JP7566567B2 - 吐出装置及び堆積の抑制方法 - Google Patents

Description

本発明は、吐出装置及び堆積の抑制方法に関する。

インクジェット記録装置において、縁なし記録や、インクの予備吐出を行う際には、記録媒体の外側領域にインクを吐出する。吐出されたインクが装置内を汚染しないようにするために、記録媒体の外側の記録ヘッドの移動する経路と対向する位置にインクの吸収体が配されている記録装置があるが、吸収体の表面にインクが堆積することがしばしば問題となる。

特許文献１には、記録装置本体における記録ヘッドの走査軌道上に堆積したインクの高さを検知する発光部および受光部を有する検知部が設けられており、発光部から発せられた光を受光部で受光することにより堆積したインクを検知する技術が開示されている。堆積を検知した場合には、堆積の程度が他のインクよりも低いインクを堆積物に吐出することにより、固形化したインクを再流動させて吸収部に吸収させることも開示されている。

特開２００４－１６７９４５号公報 特開２０１２－５１１９８号公報

ところが、吐出した液体に含まれる堆積する成分の物性によっては、一度固形化してしまうと堆積が解消されにくく、再流動させるまでに多くの液体の量が必要となるものがあることが分かった。そのような物性の成分を含む液体を使用する場合には、堆積を検知した段階になってから堆積を再流動させようとしても、再流動を引き起こすために堆積物にかける液体の消費量が多くなってしまう。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、堆積する成分を含む液体が吸収体に吐出された場合であっても、堆積を解消しつつ、堆積を解消するために必要な液体の量を減らすことを目的とする。

本発明は、記録媒体を支持するプラテンと、前記プラテンに設けられ、液体を吸収するための吸収体と、少なくとも、前記吸収体上に吐出された場合に堆積する成分を含む第１の液体と、前記第１の液体と異なる種類であって前記第１の液体よりも堆積する成分が少ない第２の液体と、を含む複数の液体を吐出する吐出手段と、前記吸収体の所定の領域の状態を検知する検知部と、前記検知部に前記所定の領域の状態を検知させ、前記検知部の検知結果に応じて、前記吐出手段によって前記所定の領域に前記第２の液体を吐出させる制御手段と、前記検知部が正常な検知結果を取得できるか否かを確認するための基準板と、を有し、前記検知部は、前記基準板を検知し、正常な検知結果を取得できると判断された場合には前記所定の領域を検知し、正常な検知結果を取得できないと判断された場合には前記所定の領域を検知せず、前記制御手段は、前記吐出手段による前記記録媒体への液体の吐出動作を行うときに前記所定の領域へ前記第１の液体が吐出された場合には、前記所定の領域への前記第１の液体の吐出が終了した後に、前記検知部による検知結果を用いずに前記所定の領域に前記第２の液体を吐出するように前記吐出手段を制御することを特徴とする。

本発明によれば、堆積する成分を含む液体が吸収体に吐出された場合であっても、堆積を解消しつつ、堆積を解消するために必要な液体の量を減らすことができる。

実施形態に係る記録装置を示す斜視図である。 実施形態に係る記録部の周辺の模式断面図である。 実施形態に係る記録部の構成を説明するための斜視図である。 実施形態における記録媒体と吸収体との関係を示す図である。 実施形態に係る記録装置の全体制御構成を示すブロック図である。 実施形態における検知センサの作用を説明するための図である。 実施形態における堆積検知について説明するためのグラフと図である。 実施形態における評価においての吸収体の状態を示す図である。 実施形態における縁なし記録を行った際のはみ出し領域を示す図である。 実施形態における後がけ処理を説明するためのフローチャートである。 実施形態における堆積解消処理を説明するためのフローチャートである。 実施形態における予備吐出に対する後がけ処理を説明するためのフローチャートである。

以下、図面を参照し、発明の実施の形態について詳細に説明する。

（記録装置構成）
図１は、本実施形態に係るインクジェット記録装置１（以下、単に記録装置１とする）の内部機構を示す斜視図である。本実施形態に係る記録装置１は主に、記録媒体を給送する給送部、記録媒体を搬送する搬送部、画像が記録された記録媒体を排出する排出部、記録部の記録性能を回復する回復部などから構成される。

給送部は、複数枚の記録媒体を積載する給送トレイや、給送トレイに積載された記録媒体を１枚ずつ記録装置１の内部に給送する給送ローラを有する。

搬送部は、給送部から給送された記録媒体を搬送する搬送ローラ８や、搬送ローラ８と対向する位置に配され搬送ローラ８と共に記録媒体を挟持するピンチローラ９を有する。

記録部は、インクを吐出する吐出口が設けられた吐出口面が形成された記録ヘッド３と、記録ヘッド３を着脱自在に搭載するキャリッジ２とを有する。キャリッジ２は、キャリッジモータ６の駆動により、シャーシ４に取り付けられたタイミングベルト５を介してガイドシャフト７に沿ってＸ方向（キャリッジの移動方向）に往復移動可能に構成されている。記録媒体Ｐは、Ｘ方向と交差するＹ方向に搬送される。記録ヘッド３は、キャリッジ２が往復移動している間に、記録ヘッド３と対向する位置に停止している記録媒体Ｐに対してインクを吐出することで画像を記録する。記録ヘッド３と対向する位置には、記録媒体Ｐの表面（第１面）と記録ヘッド３の吐出口面との距離を一定に保つように、記録媒体を下方より支持するプラテン１５（図２参照）が設けられている。プラテン１５には、記録媒体外に吐出されたインクを吸収し、収容する吸収体２１が設けられている。

排出部は、画像が記録された記録媒体を記録装置外へ排出する排出ローラ１０や、排出ローラと対向する位置において記録媒体を押さえる拍車ローラ１１を有する。

回復部は、キャリッジ２の移動方向における記録領域外において、記録ヘッド３の吐出口面２０を覆うキャップ３０（図５参照）を有する。キャップ３０にはインクを吸収する吸収体が備えられており、吸収体が吐出口面２０と接触することで吐出口面２０を覆う。記録ヘッド３を動作させない場合にはキャップ３０にキャップされた状態で待機する。図１のキャリッジ２がある位置が、記録ヘッド３が待機する待機位置とする。また、回復部は、キャップ３０が記録ヘッド３の吐出口面２０を覆った状態においてチューブ２６を介してキャップ３０と接続された吸引ポンプ３１を駆動することによって記録ヘッド３からインクを吸引する吸引機構を有する。また、回復部は、記録ヘッド３の吐出口面２０を拭払するワイパー３２を有する。

