JP7601559B2 - Lens manufacturing method - Google Patents
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Description
本発明は、レンズの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing lenses.
例えば、透明樹脂製のレンズは、金型を用いた射出成形により形成される。また、このようなレンズの中でも、厚みが大きいレンズについては、金型を変更しながら射出成形を繰り返すことによって、多層に形成することが行われている（例えば、下記特許文献１を参照。）。 For example, lenses made of transparent resin are formed by injection molding using a metal mold. Furthermore, among such lenses, lenses with a large thickness are formed into multiple layers by repeating injection molding while changing the metal mold (for example, see Patent Document 1 below).
下記特許文献１には、容積が相互に異なる複数の金型キャビティのうち最小容積の金型キャビティで成形した第１層としての中間成形品を容積のより大きい金型キャビティへ移送して第２層を積層成形し、以後中間成形品を第Ｎ層までの各金型キャビティへ順次移送して積層成形することにより成形される三層以上（Ｎ層）の多層成形品であって、多層成形品の鍔部は、その全周に亘り二層に形成され、多層成形品の鍔部を除いた部分である主要部がＮ層に形成されたレンズが開示されている。 The following Patent Document 1 discloses a multi-layer molded product having three or more layers (N layers) that is molded by transferring an intermediate molded product as a first layer molded in a mold cavity with the smallest volume among multiple mold cavities with different volumes to a mold cavity with a larger volume and stacking molding a second layer, and then transferring the intermediate molded product sequentially to each mold cavity up to the Nth layer and stacking molding the product, and the flange of the multi-layer molded product is formed in two layers around its entire circumference, and the main part of the multi-layer molded product, excluding the flange, is formed in N layers.
ところで、上述した特許文献１に記載のレンズでは、その全周に亘り二層に形成されるため、その外周部（鍔部）の厚みに対してゲートの厚みを１／２にしなければならず、ゲートが狭くなっている。 However, in the lens described in the above-mentioned Patent Document 1, since it is formed in two layers around its entire circumference, the thickness of the gate must be half that of the outer periphery (rim), making the gate narrow.
この場合、狭いゲートを通してキャビティ内に充填される樹脂によって、レンズに残留応力が集中してしまい、レンズの光学性能に悪影響を与えてしまう可能性がある。特に、レンズの厚みが大きくなる場合には、Ｎ層の数が増えることによって、ゲートの数が増加することになる。このため、ゲートの数が増加するほど、ゲートの厚みが小さくなってしまい、上述したレンズの光学性能に悪影響を与えてしまう可能性が高くなる。 In this case, the resin filling the cavity through the narrow gate can cause residual stress to concentrate in the lens, potentially adversely affecting the optical performance of the lens. In particular, when the lens becomes thicker, the number of gates increases as the number of N layers increases. For this reason, the more the number of gates increases, the smaller the gate thickness becomes, increasing the possibility of adversely affecting the optical performance of the lens as described above.
本発明は、このような従来の事情に鑑みて提案されたものであり、ゲートの数に制限されることなく、光学性能に優れたレンズを形成できるレンズの製造方法を提供することを目的とする。 The present invention was proposed in light of the above-mentioned conventional circumstances, and aims to provide a lens manufacturing method that can produce lenses with excellent optical performance without being limited by the number of gates.
上記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
〔１〕 金型を用いた射出成形により形成されるレンズの製造方法であって、
前記レンズの一面側及び前記レンズの外周部から全周に亘って拡径方向に突出されるフランジ部を形成する第１の金型と、前記レンズの他面側を形成する複数の第２の金型とを準備する第１の工程と、
前記第１の金型と、前記複数の第２の金型の中から選択される一の金型とを突き合わせることによって、第１のキャビティ及び第１のゲートを形成する第２の工程と、
前記第１のゲートを介して前記第１のキャビティ内に樹脂を充填することによって、前記レンズの中間体を形成する第３の工程と、
前記中間体が位置する前記第１の金型と、前記複数の第２の金型の中から選択される他の金型とを突き合わせることによって、第２のキャビティ及び前記フランジ部において前記第１のゲートと周方向において連続して隣り合う第２のゲートを形成する第４の工程と、
前記第２のゲートを介して前記第２のキャビティ内に樹脂を充填することによって、前記レンズの中間体又は前記レンズを形成する第５の工程とを含み、
前記第１の工程において、前記第１の金型の前記一の金型との突き合わせ位置に、前記第１のゲートを形成する第１の切欠部と、前記第２のゲートを形成する第２の切欠部とを設け、前記一の金型の前記第１の金型との突き合わせ位置に、前記第２のゲートに対応した流路形成部を設け、
前記第２の工程において、前記第１の金型と前記一の金型との突き合わせ位置にて、前記第２の切欠部が前記流路形成部により閉塞され、前記第１の切欠部により形成された前記第１のゲートが開放された状態とし、
前記第３の工程において、前記中間体の前記フランジ部に対応した外周部に前記フランジ部の一部を厚み方向に切り欠くように、前記流路形成部に対応した前記フランジ部の厚みと同等の流路を形成し、
前記第４の工程において、前記第１の金型と前記他の金型との突き合わせ位置にて、前記第２の切欠部により形成される前記第２のゲートが開放されると共に、前記流路と前記第２のゲートとが連通された状態とし、
前記第５の工程において、前記第２のゲートから前記流路を通して前記第２のキャビティ内に樹脂を充填することを特徴とするレンズの製造方法。
〔２〕 前記複数の第２の金型の中から選択される他の金型を順次選択しながら、前記第４の工程と前記第５の工程とを順次繰り返すことによって、前記レンズを形成する際に、
前記第１の工程において、前記第１の金型の前記一の金型との突き合わせ位置に、前記他の金型の数に応じた複数の第２の切欠部を設け、前記一の金型の前記第１の金型との突き合わせ位置に、前記他の金型の数に応じた複数の流路形成部を設け、
前記第２の工程において、前記第１の金型と前記一の金型との突き合わせ位置にて、前記複数の第２の切欠部が前記複数の流路形成部により閉塞された状態とし、
前記第３の工程において、前記中間体の前記フランジ部に対応した外周部に前記フランジ部の一部を厚み方向に切り欠くように、前記複数の流路形成部の各々に対応した前記フランジ部の厚みと同等の複数の流路を形成し、
前記第４の工程において、前記複数の流路の中から選択される１つの流路と前記第２のゲートとを連通した状態とし、
前記第５の工程において、前記第２のゲートから前記選択された流路を通して前記第２のキャビティ内に樹脂を充填することを特徴とする請求項１に記載のレンズの製造方法。
In order to achieve the above object, the present invention provides the following means.
