓであり、水蒸気と加熱モジュールをオフし、自然放冷により７０℃まで降温し、冷却時間は８ｍｉｎであり、全過程でブランクカーペットは形成ロール機の内蔵ドラム内で自然にほぐれた状態にあり、外力の制約を受けず、続いて形成ロール処理後のブランクカーペットを取り出し、
Ｓ５、裏面の接着剤塗布、底部被覆について、ステップＳ４の終了後のカーペットに対して底裏面の滑り止め処理を行い、品番が１１３５－ＢであるＳＥＢＳホットメルト接着剤を用いてカーペットの底裏面にタンブラーコーティングし、接着剤量は４０ｇ／ｍ２であり、
Ｓ６、裁断処理について、裏面の接着剤塗布後のカーペットを必要なサイズに応じて裁断し、
Ｓ７、縫製処理について、裁断処理されたカーペットに対して縁取り機で縁取り処理を行い、縁取り布はポリエステル起毛布であり、重量は１２０ｇ／ｍ^２であり、縁取り布の幅は４８ｍｍである。

実施例３

本実施例はシェニールカーペット及びその製造方法を提供し、その製造ステップは以下のとおりである。
Ｓ１、製糸について、花糸は１５０Ｄ／１９２ＦＤＴＹであり、撚度は５５０Ｔ／Ｍであり、花糸の幅は７ｍｍであり、芯糸はポリエステル２０Ｓ／２であり、シェニール糸の番手は１．５Ｎｍであり、
Ｓ２、基布層の製造について、ポリエステルフィラメント布帛基布を選定し、基布の坪量は１８０ｇ／ｍ^２であり、打ち込み本数は８６．５×４１／ｉｎｃｈであり、番手は３００Ｄ／９６Ｆであり、
Ｓ３、製織について、ピッチが１／８であるループパイルのタフティングマシンを選定し、パイルの高さを２０ｍｍとし、カーペットのパイルウェイトを７００ｇ／ｍ^２とし、ステップＳ２における１８０ｇ／ｍ^２の基布層を用いてタフティングを行い、
Ｓ４、形成ロール処理について、ステップＳ３で得られたタフティングブランクカーペッを５０ＫＧ取り、ＧＱ－３５００Ｚ水蒸気型形成ロール機の内蔵ドラムに入れ、形成ロール機の内蔵ドラムの回転数を２０ｒ／ｍｉｎとし、形成ロール機の加熱温度を１０５℃とし、加熱転動時間を１０分間とし、正逆転時間をそれぞれ５分間とし、水蒸気軟化処理を行い、水蒸気の温度を１０３℃とし、水蒸気放出時間は１５ｓであり、水蒸気と加熱モジュールをオフし、自然放冷により７０℃まで降温し、冷却時間は７ｍｉｎであり、全過程でブランクカーペットは形成ロール機の内蔵ドラム内で自然にほぐれた状態にあり、外力の制約を受けず、続いて形成ロール処理後のブランクカーペットを取り出し、
Ｓ５、裏面の接着剤塗布、底部被覆についてステップＳ４の終了後のカーペットに対して底裏面の滑り止め処理を行い、発泡天然ラテックスで滑り止め処理を行い、発泡天然ラテックスの坪量は６００ｇ／ｍ^２であり、
Ｓ６、裁断処理について、裏面の接着剤塗布後のカーペットを必要なサイズに応じて裁断し、
Ｓ７、縫製処理について、裁断処理されたカーペットに対して縁取り機で縁取り処理を行い、縁取り布はポリエステル起毛布であり、重量は１２０ｇ／ｍ^２であり、縁取り布の幅は４８ｍｍである。

実際の応用では、本実施例に係るシェニールカーペットは基布層、カーペット面層のみを含み、カーペット面層と基布層の材料及び製造方法は上記記載のように、カーペット面層と基布層で形成されたシェニールカーペットは他の滑り止めマットと重ねて使用される。実施例４及び実施例５は、基布層とカーペット面層からなるシェニールカーペットの実施形態を記載している。