Ｘ方向においてプラテン１５の横に、後述する検知センサ１３の出力が正しいか否かを確認するための基準板１４が設けられている。

次に記録部の周辺の構成について詳細に説明する。図２は、本実施形態に係る記録部の周辺を図１のＸ方向から見たときの模式断面図である。給送部から給送されてきた記録媒体Ｐは、Ｙ方向において記録ヘッド３の上流側に設けられた搬送ローラ８とピンチローラ９とによって挟持して搬送される。また、記録媒体Ｐは、Ｙ方向において記録ヘッド３の下流側に設けられた排出ローラ１０と拍車ローラ１１とによっても挟持される。記録媒体Ｐは、搬送ローラ８及びピンチローラ９と排出ローラ１０及び拍車ローラ１１との間に張力が発生した状態で、表面が平坦な状態に保たれたまま挟持搬送される。搬送される記録媒体Ｐは、下方よりプラテン１５に支持されている。

搬送される記録媒体Ｐは、搬送が停止している間に、Ｘ方向に移動するキャリッジ２に搭載された記録ヘッド３の吐出口からインク滴が吐出されることによって、１バンド分（１改行分）の画像が記録される。１バンド分の画像が記録されると、記録媒体Ｐは、不図示の搬送モータにより搬送ローラ８が駆動されることによって、Ｙ方向へ所定量搬送される。このキャリッジ２の往復移動及び記録ヘッド３によるインク滴の吐出と、搬送ローラ８による記録媒体Ｐの所定量ずつの搬送（間欠搬送）とが交互に繰り返されることによって、記録媒体Ｐ全体に画像が記録される。

（記録ヘッド）
図３は、本実施形態の記録部の構成を説明するための斜視図である。キャリッジ２には、記録ヘッド３が着脱自在に搭載される。さらに、記録ヘッド３に対して９種類のインクタンク（インクカートリッジ）１２が着脱自在に装着される。記録装置１は、９種類のインクによって画像の記録を行い、記録ヘッド３に対して各々独立した９個のインクタンク１２が装着される。本実施形態では、シアンインク、マゼンタインク、イエローインク、ブラックインク、レッドインク、ライトシアンインク、ライトマゼンタインク、グレイインク、クリアインクの９種類の顔料インクとする。ここでは便宜上クリアインクも顔料インクとして扱うが、本実施形態のクリアインクには顔料成分は含まれていない。本実施形態では、ここで用いる９種類のインクのうち、マゼンタインク、シアンインク、イエローインク、ブラックインク、レッドインクのような濃いインクは、含まれる固形成分の割合が多い。そのため、固着しやすく吸収体２１にも吸収されにくくインクが堆積しやすいため、堆積インクとする。一方、ライトシアンインクやライトマゼンタインク、グレイインク、クリアインクは含まれる固形成分の割合が少ないので、吸収体２１にも吸収され易く、堆積した顔料インクが吸収されるのを促進できることから堆積抑制インクとする。また、堆積インクのうち、堆積したとしても堆積抑制インクによって堆積を解消しやすいインクを再流動インク、堆積すると堆積抑制インクによって解消し難いインクを凝集インクとする。この分類の仕方についての詳細は後述する。本実施形態のインクは、堆積抑制インクよりも堆積インクの方が固形成分である顔料インクの割合が高い。

記録ヘッド３の吐出口面２０には各色のインクを吐出する各吐出口列がそれぞれＹ方向に配列されている。各吐出口の直上（＋Ｚ方向）には記録素子が配置されている。記録素子は電気熱変換素子であり、電圧を印加することによって熱エネルギーが生成され、熱エネルギーによって吐出口からインクが吐出される。また、記録素子には電気熱変換素子ではなく圧電素子や静電素子、ＭＥＭＳ素子を用いることもできる。

キャリッジ２には、光を発する発光部２０１と、発光部より発光され正反射した光を受光する受光部２０３とを有する検知部として検知センサ１３が設けられている。検知センサ１３は、キャリッジ２の移動方向における所定位置の検査対象に対して発光部２０１より所定角度をもって光を発し、受光部２０３でその検査対象からの正反射光を受光する。検知センサ１３の詳細については後述する。

（プラテン部）
図４は記録媒体Ｐとプラテン１５を上方から見た図であり、縁なし記録を行う際の記録媒体Ｐとプラテン１５に配された吸収体２１の関係を示す。

プラテン１５は、その上部を通過する記録媒体を支持するために、記録ヘッド３が走査する経路に渡って主走査方向に延在する。プラテン１５には、縁なし記録を実行する際に記録媒体の外側にはみ出して吐出されたインクを吸収するための吸収体２１が備えられている。吸収体２１は、インクの吐出状態を維持または改善するために吐出される記録に寄与しない予備吐出動作によって吐出されたインクも吸収する。本実施形態において吸収体２１はインクを吸収しやすいようにスポンジ状であり、隙間が空いているため表面に凹凸がある。吸収体２１に吸収されたインクは、その後記録装置１の下部に設けられている不図示の廃インク収容体に回収される構成になっている。廃インク収容体はキャップ３０に排出されたインクも回収する。なお、本実施形態において縁なし記録を行う際には、記録媒体の大きさよりも３ｍｍ程外側にはみ出した領域まで、記録ヘッド３からインクを付与するものとする。図４の記録媒体Ｐに対して縁なし記録を行う場合には、記録媒体Ｐの先端部および後端部を記録するときには吸収体２１の先後端部記録領域、左端部領域、右端部領域の部分にインクが吐出される。記録媒体Ｐのその他の部分を記録するときには吸収体２１の左端部領域および右端部領域にインクが吐出される。

（ブロック図）
図５は本実施形態における記録装置の全体御部構成を示すブロック図である。ＣＰＵ３００は、ＲＯＭ３０１とＲＡＭ３０２とを有する。ＣＰＵ３００は、ＲＯＭ３０１に格納されたプログラムに従い、データ処理、記録ヘッド駆動およびキャリッジ駆動を以下の各部を介して制御し、記録動作及び予備吐出動作を含むメンテナンス動作を行う。ＲＡＭ３０２はこのＣＰＵ３００によるデータ処理等のワークエリアとして用いられ、一時的に複数スキャンの記録データ、及びインクジェット記録装置の回復処理動作及び供給動作に係るパラメータ等を保持する。インターフェース３０４はホスト装置と記録装置１を接続可能であり、ＣＰＵ３００はインターフェース３０４を介してホスト装置との通信処理を行う。

