JP7593582B2 - 弾性体、バウンドストッパ、電磁誘導装置、発電システム、検出装置及び弾性体の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、弾性体とその製造方法、バウンドストッパ、並びに、回路に誘導電流を発生させる電磁誘導装置、発電システム及び検出装置に関する。

従来より、フェライト磁石を振動させて、回路に誘導電流を発生させる電磁誘導装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。

登実第３０５１７５８号（段落［００２０］～［００２２］、［００２６］、図１）

しかしながら、フェライト磁石では、脆くて割れ易いため、破損し易いという問題があった。

上記課題を解決するためになされた発明の第１態様は、着磁された磁性粉体が弾性部材内に分散配置されてなり、弾性変形によって磁束密度が変化して回路に誘導電流を発生させる弾性体であって、前記弾性部材は、発泡エラストマーである弾性体である。

発明の第２態様は、前記弾性変形に伴い、前記弾性体における前記磁性粉体の分布密度が変わることで磁束密度が変化する、第１態様に記載の弾性体である。

発明の第３態様は、前記発泡エラストマーは、ポリウレタンエラストマーであり、前記磁性粉体の粒子径は、３～２００μｍである、第１態様又は第２態様に記載の弾性体である。

発明の第４態様は、前記発泡エラストマーは、発泡倍率が１．４～６倍でありかつ少なくとも連続気泡構造の部分を有する、第１態様から第３態様の何れか１の態様に記載の弾性体である。

発明の第５態様は、前記弾性体の外面のうち互いに逆側を向くように配置されて磁束が貫通する１対の磁束貫通部を有し、前記１対の磁束貫通部が並ぶ主軸方向に圧縮されると磁束密度が大きくなる、第１態様から第４態様の何れか１の態様に記載の弾性体である。

発明の第６態様は、前記主軸方向に圧縮されたときに、変形していない自然長状態よりも前記磁性粉体の磁気モーメントの向きが該主軸方向にそろう、第５態様に記載の弾性体である。

発明の第７態様は、前記主軸方向において前記自然長状態から１０％圧縮したときに、磁束密度が前記自然長状態よりも５％以上大きくなる、第５態様又は第６態様に記載の弾性体である。

発明の第８態様は、前記磁性粉体は、硬質の強磁性材料からなり、前記発泡エラストマーに対する前記磁性粉体の質量濃度は、４０～８０％であり、前記発泡エラストマーに対する前記磁性粉体の体積濃度は、１．０～３．５％である、第１態様から第７態様の何れか１の態様に記載の弾性体である。

発明の第９態様は、ＪＩＳ Ｋ ６２６２：２０１３ Ａ法に準拠した圧縮永久ひずみが、３０％以下である、第１態様から第８態様の何れか１の態様に記載の弾性体である。

発明の第１０態様は、１Ｈｚで１０万回５０％圧縮を繰返した場合の繰返し圧縮ひずみが、２０％以下である、第１態様から第９態様の何れか１の態様に記載の弾性体である。

発明の第１１態様は、第１態様から第１０態様の何れか１の態様に記載の弾性体で形成されて、周囲を電磁誘導用コイルで包囲されるバウンドストッパである。

発明の第１２態様は、第１態様から第１１態様の何れか１の態様に係る弾性体と、前記弾性体の弾性変形に伴う磁束密度の変化によって誘導電流が流れる電磁誘導回路と、を備える電磁誘導装置である。

発明の第１３態様は、第１２態様に記載の電磁誘導装置と、前記弾性体を繰り返して伸縮させるための伸縮機構と、を有する発電システムである。

発明の第１４態様は、前記弾性体は、環状又は筒状をなして車両のショックアブソーバのピストンロッドに嵌合され、前記伸縮機構には、前記ショックアブソーバの前記ピストンロッドとシリンダに設けられるか、又は、それらの一方と前記ショックアブソーバを支持する支持部とに設けられて、前記弾性体を圧縮する１対の対向部材が備えられている第１３態様に記載の発電システムである。

発明の第１５態様は、第１２態様に記載の電磁誘導装置と、前記弾性体を圧縮もしくは伸長するか又はねじる可動部材における移動を伴う物理的変化を、前記電磁誘導装置の誘導起電力に基づいて検出する検出回路と、を有する検出装置である。

発明の第１６態様は、第１態様から第１０態様の何れか１の態様に記載の弾性体を製造する製造方法であって、前記磁性粉体を前記弾性部材内に分散させ、前記弾性部材を圧縮した状態で、その圧縮方向に前記磁性粉体を着磁する、弾性体の製造方法である。

発明の第１態様、第２態様、第１２態様では、弾性体は、着磁された磁性粉体が発泡エラストマー内に分散配置されてなり、弾性変形によって磁束密度が変化して回路に誘導電流を発生させることができる。このように、本態様では、回路に誘導電流を発生させるための着磁体が、弾性を有するので、従来のフェライト磁石に比べて破損し難くなる。また、発明の第１２態様では、電磁誘導装置を、例えば弾性体が圧縮されることで誘導電流が発生する構成とすれば、剛体からなる磁石が移動することで誘導電流を発生する構成に比べて、電磁誘導装置をコンパクトにすることが可能となる。しかも、弾性体が発泡体で構成されることで、弾性体が圧縮されたときに圧縮方向に対する直交方向で膨らみ難くなり、電磁誘導装置をよりコンパクトにすることが可能となる。

発明の第３態様の弾性体では、磁性粉体を分散させる弾性部材が、ポリウレタンエラストマーであるので、弾性部材の原料の硬化を速くすることができる。例えば、弾性部材が非発泡のシリコンゴムである場合、弾性部材の硬化に時間がかかるため、弾性部材の硬化中に磁性粉体が沈降し、弾性部材内での磁性粉体の分散が不均一となり易い。これに対し、本態様では、磁性粉体が沈降する前に弾性部材の原料を硬化することができ、磁性粉体を弾性部材内に均一に分散させることができる。これにより、１００μｍ以上の粒子径の磁性粉体であっても容易に分散させることが可能となり、弾性体の磁束密度を大きくすることが可能となる。また、弾性体の成形性や変形の容易性等の観点から、磁性粉体の粒子径は、２００μｍ以下であることが好ましい。