実施例４

本実施例はシェニールカーペット及びその製造方法を提供し、その製造ステップは以下のとおりである。
Ｓ１、製糸について、芯糸はポリエステル１５Ｓ／２であり、花糸は１５０Ｄ／２８８ＦＤＴＹであり、撚度は４００Ｔ／Ｍであり、花糸の幅は１５ｍｍであり、
Ｓ２、基布層の製造について、スパンボンド不織布基布を選定し、基布の坪量は１８０ｇ／ｍ^２であり、
Ｓ３、製織について、ピッチが３／８であるループパイルのタフティングマシンを選定し、パイルの高さを１５ｍｍとし、カーペットのパイルウェイトを８５０ｇ／ｍ^２とし、ステップＳ２における１８０ｇ／ｍ^２の基布層を用いてタフティングを行い、
Ｓ４、形成ロール処理について、ステップＳ３で得られたタフティングブランクカーペットを１００ｍ^２取り、シェーカー乾燥定型機に入れ、シェーカー乾燥定型機の前半部分はＳ型湾曲式風力ダクトユニットであり、後半部分はメッシュベルト式搬送ユニットであり、前半部分は動力源の役割を果たし、後半部分は搬送、ガイドの役割を果たし、シェーカー乾燥定型機は風力によりブランクカーペットを搬送するとともに、強風とダクトのＳ型湾曲構造によりＳ１におけるカーペット素地はシェイク状態を形成し、且つＳ型ダクト構造はカーペットとの間で摩擦状態を形成し、前記カーペット面層のループパイルを粒子状パイルに形成させ、なお、温度制御範囲は１００℃であり、運転速度は０．５ｍ／ｍｉｎであり、
Ｓ５、裁断処理について、Ｓ４で製造されたカーペットを必要なサイズに応じて裁断し、
Ｓ６、縫製処理について、裁断処理されたカーペットに対して縁取り機で縁取り処理を行い、縁取り布はポリエステル起毛布であり、重量は１２０ｇ／ｍ^２であり、縁取り布の幅は４８ｍｍである。

実施例５

本実施例はシェニールカーペット及びその製造方法を提供し、その製造ステップは以下のとおりである。
Ｓ１、製糸について、芯糸はポリエステル１５Ｓ／２であり、花糸は１５０Ｄ／２８８ＦＤＴＹであり、撚度は４００Ｔ／Ｍであり、花糸の幅は１５ｍｍであり、
Ｓ２、基布層の製造について、布帛生地で形成された複合基布層を選定し、基布層の坪量は２５０ｇ／ｍ^２であり、
Ｓ３、製織について、ピッチが３／８であるループパイルのタフティングマシンを選定し、パイルの高さを２０ｍｍとし、カーペットのパイルウェイトを１０５０ｇ／ｍ^２とし、ステップＳ２における２５０ｇ／ｍ^２の基布層を用いてタフティングを行い、
Ｓ４、形成ロール処理について、ステップＳ３で得られたタフティングブランクカーペッを１００ＫＧで取り、ＧＱ－３５００Ｄ電気加熱・熱伝導オイル型形成ロール機の内蔵ドラムに入れ、形成ロール機の内蔵ドラムの回転数を２０ｒ／ｍｉｎとし、形成ロール機の加熱温度を１９０℃とし、加熱転動時間を５分間とし、水蒸気軟化処理を行い、水蒸気の温度を１０３℃とし、水蒸気放出時間が３００ｓであり、水蒸気と加熱モジュールをオフし、自然放冷により７０℃まで降温し、冷却時間が７ｍｉｎであり、全過程でブランクカーペットは形成ロール機の内蔵ドラム内で自然にほぐれた状態にあり、外力の制約を受けず、続いて形成ロール処理後のブランクカーペットを取り出し、
Ｓ５、裁断処理について、Ｓ４で製造されたカーペットを必要なサイズに応じて裁断し、
Ｓ６、縫製処理について、裁断処理されたカーペットに対して縁取り機で縁取り処理を行い、縁取り布はポリエステル起毛布であり、重量は１２０ｇ／ｍ^２であり、縁取り布の幅は４８ｍｍである。

性能試験

Ａ、吸水性滴下法の比較試験

滴下拡散時間は主に水分に対する織物の吸収速度を反映し、吸水性の良し悪しを検証し、試料表面に一定の高さから水滴を滴下し、試料に水滴が接触してから試料における反射光が消えるまでの時間を記録する。実施例２のシェニールカーペットと比較するために、同じく３０ｇであり縫い目が同じく１１針／１０ｍｍである汎用プロセスで作成されたシェニールカーペットを用いて、同じく２０ｍｍの高さで２０ｍLのメートル・グラスで滴下試験を行った。