不揮発性メモリ３１８は廃インク収容体に収容されているインク量や、吸収体２１に排出されたインク量、排出時刻、インク情報等を記憶し、インクジェット記録装置の電源がＯＦＦされても情報を保持することができる。吸収体２１に排出されたインクは、記録データに基づいて記録媒体外に吐出されるインクをカウントすることで測定する。また、廃インク収容体に収容されているインク量は吸収体２１やキャップ３０に排出されたインクをカウントし、カウントしたインク量に蒸発係数を掛けることで算出する。インクタンク残量管理部３１３は、不揮発性メモリ３１８に記憶されるインク情報に基づいて各インクタンク１２の残量の情報を管理する。ＣＰＵ３００はインクタンク残量管理部３１３に記憶されたインクタンク１２の残量が所定の量以下になると交換を促す警告をホスト装置に接続されたディスプレイに表示させる。

回復制御回路３０８は回復系モータ３０９の駆動制御を行い、キャップ３０の上下動作、ワイパー３２の動作、及び吸引ポンプ３１の動作等の回復動作を制御する。

画像入力部３０３はインターフェース３０４を介し、ホスト装置から入力された画像データを一時的に保持する。画像入力部３０３に入力された画像データは画像信号処理部３１４にて所定の画像処理を施し、記録動作に利用できる記録データが生成される。記録データに従い、記録ヘッド３やキャリッジ２は制御される。

ヘッド駆動制御回路３１５は、記録ヘッド３の記録素子の駆動を行う。この記録素子の駆動により、インクの吐出および予備吐出を記録ヘッド３に行わせる。キャリッジ駆動制御回路３０７は、キャリッジ２の主走査方向（Ｘ方向）の往復移動を制御し、また、吸引動作を行う為にメンテナンスユニット上へ記録ヘッド３を移動させるためにキャリッジ２の移動を制御する。紙送り制御回路３１６は、ＲＡＭ３０２に格納されたプログラムに従って搬送モータの駆動を制御する。

センサ制御部３０６は検知センサ１３、湿度センサ１６を制御する。検知センサ１３は発光部から吸収体２１に発光し、受光部が受光した正反射光の反射光量を電圧として出力する。湿度センサ１６は記録装置１内に設けられ、記録装置内の湿度を測る。

（検知センサの詳細）
図６はキャリッジに設けられた検知センサ１３と、吸収体２１の正反射光の検知を説明する図である。上述したように、検知センサ１３は発光部２０１と受光部２０３を備える。発光部２０１は、センサ光の光源である光の色がレッドのＬＥＤを備え、吸収体２１に向かってセンサ光を所定の角度θ_０で射出する。受光部２０３はフォトトランジスタであり、吸収体２１で反射した光を受光する。このとき正反射光を受光するために、入射角と反射角がθ_０で等しくなる位置に受光部２０３は配置されている。受光部２０３が受光した受光量が多いほど高い電圧が出力される。

検知センサ１３は出力が正しいか否かを確認する際には基準板１４上に移動し、基準板１４に発光部２０１から発光し、その反射光を受光部２０３で受光した際の出力が予め設定した範囲内に入った場合には正常であると判定する。本実施形態において基準板１４は、待機位置とＸ方向に反対側に位置しているが、Ｘ方向に同じ側に設けてもよい。同じ側に設けることで、基準板１４と待機位置とが近傍に位置するため、移動する時間が短縮され、正常か否かを判定するために要する時間を短くすることができる。

（インクの堆積）
吸収体２１上でインクの堆積が起こる際、まず吸収体２１内でインクの中の水分が蒸発してインクの粘度が上がることにより、インクが廃インク収容体まで到達せずに吸収体２１の中にとどまり固着する。この時固着しているのはインク中の固形成分であり、主には顔料である。また、蒸発していない水分も含まれる。

固着したインクの上に溜まったインクも、水分が蒸発することにより吸収体２１内で固着する。その結果吸収体２１の表面まで堆積し、表面でインクが固着することで吸収体表面の凹凸を埋め、インクが付着していない状態の吸収体よりも表面が平滑となる。その後、吸収体２１内にインクを吸収できなくなるとインクは更に堆積する。本実施形態では、インクが吸収体２１の表面まで堆積して固着することで、吸収体２１より平滑な面になった状態をインクが堆積した状態とする。

図７（ａ）は吸収体２１上にインクが吐出された範囲でインクが堆積した状態を示す模式図である。記録ヘッド３の吐出口はＹ方向に配列されているため、縁なし記録や予備吐出などのときには、Ｙ方向に幅を持った範囲にインクは吐出され、インクの堆積範囲はＹ方向にも及ぶ。ただし、キャリッジ２はＸ方向にのみ移動し、処理の位置の変更はＸ方向に対して行われるため、ここではＸ方向の位置に対しての説明のみ行う。

図７（ａ）は、吸収体２１の一部にインクが堆積している様子を示している。インクが堆積している部分は周囲よりも濃い色で表示している。検知センサ１３は位置Ｅを検知した場合に、検知に基づいて堆積抑制インクを吐出して、ある程度の範囲のインクの堆積を低減することができる。図示した例では、堆積している部分は堆積を低減させることができる範囲内であり、位置Ｅはこの範囲において中心の位置である。図７（ｂ）は図７（ａ）に対応した各位置での検知センサ１３の出力結果を示すグラフである。図７（ａ）に示すように、インクが堆積すると、吸収体２１の凹凸が固着インクで埋まることにより、吸収体２１の他の部分よりも表面が滑らかになる。そのため図７（ａ）のインクの堆積を検知するために検知センサ１３は発光部２０１によって位置Ｅにセンサ光を照射する。センサ光を照射すると位置Ｅではインクが堆積しているため、堆積していない吸収体２１の表面よりも正反射光の強度が強くなる。これは、さらに堆積が進んだ場合も同じである。図７（ｂ）のグラフでは、位置Ｅにおいて出力値が閾値Ｘ（ｖ）以上の値である。閾値Ｘ（ｖ）以上の出力値となった位置においてインクの堆積を低減できる範囲にインクが堆積していると判定することによって吸収体上のインクが堆積した状態を検知することができる。

