JP7607201B2 - モールドモータの製造方法及びモールドモータ - Google Patents

Description

本開示は、モールドモータの製造方法及びモールドモータに関する。

従来、ステータがモールド樹脂で覆われたモールドモータが知られている（特許文献１を参照）。モールドモータは、例えば、ステータコア及びステータコアに巻かれたコイルを有するステータと、ステータの内側に配置されたロータと、ステータを覆うモールド樹脂とを備える。

近年、モールドモータの高出力化に伴って、ステータにおけるコイルの発熱が大きくなっている。このため、ステータを覆っているモールド樹脂が熱劣化するという問題がある。そこで、モールド樹脂の熱劣化を抑制するために、モールド樹脂として高熱伝導率を有する充填剤が含有されたエポキシ樹脂を用いることが提案されている（特許文献２を参照）。

しかしながら、ステータのコイルに過大な電流が流れる等してコイルが異常発熱した場合には、コイルの芯線をなす導線の表面を絶縁被覆する絶縁体が溶けて、ステータコアに巻かれたコイルの導線同士が短絡するというレアショートが発生するおそれがある。このレアショートの発生時に、火花が生じることがある。

このとき、コイルの異常発熱によってコイルが断線すれば、コイルに電流が流れなくなって、それ以上の不具合が生じることがなくなる。しかしながら、高出力用のモールドモータでは、ステータが有するコイルの線径を太くしているため（例えばφ０．３ｍｍ以上）、コイルが異常発熱してもコイルが断線しにくくなっている。このため、高出力用のモールドモータでは、レアショートに至って火花が生じる可能性が大きくなっている。

一方、コイルの発熱等によってモールドモータの内部の温度が上昇すると、ステータコアとコイルとの間に介在するインシュレータ等の樹脂部品から可燃性のガスが発生することがある。

このようにモールドモータの内部に可燃性のガスが存在するときに、レアショートが発生して火花が生じると、火花がガスに引火して発火するおそれがある。

特に、リードブッシュ付近で可燃性のガスが発生すると、リードブッシュ付近に空気（酸素）が流入してリードブッシュに挿通されるリード線間にスパークが発生しやすくなり、発火に至るおそれが高くなる。

このとき、リードブッシュが樹脂材料によって構成されていると、発火によってリードブッシュが溶けてしまう。このようにリードブッシュが溶けると、発火した火がリードブッシュの溶け出した部分からモールドモータの外部に漏れ出て延焼するおそれがある。

また、発火した火が漏れ出すことは、リードブッシュ付近だけから生じるのではなく、それ以外のモールド樹脂の箇所からも生じる。例えば、コイルの発熱等によってモールド樹脂が熱劣化してモールド樹脂にひび割れ等が生じていると、発火した火がモールド樹脂のひび割れた箇所からモールドモータの外部に漏れ出し、その結果、延焼するおそれがある。

そこで、ステータに巻かれたコイルの発熱に起因した発火による延焼を防止するために、ステータの外周全体にわたってステータの外側を金属部材で覆う技術が提案されている。

図１０は、比較例のモールドモータの半断面図である。例えば、図１０に示されるように、ステータコア１１及びコイル１２を有するステータ１０と、回転軸２１、ロータコア２２及び永久磁石２３を有するロータ２０と、モールド樹脂３０Ｘとを備えるモールドモータにおいて、モールド樹脂３０Ｘの内部に金属製の内カバーとして内側金属部材４０を設けることが考えられる。

図１０に示される内側金属部材４０は、外側面に段差部を有する円環筒状に構成されており、モールド樹脂３０Ｘとステータ１０との間に配置されている。具体的には、円環筒状の内側金属部材４０は、全周にわたってステータ１０の外側を覆っており、ステータコア１１に巻かれたコイル１２のコイルエンド１２ａに対向する大径部である第１部位４１と、ステータコア１１に対向し且つ第１部位４１よりも外径が小さい小径部である第２部位４２とを有する。

しかしながら、ステータ１０の外側を覆うように内側金属部材４０を設けると、内側金属部材４０の径方向の外側に位置する部分のモールド樹脂３０Ｘに「す」が入ってしまい、内側金属部材４０の径方向の外側に位置する部分のモールド樹脂３０Ｘの強度が低下する等の虞が生じる。

