JP7558852B2 - 複合ケーブル - Google Patents

Description

本発明は、複合ケーブルに係り、特に２対の信号線と２本の電源線とを備える複合ケーブルに関する。

例えば、近年、車両では、高度な電子化により車輪側に複数のセンサが取り付けられており、車両内に、バッテリからそれらのセンサ等に電力を供給する電源線や、検出した信号をセンサからＥＣＵ等に送信する信号線が配置される場合がある。
そして、それらの電源線や信号線を車両内に配置する際、従来は、それらの線をテープで巻いたり結束バンドで束ねる等してまとめられて配置されることが多かった。

近年、それらの線を１本のケーブルにまとめた複合ケーブルの開発が進められている（例えば特許文献１参照）。そして、そのような複合ケーブルの中には、２対の信号線と２本の電源線とを備える６芯の複合ケーブルも含まれている（例えば特許文献２～４参照）。
そして、このように複数の線をまとめて１本の複合ケーブルとすることで、線を束ねるなどする場合に比べて、線やケーブルが車両内で占めるスペースをより小さくすること、すなわち省スペース化を図ることが可能となる等のメリットがある。

特許第６２１９２６３号公報 特許第６４２４９５０号公報 特開２０１８－２２６３３号公報

ところで、２対の信号線と２本の電源線とを備える６芯の複合ケーブルでは、通常、信号線よりも電源線の方が太いため、上記の特許文献２～４にも記載されているように、複合ケーブル１００（図８参照）の内部で、対ごとに撚り合わされた信号線１０１が２本の電源線１０２の両側に配置される場合が少なくない。
なお、図８以下の各図でも同様であるが、信号線１０１の対を含む破線の円は、信号線１０１が対ごとに撚り合わされていることを表している。

しかし、この場合、複合ケーブル１００の端末を加工する際に、シース層１０３の厚さが、信号線１０１の部分（図中のＴ１参照）と電源線１０２の部分（図中のＴ２参照）とで大きく異なる。
そのため、電源線１０２の部分のシース層１０３を剥ぎ取りにくくなったり、シース層１０３を剥ぎ取ったときに電源線１０２の部分のシース層１０３が剥ぎ取れずに残ったりするなど、複合ケーブル１００の端末加工性（シースの皮剥き性）が悪くなる。

一方、例えば図９に示すように、２本の電源線１０２同士を離すようにして複合ケーブル１００を製造すれば、シース層１０３の厚さが、信号線１０１の部分（図中のＴ１参照）と電源線１０２の部分（図中のＴ２参照）とで同程度の厚さになる。
そのため、複合ケーブル１００の端末加工性が良くなる。

しかし、複合ケーブル１００の製造時に電源線１０２に掛かる張力は、信号線１０１にかかる張力よりも格段に強いため、容易に図８に示した状態に戻ってしまい、２本の電源線１０２同士が離れた状態を維持することは必ずしも容易ではない。
また、この状態では、逆に、信号線１０１の対同士が接近したり、図１０に示すように接触したりしてしまう可能性もある。このように信号線１０１同士が接近したり接触したりすると、互いにノイズの原因となって誤作動を引き起こすおそれがある。

また、例えば複合ケーブル１００内で２対の信号線１０１と２本の電源線１０２とを図１１に示すように配置できたとしても、同図に示すように例えば２対の信号線１０１と２本の電源線１０２と囲まれた複合ケーブル１００の中心に隙間ができると、隙間を通って水が複合ケーブル１００内に伝わってしまい、誤作動の原因になる可能性がある。

本発明は、上記の問題点を鑑みてなされたものであり、２対の信号線と２本の電源線とを備える６芯の複合ケーブルにおいて、端末加工性及び止水性に優れた複合ケーブルを提供することを目的とする。