図７（ｃ）は図７（ａ）のインクの堆積が更に進んだ状態を示す図である。所定値以上の高さまでインクが堆積してしまうと、紙の裏面が汚れてしまう。

本実施形態では、出力値が閾値Ｘ（ｖ）以上となった場合にインクが堆積したと判定したが、他の方法でもよい。例えば、吸収体２１が汚れていない状態の検出値と比較し、２つの出力値の差が所定値以上となったときにインクが堆積していると判定してもよい。吸収体２１が汚れていない状態の検出値は、予め設定してあってもよいし、記録装置の使用を開始する時に検知するなどの方法がある。

本実施形態では正反射光により堆積を検知する例を挙げたが、拡散反射を利用したものであっても良いし、堆積した状態の堆積高さによる反射強度の違いで堆積有無を検知するものであっても良い。

（インクの分類）
吸収体２１にインクを吐出した場合に、吸収体２１上においてインクが固着した状態、つまり堆積しやすいインク（以下、堆積インク）と、堆積し難いインク（以下、堆積抑制インク）とがある。堆積抑制インクは、吸収体２１にも吸収され易く、堆積した顔料インクが吸収されるのを促進できる。

また堆積しやすい堆積インクの中には、堆積した状態からの解消が難しいインク（以下、凝集インク）がある。凝集インクは、堆積した状態から堆積抑制インクを吐出して再流動させるまでに必要な堆積抑制インクの量が多い。堆積インクの中で凝集インクでないインクは再流動インクと称する。

以下では、堆積インクと堆積抑制インク、また堆積インクの中でも凝集インクと再流動インクを定義するための、本実施形態における評価方法を説明する。

（評価１）
この評価では、堆積インクと堆積抑制インクを決定する。

堆積に関して、下記の各評価を行った。本実施形態においては、１／６００インチ×１／６００インチの領域に、１滴当たりの質量が３．５ｎｇであるインクを８滴付与して記録したベタ画像を、記録デューティが１００％であると定義する。各インクについて、記録デューティを２５％として、Ａ４サイズの記録媒体の全面に縁なし記録を行った。この記録を５００枚分行った後に、吸収体２１の状態を目視で確認して、堆積を評価した。吸収体２１の表面がインクで埋まった状態、或いは表面より上にインクが堆積した状態が目視で確認できた場合に堆積していると判断する。

図８（ａ）（ｂ）は上述の９種類の顔料インクに関して上記の試験を行った結果を示す模式図である。ライトシアンインク、ライトマゼンタインク、グレイインク、クリアインクは図８（ａ）の状態となり、堆積は起こらなかった。これらのインクは固形成分が少ないため、堆積し難く吸収体２１に吸収され易い。これらのインクは吸収体２１に吐出しても堆積は起こらず、また堆積した顔料インクの吸収を促進する作用もある。以上より、ライトシアンインク、ライトマゼンタインク、グレイインク、クリアインクを堆積抑制インクとする。

一方、ブラックインク、マゼンタインク、イエローインク、レッドインク、シアンインクは図８（ｂ）に示すように堆積が発生した。これらの堆積が発生したインクは水分に対しての固形成分比率が高い濃インクであって、インク中の水分が蒸発すると固着状態となり易くインク吸収体に吸収され難い。以上より、ブラックインク、マゼンタインク、イエローインク、レッドインク、シアンインクを堆積インクと定義する。

（評価２）
この評価では、堆積インクの中で凝集インクと再流動インクとを決定する。

上述の評価１において、吸収体２１に堆積インクを吐出し、図８（ｂ）の状態となった。この状態の吸収体２１上の堆積している位置に対して、堆積抑制インクであるクリアインクが吐出されるよう、縁なし記録動作を記録デューティ２００％で記録を１回行い、その後のインク吸収体の状態を目視で確認して、堆積を評価した。吸収体２１の表面がインクで埋まった状態、或いは表面より上にインクが堆積した状態が目視で確認できた場合に堆積していると判断する。

図８（ｃ）（ｄ）は堆積インクであるブラックインク、マゼンタインク、イエローインク、レッドインク、シアンインクに関して上記の試験を行った結果を示す模式図である。上記インクのうちマゼンタインク、イエローインク、レッドインク、シアンインクに関しては、堆積抑制インクによって堆積が再流動し、再流動したインクが吸収体２１内に浸透した結果、堆積物は解消して図８（ｃ）に示すような状態になった。以上のように、堆積しても堆積抑制インクによって解消しやすい、マゼンタインク、イエローインク、レッドインク、シアンインクを再流動インクと定義する。

一方、ブラックインクは、図８（ｄ）に示すように、試験後も吸収体２１上に堆積していることが確認できた。以上より、ブラックインクを凝集インクと定義する。顔料インクは、性質として凝集しやすいインクであり、特にブラックインクは濃度を出すために他の色よりも凝集しやすく設計されている場合がある。そのため、ブラックインクは堆積状態における固着が強固であり解消が再流動インクと比べ困難である。

尚、ここでは固形成分の量が堆積のしやすさに対応しているため、固形成分に応じて堆積インクと堆積抑制インクとを分類したが、インクに含まれる溶剤や保湿剤の量に応じて堆積インクと堆積抑制インクとを分類しても良い。これは、堆積抑制インクが溶剤を多く含む場合、インクの粘性の上昇を抑えて、インクを吸収体に吸収されやすくすることができるためである。したがって、顔料インクにおいても溶剤・保湿剤を多く含むものはインク吸収体に吸収されやすく堆積抑制インクとして分類できる。また、顔料の性質によっても堆積しやすいものと堆積しにくいものがあり、顔料が多く含まれていても堆積しにくい性質のものである場合には堆積抑制インクと分類してもよい。

（堆積解消の評価）
堆積が解消されにくい凝集インクであるブラックインクの堆積を解消する方法について以下の２つの試験を行った。

（試験１）
凝集インクであるブラックインクを用いて、記録デューティ２５％の縁なし記録を行った後に、堆積抑制インクであるクリアインクの記録デューティ１２５％の縁なし記録を行うという動作を５００回繰り返した。この結果、図８（ｅ）に示すような状態になり、堆積が解消された。

以上説明したように、凝集インクであっても、固着して堆積する前に堆積抑制インクを所定以上の比率で混ぜておくことで堆積の発生を抑制することができる。試験１では１回当たりの動作におけるブラックインクとクリアインクの量の比は１：５である。

（試験２）
凝集インクであるブラックインクを用いて、記録デューティ２５％の縁なし記録を行った後に、堆積抑制インクであるクリアインクの記録デューティ２５％の縁なし記録を行うという動作を５００回繰り返した。この結果、図８（ｆ）に示すような状態になり、堆積が発生した。図８（ｆ）の状態の堆積に対して、さらにクリアインクを記録デューティ２００％分吐出すると解消した（図８（ｅ））。