発明の第４態様では、発泡エラストマーが、１．４～６倍の発泡倍率となっていて、少なくとも連続気泡構造を有するので、弾性体を成形し易く、かつ弾性変形させ易くすることができ、弾性体の磁束密度を変化させ易くすることができる。その結果、回路に誘導電流を発生させ易くすることが可能となる。また、発泡エラストマーが少なくとも連続気泡構造となる部分を有するため、成形後に発泡エラストマーが縮む（いわゆる、シュリンクする）ことを、抑制可能となる。なお、上記発泡倍率は、弾性体の発泡倍率ではなく、発泡エラストマー単体の発泡倍率を示している。

発明の第５態様の弾性体では、弾性体の外面のうち互いに逆側を向いた１対の磁束貫通部が設けられ、それら磁束貫通部が並ぶ主軸方向に弾性体が圧縮されると、磁性粉体の分布密度が増加することで磁束密度が大きくなる。従って、弾性体の主軸方向が、回路を貫く方向となるように、回路に対して弾性体を配置することで、回路に誘導電流を発生させ易くすることが可能となる。また、弾性体は、主軸方向に圧縮されたときに、変形していない自然長状態よりも磁性粉体の磁気モーメントの向きが主軸方向にそろうように構成されていてもよい（発明の第６態様）。この構成によれば、弾性体を圧縮させたときに、磁束密度をより高めることが可能となる。弾性体は、主軸方向に１０％圧縮されたときに、磁束密度が自然長状態よりも５％以上大きくなるものであることが好ましい（発明の第７態様）。このような弾性体は、例えば、磁性粉体を分散させた弾性部材を圧縮した状態（例えば５０％圧縮した状態）で、その圧縮方向に磁性粉体を着磁することで製造することができる（発明の第１６態様）。

発明の第８態様では、弾性体を弾性変形させ易くしつつ、弾性体の磁束密度の変化を大きくすることが可能となる。

発明の第９態様、第１０態様によれば、発泡エラストマーを弾性変形させた後の復元が良好である。これにより、弾性体が繰返し圧縮されて使用される用途に用いられる場合であっても、発泡エラストマーのヘタリが低減され、弾性体が繰返しの使用に一層好適となる。

発明の第１１態様のように、弾性体でバウンドストッパを構成してもよい。本態様によれば、バウンドストッパを有する車両の振動等で、弾性体を弾性変形させることで、電磁誘導用コイルを含む回路に誘導電流を発生させることが可能となる。

本発明の弾性体は、誘導電流を利用した発電システムに備えられていてもよい。このような発電システムとしては、弾性体を繰り返して伸縮させるための伸縮機構を有するものが挙げられる（発明の第１３態様）。

上記発電システムのより具体的な例としては、車両のショックアブソーバに弾性体を取り付けたものが挙げられる。この発電システムでは、ショックアブソーバのピストンロッドに環状又は筒状の弾性体を嵌合すると共に、伸縮機構に備えられた１対の対向部材で弾性体を圧縮する（発明の第１４態様）。この構成によれば、車両の振動を電気エネルギーに変換し、有効利用することが可能となる。

また、本発明の弾性体は、誘導電流を利用した検出装置に備えられていてもよい。このような検出装置として、弾性体を圧縮もしくは伸長するか又はねじることが可能な可動部材における移動を伴う物理的変化を、電磁誘導装置の誘導起電力に基づいて検出するものが挙げられる（発明の第１５態様）。この検出装置によれば、例えば、可動部材の振動等の異常の検出を行うことが可能となる。

本開示の一実施形態に係る電磁誘導装置の斜視図 （Ａ）磁性弾性体における分散された磁性粉体を示す概念図、（Ｂ）圧縮された磁性弾性体における磁性粉体を示す概念図 磁性弾性体の製造方法を示すフローチャート （Ａ）圧縮変形前の磁性弾性体の磁化を示す概念図、（Ｂ）圧縮変形されているときの磁性弾性体の磁化と誘導電流を示す概念図 （Ａ）圧縮変形前の磁性弾性体による磁場と磁性弾性体の磁化を示す概念図、（Ｂ）磁性弾性体が圧縮されたときにコイル及び回路内に生じる誘導磁場と誘導電流を示す概念図 （Ａ）圧縮変形前の磁性弾性体による磁場と磁性弾性体の磁化を示す概念図、（Ｂ）磁性弾性体が圧縮されたときに２つのコイル及び回路内に生じる誘導磁場と誘導電流を示す概念図 （Ａ）試験装置の概念図 各実験例の磁性弾性体の詳細及び特性を示すテーブル （Ａ）発電システムのブロック図、（Ｂ）車両のサスペンションの一部破断側面図 （Ａ）床構造と電磁誘導装置の側断面図、（Ｂ）検出装置のブロック図 他の実施形態に係る検出装置のブロック図

図１には、本実施形態の電磁誘導装置１０が示されている。電磁誘導装置１０は、例えばコイル１１等の巻回部を有する回路１２と、該巻回部の内側に配置される磁性弾性体２０と、を有する。本実施形態では、磁性弾性体２０は、円柱状をなし、巻回部としてのコイル１１と同軸に配置される。また、磁性弾性体２０は、磁性弾性体２０の軸方向、即ち、コイル１１の軸方向に磁化されている（磁性弾性体２０の軸方向の一端部がＮ極、他端部がＳ極となっている）。磁性弾性体２０の軸長は、コイル１１の軸長よりも長くてもよいし、短くてもよい。なお、本実施形態では、磁性弾性体２０が特許請求の範囲に記載の「弾性体」に相当する。また、磁性弾性体２０における軸方向の一端面と他端面とが、特許請求の範囲に記載の「磁束貫通部」に相当し、磁性弾性体２０の軸方向が、特許請求の範囲に記載の「主軸方向」に相当する。

図２（Ａ）に示されるように、磁性弾性体２０は、発泡エラストマー２１に着磁された磁性粉体２２が分散してなる。磁性弾性体２０では、磁性粉体２２の粒子２３の磁気モーメント（詳細には、粒子２３内の合成磁気モーメント）が、磁性弾性体２０の軸方向に沿っている。なお、実際には、磁性粉体２２の粒子２３の中には、磁気モーメントの方向が磁性弾性体２０の軸方向と交差するものが含まれ得るが、本実施形態では、磁性粉体２２の粒子２３の磁気モーメントを合成した合成磁気モーメントの方向が、磁性弾性体２０の軸方向となっている。図２（Ａ）と後述する図２（Ｂ）では、磁性粉体２２の粒子２３の磁化方向が、矢印で模式的に示されている。