特に、第２部位４２よりも外径が大きい第１部位４１を有する内側金属部材４０をモールド樹脂３０Ｘとステータ１０との間に配置すると、外径が大きい第１部位４１に対応する部分において、内側金属部材４０の外面と金型の内面との間の隙間が狭くなるので、この部分のモールド樹脂３０Ｘに「す」が入りやすいとともに、この部分のモールド樹脂３０Ｘに薄肉部が生じる。この結果、モールド樹脂３０Ｘの強度が一層低下する。

国際公開第２０１２／１０１９７６号 特開２００４－１４３３６８号公報

本開示は、このような問題を解決するためになされたものであり、ステータの外側を覆うように内側金属部材が配置されていても、モールド樹脂の強度が低下すること等を抑制できるモールドモータの製造方法及びモールドモータを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本開示に係るモールドモータの製造方法の一態様は、ステータコア及び前記ステータコアに巻かれたコイルを有するステータと、前記ステータの外側を覆うように配置された内側金属部材とを金型に配置する工程と、前記金型に設けられた樹脂注入部を介して前記金型の内部に液状樹脂を注入して前記液状樹脂を硬化することでモールド樹脂を形成する工程と、を備え、前記樹脂注入部は、成形後の前記モールド樹脂の径方向に位置する。

また、成形後の前記モールド樹脂は、モールドモータが有する回転軸の軸心方向と直交する径方向において外方に突出する突出部を有し、前記樹脂注入部は、前記突出部に対応する部分に設けられていてもよい。

また、前記液状樹脂の注入中は、ピンによって前記ステータを鉛直方向の上側から下側に向かって抑えることが好ましい。

また、前記内側金属部材は、前記径方向において、前記ステータの外側に位置する第１部位と、前記ステータの外側に位置し且つ前記回転軸までの距離が前記第１部位から前記回転軸までの距離よりも小さい第２部位と、を含んでもよい。

また、前記コイルは、前記ステータコアから前記軸心方向に沿った方向に突出したコイルエンドを含み、前記第１部位は、前記コイルエンドに対向し、前記第２部位は、前記ステータコアに対向していることが好ましい。

本開示に係るモールドモータの一態様は、ステータコア及び前記ステータコアに巻かれたコイルを有するステータと、前記ステータと向かい合って配置され、軸心方向に延伸する回転軸を有するロータと、前記ステータを覆うモールド樹脂と、前記軸心方向と直交する径方向において前記ステータの外側に位置する第１部位と、前記径方向において前記ステータの外側に位置し且つ前記回転軸までの距離が前記第１部位から前記回転軸までの距離よりも小さい第２部位とを含み、前記モールド樹脂と前記ステータとの間に位置する部分を有する内側金属部材と、を備え、前記モールド樹脂は、前記径方向から注入された液状樹脂が硬化して成る。

また、前記径方向における前記モールド樹脂の側方の部位に、前記液状樹脂を注入して前記モールド樹脂をモールド成形する際のゲート痕が存在してもよい。

また、前記モールド樹脂は、前記径方向において外方に突出する突出部をさらに有し、前記モールド樹脂は、前記突出部から注入された前記液状樹脂が硬化して成ってもよい。

また、前記液状樹脂を注入して前記モールド樹脂をモールド成形する際のゲート痕は、前記突出部に存在してもよい。

また、さらに、前記モールド樹脂に固定されたブラケットを備え、前記ブラケットは、前記モールド樹脂の側面を覆う第１側壁部を有し、前記モールド樹脂の外面は、少なくとも前記第１部位に対応する部分が前記ブラケットの前記第１側壁部の外面と面一である又は前記第１側壁部の外面よりも内側に位置してもよい。

また、さらに、前記モールド樹脂の軸心方向側に位置する外面を覆う蓋部と前記モールド樹脂の前記径方向側に位置する外面の一部を覆う第２側壁部とを有する外側金属部材を備え、前記モールド樹脂の前記径方向側に位置する外面のうち前記第２側壁部で覆われていない部分の少なくとも一部は、前記外側金属部材の前記第２側壁部の外面と面一である又は前記第２側壁部の外面よりも内側に位置してもよい。