[1] A method for manufacturing a lens formed by injection molding using a mold, comprising the steps of:
a first step of preparing a first mold for forming a flange portion that protrudes in a radially expanding direction from one surface side of the lens and an outer periphery of the lens over the entire circumference, and a plurality of second molds for forming the other surface side of the lens;
a second step of forming a first cavity and a first gate by butting the first mold against one mold selected from the plurality of second molds;
a third step of forming an intermediate lens by filling the first cavity with resin through the first gate;
a fourth step of butting the first die in which the intermediate body is located against another die selected from the plurality of second dies to form a second cavity and a second gate adjacent to the first gate in the circumferential direction in the flange portion;
and a fifth step of forming the lens intermediate or the lens by filling the second cavity with resin through the second gate,
In the first step, a first cutout portion for forming the first gate and a second cutout portion for forming the second gate are provided at a position where the first mold is butted against the first mold, and a flow path forming portion corresponding to the second gate is provided at a position where the first mold is butted against the first mold;
In the second step, at a position where the first mold and the first mold are butted against each other, the second cutout portion is closed by the flow path forming portion, and the first gate formed by the first cutout portion is in an open state;
In the third step, a flow path having a thickness equivalent to that of the flange portion corresponding to the flow path forming portion is formed in the outer periphery of the intermediate body corresponding to the flange portion by cutting out a part of the flange portion in a thickness direction;
In the fourth step, at a position where the first mold and the other mold are butted against each other, the second gate formed by the second cutout portion is opened and the flow path and the second gate are in communication with each other;
A method for manufacturing a lens, wherein in the fifth step, resin is filled into the second cavity from the second gate through the flow path.
[2] When forming the lens by sequentially repeating the fourth step and the fifth step while sequentially selecting another mold from the plurality of second molds,
In the first step, a plurality of second notches are provided at a butting position of the first mold with the one mold, the number of which corresponds to the number of the other molds, and a plurality of flow path forming portions are provided at a butting position of the one mold with the first mold, the number of which corresponds to the number of the other molds;
In the second step, the plurality of second cutout portions are closed by the plurality of flow path forming portions at a butting position of the first mold and the one mold,
In the third step, a plurality of flow paths having a thickness equivalent to that of the flange portion corresponding to each of the plurality of flow path forming portions are formed in the outer peripheral portion of the intermediate body corresponding to the flange portion by cutting out a part of the flange portion in a thickness direction;
In the fourth step, one of the plurality of flow paths is connected to the second gate;
2. The method for manufacturing a lens according to claim 1, wherein in the fifth step, a resin is filled into the second cavity from the second gate through the selected flow path .
以上のように、本発明によれば、ゲートの数に制限されることなく、光学性能に優れたレンズを形成できるレンズの製造方法を提供することが可能である。 As described above, the present invention provides a lens manufacturing method that can produce lenses with excellent optical performance without being limited by the number of gates.
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
なお、以下の説明で用いる図面においては、各構成要素を見やすくするため、構成要素によって寸法の縮尺を異ならせて示すことがあり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。また、以下の説明において例示される材料等は一例であって、本発明はそれらに必ずしも限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することが可能である。
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
In the drawings used in the following description, the dimensions of the components may be shown at different scales to make each component easier to see, and the dimensional ratios of each component may not necessarily be the same as in reality. Furthermore, the materials and the like exemplified in the following description are merely examples, and the present invention is not necessarily limited to them, and may be appropriately modified and implemented within the scope of the present invention.
［第１の実施形態］
（レンズ）
先ず、本発明の第１の実施形態として、例えば図１に示すレンズ１Ａについて説明する。
なお、図１は、レンズ１Ａの構成を示す断面斜視図である。
[First embodiment]
(lens)
First, as a first embodiment of the present invention, a
FIG. 1 is a cross-sectional perspective view showing the configuration of the
本実施形態のレンズ１Ａは、図１に示すように、その一面２ａが凸状のレンズ面、その他面２ｂが凸状のレンズ面により構成された両凸レンズである。また、レンズ１Ａは、一面２ａが他面２ｂよりも大きく突出した厚肉形状を有している。また、レンズ１Ａの外周部には、全周に亘ってフランジ部２ｃが拡径方向に突出して設けられている。
As shown in FIG. 1,
レンズ１Ａは、例えばポリカーボネイトやアクリル等の透明な熱可塑性樹脂からなる。また、レンズ１Ａは、その一面２ａ側を形成する第１の樹脂層３ａと、その他面２ａ側を形成する第２の樹脂層３ｂとが積層された２層構造を有している。
（レンズの製造装置）
次に、図２に示すレンズ１Ａの製造装置１００Ａについて説明する。
なお、図２は、レンズ１Ａの製造装置１００Ａの構成を示す断面図である。
(Lens manufacturing equipment)
Next, a
FIG. 2 is a cross-sectional view showing the configuration of a
本実施形態の製造装置１００Ａは、図２に示すように、金型を用いた射出成形機であり、可動側取付部１０１と、固定側取付部１０２と、第１の射出ユニット１０３と、第２の射出ユニット１０４とを概略備えている。
As shown in FIG. 2, the
可動側取付部１０１は、固定側取付部１０２に対する接離方向（本実施形態では前後方向）と、この接離方向と直交する方向（本実施形態では上下方向）とに移動自在に設けられている。
The movable
可動側取付部１０１の可動側取付部１０２と対向する側には、レンズ１Ａの一面２ａ側を形成する第１の金型５０が着脱自在に取り付けられている。
A
第１の金型５０は、放射状に複数（図２では２つ）並んで設けられると共に、互いの間をランナーＲを介して接続している。また、放射状に並ぶ複数の第１の金型５０は、可動側取付部１０１の上下方向に複数（本実施形態では２つ）並んで設けられている。 The first dies 50 are arranged radially (two in FIG. 2) and are connected to each other via runners R. The first dies 50 arranged radially are arranged vertically above and below the movable attachment portion 101 (two in this embodiment).