発泡エラストマー２１としては、ポリウレタンエラストマーの発泡体や、ゴムの発泡体や、ポリオレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂の発泡体等が挙げられる。発泡エラストマー２１は、連続気泡構造や半連続気泡構造であることが、成形性や弾性変形容易性の観点から好ましい。発泡エラストマー２１は、少なくとも連続気泡構造となる部分を有することが好ましく、これにより、成形後に発泡エラストマー２１が縮む（いわゆる、シュリンクする）ことを、抑制可能となる。また、発泡エラストマー２１の発泡倍率は、１．４～６倍であることが好ましく、１．７～５倍であることがより好ましく、２～４倍であることが更に好ましい。ここで、発泡エラストマー２１の発泡倍率が１．４以上であることで、クッション性が特に良好となり、発泡倍率が６倍以下であることで、成形性と耐久性が特に良好となる。なお、上記発泡倍率は、磁性弾性体２０の発泡倍率ではなく、発泡エラストマー２１単体の発泡倍率を示している。

磁性粉体２２としては、ネオジム系磁性粉体、サマリウム系磁性粉体、アルニコ系磁性粉体、フェライト系磁性粉体等、公知の硬質磁性材料が挙げられ、強磁性材料が好ましい。磁性粉体２２は、特に、永久磁石化した際に強い磁力を有するネオジム系磁性粉体からなることが好ましい。磁性粉体２２の粒子２３の形状としては、例えば、鱗片状、球状、針状等が挙げられる。磁性粉体２２の粒子径は、３～２００μｍが好ましく、５～１００μｍがさらに好ましい。磁性粉体２２の粒子径を大きくすることで、磁性弾性体２０の表面磁束密度を高くすることが可能となる。磁性粉体２２が、磁石粒子に表面処理がされてなる場合には、磁性粉体２２の粒子径を大きくすることで、磁性粉体２２における磁性成分の割合を大きくすることができ、磁性弾性体２０の表面磁束密度をより高めることが可能となる。また、磁性粉体２２の粒子径は、２００μｍ以下であることが、磁性弾性体２０の成形性や変形容易性の観点から好ましい。なお、粒子径は、ＪＩＳ Ｚ ８８１５：１９９４に準拠したふるい分け試験により測定した。ここで、磁性粉体２２の粒子径が３μｍ以上であることで作業性が特に良好となる。また、磁性粉体２２の粒子径が２００μｍ以下であることで成形性が特に良好となると共に、磁性粉体２２が発泡エラストマー２１から脱落することを一層防止可能となる。

また、磁性弾性体２０は、磁性粉体２２が硬質の強磁性材料からなり、発泡エラストマー２１に対する磁性粉体２２の質量濃度（質量比率）が４０～８０％であり、発泡エラストマー２１に対する磁性粉体２２の体積濃度（体積比率）が１．０～３．５％であることが好ましい。これにより、磁性弾性体２０を弾性変形させ易くしつつ、磁性弾性体２０の磁束密度の変化を大きくすることが可能となる。磁性弾性体２０は、ＪＩＳ Ｋ ６２６２：２０１３ Ａ法に準拠した圧縮永久ひずみが、３０％以下であることが好ましい。また、磁性弾性体２０は、１Ｈｚで１０万回５０％圧縮を繰返した場合の繰返し圧縮ひずみが、２０％以下であることが好ましい。これらの構成によれば、発泡エラストマー２１を弾性変形させた後の復元が良好である。これにより、磁性弾性体２０が繰返し圧縮されて使用される用途に用いられる場合であっても、発泡エラストマー２１のヘタリが低減され、磁性弾性体２０が繰返しの使用に一層好適となる。

次に、磁性弾性体２０の製造方法について、図３を参照しつつ説明する。磁性弾性体２０を製造するには、まず、ポリオールとイソシアネートを混合してプレポリマー化した第１液を用意する。ここで、第１液は、イソシアネート基（ＮＣＯ）を末端に有するプレポリマーである。その後、第１液に磁性粉体２２を混合し、均一に分散させる（Ｓ１１）。また、触媒、発泡剤等を含む第２液を用意する（Ｓ１１）。その後、第１液と第２液とを混合し、その混合液を得る（Ｓ１２）。ここで、イソシアネート基を末端に有するプレポリマーのＮＣＯ％は、３～７％とすることが好ましく、本実施形態では、６％とした。これにより、成形性や耐久性に優れた磁性弾性体２０を得ることが可能となる。

次に、上記混合液を、あらかじめ温調された成形型に注入して発泡硬化させ、例えば円柱状をなした発泡成形体を形成する（Ｓ１３）。この発泡成形体では、磁性粉体２２が、発泡エラストマー２１内に分散している。また、上記発泡成形体では、磁性粉体２２の各粒子２３の磁気モーメントがランダムな方向を向いている。なお、上記混合液の成形型での発泡硬化工程では、閉型状態で所定時間キュア（一次キュア）を行った後、得られた発泡成形体を成形型から取り出す。一次キュアは、例えば６０～１２０℃で１０～１２０分間、行われる。一次キュアを行って成形型から取り出された発泡成形体については、さらに二次キュアを行うことが好ましく、二次キュアは、例えば９０～１８０℃で８～２４時間、行われる。本実施形態では、磁性粉体２２が内部に分散配置される弾性部材が、ポリウレタンエラストマーであるので、原料の硬化するまでの時間が短く、磁性粉体２２が原料内で沈降する前に原料を硬化させることが可能となる。これにより、磁性粉体２２を均一に分散配置することが容易となる。従って、１００μｍ以上の粒子径の磁性粉体２２であっても磁性弾性体２０内に容易に分散させることが可能となり、磁性弾性体２０の磁束密度を高くすることが可能となる。なお、本実施形態では、磁性粉体２２を第１液に混合した後に第２液に混合するので、磁性粉体２２を第２液に混合した後に第１液に混合する場合に比べて、磁性粉体２２を発泡エラストマー２１内に均一に分散することができる。