この結果から、１回当たりの動作において凝集インクに混ぜる堆積抑制インクの量が十分でなくても、ある比率以上混ぜておくことで、凝集インクが堆積したとしても堆積抑制インクを吐出することで堆積が解消することができることが分かった。

ここで、試験２では１回当たりの動作におけるブラックインクとクリアインクの量の比は１：１である。また、堆積解消時に使用する記録デューティ２００％のクリアインクの量を加味すると、５００回で２００％のクリアインクを使用するので、２５％＋２００％／５００回＝２５．４％のクリアインクを１回あたりに使用したことになる。つまり、１回の動作当たりに付与するクリアインクは、ブラックインクに対して２５．４％／２５％≒１．０２倍の比率で混ぜていることになる。

試験１、試験２のどちらの方法でも堆積は解消可能であるが、試験２の方が合計の堆積抑制インク量の消費を約１／５に少なくできることが分かった。また、試験２は試験１よりも、１回の動作ごとに吐出するインクの量が少ないため、１回当たりの堆積抑制インクの吐出時間も削減することができる。

本実施形態では、試験２の方法によってインクの堆積を抑制する。具体的には、縁無し記録において凝集インクを吐出した場合には、記録が終了した後に後がけインクとして、試験２における記録デューティ２５％にあたる堆積抑制インクを吐出する。検知センサ１３が吸収体２１にインクが堆積していると判定すると堆積解消のために、試験２における記録デューティ２００％分にあたる堆積抑制インクを吐出する。試験２で示した、凝集インクに対する後がけインクや堆積解消のためのインクの比率は試験２に示したものに限らず、インクの物性や環境温度、湿度などによって好適な比率を設定することができる。ただし、１回の後がけインク量は、検知後に堆積解消のために吐出するインク量よりも少ないような量を設定する。

（はみ出し領域における吐出ドット数のカウント）
図９は、縁なし記録で記録媒体外へはみ出してインクが吐出される領域を説明するためのイメージ図である。上述したように、本実施形態で縁なし記録を行う際には、記録媒体Ｐの領域よりも先端部、後端部、右端部および左端部に３ｍｍずつはみ出したはみ出し領域に画像を記録する。はみ出す領域を灰色で示している。ＣＰＵ３００は、ホスト装置から縁なし記録のコマンドを受信すると、画像信号処理部３１４に記録画像を記録媒体のサイズより大きく引き伸ばして、縁なし記録用の記録データを生成させる。この記録データに基づいて記録ヘッド３を制御することによって縁なし記録を行う。画像端部からそれぞれ３ｍｍ内側の画像における各インクのドット数をカウントすることにより、はみ出し領域に打たれるドット数をカウントする。カウントは画像信号処理部３１４が生成した記録データに基づいてＣＰＵ３００がカウントする。他の回路によってカウントすることも可能である。ここで、はみ出し領域を、記録媒体外の先端部、後端部、右端部および左端部に分類して考える。右端部はみ出し領域および左端部はみ出し領域に吐出されるインクは、図４で示した吸収体２１の右端部領域および左端部領域にそれぞれ吸収されることになる。ドットのカウントはそれぞれのカウント領域に関して色毎に行う。右端部先端部領域および後端部領域はそれぞれ１つのカウント領域とする。先後端部領域に関しては、幅が広いため、領域をさらに１０分割し、それぞれをカウント領域とする。各領域の各色のドット数のカウントは画像を記録する際に行われ、カウントしたドット数はＲＯＭ３０１に記憶される。

（後がけ処理）
後がけインクの量は、縁なし記録において各カウント領域に吐出された凝集インクから、同じ吐出動作内で、凝集インクと共に吐出された堆積抑制インクを減算した凝集ドット数に基づいて決定する。凝集ドット数は以下の（式１）で求めることができる。本実施形態では、後がけ処理のために吐出するインクはクリアインクとする。
凝集ドット数＝ブラックドット数－（ライトシアンドット数＋ライトマゼンタドット数＋グレイドット数＋クリアインクドット数）・・・（式１）
尚、本実施形態では、凝集インクのドット数と堆積抑制インクのドット数との差である凝集ドット数を算出することにより、凝集インクの堆積状況に関する情報を取得した。しかし、例えば、単に凝集インクのドット数のみを凝集ドット数とする構成としても良い。また、レッドインクなどの再流動インクも凝集インクのドット数のカウントに含めてもよい（式２）。また、本実施形態ではインクの吐出発数をカウントしているが、インクの吐出量や、その比率等を算出しても良い。
凝集ドット数＝ブラックドット数＋マゼンタドット数＋イエロードット数＋レッドドット数＋シアンドット数－（ライトシアンドット数＋ライトマゼンタドット数＋グレイドット数＋クリアインクドット数）・・・（式２）
ＲＯＭ３０１には、凝集ドット数に対応する後がけインクの吐出数（ドット数）が定められたテーブルが予め格納されている。ＣＰＵ３００は算出した各カウント領域の凝集ドット数から、それぞれのカウント領域に対して吐出する堆積抑制インクの吐出数を決定する。

本実施形態において、吐出する堆積抑制インクの吐出数である後がけドット数ＡＴは以下の（式３）によって算出する。
後がけドット数＝凝集ドット数×Ｍ・・・（式３）
係数Ｍは、堆積した凝集インクを再流動させるのに必要な、凝集ドット数に対しての堆積抑制インクのドット数の比率を予め設定した係数である。例えば試験２の結果を適用する場合には、ブラックインクの記録デューティ２５％に対して必要なクリアインクの記録デューティは２５％のため、係数Ｍ＝１となる。

図１０は後がけ処理の流れを示すフローチャートである。本処理は、例えば、ＲＯＭ３０１に格納されたプログラムをＲＡＭ３０２に読み出し、ＣＰＵ３００によって実行される処理である。本実施形態では、縁なし記録が行われた後に実行される。本実施形態では、堆積の発生を抑制するために吐出するインクはクリアインクとする。

まず、ステップＳ１１では縁なし記録において吸収体２１のカウント領域に吐出された凝集ドット数を（式１）によって算出する。

次に、ステップＳ１２において、凝集ドット数が１以上か否かを判定する。凝集ドット数が１以上でない場合にはカウント領域に堆積する可能性のある凝集インク、ここではブラックインク、はないと判断してステップＳ１５に進む。凝集ドット数が１以上の場合には、カウント領域に堆積する可能性のある凝集インクがあると判断してステップＳ１３に進む。