固定側取付部１０２は、可動側取付部１０１と対向する側とは反対側に位置する第１の射出ユニット１０３と第１のスプルーＳ１を介して接続されている。また、固定側取付部１０２は、可動側取付部１０１と対向する側とは反対側に位置する第２の射出ユニット１０４と第２のスプルーＳ２を介して接続されている。
The fixed
第１のスプルーＳ１は、固定側取付部１０２の中央部に位置して、可動側取付部１０１と対向する側において放射状に分岐して設けられている。第２のスプルーＳ２は、第１のスプルーＳ１を挟んだ上下両側に切替部１０４ａを介して分岐して設けられている。
The first sprue S1 is located in the center of the fixed
固定側取付部１０２の可動側取付部１０１と対向する側には、レンズ１Ａの他面２ｂ側を形成する複数（本実施形態では２つ）の第２の金型５１，５２が着脱自在に取り付けられている。
On the side of the fixed
複数の第２の金型５１，５２は、レンズ１Ａの第１の樹脂層３ａを形成する１層目の第２の金型５１と、レンズ１Ａの第２の樹脂層３ｂを形成する２層目の第２の金型５２とから構成されている。
The multiple
１層目の第２の金型５１は、第１のスプルーＳ１の周囲に位置して、放射状に複数（図２では２つ）並んで設けられる。２層目の第２の金型５２は、第２のスプルーＳ２の周囲に位置して、放射状に複数（図２では２つ）並んで設けられる。したがって、１層目の第２の金型５１は、固定側取付部１０２の中央部に設けられている。一方、２層目の第２の金型５２は、固定側取付部１０２の１層目の第２の金型５１を挟んだ上下両側に設けられている。
The first layer of second dies 51 are positioned around the first sprue S1 and are arranged radially in a row (two in FIG. 2). The second layer of second dies 52 are positioned around the second sprue S2 and are arranged radially in a row (two in FIG. 2). Therefore, the first layer of second dies 51 are provided in the center of the fixed
第１の射出ユニット１０３は、レンズ１Ａの第１の樹脂層３ａとなる溶融した樹脂を第１のスプルーＳ１を介して供給する。第２の射出ユニット１０４は、切替部１０４ａにより第２のスプルーＳ２を切り替えながら、レンズ１Ａの第２の樹脂層３ｂとなる溶融した樹脂を第２のスプルーＳ２を介して供給する。
The
以上のような構成を有する本実施形態の製造装置１００Ａでは、第１の金型５０と、１層目の第２の金型５１とを突き合わせることによって、その間に第１のキャビティＣ１と、その突き合わせ位置に第１のゲートＧ１とが形成される。この状態において、第１のスプルーＳ１と接続された第１のゲートＧ１から第１のキャビティＣ１内へと溶融した樹脂を充填することが可能となっている。
In the
一方、本実施形態の製造装置１００Ａでは、第１の金型５０と、２層目の第２の金型５２とを突き合わせることによって、その間に第２のキャビティＣ２と、その突き合わせ位置に第２のゲートＧ２とが形成される。この状態において、第２のスプルーＳ２とランナーＲを介して接続された第２のゲートＧ２から第２のキャビティＣ２内へと溶融した樹脂を充填することが可能となっている。
On the other hand, in the
（レンズの製造方法）
次に、図２に示す製造装置１００Ａを用いたレンズ１Ａの製造方法について、図３～図１３を参照しながら説明する。
(Lens manufacturing method)
Next, a method for manufacturing the
なお、図３は、第１の金型５０の構成を示す斜視図である。図４は、１層目の第２の金型５１の構成を示す斜視図である。図５は、２層目の第２の金型５２の構成を示す斜視図である。図６は、レンズ１Ａの製造工程を説明するための断面図である。図７は、レンズ１Ａの製造工程を説明するための断面図である。図８は、レンズ１Ａの製造工程を説明するための断面図である。図９は、レンズ１Ａの製造工程を説明するための断面図である。図１０は、図６に示す工程において、第１の金型５０と１層目の第２の金型５１とが突き合わされた状態を示す側面図である。図１１は、図７に示す工程において形成されるレンズ１Ａの中間体Ｍの構成を示す側面図である。図１２は、図８に示す工程において、第１の金型と２層目の第２の金型とが突き合わされた状態を示す側面図である。図１３は、図９に示す工程において形成されるレンズ１Ａの構成を示し、（Ａ）はその一面２ａ側から見た斜視図、（Ｂ）はその他面２ｂ側から見た斜視図である。
Note that FIG. 3 is a perspective view showing the configuration of the
本実施形態のレンズ１Ａを製造する際は、先ず、図３に示すレンズ１Ａの一面２ａ側を形成する第１の金型５０と、図４及び図５に示すレンズ１Ａの他面２ｂ側を形成する複数の第２の金型５１，５２とを準備する（以下、この工程を「第１の工程」という。）。
When manufacturing the
このうち、第１の金型５０は、図３に示すように、第２の金型５１，５２と対向する側に、レンズ１Ａの一面２ａ（第１の樹脂層３ａ）に対応した形状の凹面５０ａと、レンズ１Ａのフランジ部２ｃ（第１の樹脂層３ａ）に対応した形状の段差面５０ｂとを有している。
As shown in FIG. 3, the
また、第１の金型５０は、第２の金型５１，５２と対向する側の外周部に、第１のゲートＧ１を形成する第１の切欠部５０ｃと、第１のゲートＧ２を形成する第２の切欠部５０ｄとを有している。第１の切欠部５０ｃと第２の切欠部５０ｄとは、第１の金型５０の周方向において隣り合うことで、その間が連続して設けられている。
The
一方、１層目の第２の金型５１は、図４に示すように、複数の第２の金型５１，５２の中から選択される一の金型として、第１の金型５０と対向する側に、第１の樹脂層３ａに対応した形状の凸面５１ａを有している。
On the other hand, the
また、凸面５１ａの外周部には、第２のゲートＧ２に対応した流路形成部５３が設けられている。流路形成部５３は、第１の金型５０と第２の金型５１との突き合わせ位置において、第２の切欠部５０ｄを閉塞する突起部により構成されている。また、この突起部の形状は、後述する流路Ｔに対応した形状を有している。
A flow
一方、２層目の第２の金型５２は、図５に示すように、複数の第２の金型５１，５２の中から選択される他の金型として、第１の金型５０と対向する側に、レンズ１Ａの他面２ｂ（第２の樹脂層３ｂ）に対応した形状の凹面５２ａを有している。
On the other hand, the
次に、図６に示すように、第１の金型５０と、１層目の第２の金型５１とを突き合わせることによって、第１のキャビティＣ１及び第１のゲートＧ１を形成する（以下、この工程を「第２の工程」という。）。
Next, as shown in FIG. 6, the
このとき、本実施形態の製造装置１００Ａでは、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が上方側に位置している。これにより、可動側取付部１０１の下方側に位置する第１の金型５０と、固定側取付部１０２の中央部に位置する１層目の第２の金型５１とが突き合わされた状態となっている。
At this time, in the
また、本実施形態の製造装置１００Ａでは、図１０に示すように、第１の金型５０と、１層目の第２の金型５１との突き合わせ位置において、第２の切欠部５０ｄが流路形成部５３により閉塞され、第１の切欠部５０ｃにより形成された第１のゲートＧ１が開放された状態となっている。
In addition, in the
次に、図７に示すように、第１のゲートＧ１を介して第１のキャビティＧ１内に溶融した樹脂Ｌを充填することによって、第１の樹脂３ａからなるレンズ１Ａの中間体Ｍを形成する（以下、この工程を「第３の工程」という。）。
Next, as shown in FIG. 7, molten resin L is filled into the first cavity G1 through the first gate G1 to form an intermediate body M of the
レンズ１Ａの中間体Ｍには、図１１に示すように、第１のゲート部Ｇ１に対応した位置に第１の樹脂層３ａからなる第１のゲート痕２ｄと、流路形成部５３に対応した位置に流路Ｔとが形成されている。流路Ｔは、フランジ部２ｃの一部を厚み方向に切り欠くように形成されている。
As shown in FIG. 11, the intermediate body M of the
次に、図８に示すように、中間体Ｍが位置する第１の金型５０と、２層目の第２の金型５２とを突き合わせることによって、第２のキャビティＣ２及び第２のゲートＧ２を形成する（以下、この工程を「第４の工程」という。）。
Next, as shown in FIG. 8, the
このとき、本実施形態の製造装置１００Ａでは、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が下方側に位置している。すなわち、上述した第３の工程の後に、可動側取付部１０１が下方側に移動することによって、可動側取付部１０１の下方側に位置する第１の金型５０と、固定側取付部１０２の下方側に位置する２層目の第２の金型５２とが突き合わされた状態となっている。
At this time, in the
また、本実施形態の製造装置１００Ａでは、図１２に示すように、第１の金型５０と、２層目の第２の金型５１との突き合わせ位置において、第２の切欠部５０ｄにより形成される第２のゲートＧ２が開放されると共に、この第２のゲートＧ２と流路Ｔとが連通した状態となっている。
In addition, in the