次に、上記発泡成形体を着磁する（Ｓ１４）。この工程では、発泡成形体内の磁性粉体２２の粒子２３の磁気モーメントを、外部磁場を印加することにより揃える。本実施形態では、外部磁場を、円柱状の発泡エラストマー２１の軸方向に印加する。ここで、着磁は、発泡成形体が変形していない自然長状態で行ってもよいし、自然長状態に対して軸方向に圧縮した状態（例えば５０％圧縮した５０％圧縮状態）で行ってもよい。以上により、発泡成形体から磁性弾性体２０が得られる。なお、磁性弾性体２０は、主軸方向に１０％圧縮されたときに、磁束密度（表面磁束密度）が自然長状態よりも５％以上大きくなるものであることが特に好ましい。このような磁性弾性体２０は、例えば、磁性粉体２２を分散させた発泡エラストマー２１を圧縮した状態（例えば５０％圧縮した状態）で、その圧縮方向に磁性粉体２２を着磁することで製造することができる。

本実施形態の磁性弾性体２０は、変形（弾性変形）することによって磁束密度を変化させることができる。そして、本実施形態の電磁誘導装置１０では、磁性弾性体２０を変形させることにより、コイル１１内を軸方向に貫く磁束を変化させて、誘導電流Ｉを発生させることができる。これは主に、以下で説明するように磁性弾性体２０の磁化の変化に起因すると考えられる。

本実施形態では、磁性弾性体２０が圧縮されると、発泡エラストマー２１の気泡が潰れる。従って、磁性弾性体２０は、コイル１１の軸方向に圧縮されてもコイル１１の径方向に膨らみ難くなる（図２（Ａ）から図２（Ｂ）への変化を参照）。これにより、磁性粉体２２の粒子２３の磁気モーメントの向きが、磁性弾性体２０のコイル１１の径方向への変形に起因して変化することが抑制される。即ち、磁性弾性体２０がコイル１１の軸方向に変形しても、磁性粉体２２の粒子２３の磁化方向をコイル１１の軸方向に保持しやすくなる。

ここで、コイル１１の軸方向において、磁性弾性体２０中の磁束密度をＢｚ、外部磁場をＨｚ、磁性弾性体２０の磁化をＭｚ、真空の透磁率をμ０とすると、
Ｂｚ＝μ０・Ｈｚ＋Ｍｚ ・・・（Ａ）
の関係があることが知られている。また、磁化Ｍｚについては、コイル１１の軸方向での磁性粉体２２の粒子２３の磁気モーメントの平均値をｍｚ、磁性弾性体２０の単位体積当たりの磁性粉体２２の粒子２３の数をｎとすると、
Ｍｚ＝ｎ・ｍｚ ・・・（Ｂ）
の関係が成り立つことが知られている。

磁性弾性体２０がコイル１１の軸方向で圧縮されると（図２（Ｂ））、磁性弾性体２０における磁性粉体２２の粒子２３の分布密度が上がり（即ち、関係式（Ｂ）のｎが大きくなり）、磁化Ｍｚが大きくなると考えられる。特に、磁性弾性体２０（磁性粉体２２）を例えば軸方向での圧縮状態（自然長状態に対して縮んだ状態）で着磁した場合、磁性弾性体２０がコイル１１の軸方向で圧縮されると、自然長状態に比べて磁性粉体２２の粒子２３の磁気モーメントの向きがコイル１１の軸方向に揃うこととなるので、磁気モーメントの平均値ｍｚが大きくなると考えられる。このように、上述の磁性粉体２２の分布密度上昇による効果に加えて、磁気モーメントの平均値ｍｚが大きくなることで、磁化Ｍｚが更に大きくなると考えられる。詳細には、磁性弾性体２０が圧縮されると、着磁されたときの圧縮量（即ち、磁性粉体２２の磁気モーメントｍｚの向きが主軸方向に最も揃う状態となる圧縮量）の付近に達したときに磁化Ｍｚが特に大きくなると考えられる。磁化Ｍｚが大きくなると、上記関係式（Ａ）から、磁性弾性体２０中の磁束密度Ｂｚが大きくなるので、コイル１１内を貫く磁束が大きくなる。その結果、この磁束の変化を打ち消す向き（図４では下向き）に磁場Ｈ'を発生させるように、コイル１１に誘導電流Ｉが流れると考えられる。なお、図４及び図５では、誘導電流Ｉと、誘導電流Ｉにより発生する磁場Ｈ'は、灰色矢印で示されている。

本実施形態では、磁性弾性体２０が発泡体で構成される。従って、磁性弾性体２０が圧縮されたときに、磁性弾性体２０における磁性粉体２２の粒子２３の分布密度を上げやすくなり、磁性弾性体２０中の磁束密度の変化を大きくすることが容易となる。これにより、誘導電流Ｉを容易に発生させることが可能となる。

なお、以上の説明では、磁性弾性体２０が圧縮される場合の例を説明したが、磁性弾性体２０がコイルの軸方向に伸長する場合には、磁性弾性体２０の磁化Ｍｚが小さくなり、圧縮の場合と反対向きに誘導電流Ｉが流れると考えられる。

図５（Ａ）及び図５（Ｂ）には、磁性弾性体２０の変形により、磁性弾性体２０のうちコイル１１内に配置される部分の大きさが変化する場合の例が示されている。この場合には、以下で説明するように、磁性弾性体２０の磁化の変化とは別の要因によっても、コイル１１内を貫く磁束が変化すると考えられる。

図５（Ａ）及び図５（Ｂ）の例では、磁性弾性体２０が、コイル１１の軸方向に圧縮される。この場合、コイル１１内の領域には、磁性弾性体２０の変形前（図５（Ａ））には磁性弾性体２０が存在する一方で、変形後（図５（Ｂ））には磁性弾性体２０が存在しなくなる領域Ｒが設けられることとなる。この領域Ｒでは、磁性弾性体２０の変形前後で、磁束が変化することになるため、領域Ｒには、この磁束の変化を打ち消すように磁場Ｈ"が発生すると考えられる。この磁場Ｈ"は、上述の磁性弾性体２０における磁性粉体２２の粒子２３の分布密度変化による磁場Ｈ'と反対向きになり得るが、これらの磁場は、磁性弾性体２０を変形させる過程で常に同じ大きさとなるわけではないため、コイル１１内を貫く磁束の変化が起きてコイル１１に誘導電流Ｉを発生させることができると考えられる。なお、このように、互いに反対向きになる磁場Ｈ'、 磁場Ｈ"が発生する場合には、図６に示されるように、領域Ｒを囲むコイルとして、回路１２とは別の回路１２Ｖに設けられるコイル１１Ｖを配置してもよい。このように、磁場Ｈ'により発生する誘導電流と、磁場Ｈ"により発生する誘導電流とを、別の回路に発生させることで、それら誘導電流が相殺されることを防ぐことが可能となる。なお、磁性弾性体２０が伸長する場合も、磁性弾性体２０が圧縮される場合と同様である。