また、前記第１部位に対応する部分での前記モールド樹脂の厚さは、１ｍｍ以上であることが好ましい。

また、前記モールド樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂によって構成されていてもよい。

本開示によれば、ステータの外側を覆うように内側金属部材が配置されていても、モールド樹脂の強度が低下することを抑制できる。

図１は、実施の形態に係るモールドモータの斜視図である。 図２は、実施の形態に係るモールドモータの分解斜視図である。 図３は、実施の形態に係るモールドモータの半断面図である。 図４は、図３のＩＶ－ＩＶ線における実施の形態に係るモールドモータの断面図である。 図５は、実施の形態に係るモールドモータの上面図である。 図６は、実施の形態に係るモールドモータにおける内側金属部材の斜視図である。 図７は、実施の形態に係るモールドモータの製造方法において、ステータと内側金属部材とを配置する工程を説明するための図である。 図８Ａは、実施の形態に係るモールドモータの製造方法において、液状樹脂を金型に注入する工程を説明するための図である。 図８Ｂは、実施の形態に係るモールドモータの製造方法において、液状樹脂を金型に注入する工程を説明するための図である。 図８Ｃは、実施の形態に係るモールドモータの製造方法において、液状樹脂を金型に注入する工程を説明するための図である。 図９は、実施の形態に係るモールドモータの製造方法を説明するフローチャートである。 図１０は、比較例のモールドモータの半断面図である。

以下、本開示の実施の形態について説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、いずれも本開示の一具体例を示すものである。したがって、以下の実施の形態で示される、数値、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、並びに、工程及び工程の順序等は、一例であって本開示を限定する主旨ではない。よって、以下の実施の形態における構成要素のうち、本開示の最上位概念を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。

また、各図は、模式図であり、必ずしも厳密に図示されたものではない。なお、各図において、実質的に同一の構成に対しては同一の符号を付しており、重複する説明は省略又は簡略化する。

（実施の形態）
実施の形態に係るモールドモータ１の構成について、図１～図５を用いて説明する。図１は、実施の形態に係るモールドモータ１の斜視図である。図２は、同モールドモータ１の分解斜視図である。図３は、同モールドモータ１の半断面図である。図４は、図３のＩＶ－ＩＶ線における同モールドモータ１の断面図である。図５は、同モールドモータ１の上面図である。なお、図２～図４では、モールドモータ１が有する回転軸２１が延在する方向を軸方向Ｘとしている。この軸方向Ｘに直交する面において、回転軸２１の軸心Ｃを中心として軸心Ｃから広がる方向を径方向Ｙとしている。軸心Ｃを中心として軸心Ｃを周回する方向を周方向Ｚとしている。軸方向Ｘは、回転軸２１の軸心Ｃの方向（軸心方向）である。つまり、軸方向Ｘは、回転軸２１の長手方向である。また、径方向Ｙは、回転軸２１の軸心Ｃの方向と直交する方向である。本明細書において、軸方向Ｘは、第１方向であり、径方向Ｙは、第１方向に直交する第２方向である。

図１～図５に示すように、モールドモータ１は、ステータ１０と、ステータ１０と向かい合って配置されたロータ２０と、ステータ１０を覆うモールド樹脂３０と、モールド樹脂３０とステータ１０との間に位置する部分を有する内側金属部材４０とを備える。

モールドモータ１は、さらに、第１軸受５１及び第２軸受５２と、第１ブラケット６１及び第２ブラケット６２と、外側金属部材７０と、回路基板８０と、リードブッシュ９０とを備える。

モールドモータ１において、モールド樹脂３０、第１ブラケット６１、第２ブラケット６２及び外側金属部材７０は、モールドモータ１の外郭を構成している。

本実施の形態におけるモールドモータ１は、ブラシを用いないブラシレスモータである。また、モールドモータ１は、ロータ２０がステータ１０の内側に配置されたインナーロータ型のモータである。