ステップＳ１３では、吸収体２１に堆積抑制インク（後がけインク）、ここではクリアインク、がカウント領域に吐出する後がけドット数を（式３）によって算出する。そして、ステップＳ１４にてカウント領域にステップＳ１３で算出したドット数の堆積抑制インクを吐出する。このとき、キャリッジ２を停止した状態で堆積抑制インクを吐出するとカウント領域全体に堆積抑制インクが掛かるため、キャリッジ２は停止した状態でステップＳ１４を行う。

ステップＳ１５では全てのカウント領域についてステップＳ１１～Ｓ１４の処理が完了したか否かを判定する。全ての領域について完了している場合には後がけ処理を終了する。全ての領域について完了していない場合には次のカウント領域についてステップＳ１１から処理を行う。

以上のようにして、後がけ処理を終了する。また、図１０の処理ではステップＳ１３の堆積抑制インクの吐出はカウント領域ごとに行ったが、全てのカウント領域に対して堆積抑制インクの吐出の有無を判定してから後がけを行ってもよい。その場合には、図２の先後端部領域のように吸収体２１上の広い領域に亘って堆積抑制インクを吐出する必要がある場合、キャリッジを移動させながら堆積抑制インクを吐出しても良い。

また上述の処理では、後がけ処理は縁なし記録の後に実行するとしたが、凝集インクの吐出動作の後の他のタイミングで行うようにしてもよい。例えば、縁なし記録でない記録であっても、記録中や記録後に予備吐出を実行した場合には記録終了後に実行するようにしてもよいし、また記録中であっても予備吐出後すぐに実行するようにしてもよい。また、記録ヘッドの吐出状態の回復のための予備吐出を行った後に実行するようにしてもよい。また、吸収体２１へ吐出されたインクではなく、予備吐出のインクを受けるための予備吐出受けに吐出されたインクや、キャップ３０のインクの堆積を抑制するために実行してもよい。以下で、予備吐出の後に後がけ処理を行う形態を説明する。

図１２は予備吐出位置への後がけ処理を示すフローチャートである。本処理は、例えば、ＲＯＭ３０１に格納されたプログラムをＲＡＭ３０２に読み出し、ＣＰＵ３００によって実行される処理である。本実施形態では、記録が行われた後に実行される。この記録は縁なし記録も、縁なし記録でない場合も含む。予備吐出は吐出不良を防ぐために行われ、本実施形態では濃インク（ブラック、マゼンタ、イエロー、レッド、シアン）を５０発、淡インク（ライトマゼンタ、ライトシアン、グレイ、クリア）を１０発ずつ、１スキャン毎に記録媒体の外側の吸収体２１上に吐出する。予備吐出される吸収体２１上の位置は全て同じ位置である。この位置を予備吐出位置と称する。

１枚の記録媒体当たり１００スキャンして画像を記録する場合において、第１の実施形態の（式１）を適用すると、１スキャン当たりの凝集ドットは以下のようになる。ここで、予備吐出は１スキャン終わる毎に行われるものとする。他にも、所定スキャン毎に予備吐出を行うような形態であってもよい。
凝集ドット＝ブラックドット数－（ライトシアンドット数＋ライトマゼンタドット数＋グレイインクドット数＋クリアインクドット数）＝５０－（１０＋１０＋１０＋１０）＝１０
次に、予備吐出位置に後がけインクとして吐出する堆積抑制インクのドット数を、第１の実施形態の（式３）によって算出する。ここで。Ｍ＝１である。
後がけドット数＝凝集ドット数×Ｍ＝１０×１＝１０
以上のように（式１）、（式３）を適用すると、１スキャン当たり、予備吐出とは別に後がけ処理のための堆積抑制インクとしてクリアインクを１０発追加する必要がある。つまり１枚の記録媒体の記録を完了するまでに、１０発×１００スキャン＝１０００発の後がけインクが必要となる。

図１２において、ステップＳ３１では予備吐出によって吸収体２１の予備吐出位置に吐出された凝集ドット数を（式１）によって算出する。

次に、ステップＳ３２では、ステップＳ３１で算出した凝集ドット数から後がけドット数を算出する。そして、ステップＳ３３にて予備吐出位置にステップＳ３２で算出したドット数の堆積抑制インクを吐出する。

以上のようにして予備吐出位置への後がけ処理を行う。

また、縁なし記録時には、予備吐出位置に吐出される、予備吐出のための凝集ドット数と縁なし記録のための凝集ドット数を一緒にカウントして、後がけドット数を算出するようにしてもよい。

（堆積解消処理）
図１１は本実施形態における、吸収体２１上に発生したインクの堆積の解消を行う堆積解消処理を示すフローチャートである。この処理は、堆積が発生している可能性があるか否かを判定し、堆積が発生している可能性のある場合には検知センサ１３によって吸収体２１の堆積状態の検知を行う。そして、堆積が発生していると判定した場合にはその位置に対して堆積抑制インクを吐出する処理である。堆積解消処理は、例えば、ＲＯＭ３０１に格納されたプログラムをＲＡＭ３０２に読み出し、ＣＰＵ３００によって実行される処理である。堆積解消処理は、後がけ処理が終了した後に行う。

まず、ステップＳ２１において、堆積を検知するための条件を満たしているか否かを判定する。条件は予め設定してＲＯＭ３０１に記憶している。条件としては、縁なし記録枚数が所定枚数以上、湿度が所定値以下、が設定されており、本実施形態では縁なし記録枚数が５００枚以上、湿度が１０％以下とする。ＲＯＭ３０１に記録される枚数や湿度等の情報は更新可能な情報であり、適宜更新されてその都度ＲＯＭ３０１に記憶される。本ステップにおいてＣＰＵ３００はＲＯＭ３０１から条件と比較するための情報を取得し、条件を満たしているか否かの判定を行う。全ての条件を満たした場合は検知を行うためにステップＳ２２に進む。１つでも条件を満たさない場合には検知を行わないため、ステップＳ２７に進む。条件としてはこれに限られず、最後に堆積状態を検知してからの時間が所定時間、例えば１００時間以上か否かや、堆積状態を解消するために吐出する堆積抑制インクのインク残量が容量の所定量以上、例えば１０％以上か否か、等を条件に含めても良い。条件としては、堆積が発生する可能性の条件、または堆積を検知した場合に解消する手段がある条件を設定すればよい。また、全ての条件を満たす場合に検知すると判定してもよいし、設定した条件のいずれかを満たせば検知すると判定してもよい。