次に、図９に示すように、第２のゲートＧ２から流路Ｔを通して第２のキャビティＣ２内に溶融した樹脂を充填することによって、第２の樹脂層３ｂを形成する（以下、この工程を「第５の工程」という。）。これにより、第１の樹脂層３ａと第２の樹脂層３ｂとが積層された２層構造のレンズ１Ａを成形することができる。
Next, as shown in FIG. 9, the second cavity C2 is filled with molten resin from the second gate G2 through the flow path T to form the
成形後のレンズ１Ａには、図１３に示すように、第１のゲート痕２ｄと、第２のゲート部Ｇ２に対応した位置に第２の樹脂層３ｂからなる第２のゲート痕２ｅと、流路Ｔに対応した位置に第２の樹脂３ｂからなるフランジ部２ｃの一部とが形成されている。なお、第１のゲート痕及２ｄ及び第２のゲート痕２ｅについては、レンズ１Ａとして不要な部分であることから、成形後に切断して除去される。
As shown in FIG. 13, the molded
ところで、本実施形態の製造装置１００Ａでは、上述した図８に示すように、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が下方側に位置するときに、可動側取付部１０１の下方側に位置する第１の金型５０と、固定側取付部１０２の下方側に位置する２層目の第２の金型５２とが突き合わされた状態となっている。同時に、可動側取付部１０１の上方側に位置する第１の金型５０と、固定側取付部１０２の中央部に位置する１層目の第２の金型５１とが突き合わされた状態となっている。
In the
したがって、この製造装置１００Ａでは、図９に示す状態において、上述した可動側取付部１０１の下方側で行われる第５の工程とは別に、可動側取付部１０１の上方側で第３の工程を同時に行うことが可能である。
Therefore, in the
その後、本実施形態の製造装置１００Ａでは、第５の工程において形成されたレンズ１Ａを離型した後、可動側取付部１０１が上方側に移動することによって、上述した図６に示すように、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が下方側に位置した状態となる。
After that, in the
このとき、可動側取付部１０１の上方側に位置する第１の金型５０と、固定側取付部１０２の上方側に位置する２層目の第２の金型５２とが突き合わされた状態となっている。同時に、可動側取付部１０１の下方側に位置する第１の金型５０と、固定側取付部１０２の中央部に位置する１層目の第２の金型５１とが突き合わされた状態となっている。
At this time, the
したがって、この製造装置１００Ａでは、図７に示す状態において、上述した可動側取付部１０１の上方側で行われる第５の工程とは別に、可動側取付部１０１の下方側で第３の工程を同時に行うことが可能である。
Therefore, in the
以上のようにして、本実施形態の製造装置１００Ａでは、可動側取付部１０１の下方側で第３の工程を行っている間、可動側取付部１０１の上方側で第５の工程を行うことができる。また、本実施形態の製造装置１００Ａでは、可動側取付部１０１の下方側で第５の工程を行っている間、可動側取付部１０１の上方側で第３の工程を行うことができる。
In this manner, in the
これにより、本実施形態の製造方法では、レンズ１Ａを効率良く製造することが可能である。
As a result, the manufacturing method of this embodiment makes it possible to efficiently manufacture
以上のように、本実施形態のレンズ１Ａの製造方法では、上述した第２の工程において、第１の金型５０と１層目の第１の金型５１との突き合わせ位置に、第２のゲートＧ２に対応した流路形成部５３を設け、第３の工程において、中間体Ｍの外周部（フランジ部２ｃ）に流路形成部５３に対応した流路Ｔを形成している。その後、第４の工程において、流路Ｔと第２のゲートＧ２とを連通した状態とし、第５の工程において、第２のゲートＧ２から流路Ｔを通して第２のキャビティＣ２内に樹脂を充填している。
As described above, in the manufacturing method of the
これにより、フランジ部２ｃの厚みと同等の流路Ｔを形成できるため、この流路Ｔを通して第２のゲートＧ２から第２のキャビティＣ２内に充填される樹脂の流動性を良くすることができ、レンズ１Ａへの残留応力が低く抑えられる。
This allows the formation of a flow path T that is equal to the thickness of the
したがって、本実施形態の製造方法によれば、ゲートの数に制限されることなく、光学性能に優れたレンズ１Ａを形成することが可能である。
Therefore, according to the manufacturing method of this embodiment, it is possible to form a
［第２の実施形態］
（レンズ）
次に、本発明の第２の実施形態として、例えば図１４に示すレンズ１Ｂについて説明する。
Second Embodiment
(lens)
Next, as a second embodiment of the present invention, a
なお、図１４は、レンズ１Ｂの構成を示す断面図である。また、以下の説明では、上記レンズ１Ａと同等の部位については、説明を省略すると共に、図面において同じ符号を付すものとする。
FIG. 14 is a cross-sectional view showing the configuration of
本実施形態のレンズ１Ｂは、図１４に示すように、レンズ１Ａは、その一面２ａ側を形成する第１の樹脂層３ａと、その他面２ａ側を形成する第２の樹脂層３ｂと、第１の樹脂層３ａと第２の樹脂層３ｂとの間を形成する第３の樹脂層３ｃとが積層された３層構造を有している。それ以外は、上記レンズ１Ａと基本的に同じ構成を有している。
As shown in FIG. 14,
（レンズの製造装置）
次に、図１５に示すレンズ１Ｂの製造装置１００Ｂについて説明する。
なお、図１５は、レンズ１Ｂの製造装置１００Ｂの構成を示す断面図である。
(Lens manufacturing equipment)
Next, a
FIG. 15 is a cross-sectional view showing the configuration of a
本実施形態の製造装置１００Ｂは、図１５に示すように、上記製造装置１００Ａの構成に加えて、第３の射出ユニット１０５を備えている。
As shown in FIG. 15, the
定側取付部１０２は、可動側取付部１０１と対向する側とは反対側に位置する第３の射出ユニット１０５と第３のスプルーＳ３を介して接続されている。第３のスプルーＳ３は、第１のスプルーＳ１を挟んだ上下両側に切替部１０５ａを介して分岐して設けられている。また、第２のスプルーＳ２と第３のスプルーＳ３とは、第１のスプルーＳ１を挟んだ上下両側で上下方向に並ぶ順序が逆となっている。
The fixed
可動側取付部１０１の可動側取付部１０２と対向する側には、レンズ１Ｂの一面２ａ側を形成する第１の金型６０が着脱自在に取り付けられている。
A
第１の金型６０は、放射状に複数（図１５では２つ）並んで設けられると共に、互いの間をランナーＲを介して接続している。また、放射状に並ぶ複数の第１の金型６０は、可動側取付部１０１の上下方向に複数（本実施形態では３つ）並んで設けられている。
The first dies 60 are arranged radially in a number of places (two in FIG. 15 ) and are connected to each other via runners R. The first dies 60 arranged radially are arranged in a number of places (three in this embodiment) in the vertical direction of the movable
固定側取付部１０２の可動側取付部１０１と対向する側には、レンズ１Ｂの他面２ｂ側を形成する複数（本実施形態では３つ）の第２の金型６１，６２，６３が着脱自在に取り付けられている。
On the side of the fixed
複数の第２の金型６１，６２，６３は、レンズ１Ｂの第１の樹脂層３ａを形成する１層目の第２の金型６１と、レンズ１Ｂの第３の樹脂層３ｃを形成する２層目の第２の金型６２と、レンズ１Ｂの第２の樹脂層３ｂを形成する３層目の第２の金型６３とから構成されている。
The multiple
１層目の第２の金型６１は、第１のスプルーＳ１の周囲に位置して、放射状に複数（図１５では２つ）並んで設けられる。２層目の第２の金型６２は、第２のスプルーＳ２の周囲に位置して、放射状に複数（図１５では２つ）並んで設けられる。３層目の第２の金型６３は、第３のスプルーＳ３の周囲に位置して、放射状に複数（図１５では２つ）並んで設けられる。 The first layer of second dies 61 are positioned around the first sprue S1 and are arranged radially in a number of places (two in FIG. 15). The second layer of second dies 62 are positioned around the second sprue S2 and are arranged radially in a number of places (two in FIG. 15). The third layer of second dies 63 are positioned around the third sprue S3 and are arranged radially in a number of places (two in FIG. 15).