図３及び図４に示すように、ステータ１０（固定子）は、ロータ２０との間に微小なエアギャップを介してロータ２０を囲むように配置されている。ステータ１０は、ステータコア（固定子鉄心）１１と、コイル１２と、インシュレータ１３とを有する。

ステータコア１１は、ロータ２０を回転させるための磁力を発生させる環状の鉄心である。図３に示すように、ステータコア１１は、例えば、ロータ２０が有する回転軸２１の長手方向（軸方向Ｘ）に複数の電磁鋼板が積層された積層体である。なお、ステータコア１１は、積層体に限らず、磁性材料によって構成されたバルク体であってもよい。

図４に示すように、ステータコア１１は、ロータ２０を囲むように環状に形成されたヨーク１１ａと、ヨーク１１ａから回転軸２１に向かって凸形状に突出する複数のティース１１ｂとを有する。ステータコア１１には、１２個のティース１１ｂが設けられている。

ヨーク１１ａは、各ティース１１ｂの外側に形成されたバックヨークである。ヨーク１１ａは、軸心Ｃを中心とする円環状に形成されている。

複数のティース１１ｂは、開口部であるスロット１４を隣接ティース間に形成しながら、周方向Ｚに等間隔に配置される。また、各ティース１１ｂの延出した先端箇所には、周方向Ｚの両側に延伸する延伸部１１ｂ１が形成されている。延伸部１１ｂ１を含めてティース１１ｂの先端部に位置する内周面が、ロータ２０の外周表面に対向する磁極面となる。なお、隣接する２つのティース１１ｂにおいて、一方のティース１１ｂにおける延伸部１１ｂ１と他方のティース１１ｂにおける延伸部１１ｂ１との間には、隙間（スロットオープニング）が存在する。なお、本実施の形態において、ステータコア１１には、１２個のティース１１ｂが設けられている。スロット１４の数は、１２である。つまり、モールドモータ１のスロット数は、１２である。

コイル１２は、ステータコア１１に巻かれている。コイル１２は、インシュレータ１３を介してステータコア１１に巻回された巻線コイルである。具体的には、図４に示すように、コイル１２は、ステータコア１１が有する複数のティース１１ｂの各々に巻回されている。

図３に示すように、各コイル１２は、ステータコア１１から回転軸２１の軸方向Ｘ（第１方向）に突出したコイルエンド１２ａを有する。つまり、コイルエンド１２ａは、ステータコア１１のティース１１ｂに巻かれたコイル１２のうちステータコア１１（ティース１１ｂ）から軸方向Ｘにはみ出した部分である。コイルエンド１２ａは、ステータコア１１から回転軸２１の軸方向Ｘの両側に突出している。したがって、各ティース１１ｂには、出力軸２１ａ側に位置するコイルエンド１２ａ（第１コイルエンド）と、出力軸２１ａ側とは反対側に位置するコイルエンド１２ａ（第２コイルエンド）とが存在している。

モールドモータ１は、出力が７５０Ｗ以上の高出力用モータである。このため、コイル１２としては、線径φが０．３ｍｍ以上のものが用いられる。一例として、コイル１２の線径φは、０．５ｍｍ～１．０ｍｍである。

複数のコイル１２は、互いに電気的に１２０度位相が異なるＵ相、Ｖ相及びＷ相の３相それぞれの単位コイルによって構成されている。つまり、それぞれティース１１ｂに巻き回されたコイル１２は、Ｕ相、Ｖ相及びＷ相の相単位でそれぞれに通電される３相の交流によって通電駆動される。なお、各相のコイル１２同士は、渡り線（不図示）によって連結されている。渡り線は、インシュレータ１３の外周壁部等に配設されている。コイル１２と渡り線とは、例えば、芯線をなす導線と導線の表面を絶縁被覆する絶縁体とによって構成された絶縁被覆線である。

各相のコイル１２の末端は、回路基板８０が有する巻線結線部で結線されている。具体的には、回路基板８０には、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相の相ごとに複数のコイル１２を電気的に接続するためのパターン配線が形成されており、各相のコイル１２の末端が、はんだ等によって回路基板８０のパターン配線と電気的に接続されている。なお、回路基板８０は、中央部に回転軸２１が遊通される開口を有しており、例えば、環状（ドーナツ型形状）、扇型形状（円弧状）、又は、Ｃ字形状等である。