前記の問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、
２対の信号線と、前記信号線と外径が異なる２本の電源線とを備える複合ケーブルにおいて、
前記信号線及び前記電源線がいずれも絶縁被覆層で被覆され、
前記２対の信号線が、対ごとにそれぞれ対撚りされており、
前記２対の信号線と前記２本の電源線とがシース層で一括してシースされた構造を有しており、
前記複合ケーブルの中心に、断面が円形状の連続体が前記複合ケーブルの長手方向に延設されており、
前記信号線の各対の間に前記連続体が介在し、前記２本の電源線の間に前記連続体が介在するように前記２対の信号線と前記２本の電源線と前記連続体が配置されており、
前記信号線の外径をａ、前記電源線の外径をｂ、前記連続体の外径をｃとするとき、ａ、ｂ、ｃが以下の関係式（１）、（２）を満たすことを特徴とする。
０．８ｂ≦２ａ≦１．２ｂ …（１）
０．１９（２ａ＋ｂ）≦ｃ≦０．２２（２ａ＋ｂ） …（２）

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の複合ケーブルにおいて、前記連続体を中心として、前記２対の信号線と前記２本の電源線とが全体的に撚り合わされた構造を有することを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の複合ケーブルにおいて、前記連続体は、糸状の繊維と前記糸状の繊維を被覆する絶縁被覆層、又は絶縁樹脂の丸棒で構成されていることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の複合ケーブルにおいて、前記連続体を構成する前記絶縁被覆層又は前記絶縁樹脂の丸棒と、前記信号線及び前記電源線を構成する前記絶縁被覆層は、いずれも耐熱樹脂で被覆されており、前記耐熱樹脂が架橋された樹脂を含むことを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の複合ケーブルにおいて、前記信号線及び前記電源線は、いずれも、中心導体が、複数の素線が撚り合わされて構成されていることを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の複合ケーブルにおいて、前記シース層が架橋性の耐熱樹脂で構成されていることを特徴とする。

本発明によれば、２対の信号線と２本の電源線とを備える６芯の複合ケーブルが、端末加工性及び止水性に優れたものになる。

本実施形態に係る複合ケーブルの構成を表す断面図である。 電源線や信号線の中心導体が複数の素線を撚り合わされて構成されていることを表す図である。 本実施形態に係る複合ケーブルでは信号線の部分と電源線の部分とでシースの厚さが同程度になることを表す断面図である。 複合ケーブル内で連続体を中心として２対の信号線と２本の電源線とが全体的に撚り合わされた状態を表す図である。 屈曲試験に用いる装置をマンドレルの軸方向から見た概略図である。 連続体が信号線対や電源線に比べて太すぎる複合ケーブルを表す断面図である。 連続体が信号線対や電源線に比べて細すぎる複合ケーブルを表す断面図である。 従来の複合ケーブルの構成を表す断面図である。 図８の複合ケーブルにおいて２本の電源線同士を離した状態を表す断面図である。 図９の複合ケーブルにおいて２対の信号線同士が接触した状態を表す断面図である。 中心部分に隙間が生じた複合ケーブを表す断面図である。

以下、図面を参照して、本発明に係る複合ケーブルについて説明する。
ただし、以下に述べる各実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲を以下の実施形態や図示例に限定するものではない。

図１は、本実施形態に係る複合ケーブルの構成を表す断面図である。
本実施形態では、複合ケーブル１は、２対の信号線２と、２本の電源線３とを備える６芯の複合ケーブルであり、各信号線２と各電源線３はそれぞれ中心導体２１、３１が絶縁被覆層２２、３２で被覆されている。
そして、２対の信号線２と２本の電源線３とがシース層４で隙間なく直接被覆されており、２対の信号線２と２本の電源線３とがシース層４で一括してシースされた構造を有している。

なお、図１における信号線２の対を含む破線の円は、信号線２が対ごとに撚り合わされていることを表している。すなわち、２対の信号線２は、対ごとにそれぞれ対撚りされている。
そして、このように、２対の信号線２を、対ごとに対撚りするように構成することで、対撚りしない場合に比べて、信号線２が対ごとに撓みやすくなるとともに、複合ケーブル１が長手方向に引っ張られた際に信号線２が伸びることができる。そのため、複合ケーブル１の可撓性や耐屈曲性（繰り返しの曲げに対する耐性）を向上させることが可能となる。