したがって、１層目の第２の金型６１は、固定側取付部１０２の中央部に設けられている。一方、２層目の第２の金型６２は、固定側取付部１０２の１層目の第２の金型６１を挟んだ上下両側に設けられている。一方、３層目の第２の金型６３は、固定側取付部１０２の１層目の第２の金型６１を挟んだ上下両側に設けられている。また、２層目の第２の金型６２と３層目の第２の金型６３とは、１層目の第２の金型６１を挟んだ上下両側で上下方向に並ぶ順序が逆となっている。
Therefore, the first layer
第１の射出ユニット１０３は、レンズ１Ａの第１の樹脂層３ａとなる溶融した樹脂を第１のスプルーＳ１を介して供給する。第２の射出ユニット１０４は、切替部１０４ａにより第２のスプルーＳ２を切り替えながら、レンズ１Ａの第３の樹脂層３ｃとなる溶融した樹脂を第２のスプルーＳ２を介して供給する。第３の射出ユニット１０５は、切替部１０５ａにより第３のスプルーＳ３を切り替えながら、レンズ１Ｂの第２の樹脂層３ｂとなる溶融した樹脂を第３のスプルーＳ３を介して供給する。
The
以上のような構成を有する本実施形態の製造装置１００Ｂでは、第１の金型６０と、１層目の第２の金型６１とを突き合わせることによって、その間に第１のキャビティＣ１と、その突き合わせ位置に第１のゲートＧ１とが形成される。この状態において、第１のスプルーＳ１と接続された第１のゲートＧ１から第１のキャビティＣ１内へと溶融した樹脂を充填することが可能となっている。
In the
一方、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、第１の金型６０と、２層目の第２の金型６２とを突き合わせることによって、その間に第２のキャビティＣ２Ａと、その突き合わせ位置に第２のゲートＧ２Ａとが形成される。この状態において、第２のスプルーＳ２とランナーＲを介して接続された第２のゲートＧ２Ａから第２のキャビティＣ２Ａ内へと溶融した樹脂を充填することが可能となっている。
On the other hand, in the
一方、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、第１の金型６０と、３層目の第３の金型６３とを突き合わせることによって、その間に第２のキャビティＣ２Ｂと、その突き合わせ位置に第２のゲートＧ２Ｂとが形成される。この状態において、第３のスプルーＳ３とランナーＲを介して接続された第２のゲートＧ２Ｂから第２のキャビティＣ２Ｂ内へと溶融した樹脂を充填することが可能となっている。
On the other hand, in the
（レンズの製造方法）
次に、図１５に示す製造装置１００Ｂを用いたレンズ１Ｂの製造方法について、図１６～図２８を参照しながら説明する。
なお、図１６は、第１の金型６０の構成を示す斜視図である。図１７は、１層目の第２の金型６１の構成を示す斜視図である。図１８は、２層目の第２の金型６２の構成を示す斜視図である。図１９は、３層目の第２の金型６３の構成を示す斜視図である。図２０は、レンズ１Ｂの製造工程を説明するための断面図である。図２１は、レンズ１Ｂの製造工程を説明するための断面図である。図２２は、レンズ１Ｂの製造工程を説明するための断面図である。図２３は、レンズ１Ｂの製造工程を説明するための断面図である。図２４は、レンズ１Ｂの製造工程を説明するための断面図である。図２５は、レンズ１Ｂの製造工程を説明するための断面図である。図２６は、図２１に示す工程において形成されるレンズ１Ｂの中間体Ｍ１の構成を示す側面図である。図２７は、図２３に示す工程において形成されるレンズ１Ｂの中間体Ｍ２の構成を示す側面図である。図２８は、図２５に示す工程において形成されるレンズ１Ｂの構成を示す平面図である。
(Lens manufacturing method)
Next, a method for manufacturing the
FIG. 16 is a perspective view showing the configuration of the
本実施形態のレンズ１Ｂを製造する際は、先ず、第１の工程として、図１６に示すレンズ１Ｂの一面２ａ側を形成する第１の金型６０と、図１７～図１９に示すレンズ１Ｂの他面２ｂ側を形成する複数（本実施形態では３つ）の第２の金型６１，６２，６３とを準備する。
When manufacturing the
このうち、第１の金型６０は、図１６に示すように、第２の金型６１，６２，６３と対向する側に、レンズ１Ｂの一面２ａ（第１の樹脂層３ａ）に対応した形状の凹面６０ａと、レンズ１Ｂのフランジ部２ｃ（第１の樹脂層３ａ）に対応した形状の段差面６０ｂとを有している。
As shown in FIG. 16, the
また、第１の金型６０は、第２の金型６１，６２，６３と対向する側の外周部に、第１のゲートＧ１を形成する第１の切欠部６０ｃと、第２のゲートＧ２Ａを形成する第２の切欠部６０ｄと、第２のゲートＧ２Ｂを形成する第３の切欠部６０ｅとを有している。
The
このうち、第１の切欠部６０ｃと第３の切欠部６０ｅとは、第１の金型６０の周方向において隣り合うことで、その間が連続して設けられている。一方、第２の切欠部６０ｄは、第１の切欠部６０ｃ及び第３の切欠部６０ｅとは離間した位置に設けられている。
Of these, the
一方、１層目の第２の金型６１は、図１７に示すように、複数の第２の金型６１，６２，６３の中から選択される一の金型として、第１の金型６０と対向する側に、第１の樹脂層３ａに対応した形状の凸面６１ａを有している。
On the other hand, the
また、凸面６１ａの外周部には、第２のゲートＧ２Ａに対応した流路形成部５３Ａと、第２のゲートＧ２Ｂに対応した流路形成部５３Ｂとが設けられている。
In addition, a flow
流路形成部５３Ａは、第１の金型６０と第２の金型６１との突き合わせ位置において、第２の切欠部６０ｄを閉塞する突起部により構成されている。また、この突起部の形状は、後述する流路Ｔ１に対応した形状を有している。
The flow
流路形成部５３Ｂは、第１の金型６０と第２の金型６１との突き合わせ位置において、第３の切欠部６０ｅを閉塞する突起部により構成されている。また、この突起部の形状は、後述する流路Ｔ２に対応した形状を有している。
The flow
一方、２層目の第２の金型６２は、図１８に示すように、複数の第２の金型６１，６２，６３の中から選択される他の金型として、第１の金型６０と対向する側に、第３の樹脂層３ｃに対応した形状の凸面６２ａを有している。
On the other hand, the
また、凸面６２ａの外周部には、第２のゲートＧ２Ｂに対応した流路形成部５３Ｃが設けられている。流路形成部５３Ｃは、第１の金型６０と第２の金型６２との突き合わせ位置において、第３の切欠部６０ｅを閉塞する突起部により構成されている。また、この突起部の形状は、後述する流路Ｔ２に対応した形状を有している。
Furthermore, a flow
一方、３層目の第２の金型６３は、図１９に示すように、複数の第２の金型６１，６２，６３の中から選択される他の金型として、第１の金型６０と対向する側に、レンズ１Ｂの他面２ｂ（第２の樹脂層３ｂ）に対応した形状の凹面６３ａを有している。
On the other hand, the
次に、第２の工程として、図２０に示すように、第１の金型６０と、１層目の第２の金型６１とを突き合わせることによって、第１のキャビティＣ１及び第１のゲートＧ１を形成する。
Next, in the second step, as shown in FIG. 20, the
このとき、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が上方側に位置している。これにより、可動側取付部１０１の下方側に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の中央部に位置する１層目の第２の金型６１とが突き合わされた状態となっている。
At this time, in the
また、本実施形態の製造装置１００Ａでは、第１の金型６０と、１層目の第２の金型６１との突き合わせ位置において、第２の切欠部６０ｄが流路形成部５３Ａにより閉塞され、第３の切欠部６０ｅが流路形成部５３Ｂにより閉塞され、第１の切欠部６０ｃにより形成された第１のゲートＧ１が開放された状態となっている。
In addition, in the
次に、第３の工程として、図２１に示すように、第１のゲートＧ１を介して第１のキャビティＧ１内に溶融した樹脂Ｌを充填することによって、第１の樹脂３ａからなるレンズ１Ｂの中間体Ｍ１を形成する。
Next, in the third step, as shown in FIG. 21, molten resin L is filled into the first cavity G1 through the first gate G1 to form an intermediate body M1 of the