本実施形態の電磁誘導装置１０では、コイル１１の内側に配置される磁性弾性体２０が、発泡エラストマー２１に磁性粉体２２が分散してなる。そして、磁性弾性体２０が、コイル１１の軸方向に弾性変形することで、コイル１１（回路１２）に誘導電流Ｉを発生させる。このように、本実施形態では、回路１２に誘導電流を発生させるための着磁体（磁性弾性体２０）が、弾性を有するので、振動等により磁性弾性体２０に力がかかった場合に、磁性弾性体２０が破損し難くなる。また、弾性により、誘導電流Ｉを発生させる際に磁性弾性体２０を振動変形させることが容易となる。しかも、磁性弾性体２０を圧縮してコイル１１に誘導電流Ｉを発生させることができるので、磁性弾性体２０の代わりに剛体が用いられる場合よりも、電磁誘導装置１０をコイル１１の軸方向にコンパクトにすることができる。さらに、本実施形態では、磁性弾性体２０が発泡体で構成されるので、磁性弾性体２０がコイル１１の軸方向に圧縮されたときにコイル１１の径方向に膨らみ難くなり、電磁誘導装置１０をコイル１１の径方向にもコンパクトにすることが可能となる。

［確認実験］
電磁誘導装置１０について、コイル１１の内側に配置した磁性弾性体２０の弾性変形によってコイル１１に誘導電流Ｉが発生することを確認した。具体的には、誘導電流Ｉの代用値としてコイル１１に発生する誘導起電力を確認した。

［電磁誘導装置の構成］
コイル１１としては、銅線からなり、コイルの巻き径（内径）が３６ｍｍ（３６Φ）、軸長が７０ｍｍ、線径が０．５ｍｍ、巻き数が１３９５回、抵抗が１３Ωであるものを用いた。また、磁性弾性体２０としては、ポリウレタンの発泡エラストマー２１にネオジム系磁性粉体を分散させたものを用いた。なお、ネオジム系磁性粉体は、粒子径の異なるもの（５μｍと１００μｍ）を用いた。磁性弾性体２０は、円柱状であり、磁性弾性体２０の直径は２３ｍｍ、軸長は２３ｍｍである。磁性弾性体２０の着磁条件は、８テスラで３秒間とした。なお、磁性弾性体２０の着磁は、自然長状態と軸方向における５０％圧縮状態とで行った。そして、本実験では、磁性弾性体２０をコイル１１と同軸に配置すると共に、磁性弾性体２０を、自然長状態でコイル１１と中心位置が一致するように配置した。磁性弾性体２０は、コイル１１内に全体が収まっており、軸方向が上下方向となるように配置され、軸方向の一端側から（下方から）圧縮することで磁性弾性体２０を弾性変形させた。

［各実験例の磁性弾性体の詳細］
磁性弾性体２０の原料の詳細は、以下の通りである。
＜第１液＞
ポリオール；ポリエステルポリオール（分子量：２０００、官能基数：２、水酸基価：５６ｍｇＫＯＨ／ｇ、品名：「ポリライト ＯＤ－Ｘ－１０２」、ＤＩＣ社製
イソシアネート；１，５－ナフタレンジイソシアネート（ＮＣＯ％：４０％、品名：「コスモネートＮＤ」、三井化学株式会社製）
ネオジム系磁性粉体；（１）ＭＱＦＰ（５μｍ）、マグネクエンチ社製、（２）ＭＱＦＰ（１００μｍ）、マグネクエンチ社製
＜第２液＞
触媒；アミン触媒、品名：「Ａｄｄｏｃａｔ ＰＰ」、ラインケミージャパン社製
発泡剤； ヒマシ油と水を含む混合液、品番：「アドベードＳＶ」（ヒマシ油と水の重量比５０：５０）、ラインケミージャパン社製

また、本実験では、発泡エラストマー２１の発泡倍率、ネオジム系磁性粉体の配合比率や粒子径、着磁方法の異なる磁性弾性体２０を用いた（実験例１～５）。各実験例の磁性弾性体２０における着磁条件や各特性値等は、図８に示す通りである。

図８には、実験例１～５の発泡エラストマーの詳細及び特性が示されている。実験例１は、発泡エラストマー２１の発泡倍率を２倍とし、自然長状態で着磁したもので、ネオジム系磁性粉体の粒子径は５μｍ、質量比率は５０質量％、体積比率は３．３体積％である。実験例２は、発泡エラストマー２１の発泡倍率を４倍としており、ネオジム系磁性粉体の体積比率は１．６体積％となっていて、それ以外は実験例１と同様である。実験例３は、ネオジム系磁性粉体の質量比率を６０質量％としており、体積比率は３．９体積％となっていて、それ以外は実験例１と同様である。実験例４は、軸方向における５０％圧縮状態で着磁していて、それ以外は実験例３と同様である。実験例５は、ネオジム系磁性粉体の粒子径を１００μｍとしていて、それ以外は実験例３と同様である。

［試験方法］
＜発泡エラストマーの密度、発泡倍率＞
発泡エラストマー２１の発泡倍率は、ネオジム系磁性粉体を含まない第１液と第２液とから、直径２３ｍｍ、軸長（厚さ）２３ｍｍの円柱状の磁性弾性体２０の試験サンプルを作製し、ＪＩＳ Ｋ６２６８：１９９８に基づき密度を測定し、この密度から発泡倍率を計算した。

＜ネオジム系磁性粉体の質量比率、体積比率＞
ネオジム系磁性粉体の質量比率は、第１液の質量に対するネオジム系磁性粉体の質量を、秤を用いて測定することで求めた。ネオジム系磁性粉体の体積比率は、ネオジム系磁性粉体の質量比率、ネオジム系磁性粉体の密度、発泡エラストマー２１の密度から、以下の式を用いて算出した。ここで、ネオジム系磁性粉体の密度は、７．６ｇ/ｃｍ^３とした。
ネオジム系磁性粉体の体積比率（％）＝（ネオジム系磁性粉体の質量比率×発泡エラストマーの密度）／（ネオジム系磁性粉体の密度）