信号線２は、例えば銅合金やアルミニウム合金等の金属線を中心導体２１とし、それをポリエステル等の樹脂等からなる絶縁被覆層２２で被覆したものを用いることができる。
なお、以下では、信号線２の中心導体２１が金属線であることを前提に説明するが、信号線２の中心導体２１に例えば光ファイバ心線等が含まれていてもよい。

電源線３は、例えば軟銅、銅合金、アルミニウム等の導線からなる中心導体３１をポリエステル等の樹脂等からなる絶縁被覆層３２で被覆したものを用いることができる。
また、電源線３は、その外径が信号線２の外径よりも太いものが用いられている。このように、本実施形態では、電源線３は信号線２とは外径が異なっている。

そして、本実施形態では、図２に示すように、信号線２や電源線３は、いずれも、中心導体２１、３１が、複数の素線２１ａ、３１ａが撚り合わされて構成されている。なお、図２は、信号線２の中心導体２１（素線２１ａ）と電源線３の中心導体３１（素線３１ａ）とが同じ太さであることを表すものではない。
すなわち、信号線２は、中心導体２１が、それを構成する複数の素線２１ａ、すなわち複数の金属線が互いに撚り合わされて構成されている。複数の素線２１ａは、全体を一括に撚った撚線であってもよく、複数の素線を撚ったものをさらに撚り合わせた撚撚線であってもよい。

また、電源線３も、中心導体３１が、それを構成する複数の素線３１ａ、すなわち軟銅、銅合金、アルミニウム等の導線が互いに撚り合わされて構成されている。
そして、このように構成することで、撚り合わせない場合に比べて、信号線２自体や電源線３自体が撓みやすくなるとともに、複合ケーブル１が長手方向に引っ張られた際に信号線２自体や電源線３自体が伸びることができる。そのため、複合ケーブル１の可撓性や耐屈曲性を向上させることが可能となる。

なお、信号線２や電源線３の中心導体２１、３１を構成する素線２１ａ、３１ａの撚りピッチ（撚り線がある配置から次に同じ配置になるまでの長さ）が小さくなり過ぎると、撚りピッチが大きい場合に比べて信号線２や電源線３の長さが長くなり、信号線２や電源線３で電気抵抗が大きくなったり信号が低下したりする場合がある。
そのため、撚り合わされた信号線２や電源線３の撚り込み率は、それぞれ適切な値に設定されることが望ましい。

なお、撚り込み率Ａ（％）は、撚りピッチをＰ、層心径をＤとするとき、下記式（３）で表される。

本発明者らの研究によると、信号線２や電源線３の撚り込み率は、それぞれ０．５％以上になるように構成されていることが好ましいことが分かっている。
そして、このように構成すれば、信号線２や電源線３で必要以上に電気抵抗が大きくなったり必要以上に信号が低下したりすることなく、複合ケーブル１の可撓性や耐屈曲性を向上させることが可能となる。

一方、本実施形態では、信号線２や電源線３の各絶縁被覆層２２、３２は、耐熱樹脂で被覆されており、耐熱樹脂が例えば架橋ポリエチレン（Cross-linked polyethylene）等の架橋された樹脂を含むように構成されている。
このように、信号線２や電源線３の各絶縁被覆層２２、３２を耐熱樹脂で被覆することで、信号線２や電源線３の耐熱性を向上させることが可能となる。

そして、耐熱樹脂が架橋された樹脂を含むように構成することで、信号線２や電源線３の耐熱性をさらに向上させることが可能となる。
そのため、例えば、車両に組み付けられた複合ケーブル１がエンジン等の熱で高温に晒される場合があるが、そのような場合でも熱により信号線２や電源線３の絶縁被覆層２２、３２が溶けるなどして損傷することを防止することが可能となる。