あるいは、各相のコイル１２の端末は、回路基板を用いる構成のほか、導通材料から成る接続部材を用いる構成とすることもできる。なお、本開示は、モータの仕様によらず、モータの筐体内部にリード線を挿入する構造であれば、適用できる。

インシュレータ１３は、ステータコア１１を覆う絶縁枠である。具体的には、インシュレータ１３は、ステータコア１１が有するティース１１ｂを覆っており、ティース１１ｂ毎に設けられている。インシュレータ１３は、例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ、Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等の絶縁性樹脂材料によって構成されている。

ロータ２０（回転子）は、ステータ１０に生じる磁力によって回転する。図２～図４に示すように、ロータ２０は、軸心Ｃの方向に延伸する回転軸２１を有しており、回転軸２１の軸心Ｃを回転中心として回転する。回転軸２１は、軸方向Ｘに沿って延伸している。

ロータ２０は、周方向Ｚに亘ってＮ極及びＳ極が複数繰り返して存在する構成となっている。ロータ２０は、永久磁石埋め込み型のロータ（ＩＰＭロータ、Ｉｎｔｅｒｉｏｒ Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｍａｇｎｅｔロータ）であり、ロータコア（回転子鉄心）２２と、ロータコア２２に形成された複数の磁石挿入孔２２ａのそれぞれに挿入された永久磁石２３とを有する。

図３に示すように、ロータコア２２は、回転軸２１の軸方向Ｘに沿って複数の電磁鋼板が積層された実質的に円柱状の積層体である。また、図４に示すように、ロータコア２２には、軸方向Ｘに貫通する複数の磁石挿入孔２２ａが周方向Ｚに等間隔で形成されている。各磁石挿入孔２２ａには、永久磁石２３が１つずつ挿入されている。本実施の形態では、磁極数が１０極であり、Ｓ極とＮ極との磁極が周方向Ｚに交互に位置するように１０個の永久磁石２３が配置されている。

ロータコア２２の中心には回転軸２１が固定されている。回転軸２１は、例えば金属棒等のシャフトであり、ロータコア２２の両側に延在するようにロータコア２２を貫通している。回転軸２１は、例えばロータコア２２の中心孔に圧入したり、焼き嵌めしたりすることでロータコア２２に固定されている。

図３に示すように、回転軸２１は、第１軸受５１と第２軸受５２とによって保持されている。これにより、ロータ２０は、ステータ１０に対して回転可能になっている。一例として、第１軸受５１及び第２軸受５２は、回転軸２１を回転自在に支持するベアリングである。なお、回転軸２１は、第１軸受５１を貫通しており、図示しないが、第１軸受５１から外部に突出する回転軸２１の部位には、回転ファン等の負荷が取り付けられる。回転軸２１において、回転ファン等の負荷が取り付けられる部分を出力軸２１ａともいう。

このように構成されるロータ２０は、ステータ１０で発生する磁束によって回転する。具体的には、回路基板８０からステータ１０が有するコイル１２に電力が供給されると、コイル１２に界磁電流が流れてステータコア１１に磁束が発生する。ステータコア１１で発生した磁束とロータ２０が有する永久磁石２３から生じる磁束との相互作用によって生じた磁気力がロータ２０を回転させるトルクとなり、ロータ２０が回転する。

図３に示すように、ステータ１０は、モールド樹脂３０で覆われている。モールド樹脂３０は、ステータ１０の周方向Ｚの全周にわたってステータ１０の外側部分を覆っている。具体的には、モールド樹脂３０は、ステータコア１１、コイル１２及びインシュレータ１３の外側部分を覆っている。モールド樹脂３０は、コイル１２及びインシュレータ１３の各々の外面に接している。

モールド樹脂３０は、さらに、内側金属部材４０を覆っている。具体的には、モールド樹脂３０は、内側金属部材４０の周方向Ｚの全周にわたって内側金属部材４０の外側部分を覆っている。モールド樹脂３０は、内側金属部材４０の外面の全体に接している。