試験結果は従来汎用プロセスで製造されたシェニール生地の反射光の消失時間が１秒であり、本発明のシェニールカーペットの反射光の消失時間が０．７秒であり、このことから分かるように、本発明のシェニールカーペットの吸水性は従来汎用プロセスで製造されたシェニールカーペットの吸水性より高い。

Ｂ、嵩高性の比較試験

嵩高性の比較試験の前提について、同種類のシェニール糸、同種類のタフティングプロセスで製織して同種類のブランクカーペットを得ることである。

嵩高性の比較試験の要求項目について、
１、同じサイズ範囲内で、従来汎用プロセスで製造されたシェニールカーペットと本発明のシェニールカーペットのカーペット面のパイル数
２、同じサイズ範囲内で、従来汎用プロセスで製造されたシェニールカーペット及び本発明のシェニールカーペットのパイルサイズは、長さ、幅、高さを含み、
試料の製織プロセスは実施例１と一致し、０．４５Ｎｍのシェニール糸を選定し、タフティングのピッチは３／８であり、タフティングのパイル高さは１５ｍｍであり、タフティングの縫い目は９針／１０ｃｍであり、同じく２７０ｇ／ｍ^２のポリエステルフィラメント布帛基布であり、
本発明の実施例１のシェニールカーペット及び従来汎用プロセスで製造されたシェニールカーペットを取り、サイズはいずれも１５ｃｍ×１５ｃｍであり、２種類のプロセスで製造されたカーペットからそれぞれ３つの試料を取り、比較試験を行い、
試験データは以下のとおりである。
従来汎用プロセスで製造されたシェニールカーペットのカーペット面のパイル数は、試料１が３６０個、試料２が３６０個、試料３が３４５個であり、
本発明のシェニールカーペットのカーペット面のパイル数について、試料１が２７０個、試料２が２５５個、試料３が２７０個である。

上記の試験データを纏めてわかるように、本発明のシェニールカーペットのカーペット面のパイル数は従来汎用プロセスで製造されたシェニールカーペットのパイル数より少なく、これは、本発明の製造プロセスにおいて、カーペットの収縮が汎用プロセスのシェニールカーペットの収縮度より小さく、本発明のシェニールカーペットの嵩高性が汎用プロセスで製造されたカーペットの嵩高性より優れることを示している。
本発明の実施例１のシェニールカーペット及び従来汎用プロセスで得られたシェニールカーペットを取り、サイズはいずれも２０ｃｍ×２０ｃｍであり、２種類のプロセスで製造されたカーペットからそれぞれ３つの試料を取り、比較試験を行う。

試験データは以下のとおりである。
従来汎用プロセスで製造されたシェニールカーペットのカーペット面のパイルサイズは以下のとおりである。
サンプリングされたパイル１のサイズについて、長さが７ｍｍ、幅が７ｍｍ、高さが１２ｍｍであり、
サンプリングされたパイル２のサイズについて、長さが７ｍｍ、幅が６．５ｍｍ、高さが１２．５ｍｍであり、
サンプリングされたパイル３のサイズについて、長が６．５ｍｍ、幅が６．５ｍｍ、高さが１２．５ｍｍである。

本発明の製造過程において水及び染色処理助剤を使用しないシェニールカーペットのカーペット面のパイルサイズは以下のとおりである。
サンプリングされたパイル１のサイズについて、長さが９ｍｍ、幅が８．５ｍｍ、高さが１４ｍｍであり、
サンプリングされたパイル２のサイズについて、長さが８．５ｍｍ、幅が８．５ｍｍ、高さが１３．５ｍｍであり、
サンプリングされたパイル３のサイズについて、長さが９ｍｍ、幅が９ｍｍ、高さが１４ｍｍである。

上記の試験データを纏めてわかるように、本発明で得られたシェニールカーペットのカーペット面のパイルサイズは従来汎用プロセスにより製造されたシェニールカーペットのパイルサイズより大きく、これは、本発明の製造プロセスにおいて、カーペットの収縮が汎用プロセスのシェニールカーペットの収縮度より小さく、本発明で製造されたシェニールカーペットの嵩高性が汎用プロセスにより製造されたカーペットの嵩高性より優れることを示している。