本実施形態では、シース層４も架橋性の耐熱樹脂で構成されている。
架橋性の耐熱樹脂としては、例えばポリオレフィン系樹脂やポリエステル系樹脂等の種々の樹脂を用いることが可能であり、それを電子線架橋法や化学架橋法、シラン架橋法等の架橋法で架橋するなどしてシース層４を形成することができる。

そして、このように、シース層４を架橋性の耐熱樹脂で構成することで、上記の信号線２や電源線３の絶縁被覆層２２、３２を被覆する耐熱樹脂の場合と同様に、複合ケーブル１が高温に晒される等しても、熱によりシース層４が溶けるなどして複合ケーブル１が損傷することを防止することが可能となる。
なお、シース層４を樹脂層等で外側から更に被覆するように構成することも可能である。

また、複合ケーブル１の可撓性や耐屈曲性をより向上させるために、例えば、シース層４を、エチレン－αオレフィン系エラストマーが含まれるように構成することも可能である。
エチレン－αオレフィン系エラストマーはゴム性を有するとともに、高温や低温に晒されても硬度が上昇しないため、温度に関わりなく複合ケーブル１の可撓性や耐屈曲性が向上する。また、シース層４を容易に成形加工することが可能となる等のメリットがある。
また、同様の理由で、シース層４にスチレン系エラストマーが含まれるように構成することも可能である。

次に、本発明に特徴的な連続体５について説明する。
図１に示すように、本実施形態では、複合ケーブル１の中心に、断面が円形状の連続体５が複合ケーブル１の長手方向に延設されている。
そして、信号線２の各対の間に連続体５が介在し、２本の電源線３の間に連続体５が介在するように、２対の信号線２と２本の電源線３と連続体５が配置されている。

そして、信号線２の外径をａ、電源線３の外径をｂ、連続体５の外径をｃとするとき、ａ、ｂ、ｃが以下の関係式（４）、（５）を満たすように構成されている。
０．８ｂ≦２ａ≦１．２ｂ …（４）
０．１９（２ａ＋ｂ）≦ｃ≦０．２２（２ａ＋ｂ） …（５）

ここで、例えば各信号線２の中に外径が異なるものがあったり、電源線３同士の外径が異なる場合は、信号線２や電源線３の外径の平均値をａやｂとすることが可能である。
また、上記式（４）は、対撚りされた信号線２の対の外径（２ａ。すなわち図１における信号線２の対を含む破線の円の径）が電源線３の外径（ｂ）と同程度の径であることを表している。また、上記式（５）は、連続体５の外径ｃが、対撚りされた信号線２の対の外径（２ａ）と電源線３の外径（ｂ）の合計の約２０％程度であることを表している。

上記式（５）が満たされるように信号線２の各対や各電源線３、連続体５を配置すると、図１に示したように、２対の信号線２と２本の電源線３の中心部分に連続体５が収容される状態になる。
また、連続体５の周囲で、２対の信号線２や２本の電源線３が互いに接する状態で配置される状態になる。

そのため、図３に示すように、電源線３の部分のシース層４の厚さＴ２が従来の場合（図８参照）よりも薄くなり、信号線２の対の部分のシース層４の厚さＴ１と同程度になる。
そのため、シース層４の厚さが信号線２の部分と電源線３の部分とで同程度の厚さ（Ｔ１≒Ｔ２）になるため、複合ケーブル１の端末を加工する際に、シース層４の剥ぎ取りやすさが信号線２の部分と電源線３の部分とで同程度になる。そのため、シース層４が剥ぎ取りやすくなるとともに、シース層４を剥ぎ取ったときに信号線２の部分にも電源線３の部分にもシース層４が残らなくなる。
そのため、本実施形態では、複合ケーブル１は、端末加工性が良いものになる。

また、上記のように、本実施形態に係る複合ケーブル１では、２対の信号線２と２本の電源線３に囲まれた部分に連続体５が配置されている。そのため、図１１に示したように２対の信号線と２本の電源線と囲まれた複合ケーブルの中心部分に隙間ができることはなく、図１等に示すようにその部分に連続体５が存在する状態になる。
そのため、複合ケーブル１の中心部分を通って複合ケーブル１内に水が流入してしまうことを防止することが可能となり、複合ケーブル１内での止水性を向上させることが可能となる。