レンズ１Ｂの中間体Ｍ１には、図２６に示すように、第１のゲート部Ｇ１に対応した位置に第１の樹脂層３ａからなる第１のゲート痕２ｄと、流路形成部５３Ａに対応した位置に流路Ｔ１と、流路形成部５３Ｂに対応した位置に流路Ｔ２とが形成されている。流路Ｔ１，Ｔ２は、それぞれフランジ部２ｃの一部を厚み方向に切り欠くように形成されている。
As shown in FIG. 26, the intermediate body M1 of the
次に、１回目の第４の工程として、図２２に示すように、中間体Ｍ１が位置する第１の金型６０と、２層目の第２の金型６２とを突き合わせることによって、第２のキャビティＣ２Ａ及び第２のゲートＧ２Ａを形成する。
Next, in the fourth step of the first process, as shown in FIG. 22, the
このとき、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が中央部に位置している。すなわち、上述した第３の工程の後に、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が下方側に移動することによって、可動側取付部１０１の下方側に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の下方側に位置する２層目の第２の金型６２とが突き合わされた状態となっている。
At this time, in the
また、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、第１の金型６０と、２層目の第２の金型６２との突き合わせ位置において、第３の切欠部６０ｅが流路形成部５３Ｃにより閉塞され、第２の切欠部６０ｄにより形成される第２のゲートＧ２Ａが開放されると共に、この第２のゲートＧ２Ａと流路Ｔ１とが連通した状態となっている。
In addition, in the
次に、１回目の第５の工程として、図２３に示すように、第２のゲートＧ２Ａから流路Ｔ１を通して第２のキャビティＧ２Ａ内に溶融した樹脂Ｌを充填することによって、第１の樹脂３ａ及び第３の樹脂３ｃからなるレンズ１Ｂの中間体Ｍ２を形成する。
Next, in the first fifth step, as shown in FIG. 23, molten resin L is filled into the second cavity G2A from the second gate G2A through the flow path T1 to form an intermediate body M2 of the
レンズ１Ａの中間体Ｍ２には、図２７に示すように、第１のゲート痕２ｄと、第２のゲート部Ｇ２Ａに対応した位置に第３の樹脂層３ｃからなる第２のゲート痕２ｅと、流路Ｔ１に対応した位置に第２の樹脂層３ｂからなるフランジ部２ｃの一部と、流路形成部５３Ｃに対応した位置に流路Ｔ２とが形成されている。
As shown in FIG. 27, the intermediate body M2 of the
次に、２回目の第４の工程として、図２４に示すように、中間体Ｍ２が位置する第１の金型６０と、３層目の第２の金型６３とを突き合わせることによって、第２のキャビティＣ２Ｂ及び第２のゲートＧ２Ｂを形成する。
Next, in the fourth step of the second round, as shown in FIG. 24, the
このとき、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が下方側に位置している。すなわち、上述した１回目の第５の工程の後に、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が下方側に移動することによって、可動側取付部１０１の下方側に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の下方側に位置する３層目の第２の金型６３とが突き合わされた状態となっている。
At this time, in the
また、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、第１の金型６０と、３層目の第２の金型６３との突き合わせ位置において、第３の切欠部６０ｅにより形成される第２のゲートＧ２Ｂが開放されると共に、この第２のゲートＧ２Ｂと流路Ｔ２とが連通した状態となっている。
In addition, in the
次に、２回目の第５の工程として、図２５に示すように、第２のゲートＧ２Ｂから流路Ｔ２を通して第２のキャビティＣ２Ｂ内に溶融した樹脂を充填することによって、第２の樹脂層３ｂを形成する。これにより、第１の樹脂層３ａと第３の樹脂層３ｃと第２の樹脂層３ｂとが積層された３層構造のレンズ１Ｂを成形することができる。
Next, in the second fifth step, as shown in FIG. 25, the second cavity C2B is filled with molten resin from the second gate G2B through the flow path T2 to form the
成形後のレンズ１Ｂは、図２８に示すように、第１のゲート痕２ｄ及び第２のゲート痕２ｅと、第２のゲート部Ｇ２Ｂに対応した位置に第２の樹脂層３ｂからなる第３のゲート痕２ｆと、流路Ｔ１に対応した位置に第３の樹脂層３ｃからなるフランジ部２ｃの一部と、流路Ｔ２に対応した位置に第２の樹脂層３ｂからなるフランジ部２ｃの一部とが形成されている。なお、第１のゲート痕及２ｄ、第２のゲート痕２ｅ及び第３のゲート痕２ｆについては、レンズ１Ｂとして不要な部分であることから、成形後に切断して除去される。
As shown in FIG. 28, the molded
ところで、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、上述した図２２に示すように、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が中央部に位置するときに、可動側取付部１０１の下方側に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の下方側に位置する２層目の第２の金型６２とが突き合わされた状態となっている。同時に、可動側取付部１０１の中央部に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の中央部に位置する１層目の第２の金型６１とが突き合わされた状態となっている。
In the
したがって、この製造装置１００Ｂでは、図２３に示す状態において、上述した可動側取付部１０１の下方側で行われる１回目の第５の工程とは別に、可動側取付部１０１の中央部で第３の工程を同時に行うことが可能である。
Therefore, in this
その後、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、可動側取付部１０１が下方側に移動することによって、上述した図２４に示すように、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が下方側に位置した状態となる。
After that, in the
このとき、可動側取付部１０１の下方側に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の下方側に位置する３層目の第２の金型６３とが突き合わされた状態となっている。同時に、可動側取付部１０１の中央部に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の下方側に位置する２層目の第２の金型６２とが突き合わされた状態となっている。同時に、可動側取付部１０１の上方側に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の中央部に位置する１層目の第２の金型６１とが突き合わされた状態となっている。
At this time, the
したがって、この製造装置１００Ａでは、図２４に示す状態において、上述した可動側取付部１０１の下方側で行われる２回目の第５の工程とは別に、可動側取付部１０１の中央部で１回目の第５の工程と、可動側取付部１０１の上方側で第３の工程とを同時に行うことが可能である。
Therefore, in the state shown in FIG. 24, in this
その後、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、２回目の第５の工程において形成されたレンズ１Ｂを離型した後、可動側取付部１０１が上方側に移動することによって、上述した図２０に示すように、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が上方側に位置した状態となる。
After that, in the