上記２種類の試験項目を総合してわかるように、本発明で製造されたシェニールカーペットの嵩高性は汎用プロセスにより製造されたカーペットの嵩高性より優れる。

Ｃ、プロセスの水使用量の比較試験

汎用プロセス技術を使用して先染シェニールを製造する。
花糸は１５０Ｄ／１４４ＦＤＴＹであり、芯糸はポリエステル１６ｓ／２であり、シェニールの仕上がり番手は０．４５Ｎｍであり、また番手が３００Ｄ／９６ＦＸ３、坪量が２７０ｇ／ｍ^２であるポリエステルフィラメント布帛基布を使用し、ピッチが３／８であるタフティングマシンを用いてタフティングを行い、毛丈は１５ｍｍであり、ブランクカーペットのパイルウェイトは８５０ｇ／ｍ^２であり、
シェニールブランクカーペットを１００ＫＧを取り、染色槽に入れて水洗処理を行い、水洗温度は１００℃であり、使用必要な水の重量は８００ＫＧである。

本発明の製造プロセスを使用して先染シェニールを製造する。

実施例１の記載と同様に、花糸は１５０Ｄ／１４４ＦＤＴＹであり、芯糸はポリエステル１６ｓ／２であり、シェニールの仕上がり番手は０．４５Ｎｍであり、番手が３００Ｄ／９６ＦＸ３、坪量が２７０ｇ／ｍ^２であるポリエステルフィラメント布帛基布を使用し、ピッチが３／８であるタフティングマシンを用いてタフティングを行い、毛丈は１５ｍｍであり、ブランクカーペットのパイルウェイトは８５０ｇ／ｍ^２であり、
同様にシェニールブランクカーペットを１００ＫＧ取り、ＧＱ－３５００Ｚ水蒸気型形成ロール機の内蔵ドラムに入れて、高温摩擦、形成ロール処理を行い、形成ロール工程において２０ｓの水蒸気軟化処理を行う必要があり、水蒸気の温度が１００℃であり、水蒸気の流量が０．１３ｍ^３／ｓであり、使用される水蒸気は２．６ｍ^３であり、水使用量に換算して約１．５５ＫＧ（温度が１００℃であり、１標準大気圧であり、水蒸気の密度が０．５９７６４ＫＧ／ｍ^３である。）である。

以上の比較試験により、本発明の製造プロセスの水使用量は汎用プロセス技術の水使用量より少ない。

Ｄ、カーペット面のパイルの支持力の比較試験

汎用プロセス技術を使用し、芯糸はポリエステル１５Ｓ／２であり、花糸は１５０Ｄ／２８８ＦＤＴＹであり、花糸の幅は８ｍｍであり、紡績機によりシェニール糸を製造し、仕上がり番手は０．７Ｎｍであり、坪量が１３０ｇ／ｍ^２であるポリエステルフィラメント布帛基布、ピッチが３／８であるループパイルのタフティングマシンを用いてタフティング製織を行い、タフティングの毛丈は３０ｍｍであり、ブランクカーペットのパイルウェイトは１３５０ｇ／ｍ^２であり、染色槽内で１０５℃で水洗し、シェニールカーペットを得た。

本発明の製造プロセスを使用し、実施例２の記載と同様に、芯糸はポリエステル１５Ｓ／２であり、花糸は１５０Ｄ／２８８ＦＤＴＹであり、花糸の幅は８ｍｍであり、紡績機によりシェニール糸を作成し、仕上がり番手は０．７Ｎｍであり、坪量が１３０ｇ／ｍ^２のポリエステルフィラメント布帛基布、ピッチが３／８であるループパイルのタフティングマシンを用いてタフティング製織を行い、タフティングの毛丈は３０ｍｍであり、ブランクカーペットのパイルウェイトは１３５０ｇ／ｍ^２であり、タフティング後のブランクカーペットをＧＱ－３５００Ｚ水蒸気型形成ロール機の内蔵ドラム内で入れて１５分間加熱して転動摩擦を行い、３０ｓの水蒸気軟化処理を行い、自然降温してシェニールカーペットを得た。