ステップＳ２１において全ての条件を満たした場合にはステップＳ２２にて基準板１４を検知できる位置にキャリッジ２を移動して、基準板１４を検知し、センサ出力値Ｙ（ｖ）を取得する。センサ出力値は検知センサ１３の経年劣化によって変化する。本ステップで得るセンサ出力値Ｙ（ｖ）は後述するステップＳ２４で取得するセンサ出力値を補正するために使用する。

次に、ステップＳ２３にて吸収体２１の位置Ｅの堆積状態を検知できる位置にキャリッジ２を移動する。そして、ステップＳ２４では、検知センサ１３によって位置Ｅに光を照射し、その反射光を受光した受光量したセンサ出力値Ｚ（ｖ）を取得する。そして、以降で使用するセンサ出力値は、ステップＳ２１で取得したセンサ出力値Ｙ（ｖ）によって補正した、Ｚ（ｖ）／Ｙ（ｖ）とする。

ステップＳ２５では、ステップＳ２４で取得したセンサ出力値Ｚ（ｖ）／Ｙ（ｖ）が閾値Ｘ（ｖ）以上か否かを判定する。図７で説明したように、センサ出力値が閾値Ｘ（ｖ）以上となった場合には、位置Ｅに堆積が発生していると判定した、検知結果に基づいてＳ２６に進む。センサ出力値が閾値Ｘ（ｖ）未満の場合には、位置Ｅに堆積が発生していないと判定し、検知結果に基づいてステップＳ２７に進む。

ステップＳ２６に進んだ場合には、位置Ｅに対して堆積抑制インクを吐出する。吐出する量は予め設定した一定量を吐出する。

ステップＳ２７では、全ての位置Ｅの判定が完了したか否かを判定する。全ての位置について完了している場合には堆積解消処理を終了する。全ての位置について完了していない場合には次の位置ＥについてステップＳ２１から処理を行う。

以上のようにして、堆積解消処理を終了する。また、図１１の処理ではステップＳ２６の堆積抑制インクの吐出は位置Ｅごとに行ったが、全ての位置Ｅに対して堆積抑制インクの吐出の有無を判定してから堆積抑制インクの吐出を行ってもよい。その場合には、図４の先後端部領域のように吸収体２１上の広い領域に亘って堆積抑制インクを吐出する必要がある場合、キャリッジを移動させながら堆積抑制インクを吐出しても良い。また、先後端領域に関しては、キャリッジ２を移動させながら堆積状態の検知を行ってもよい。また、ステップＳ２６について、一定量吐出した後に位置Ｅの堆積状態を検知し、まだ堆積があると判定した場合にはもう一度堆積抑制インクを吐出する、という動作を繰り返し、堆積が解消された場合にステップＳ２７に進むようにしてもよい。

また、記録ヘッド３からインクを吐出すると、吐出した一部のインクはミストとなり、記録装置中に漂う。このミストなどによって基準板１４が汚れてしまった場合には、検知センサ１３が劣化していない状態であっても誤差のある出力値が検出される。この検出値に基づいて補正を行ってしまうと誤った結果が検出される。そのため、ステップＳ２２において基準板１４を検出したときのセンサ出力値が予め設定してある範囲を超えた値の場合には、正しい値が算出できないとして以降の処理を行わないようにしてもよい。このとき設定してある範囲は、検知センサ１３の劣化による誤差より大きい範囲である。

また、上述の説明では後がけ処理と堆積解消処理では、堆積を抑制、解消する堆積抑制インクとしてクリアインクを使用したが、他の堆積抑制インクを使用してもよい。また複数種類の堆積抑制インクを使用しても良い。例えばライトシアンインクとクリアインクを堆積抑制インクとして使用することができる。使用する比率は、記録において使用する量が少ないインクの比率が大きい方が好ましい。例えばライトシアンインクとクリアインクとで、クリアインクの方が使用される量が多い場合には、ライトシアンインクとクリアインクの使用比率を２：１にするようにしてもよい。

また、本実施形態では顔料インクを例にとって説明したが、固形成分が含まれて堆積しやすい液体と、堆積した固形成分を再流動させられるような液体を吐出できる装置であれば適用可能である。

以上説明したような処理を行うことにより、堆積すると解消が困難な凝集インクが吸収体２１に吐出された場合であっても、堆積を解消しつつ、堆積を解消するために必要なインクの量を減らすことができる。

３ 記録ヘッド
１２ インクタンク
１３ 検知センサ
２１ 吸収体
１５ プラテン

Claims (22)