＜圧縮永久ひずみ＞
圧縮永久ひずみは、直径１３ｍｍ、厚さ６．３ｍｍの磁性弾性体２０の試験サンプルを作製し、ＪＩＳ Ｋ ６２６２：２０１３ Ａ法（小形試験片 ７０℃×２２時間、２５％圧縮）に準拠して、測定を行った。

＜繰返し圧縮ひずみ＞
繰返し圧縮ひずみは、直径２３ｍｍ、軸長（厚さ）２３ｍｍの磁性弾性体２０の試験サンプルについて、自然長状態（もとの厚さ）に対する軸方向における５０％圧縮を１Ｈｚ（１回／秒）で１０万回行い、この繰返し圧縮試験前後での厚さの変化量を測定して、以下の計算式から算出した。なお、この測定は、常温（２３℃）で行った。
繰返し圧縮ひずみ（％）＝（圧縮試験前の厚み－圧縮試験後の厚み）／（圧縮試験前の厚み）×１００

＜表面磁束密度＞
表面磁束密度は、直径２３ｍｍ、軸長（厚さ）２３ｍｍの磁性弾性体２０の試験サンプルを作製し、軸方向の両端面である上面及び下面の中心の磁束密度を各１０回（合計２０回）、ガウスメーター（「ＭＧ－６０１」、マグナ社製）を用いて測定し、その平均値を算出することで得た。また、表面磁束密度は、自然長状態と、軸方向において自然長状態から１０％、２５％、５０％圧縮した圧縮状態との磁性弾性体２０について測定し、自然長状態に対する各圧縮状態の表面磁束密度の変化率を算出した。

＜発電量＞
発電量は、図７に示す試験装置４０により、コイル１１の軸方向で圧縮と復元を繰り返すように磁性弾性体２０を振動変形させて、コイル１１の両端間の電圧を測定して評価した。磁性弾性体２０に対する振動変形の条件は、圧縮率（ストローク量）３水準、周波数３水準の組み合わせからなる９条件とし、上記電圧の測定を各条件について行った。具体的には、振幅の水準は、６ｍｍ、８ｍｍ、１０ｍｍ（変位量）であり、周波数の水準は、１Ｈｚ、５Ｈｚ、１０Ｈｚである。

試験装置４０の詳細は、以下のようになっている。試験装置４０は、コイル１１の内側で、磁性弾性体２０をコイル１１の軸方向で挟むピストン４１と固定部材４２とを有する。ピストン４１は、駆動源４３からの動力を受けてコイル１１の軸方向に振動し、磁性弾性体２０を振動変形させる。固定部材４２とピストン４１の間隔は、ピストン４１が振動のストロークにおいて最も固定部材４２から遠ざかったときに、磁性弾性体２０の自然長と同じになるように設定されている。即ち、本実験では、固定部材４２とピストン４１が、磁性弾性体２０に常に接する。

また、コイル１１の両端は、オシロスコープ４４に接続され、オシロスコープ４４には、コイル１１に発生した誘導起電力が表示される。さらに、試験装置４０には、ピストン４１の振動を検出するためのレーザー変位計４５が設けられている。レーザー変位計４５からは、ピストン４１の振幅や周波数等に関する信号がアンプユニット４６を介してオシロスコープ４４に出力され、オシロスコープ４４でピストン４１の振動の振幅や周波数を確認できるようになっている。

［試験結果］
実験例１～５は、何れも発泡エラストマー２１がポリウレタンエラストマーからなるため、圧縮永久ひずみが２１～２５％、繰返し圧縮ひずみが１３～１８％と、良好な結果となっている。

実験例１～実験例３の自然長状態の表面磁束密度は、それぞれ９．２ｍＴ、４．６ｍＴ、１０．３ｍＴであり、ネオジム系磁性粉体の体積比率が大きい方が、表面磁束密度は大きくなっている。実験例３と実験例５の自然長状態の表面磁束密度は、１０．３ｍＴと１４．６ｍＴであり、ネオジム系磁性粉体の粒子径が大きい方が、表面磁束密度は大きくなることが分かる。実験例３と実験例４の自然長状態の表面磁束密度は、１０．３ｍＴと９．２ｍＴであり、実験例３の方が大きいが、１０％、２５％、５０％圧縮した状態の表面磁束密度は、それぞれ、１０．５ｍＴと９．９ｍＴ、１０．７ｍＴと１０．６ｍＴ、１０．９ｍＴと１２．６ｍＴであり、その変化の割合は、それぞれ、１．９％と７．６％、３．９％と１５．２％、５．８％と３７．０であった。５０％圧縮した状態では、実験例４の方が表面磁束密度は大きくなっている。これは、圧縮されると、ネオジム系磁性粉体の分布密度が増大することに加え、ネオジム系磁性粉体の磁気モーメントの向きが自然長状態に比べて揃うことで、上記関係式（Ｂ）の単位体積当たりのネオジム系磁性粉体の数ｎと磁気モーメントの平均値ｍｚの両方が大きくなり、磁化Ｍｚが大きくなり、自然長状態に比べ、変化の割合も大きくなったと考えられる。そして、磁化Ｍｚが大きくなった結果、磁束密度Ｂｚが大きくなったと考えられる（関係式（Ａ）参照）。また、実験例３では、５０％圧縮しても自然長状態に対する表面磁束密度の変化の割合が５．８％であるが、実験例４では、１０％圧縮で自然長状態に対する変化の割合が７．６％となっており、弾性変形の程度が小さくても表面磁束密度（磁束密度）の変化を大きくすることが可能となる。

実験例１と実験例３の発電量を比較すると、ネオジム系磁性粉体の質量比率（体積比率）が大きい方が、発電量が大きくなっていることが分かる。また、圧縮率（変位量）が大きく、周波数を大きくした方が、発電量がより大きくなっていることが分かる。

［磁性弾性体と電磁誘導装置を有する装置の例］
図９（Ａ）及び図９（Ｂ）には、電磁誘導装置１０を有する発電システム５０の例が示されている。発電システム５０は、振動エネルギーを電気エネルギーに変換してバッテリ５１を充電する。発電システム５０では、電磁誘導装置１０が車両６０のサスペンション６１に組み付けられる。