また、複合ケーブル１の中心部分に連続体５を設けることで、図１０に示したように信号線２の対同士が近接したり接触したりすることが連続体５により阻止される。
そのため、信号線２の対同士が互いにノイズの原因となったり誤作動を引き起こしたりすることを防止することが可能となる。

連続体５は、本体部５１とそれを被覆する絶縁被覆層５２で構成されている。本体部５１は、例えばポリエステル等の糸状の繊維で構成することが可能である。絶縁被覆層５２は例えばポリオレフィン系の樹脂で形成することができる。
また、本体部５１は導電性を有していてもよく、例えば導電性の複数の素線を撚り合わせたものや編組線等で構成することも可能である。

また、連続体５を、絶縁被覆層５２を有しない絶縁樹脂の丸棒で構成することも可能である。
この場合も、絶縁樹脂として例えばポリオレフィン系の樹脂で形成することが可能である。

連続体５を絶縁樹脂の丸棒で構成すれば、絶縁樹脂の丸棒が存在しているため水が複合ケーブル１内に流入することはない。また、連続体５が糸状の繊維で構成されていて、仮に糸状の繊維に沿って水が入り込んでも、糸状の繊維が絶縁被覆層５２で被覆されているため、水が複合ケーブル１内に流入することが阻止される。
そのため、上記のように構成されていれば、水が複合ケーブル１内に入り込んで誤作動の原因になるなどの問題が生じることを防止することが可能となり、複合ケーブル１内での止水性を向上させることが可能となる。

なお、前述した信号線２や電源線３の場合と同様に、連続体５を構成する絶縁被覆層５２や絶縁樹脂の丸棒を耐熱樹脂で被覆し、耐熱樹脂が例えば架橋ポリエチレン等の架橋された樹脂を含むように構成することが可能である。
このように、連続体５の絶縁被覆層５２や絶縁樹脂の丸棒を耐熱樹脂で被覆することで、信号線２や電源線３と同様に連続体５の耐熱性を向上させることが可能となる。

一方、例えば図４に示すように、複合ケーブル１内で、連続体５を中心として、２対の信号線２と２本の電源線３とが全体的に撚り合わされた構造を有するように構成することが可能である。
このように、２対の信号線２と２本の電源線３が全体的に撚り合わされることで、複合ケーブル１全体の可撓性や耐屈曲性をより向上させることが可能となる。

以上のように、本実施形態に係る複合ケーブル１によれば、複合ケーブル１の中心に断面が円形状の連続体５を延設し、信号線２や電源線３、連続体５の外径が上記の関係式（４）、（５）を満たすように構成されているため、２対の信号線２と２本の電源線３とを備える６芯の複合ケーブル１を、端末加工性及び止水性に優れたものとすることが可能となる。

ここで、本実施形態に係る複合ケーブル１（実施例１～９）や、信号線を対撚りしないもの（比較例１）、連続体を被覆がない糸（比較例２）や導体（金属）を撚り合わせ構造としたもの（比較例３）に替えたもの、上記の関係式（４）、（５）を満たさないもの（比較例４～７）について、端末加工性や止水性の観点から性能評価した結果を表I、IIに示す。
また、参考のため、耐屈曲性（繰り返しの曲げに対する耐性）についても性能評価を行った。

なお、表I、IIにおいて、「対撚り」の欄は信号線の対を対撚りにしたか否かを表し、対撚りした場合を「あり」、対撚りしない場合を「なし」と記載した。
また、「全体撚り」の欄は、連続体を中心として２対の信号線と２本の電源線とを全体的に撚り合わされたか否かを表し、撚り合わせた場合を「あり」、撚り合わせない場合を「なし」と記載した。