このとき、可動側取付部１０１の下方側に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の中央部に位置する１層目の第２の金型６１とが突き合わされた状態となっている。同時に、可動側取付部１０１の中央部に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の上方側に位置する３層目の第２の金型６３とが突き合わされた状態となっている。同時に、可動側取付部１０１の上方側に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の上方側に位置する２層目の第２の金型６２とが突き合わされた状態となっている。
At this time, the
したがって、この製造装置１００Ａでは、図２１に示す状態において、上述した可動側取付部１０１の下方側で行われる第３の工程とは別に、可動側取付部１０１の中央部で２回目の第５の工程と、可動側取付部１０１の上方側で１回目の第５の工程とを同時に行うことが可能である。
Therefore, in the state shown in FIG. 21, in this
その後、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、２回目の第５の工程において形成されたレンズ１Ｂを離型した後、可動側取付部１０１が下方側に移動することによって、上述した図２２に示すように、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１０１が中央部に位置した状態となる。
After that, in the
このとき、可動側取付部１０１の下方側に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の下方側に位置する２層目の第２の金型６２とが突き合わされた状態となっている。同時に、可動側取付部１０１の中央部に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の中央部に位置する１層目の第２の金型６１とが突き合わされた状態となっている。同時に、可動側取付部１０１の上方側に位置する第１の金型６０と、固定側取付部１０２の上方側に位置する３層目の第２の金型６３とが突き合わされた状態となっている。
At this time, the
したがって、この製造装置１００Ｂでは、図２３に示す状態において、上述した可動側取付部１０１の下方側で行われる１回目の第５の工程とは別に、可動側取付部１０１の中央部で第３の工程と、可動側取付部１０１の上方側で２回目の第５の工程とを同時に行うことが可能である。
Therefore, in this
以上のようにして、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、可動側取付部１０１の下方側で第３の工程を行っている間、可動側取付部１０１の中央部で２回目の第５の工程を行うと共に、可動側取付部１０１の上方側で１回目の第５の工程を行うことができる。
In this manner, in the
また、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、可動側取付部１０１の下方側で１回目の第５の工程を行っている間、可動側取付部１０１の中央部で第３の工程を行うと共に、可動側取付部１０１の上方側で２回目の第５の工程を行うことができる。
In addition, in the
また、本実施形態の製造装置１００Ｂでは、可動側取付部１０１の下方側で２回目の第５の工程を行っている間、可動側取付部１０１の中央部で１回目の第５の工程を行うと共に、可動側取付部１０１の上方側で第３の工程を行うことができる。
In addition, in the
これにより、本実施形態の製造方法では、レンズ１Ｂを効率良く製造することが可能である。
As a result, the manufacturing method of this embodiment makes it possible to efficiently manufacture
以上のように、本実施形態のレンズ１Ｂの製造方法では、上述した第２の工程において、第１の金型６１と１層目の第２の金型６１との突き合わせ位置に、２層目の第２の金型６２及び３層目の第２の金型６３の数（本実施形態では２つ）に応じた複数の流路形成部５３Ａ，５３Ｂを設け、第３の工程において、中間体Ｍ１の外周部（フランジ部２ｃ）に複数の流路形成部５３Ａ，５３Ｂの各々に対応した複数（本実施形態では２つ）の流路Ｔ１，Ｔ２を形成している。
As described above, in the manufacturing method of
その後、１回目の第４の工程において、複数の流路Ｔ１，Ｔ２の中から選択される流路Ｔ１と第２のゲートＧ２Ａとを連通した状態とし、１回目の第５の工程において、第２のゲートＧ２Ａから流路Ｔ１を通して第２のキャビティＣ２Ａ内に樹脂を充填している。 Then, in the first fourth step, a flow path T1 selected from the multiple flow paths T1 and T2 is connected to the second gate G2A, and in the first fifth step, resin is filled into the second cavity C2A from the second gate G2A through the flow path T1.
さらに、２回目の第４の工程において、複数の流路Ｔ１，Ｔ２の中から選択される流路Ｔ２と第２のゲートＧ２Ｂとを連通した状態とし、２回目の第５の工程において、第２のゲートＧ２Ｂから流路Ｔ２を通して第２のキャビティＣ２Ｂ内に樹脂を充填している。 Furthermore, in the fourth step of the second run, a flow path T2 selected from the multiple flow paths T1 and T2 is connected to the second gate G2B, and in the fifth step of the second run, resin is filled into the second cavity C2B from the second gate G2B through the flow path T2.
これにより、フランジ部２ｃの厚みと同等の流路Ｔ１，Ｔ２を形成できるため、この流路Ｔ１，Ｔ２を通して第２のゲートＧ２Ａ，Ｇ２Ｂから第２のキャビティＣ２Ａ，Ｃ２Ｂ内に充填される樹脂の流動性を良くすることができ、レンズ１Ｂへの残留応力が低く抑えられる。
This allows the formation of flow paths T1, T2 that are equivalent in thickness to the
したがって、本実施形態の製造方法によれば、ゲートの数に制限されることなく、光学性能に優れたレンズ１Ｂを形成することが可能である。
Therefore, according to the manufacturing method of this embodiment, it is possible to form a
なお、本発明は、上記実施形態のものに必ずしも限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上記実施形態では、２層構造のレンズ１Ａを形成する場合と、３層構造のレンズ１Ｂを形成する場合とを例示しているが、レンズを構成する樹脂層の数については特に限定されるものではない。
The present invention is not necessarily limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention.
For example, the above embodiment illustrates the case where a
すなわち、本発明を適用したレンズの製造方法では、レンズを構成する樹脂層の数に応じた複数の第２の金型を準備し、これら複数の第２の金型の中から第２の金型を順次選択しながら、第４の工程と第５の工程とを順次繰り返すことによって、多層のレンズを形成することが可能である。 In other words, in the lens manufacturing method to which the present invention is applied, a plurality of second molds are prepared according to the number of resin layers that make up the lens, and a multi-layer lens can be formed by sequentially repeating the fourth and fifth steps while sequentially selecting a second mold from among the plurality of second molds.