図９（Ｂ）に示されるように、サスペンション６１は、ショックアブソーバ６２とサスペンションばね６３を有している。ショックアブソーバ６２は、ピストンロッド６４をシリンダ６５内で直動させて伸縮する構成となっている。例えば、ピストンロッド６４は車体６０Ｂ(図９（Ａ）参照）に対して固定され、シリンダ６５は車輪６０Ｈの回転軸に対して固定される。サスペンションばね６３は、ショックアブソーバ６２を取り巻くように配置され、シリンダ６５から外側に張り出した鍔状部６５Ｔと車体６０Ｂとの間に挟まれる。そして、サスペンションばね６３の伸縮に応じてショックアブソーバ６２が伸縮する。

車両６０には、筒状又は環状をなし、ピストンロッド６４に嵌合されるバウンドストッパ６６が設けられている。バウンドストッパ６６は、ショックアブソーバ６２が縮むと、シリンダ６５に押圧されてシリンダ６５と車体６０Ｂとの間で圧縮される。本実施形態の例では、バウンドストッパ６６は、円筒状をなし、外周面のうち軸方向の複数位置に環状の溝部を有している。なお、ピストンロッド６４のうち車体６０Ｂ側にフランジを設け、このフランジとシリンダ６５によりバウンドストッパ６６を圧縮してもよい。本例では、シリンダ６５と、車体６０Ｂ又は上記フランジとが、特許請求の範囲に記載の「１対の対向部材」に相当する。また、ショックアブソーバ６２が特許請求の範囲に記載の「伸縮機構」に相当する。

本例の発電システム５０では、回路１２に設けられた巻回部（本実施形態の例では、コイル１１）が、サスペンションばね６３の内側で、バウンドストッパ６６を取り巻くようにバウンドストッパ６６と同軸上に配置される。（図９（Ｂ）参照）。即ち、ショックアブソーバ６２の伸縮方向は、コイル１１の軸方向となる。また、コイル１１はバッテリ５１に接続されている（図９（Ａ）参照）。そして、本例の発電システム５０では、バウンドストッパ６６が、磁性弾性体２０で構成されている。具体的には、バウンドストッパ６６は、軸方向に磁化されている。これにより、道路の凹凸等により車両６０のシリンダ６５や車体６０Ｂが振動することで、バウンドストッパ６６、即ち、磁性弾性体２０をコイル１１の軸方向で弾性変形させることができ、コイル１１（回路１２）に誘導電流Ｉを発生させることができる。本例の発電システム５０によれば、車両６０の振動によってコイル１１に発生した誘導電流Ｉでバッテリ５１を充電することができ、車両の振動エネルギーの有効利用が図られる。また、磁性弾性体２０が弾性を有するので、車両５０にもともと設けられているバウンドストッパを、発電に利用することができる。なお、回路１２においてバウンドストッパ６６を取り巻く巻回部は、コイル１１のように複数回、巻回した構成であってもよいし、一巻きのみの構成であってもよい。

図１０（Ａ）及び図１０（Ｂ）には、電磁誘導装置１０を有する検出装置７０の例が示されている。図１０（Ａ）に示されるように、検出装置７０は、例えば、建物や乗り物の床構造７１に用いられる。具体的には、この床構造７１は、土台７２の上に床パネル７３が敷かれた構造となっていて、土台７２と床パネル７３の間には、複数の緩衝材７８が敷き詰められている。床パネル７３に荷重がかかると、緩衝材７８が弾性変形する。

本例の検出装置７０では、複数の緩衝材７８に、回路１２のコイル１１が巻回された緩衝材７８が含まれている。そして、このコイル１１が巻回された緩衝材７８は、磁性弾性体２０で構成されている。これにより、床パネル７３に荷重がかかると、磁性弾性体２０が変形し、コイル１１（回路１２）に誘導電流Ｉを発生させることができる。

図１０（Ｂ）に示されるように、本例の検出装置７０には、電流計７４と、警報装置７５と、制御基板７６が備えられている。電流計７４は、コイルに発生する誘導電流Ｉを検出する。警報装置７５は、音、表示、又は、振動等により警報を発するものであり、例えば、スピーカであってもよいし、表示装置であってもよい。制御基板７６は、電流計７４と警報装置７５に電気的に接続され、電流計７４の検出結果に基づいて警報装置７５に制御信号を出力する。詳細には、制御基板７６に設けられたＣＰＵ７７が、例えば、コイル１１に発生した誘導電流Ｉが予め設定された基準範囲内か否かを判定し、規準範囲外である場合、警報装置７５に警報を鳴らす制御信号を出力する。上記基準範囲としては、例えば、誘導電流Ｉの大きさが所定値以下であることや、誘導電流Ｉが交流である場合にその誘導電流Ｉの振幅又は周波数が所定値以下であること、等が挙げられる。なお、電流計７４の代わりにコイル１１の両端の電圧を測定する（即ち、コイル１１に発生する誘導起電力を検出する）電圧計が設けられていてもよく、この場合、検出した誘導起電力に基づいて基準範囲内か否かを判定してもよい。

本例の検出装置７０では、上述したように、床パネル７３に荷重がかかり、磁性弾性体２０が変形すると、コイル１１に誘導電流Ｉが流れ、その誘導電流Ｉが所定の基準範囲内か否かが判定される。そして、誘導電流Ｉが基準範囲外である場合、警報装置７５により警報が鳴らされる。これにより、床パネル７３に、異常な荷重がかかった場合や異常振動が起きた場合に、その異常の検知が容易になる。また、磁性弾性体２０が弾性を有するので、床構造７１に設けられている緩衝材を、異常の検出に利用することができる。

［他の実施形態］
（１）電磁誘導装置１０は、図１１に示す検出装置８０に備えられてもよい。検出装置８０では、図９（Ｂ）に示す例と同様に、電磁誘導装置１０が車両６０のサスペンション６１に組み付けられる。また、検出装置８０には、上記検出装置７０の電流計７４、警報装置７５、制御基板７６と同様に、電流計８４、警報装置８５、制御基板８６が設けられる。警報装置８５は、例えば、車両６０のナビゲーション装置に備えられる。この検出装置８０によれば、車両６０に異常な荷重がかかった場合や、サスペンション６１の故障などにより異常振動が発生した場合に、そのことをナビゲーション装置によって乗員に知らせることができる。なお、警報装置８５は、車両６０と離れた場所（例えば、監視センタ）に配置されてもよい。この場合、例えば、電磁誘導装置１０と警報装置８５との間の接続に適宜、無線接続を用いればよい。この構成によれば、車両６０に生じた異常荷重や異常振動を、車両６０から離れた位置でも把握することができる。