比較試験方法
１、２種類のプロセスで製造されたシェニールカーペットをそれぞれ一枚取り、サイズが５０ｃｍ×５０ｃｍであり、水平作業台に置き、
２、５０ｃｍ×５０ｃｍの大きさの押え板と２ＫＧの重りをサンプリングされたカーペットに押さえ、
３、押え板の底端から作業台までの高さを測り、数値が大きいほど支持力が強いことを示す。

試験データについて、汎用プロセス技術で製造されたシェニールカーペットの試料塊は、押え板の底端から水平作業台までの高さが１９ｍｍであり、本発明の製造プロセスで製造されたシェニールカーペットの試料塊は、押え板の底端から水平作業台までの高さが２２ｍｍである。

以上をまとめると、本発明により製造されたシェニールカーペットのカーペット面のパイルの支持力がより強い。

Ｅ、染色処理の化学助剤の使用量の比較試験

汎用プロセス技術で先染の駱駝色のシェニールカーペットを製造するとともに本発明の製造プロセスで先染の駱駝色のシェニールカーペットを製造する。

汎用プロセス技術は水洗処理により先染シェニールカーペットを製造する。

シェニール花糸は１５０Ｄ／１４４ＦＤＴＹであり、芯糸はポリエステル１６ｓ／２であり、シェニールの仕上がり番手は０．４５Ｎｍであり、番手が３００Ｄ／９６ＦＸ３、坪量が２７０ｇ／ｍ^２のポリエステルフィラメント布帛基布を使用し、ピッチが３／８であるタフティングマシンを用いてタフティングを行い、毛丈は１５ｍｍであり、ブランクカーペットのパイルウェイトは８５０ｇ／ｍ^２であり、続いてブランクカーペットを５０ＫＧ取り、染色槽に入れ、浴比が１：１０であり、ラピッド染色機に水を５００ＫＧ加え、１００℃まで昇温して水洗処理を行い、５ＫＧの柔軟剤を加えて柔軟化処理を行い、続いて脱水、乾燥、仕上げをしてシェニールカーペットを得た。

本発明の製造プロセスは形成ロール処理により先染シェニールカーペットを製造する。

実施例１と同様に、シェニール花糸は１５０Ｄ／１４４ＦＤＴＹであり、芯糸はポリエステル１６ｓ／２であり、シェニールの仕上がり番手は０．４５Ｎｍであり、番手が３００Ｄ／９６ＦＸ３、坪量が２７０ｇ／ｍ^２のポリエステルフィラメント布帛基布を使用し、ピッチが３／８であるタフティングマシンを用いてタフティングを行い、毛丈は１５ｍｍであり、ブランクカーペットのパイルウェイトは８５０ｇ／ｍ^２であり、続いてカーペットを５０ＫＧ取り、ＧＱ－３５００Ｚ水蒸気型形成ロール機の内蔵ドラムに入れ、形成ロール機の内蔵ドラムの回転数を１８ｒ／ｍｉｎとし、形成ロール機の加熱温度を１００℃とし、加熱転動時間を７分間とし、正逆転時間をそれぞれ３．５分間とし、水蒸気軟化処理を行い、水蒸気の温度を１００℃とし、水蒸気放出時間は２０ｓであり、水蒸気と加熱モジュールをオフし、自然放冷により７０℃まで降温し、冷却時間は５ｍｉｎであり、続いて仕上げを行い、シェニールカーペットを得た。

汎用プロセス技術と本発明の製造プロセスにより得られたシェニールカーペットを比較することで分かるように、本発明で得られたシェニールカーペットは柔軟剤などの染色処理の助剤がない。

以上、本発明の好適な実施形態について詳述した。当業者であれば理解されるように、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、上記実施例及び明細書に記載されたのは本発明の原理を説明するために過ぎず、本発明の宗旨及び範囲から逸脱しない前提で、本発明はさらに様々な変更や改進があり、これらの変更や改進はいずれも本発明の保護範囲内に含まれる。本発明の請求保護範囲は添付の請求項に準じる。