また、本発明を適用したレンズの製造方法では、上述したレンズ１Ａ，１Ｂのように、大きな厚みを有した両凸レンズを形成する場合に好適に用いられるものの、レンズの形状については特に限定されるものではない。
In addition, the lens manufacturing method to which the present invention is applied is preferably used when forming a biconvex lens with a large thickness, such as
また、上記レンズ１Ａ，１Ｂの製造装置１００Ａ，１００Ｂでは、固定側取付部１０２に対して可動側取付部１００を上下方向に移動させる構成となっているが、固定側取付部に対して可動側取付部を軸回りに回転させながら、第１の金型と複数の第２の金型との突き合わせ位置を変更する構成とすることも可能である。
In addition, the
１Ａ，１Ｂ…レンズ ２ａ…一面 ２ｂ…他面 ２ｃ…フランジ部 ２ｄ…第１のゲート痕 ２ｅ…第２のゲート痕 ２ｆ…第３のゲート痕 ３ａ…第１の樹脂層 ３ｂ…第２の樹脂層 ３ｃ…第３の樹脂層 ５０…第１の金型 ５１…１層目の第２の金型 ５２…２層目の第２の金型 ５３，５３Ａ，５３Ｂ，５３Ｃ…流路形成部 ６０…第１の金型 ６１…１層目の第２の金型 ６２…２層目の第２の金型 ６３…３層目の第２の金型 １００Ａ，１００Ｂ…製造装置 １０１…可動側取付部 １０２…固定側取付部 １０３…第１の射出ユニット １０４…第２の射出ユニット １０５…第３の射出ユニット Ｒ…ランナー Ｓ１…第１のスプルー Ｓ２…第２のスプルー Ｓ３…第３のスプルー Ｃ１…第１のキャビティ Ｃ２，Ｃ２Ａ，Ｃ２Ｂ…第２のキャビティ Ｇ１…第１のゲート Ｇ２，Ｇ２Ａ，Ｇ２Ｂ…第２のゲート Ｔ，Ｔ１，Ｔ２…流路 Ｌ…樹脂 Ｍ，Ｍ１，Ｍ２…中間体
1A, 1B...
Claims (2)
前記レンズの一面側及び前記レンズの外周部から全周に亘って拡径方向に突出されるフランジ部を形成する第１の金型と、前記レンズの他面側を形成する複数の第２の金型とを準備する第１の工程と、
前記第１の金型と、前記複数の第２の金型の中から選択される一の金型とを突き合わせることによって、第１のキャビティ及び第１のゲートを形成する第２の工程と、
前記第１のゲートを介して前記第１のキャビティ内に樹脂を充填することによって、前記レンズの中間体を形成する第３の工程と、
前記中間体が位置する前記第１の金型と、前記複数の第２の金型の中から選択される他の金型とを突き合わせることによって、第２のキャビティ及び前記フランジ部において前記第１のゲートと周方向において連続して隣り合う第２のゲートを形成する第４の工程と、
前記第２のゲートを介して前記第２のキャビティ内に樹脂を充填することによって、前記レンズの中間体又は前記レンズを形成する第５の工程とを含み、
前記第１の工程において、前記第１の金型の前記一の金型との突き合わせ位置に、前記第１のゲートを形成する第１の切欠部と、前記第２のゲートを形成する第２の切欠部とを設け、前記一の金型の前記第１の金型との突き合わせ位置に、前記第２のゲートに対応した流路形成部を設け、
前記第２の工程において、前記第１の金型と前記一の金型との突き合わせ位置にて、前記第２の切欠部が前記流路形成部により閉塞され、前記第１の切欠部により形成された前記第１のゲートが開放された状態とし、
前記第３の工程において、前記中間体の前記フランジ部に対応した外周部に前記フランジ部の一部を厚み方向に切り欠くように、前記流路形成部に対応した前記フランジ部の厚みと同等の流路を形成し、
前記第４の工程において、前記第１の金型と前記他の金型との突き合わせ位置にて、前記第２の切欠部により形成される前記第２のゲートが開放されると共に、前記流路と前記第２のゲートとが連通された状態とし、
前記第５の工程において、前記第２のゲートから前記流路を通して前記第２のキャビティ内に樹脂を充填することを特徴とするレンズの製造方法。 A method for manufacturing a lens formed by injection molding using a mold, comprising the steps of:
a first step of preparing a first mold for forming a flange portion that protrudes in a radially expanding direction from one surface side of the lens and an outer periphery of the lens over the entire circumference, and a plurality of second molds for forming the other surface side of the lens;
a second step of forming a first cavity and a first gate by butting the first mold against one mold selected from the plurality of second molds;
a third step of forming an intermediate lens by filling the first cavity with resin through the first gate;
a fourth step of butting the first die in which the intermediate body is located against another die selected from the plurality of second dies to form a second cavity and a second gate adjacent to the first gate in the circumferential direction in the flange portion;
and a fifth step of forming the lens intermediate or the lens by filling the second cavity with resin through the second gate,
In the first step, a first cutout portion for forming the first gate and a second cutout portion for forming the second gate are provided at a position where the first mold is butted against the first mold, and a flow path forming portion corresponding to the second gate is provided at a position where the first mold is butted against the first mold;
In the second step, at a position where the first mold and the first mold are butted against each other, the second cutout portion is closed by the flow path forming portion, and the first gate formed by the first cutout portion is in an open state;
In the third step, a flow path having a thickness equivalent to that of the flange portion corresponding to the flow path forming portion is formed in the outer periphery of the intermediate body corresponding to the flange portion by cutting out a part of the flange portion in a thickness direction;
In the fourth step, at a position where the first mold and the other mold are butted against each other, the second gate formed by the second cutout portion is opened and the flow path and the second gate are in communication with each other;
A method for manufacturing a lens, wherein in the fifth step, resin is filled into the second cavity from the second gate through the flow path.
前記第１の工程において、前記第１の金型の前記一の金型との突き合わせ位置に、前記他の金型の数に応じた複数の第２の切欠部を設け、前記一の金型の前記第１の金型との突き合わせ位置に、前記他の金型の数に応じた複数の流路形成部を設け、
前記第２の工程において、前記第１の金型と前記一の金型との突き合わせ位置にて、前記複数の第２の切欠部が前記複数の流路形成部により閉塞された状態とし、
前記第３の工程において、前記中間体の前記フランジ部に対応した外周部に前記フランジ部の一部を厚み方向に切り欠くように、前記複数の流路形成部の各々に対応した前記フランジ部の厚みと同等の複数の流路を形成し、
前記第４の工程において、前記複数の流路の中から選択される１つの流路と前記第２のゲートとを連通した状態とし、
前記第５の工程において、前記第２のゲートから前記選択された流路を通して前記第２のキャビティ内に樹脂を充填することを特徴とする請求項１に記載のレンズの製造方法。 When forming the lens by sequentially repeating the fourth step and the fifth step while sequentially selecting another mold from the plurality of second molds,
In the first step, a plurality of second notches are provided at a butting position of the first mold with the one mold, the number of which corresponds to the number of the other molds, and a plurality of flow path forming portions are provided at a butting position of the one mold with the first mold, the number of which corresponds to the number of the other molds;
In the second step, the plurality of second cutout portions are closed by the plurality of flow path forming portions at a butting position of the first mold and the one mold,
In the third step, a plurality of flow paths having a thickness equivalent to that of the flange portion corresponding to each of the plurality of flow path forming portions are formed in the outer peripheral portion of the intermediate body corresponding to the flange portion by cutting out a part of the flange portion in a thickness direction;
In the fourth step, one of the plurality of flow paths is connected to the second gate;
2. The method for manufacturing a lens according to claim 1, wherein in the fifth step, a resin is filled into the second cavity from the second gate through the selected flow path.
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