また、「連続体」の欄には連続体の構成を記載し、「糸＋被覆」は糸状の繊維を絶縁被覆層で被覆したもの、「プラ丸棒」は絶縁樹脂の丸棒を絶縁被覆層で被覆したもの、「電線」は複数の素線が撚り合わされて形成された中心導体を絶縁被覆層で被覆したもの（信号や電力等が流れないいわゆるダミーの電線）、「金属丸棒」は金属の丸棒を絶縁被覆層で被覆したもの、「糸」は糸状の繊維のみで絶縁被覆層がないもの、「撚合せ導体」は金属同士を撚り合わせ構造としたものをそれぞれ表す。
また、ａ、ｂ、ｃはそれぞれ信号線の外径、電源線の外径、連続体の外径を表す。なお、「糸」（糸状の繊維のみ）の外径ｃは糸状の繊維を束ねたものの外径を表す（１本の繊維の外径ではない。）。

また、評価項目のうち「端末加工性」は、作製した複合ケーブルの端末１００ｍｍにおいて実際にシースを剥ぎ取り、その際の皮剥き性を評価した。
そして、シースの信号線の部分と電源線の部分とで皮剥き性に相違がなく、複合ケーブルに剥ぎ取ったシースが残っておらず、信号線や電源線が傷付いておらず、連続体が信号線や電源線等に付着していない場合（纏わり付いていない場合）を〇、それ以外の場合を×とした。

また、「止水性」は、「ＪＩＳ Ｄ ０２０３」に則り、色付きの水の水面高さをケーブル径、浸漬時間を５分とし、白色のコア（信号線や電源線の絶縁被覆層を白色にしたもの）の着色長を見る試験を行い、１０ｍｍ以下の場合を〇、１０ｍｍより長い場合を×とした。

また、「耐屈曲性」は、以下のようにして行った屈曲試験の結果を示すものである。
図５に示すように、水平かつ互いに平行に配置された２本のマンドレル６１、６２間、及び揺れ防止用の押え７１、７２間に、作製した複合ケーブルαを鉛直方向に通し、複合ケーブルαの下方に図示しない重りを取り付けた。
そして、この状態で、複合ケーブルαの上端を左右のマンドレル６１又は６２の上側外周に交互に接するように（左右交互に繰り返し）屈曲させた。屈曲回数は、複合ケーブルαを左右のマンドレル６１、６２のいずれかの外周に接するように屈曲させた場合を１回として、カウントした。

なお、試験条件は、マンドレル径１０ｍｍ、左右曲げ角度９０°、速度６０屈曲／分で行い、重りは５００ｇ、複合ケーブルとマンドレルとのクリアランスは１ｍｍとし、２５℃の雰囲気で試験を行った。そして、複合ケーブルをループ状に直列につないで通電し、断線が生じるまでの屈曲回数を測定した。
評価は、断線が生じるまでの屈曲回数が、１０万回以上を◎、７万回以上を〇、５万回以上を△とし、５万回未満を×とした。

実施例１～９では、端末加工性と止水性のいずれについても良好な結果が得られた。
一方、比較例１では、信号線２が対撚りされていないため、信号線２の対の部分のシース層４の厚さＴ１（図３参照）が電源線３の部分のシース層４の厚さＴ２より厚くなり、シース層４を剥ぎ取ったときに信号線２の部分にシース層４が残る場合があった。
比較例２では、シース層４を剥ぎ取ったときに連続体である糸（繊維）が信号線２や電源線３に付着し（纏わり付き）、それを剥す作業に手間がかかる。また、糸を伝って水が複合ケーブル内に流入してしまい、止水性も劣る。
比較例３では、「対撚導体」すなわち対撚りした金属の丸棒を伝って水が複合ケーブル内に流入してしまい、止水性が劣る。なお、比較例３では、金属同士を撚り合わせ構造としたものとして、金属の丸棒同士を対撚りしたものを用いた場合を示したが、例えば、金属線（金属繊維）を同芯撚りや集合撚り、ロープ撚り等の種々の撚り合わせ方で撚り合わせた場合も、比較例３と同様に、撚り合わせ構造を伝って水が複合ケーブル内に流入してしまい、止水性が劣るものとなった。