Claims

Ｓ１、シェニール糸を用いて基布層においてタフティング加工を行った後に、基布層の一側にカーペット面層を形成し、ブランクカーペットを製造するステップと、
Ｓ２、前記ブランクカーペットを処理して前記カーペット面層のループパイルを粒子状に形成させるステップとを含み、
前記ブランクカーペットを処理して前記カーペット面層のループパイルを粒子状に形成させるステップは、
前記ブランクカーペットをロール機内に入れて加熱転動し、反転し、軟化処理し、冷却降温し、前記カーペット面層のループパイルを粒子状に形成させることを含み、
前記ロール機に転動筐体が内蔵され、転動筐体の筐体壁に複数の放熱用の放熱孔が分布され、前記ロール機の内蔵転動筐体には正転、逆転を設定でき、回転数を定速又は周波数変換調速を設定することができ、転動速度の可変範囲は１０ｒ／ｍｉｎ～３０ｒ／ｍｉｎであり、正転時間又は逆転時間は５ｍｉｎ～１２０ｍｉｎであり、正転、逆転方向は切り替えることができ、
前記ブランクカーペットは前記転動筐体においてほぐれた状態にあり、前記ブランクカーペットが前記転動筐体に伴って回動する過程において、前記ブランクカーペットは筐体内壁の一定の高さに達した後に自由落下して次の回動を開始するように、循環して繰り返し、
前記ロール機の加熱転動過程における温度設定範囲は７０℃～２００℃であり、軟化処理時間は５ｓ～６００ｓであり、冷却降温過程で加熱プログラムがオフされ、送風機は内循環によりブランクカーペットの温度を自然に低下させ、降温過程においてロール機の内蔵筐体は降温プログラムが終了するまで、回転方向を自動的に均一に循環して切り替えるように運転し、
乾燥機の前半部分はＳ字に湾曲したダクトユニットであり、後半部分はメッシュベルト式の搬送ユニットであり、
前記カーペット面層のループパイルを粒子状に形成させるように、前記ブランクカーペットを乾燥機に入れ、前記乾燥機の送風機により吹掛け、さらに風力によりブランクカーペットを乾燥機内部のＳ字に湾曲したダクトユニットに進出させ、ブランクカーペットに加熱乾燥を行い、カーペットとに湾曲したダクトユニットとの摩擦を行うことを含み、
前記ブランクカーペットを乾燥機に入れ、前記乾燥機でブランクカーペットを加熱転動し、乾燥させ、前記カーペット面層のループパイルを粒子状に形成させることを含み、
前記乾燥機にドラムが内蔵され、ドラム壁に複数の放熱孔が分布され、前記乾燥機の収納可能なブランクカーペットの重量は１５ＫＧ～２５０ＫＧであり、前記乾燥機に内蔵されるドラムの回転速度は２９ｒ／ｍｉｎ～３５ｒ／ｍｉｎであり、加熱温度は７０℃～１８０℃であり、
前記ブランクカーペットをロール機の内蔵ドラムに入れ、高温摩擦、形成ロール処理を行い、前記カーペット面層のループパイルを粒子状に形成させることを含むことを特徴するシェニールカーペットの製造方法。
前記乾燥機の温度制御範囲は１００℃～２００℃であり、運転速度は０．５ｍ／ｍｉｎ～１０ｍ／ｍｉｎであることを特徴する請求項１に記載のシェニールカーペットの製造方法。
ステップＳ２における全ての動作は手動又は自動プログラムにより連続操作を実現することであることを特徴する請求項１に記載のシェニールカーペットの製造方法。
ステップＳ２の終了後、前記カーペットの面に柔軟剤作動液を吹付けることをさらに含み、前記柔軟剤作動液における柔軟剤の含有量は５ｇ／Ｌ～４０ｇ／Ｌであり、柔軟剤作動液の使用量は５０ｇ／ｍ２－２００ｇ／ｍ２であることを特徴する請求項１に記載のシェニールカーペットの製造方法。
ステップＳ２で得られたカーペットに底部被覆加工を行い、即ちカーペットの底部にホットメルト接着剤、熱可塑性エラストマー、発泡接着剤を使用したり或いは他の単独の裏羽目材又は滑り止め処理付きの裏羽目材を複合し、及び／又は、
得られたシェニールカーペットに捺染する二次加工を行うことをさらに含むことを特徴する請求項１に記載のシェニールカーペットの製造方法。