1. 記録媒体を支持するプラテンと、
   前記プラテンに設けられ、液体を吸収するための吸収体と、
   少なくとも、前記吸収体上に吐出された場合に堆積する成分を含む第１の液体と、前記第１の液体と異なる種類であって前記第１の液体よりも堆積する成分が少ない第２の液体と、を含む複数の液体を吐出する吐出手段と、
   前記吸収体の所定の領域の状態を検知する検知部と、
   前記検知部に前記所定の領域の状態を検知させ、前記検知部の検知結果に応じて、前記吐出手段によって前記所定の領域に前記第２の液体を吐出させる制御手段と、
   前記検知部が正常な検知結果を取得できるか否かを確認するための基準板と、
   を有し、
   前記検知部は、前記基準板を検知し、正常な検知結果を取得できると判断された場合には前記所定の領域を検知し、正常な検知結果を取得できないと判断された場合には前記所定の領域を検知せず、
   前記制御手段は、前記吐出手段による前記記録媒体への液体の吐出動作を行うときに前記所定の領域へ前記第１の液体が吐出された場合には、前記所定の領域への前記第１の液体の吐出が終了した後に、前記検知部による検知結果を用いずに前記所定の領域に前記第２の液体を吐出するように前記吐出手段を制御することを特徴とする吐出装置。
2. 前記吐出動作を行うときに前記所定の領域へ前記第１の液体が吐出された場合に前記制御手段が前記吐出手段によって前記所定の領域に吐出させる前記第２の液体の量を決定する決定手段を有することを特徴とする請求項１に記載の吐出装置。
3. 前記決定手段は、前記所定の領域に堆積を引き起こすと判定する液体の量に基づいて、前記制御手段が前記吐出手段によって前記所定の領域に吐出させる前記第２の液体の量を決定することを特徴とする請求項２に記載の吐出装置。
4. 前記堆積を引き起こすと判定する液体の量は、前記所定の領域に吐出する前記第１の液体の量であることを特徴とする請求項３に記載の吐出装置。
5. 前記堆積を引き起こすと判定する液体の量は、前記所定の領域に吐出された前記第１の液体の量から前記第１の液体と同じ吐出動作内で吐出された前記第２の液体の量を減算した量であることを特徴とする請求項３に記載の吐出装置。
6. 前記制御手段は、前記吐出手段による前記記録媒体への液体の吐出動作を行うときに前記所定の領域へ前記第１の液体が吐出された場合には、前記所定の領域への前記第１の液体の吐出が終了した後に、前記検知部による検知を行わずに前記所定の領域に前記第２の液体を吐出するように前記吐出手段を制御することを特徴とする請求項１に記載の吐出装置。
7. 前記制御手段は、前記検知部の検知結果が前記所定の領域に堆積が発生していることを示さない場合には、前記吐出手段によって前記所定の領域に前記第２の液体を吐出させず、前記検知部の検知結果が前記所定の領域に堆積が発生していることを示す場合には前記吐出手段によって前記所定の領域に前記第２の液体を吐出させることを特徴とする請求項１に記載の吐出装置。
8. 前記吐出動作を行うときに前記所定の領域に前記第１の液体が吐出された場合に前記所定の領域に吐出させる前記第２の液体の量は、前記検知部の検知結果によって前記所定の領域に吐出する第２の液体の量よりも少ないことを特徴とする請求項１に記載の吐出装置。
9. 前記検知部により前記所定の領域の状態を検知した検知結果によって前記所定の領域に前記第２の液体を吐出させる回数は、前記所定の領域に前記第１の液体が吐出されたことに応じて前記所定の領域に前記第２の液体を吐出する回数よりも少ないことを特徴とする請求項１に記載の吐出装置。
10. 前記吐出手段は更に第３の液体を吐出することが可能であり、
    前記吸収体に前記第１の液体を吐出して堆積が発生した場合よりも、前記吸収体に前記第３の液体を吐出して堆積が発生した場合の方が、堆積に対して前記第２の液体を吐出させた場合に再流動させやすいことを特徴とする請求項１に記載の吐出装置。
11. 前記制御手段は、前記所定の領域に第１の液体が吐出されず、前記第３の液体が吐出されたと判断した場合には、前記第３の液体が吐出されたことに応じて、前記第３の液体の吐出動作が終了した後に、前記検知部による検知結果を用いずに前記吐出手段によって前記所定の領域に第２の液体を吐出させることを特徴とする請求項１０に記載の吐出装置。
12. 前記制御手段は、前記吐出動作を行うときに前記所定の領域に第１の液体及び前記第３の液体が吐出されなかったと判断した場合には、前記第１の液体及び前記第３の液体の吐出動作が終了した後に、前記吐出手段によって前記所定の領域に第２の液体を吐出させないことを特徴とする請求項１０に記載の吐出装置。
13. 前記制御手段は、所定の条件を満たした場合に、前記検知部に前記所定の領域の状態を検知させ、前記検知部の検知結果に応じて前記吐出手段によって前記所定の領域に前記第２の液体を吐出させることを特徴とする請求項１に記載の吐出装置。
14. 前記所定の条件は、前記記録媒体の外側の領域にも画像の記録のための液体を吐出する縁なし記録を行った記録媒体の枚数が所定枚数以上、前記第２の液体の残量が所定量以上、湿度が所定値以下、の少なくとも１つを含む条件であることを特徴とする請求項１３に記載の吐出装置。
15. 前記吐出動作を行うときに前記所定の領域へ吐出される前記第１の液体は、前記吐出手段による、画像の記録に寄与しない液体を前記記録媒体とは異なる領域に吐出する予備吐出動作のときに吐出され、
    前記所定の領域は、前記予備吐出動作を行うときに液体が吐出される領域であることを特徴とする請求項１に記載の吐出装置。
16. 前記吐出動作は、前記吐出手段による前記記録媒体の外側の領域にも画像の記録のための液体を吐出する縁なし記録動作であり、
    前記所定の領域は、前記縁なし記録動作を行うときに液体が吐出される前記記録媒体の外側の領域であることを特徴とする請求項１に記載の吐出装置。
17. 前記検知部は前記吸収体の前記所定の領域に向けて光を発光する発光部と、前記発光部から前記所定の領域に向けて発光された光の反射光を受光する受光部とを有することを特徴とする請求項１に記載の吐出装置。
18. 前記基準板は、前記吐出手段が動作していないときに待機する位置の近傍に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の吐出装置。
19. 前記第１の液体に含まれる顔料成分の割合は、前記第２の液体に含まれる顔料成分の割合よりも高いことを特徴とする請求項１に記載の吐出装置。
20. 前記第２の液体はクリアインクまたはライトシアンインクの少なくとも一方を含むことを特徴とする請求項１９に記載の吐出装置。
21. 記録媒体を支持するプラテンに設けられた液体を吸収するための吸収体の所定の領域に、少なくとも、前記吸収体上に吐出された場合に堆積する成分を含む第１の液体と、前記第１の液体と異なる種類であって前記液体よりも堆積する成分が少ない第２の液体と、を含む複数の液体を吐出する吐出手段から前記所定の領域に液体を吐出する吐出工程と、
    前記吸収体の前記所定の領域の状態を検知する検知工程と、
    前記検知工程を実施し、前記検知工程の検知結果に応じて、前記吐出手段によって前記所定の領域に前記第２の液体を吐出させる工程と、
    前記吐出手段による前記記録媒体への液体の吐出動作を行うときに、前記所定の領域へ前記第１の液体が吐出された場合には、前記所定の領域への前記第１の液体の吐出が終了した後に、前記検知工程を行わずに、前記吐出手段から前記所定の領域に前記第２の液体を吐出する工程と、
    を有し、
    前記検知工程において、基準板を検知し、正常な検知結果を取得できると判断された場合には前記所定の領域を検知し、正常な検知結果を取得できないと判断された場合には前記所定の領域を検知しないことを特徴とする堆積の抑制方法。
22. 前記吐出工程において前記所定の領域へ吐出される前記第１の液体は、前記吐出手段が、画像の記録に寄与しない液体を前記記録媒体とは異なる領域に液体を吐出する予備吐出動作のときに吐出されることを特徴とする請求項２１に記載の抑制方法。

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