比較例４では、電源線３の部分のシース層４の厚さＴ２が信号線２の対の部分のシース層４の厚さＴ１より厚くなり、シース層４を剥ぎ取ったときに電源線３の部分にシース層４が残る場合があった。
比較例５では、逆に、信号線２の対の部分のシース層４の厚さＴ１が電源線３の部分のシース層４の厚さＴ２より厚くなり、シース層４を剥ぎ取ったときに信号線２の部分にシース層４が残る場合があった。

比較例６では、連続体が信号線対や電源線に比べて太すぎる。そのため、図６に示すように、連続体５の周囲で信号線２の対や電源線３の分布が偏ってしまい、信号線２の対と電源線３との間が空き、そこにシース層４が入り込む。
そのため、シース層４が入り込んだ部分（例えば図６中のＲの部分参照）でシース層４が分厚くなり、シースの皮剥き性すなわち端末加工性が劣る。

比較例７では、逆に連続体が信号性対や電源線に比べて細すぎる。そのため、図７に示すように、電源線３の部分のシース層４の厚さＴ２が信号線２の対の部分のシース層４の厚さＴ１より厚くなる。信号線２の対の部分のシース層４の厚さＴ１が電源線３の部分のシース層４の厚さＴ２より厚くなる場合もある。
そのため、いずれにせよ、端末加工性が劣る。

なお、本発明が上記の実施形態等に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜変更可能であることは言うまでもない。

１ 複合ケーブル
２ 信号線
２１ 中心導体
２１ａ 素線
２２ 絶縁被覆層
３ 電源線
３１ 中心導体
３１ａ 素線
３２ 絶縁被覆層
４ シース層
５ 連続体
５１ 本体部（糸状の繊維）
５２ 絶縁被覆層
ａ 信号線の外径
ｂ 電源線の外径
ｃ 連続体の外径

Claims (6)

1. ２対の信号線と、前記信号線と外径が異なる２本の電源線とを備える複合ケーブルにおいて、
   前記信号線及び前記電源線がいずれも絶縁被覆層で被覆され、
   前記２対の信号線が、対ごとにそれぞれ対撚りされており、
   前記２対の信号線と前記２本の電源線とがシース層で一括してシースされた構造を有しており、
   前記複合ケーブルの中心に、断面が円形状の連続体が前記複合ケーブルの長手方向に延設されており、
   前記信号線の各対の間に前記連続体が介在し、前記２本の電源線の間に前記連続体が介在するように前記２対の信号線と前記２本の電源線と前記連続体が配置されており、
   前記信号線の外径をａ、前記電源線の外径をｂ、前記連続体の外径をｃとするとき、ａ、ｂ、ｃが以下の関係式（１）、（２）を満たすことを特徴とする複合ケーブル。
   ０．８ｂ≦２ａ≦１．２ｂ …（１）
   ０．１９（２ａ＋ｂ）≦ｃ≦０．２２（２ａ＋ｂ） …（２）
2. 前記連続体を中心として、前記２対の信号線と前記２本の電源線とが全体的に撚り合わされた構造を有することを特徴とする請求項１に記載の複合ケーブル。
3. 前記連続体は、糸状の繊維と前記糸状の繊維を被覆する絶縁被覆層、又は絶縁樹脂の丸棒で構成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の複合ケーブル。
4. 前記連続体を構成する前記絶縁被覆層又は前記絶縁樹脂の丸棒と、前記信号線及び前記電源線を構成する前記絶縁被覆層は、いずれも耐熱樹脂で被覆されており、前記耐熱樹脂が架橋された樹脂を含むことを特徴とする請求項３に記載の複合ケーブル。
5. 前記信号線及び前記電源線は、いずれも、中心導体が、複数の素線が撚り合わされて構成されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の複合ケーブル。
6. 前記シース層が架橋性の耐熱樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の複合ケーブル。

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