（２）電磁誘導装置１０において、磁性弾性体２０は、コイル１１の径方向でコイル１１の内側に配置されていればよく、コイル１１の軸方方向ではコイル１１の外側に配置されていてもよい。この場合、例えば、磁性弾性体２０を、自然長の状態ではコイル１１内に一部が収まり、圧縮されたときにはコイル１１の全体が外側にはみ出るように配置してもよい。

（３）上記実施形態では、磁性弾性体２０の磁化方向が、コイル１１の軸方向と同じであったが、コイル１１の軸方向に対して傾斜していてもよい。

（４）上記実施形態では、磁性弾性体２０が、円柱状であったが、これに限定されるものではなく、長方形状であっても、球状であってもよい。また、上述したバウンドストッパ６６（図９（Ｂ）参照）等の製品形状であってもよい。

（５）上記実施形態では、コイル１１と磁性弾性体２０が同軸に配置されていたが、コイル１１と磁性弾性体２０の中心軸が平行であってもよいし、互いに傾斜していてもよい。

（６）上記実施形態では、誘導電流が発生する回路１２にコイル１１が設けられていたが、コイル１１が設けられていなくてもよい。この場合、回路１２を、磁性弾性体２０の弾性変形により誘導電流が発生するように配置すればよい。

（７）上記実施形態では、コイル１１(回路１２)に誘導電流を発生させる磁性弾性体２０の弾性変形が、圧縮であったが、伸長であってもよいし、ねじりであってもよいし、曲げであってもよい。

（８）磁性弾性体２０は、磁性粉体が分散された発泡エラストマーで構成されるので、任意の形状に容易にカットすることができる。このカット体もＮ極とＳ極を有する磁石となるので、磁性弾性体２０をおもちゃに用いてもよい。また、磁性弾性体２０は、フェライト磁石等に比べて、軽量であるので、他の磁石等の磁力で浮かせる用途に用いることもできる。

（９）上記実施形態では、磁性弾性体２０の原料のイソシアネートとして１，５－ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）を用いたが、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）を用いてもよい。

（１０）上記実施形態では、検出装置８０が、コイル１１（回路１２）に生じた誘導起電力（誘導電流）に基づいて検出を行う構成であったが、磁気センサによって磁性弾性体２０の磁束密度の変化を検出する構成であってもよい。磁気センサとしては、例えば、ホール素子、ＴＭＲ素子（トンネル磁気抵抗効果素子）、ＧＭＲ素子（巨大磁気抵抗効果素子）、ＡＭＲ素子（異方性磁気抵抗効果素子）等が挙げられる。

１０ 電磁誘導装置
１１ コイル
１２ 回路
２０ 磁性弾性体
２１ 発泡エラストマー
２２ 磁性粉体
５０ 発電システム
５１ バッテリ
６０ 車両
６１ サスペンション
６２ ショックアブソーバ
６３ サスペンションばね
６４ ピストンロッド
６５ シリンダ
６６ バウンドストッパ
７０ 検出装置
７３ 床パネル
７６ 制御基板

Claims (14)

1. 着磁された磁性粉体が弾性部材内に分散配置されてなり、弾性変形によって磁束密度が変化して回路に誘導電流を発生させる弾性体であって、
   前記弾性部材は、発泡エラストマーであり、
   前記弾性体が圧縮されたときに、変形していない自然長状態よりも前記磁性粉体の磁気モーメントの向きが前記圧縮の方向にそろう弾性体。
2. 前記発泡エラストマーは、ポリウレタンエラストマーであり、
   前記磁性粉体の粒子径は、３～２００μｍである、請求項１に記載の弾性体。
3. 前記発泡エラストマーは、発泡倍率が１．４～６倍でありかつ少なくとも連続気泡構造の部分を有する、請求項１又は２に記載の弾性体。
4. 前記弾性体の外面のうち互いに逆側を向くように配置されて磁束が貫通する１対の磁束貫通部を有し、
   前記１対の磁束貫通部が並ぶ主軸方向に圧縮されると磁束密度が大きくなる、請求項１から３の何れか１の請求項に記載の弾性体。
5. 前記主軸方向において前記自然長状態から１０％圧縮したときに、磁束密度が前記自然長状態よりも５％以上大きくなる、請求項４に記載の弾性体。
6. 前記磁性粉体は、硬質の強磁性材料からなり、
   前記発泡エラストマーに対する前記磁性粉体の質量濃度は、４０～８０％であり、
   前記発泡エラストマーに対する前記磁性粉体の体積濃度は、１．０～３．５％である、請求項１から５の何れか１の請求項に記載の弾性体。
7. ＪＩＳ Ｋ ６２６２：２０１３ Ａ法に準拠した圧縮永久ひずみが、３０％以下である、請求項１から６の何れか１の請求項に記載の弾性体。
8. １Ｈｚで１０万回５０％圧縮を繰返した場合の繰返し圧縮ひずみが、２０％以下である、請求項１から７の何れか１の請求項に記載の弾性体。
9. 請求項１から８の何れか１の請求項に記載の弾性体で形成されて、周囲を電磁誘導用コイルで包囲されるバウンドストッパ。
10. 請求項１から９の何れか１の請求項に係る弾性体と、
    前記弾性体の弾性変形に伴う磁束密度の変化によって誘導電流が流れる電磁誘導回路と、を備える電磁誘導装置。
11. 請求項１０に記載の電磁誘導装置と、
    前記弾性体を繰返し伸縮させるための伸縮機構と、を有する発電システム。
12. 前記弾性体は、環状又は筒状をなして車両のショックアブソーバのピストンロッドに嵌合され、
    前記伸縮機構には、前記ショックアブソーバの前記ピストンロッドとシリンダに設けられるか、又は、それらの一方と前記ショックアブソーバを支持する支持部とに設けられて、前記弾性体を圧縮する１対の対向部材が備えられている請求項１１に記載の発電システム。
13. 請求項１０に記載の電磁誘導装置と、
    前記弾性体を圧縮もしくは伸長するか又はねじる可動部材における移動を伴う物理的変化を、前記電磁誘導装置の誘導起電力に基づいて検出する検出回路と、を有する検出装置。
14. 請求項１から８の何れか１の請求項に記載の弾性体を製造する製造方法であって、
    前記磁性粉体を前記弾性部材内に分散させ、前記弾性部材を圧縮した状態で、その圧縮方向に前記磁性粉体を着磁する、弾性体の製造方法。

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