ステータ１０と内側金属部材４０とは、モールド樹脂３０に固定されている。ステータ１０と内側金属部材４０とは、モールド樹脂３０とともに一体化されている。

モールド樹脂３０は、ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂等の熱伝導性に優れた絶縁性樹脂材料によって構成されている。モールド樹脂３０は、熱硬化性樹脂によって構成されている。本実施の形態において、モールド樹脂３０は、熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステルによって構成されている。具体的には、モールド樹脂３０は、白色のＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）不飽和ポリエステル樹脂によって構成されている。

モールド樹脂３０は、モールドモータ１の外郭の一部となる筐体を構成している。つまり、ステータ１０を覆うモールド樹脂３０は、ロータ２０を内包するハウジングを構成している。

図１～図５に示すように、モールド樹脂３０は、モールドモータ１の胴部をなす本体部３１と、本体部３１に設けられた突出部３２とを有する。突出部３２は、本体部３１に複数設けられている。具体的には、図５に示すように、突出部３２は、周方向Ｚに等間隔で４つ設けられている。なお、本体部３１と突出部３２とはモールド成形により一体となって１つのモールド樹脂３０を構成している。

図３に示すように、本体部３１は、ステータ１０を覆っている。具体的には、本体部３１は、ステータコア１１、コイル１２及びインシュレータ１３と内側金属部材４０とを覆っている。本体部３１は、軸方向Ｘの一方端に位置する第１開口３１ａと軸方向Ｘの他方端に位置する第２開口３１ｂとを有する筒状体である。

突出部３２は、径方向Ｙにおいて外方に突出している。具体的には、突出部３２は、本体部３１の外面から突出している。突出部３２は、本体部３１の側面から径方向Ｙに沿って外方に突出している。突出部３２は、モールドモータ１の脚部である。突出部３２は、モールドモータ１を外部装置等に取り付けるための取付部として機能する。突出部３２には、ねじ等を挿通するための貫通孔が設けられている。

図２及び図３に示すように、モールド樹脂３０の外側面には、周方向Ｚの全周にわたって段差部３０ａが形成されている。段差部３０ａは、本体部３１に形成されている。したがって、本体部３１は、段差部３０ａを境界として、外径が大きい大径部と、大径部よりも外径が小さい小径部とを有する。つまり、本体部３１において、大径部の外面は、小径部の外面よりも外方に位置している。本体部３１の大径部は、出力軸２１ａ側の反対側に位置し、本体部３１の小径部は、出力軸２１ａ側に位置する。なお、段差部３０ａの段差幅は、例えば１０分の数ｍｍ程度である。一例として、段差部３０ａの段差幅は、１ｍｍ以下であり、例えば０．５ｍｍである。

また、図１及び図５に示すように、モールド成形により形成されるモールド樹脂３０には、ゲート痕３０Ｇが存在する。ゲート痕３０Ｇは、モールド樹脂３０をモールド成形するときに液状樹脂を金型に注入する際のゲートと樹脂成形品（モールド樹脂３０）との接続部分に形成される。ゲート痕３０Ｇは、径方向Ｙにおけるモールド樹脂３０の側方の部位に形成される。つまり、モールド樹脂３０は、径方向Ｙから注入された液状樹脂が硬化して成る。

液状樹脂を注入してモールド樹脂３０をモールド成形する際のゲート痕３０Ｇは、突出部３２に存在している。つまり、モールド樹脂３０は、突出部３２から注入された液状樹脂が硬化して成る。より具体的には、ゲート痕３０Ｇは、突出部３２の根元部分に存在している。図５に示すように、ゲート痕３０Ｇは、複数の突出部３２の各々に１つずつ存在している。

なお、ゲート痕３０Ｇは、モールド樹脂３０の表面を研磨しても残ることもある。しかし、ゲート痕３０Ｇが全く残らないようにモールド樹脂３０の表面が研磨されていてもよい。モールド樹脂３０の表面が研磨されることで、ゲート痕３０Ｇがわかりにくくなったとしても、モールド樹脂３０を形成する際の液状樹脂に含まれる成分、例えば、フィラーなどの疎密又は向きを確認することで、液状樹脂が注入された経路を確認することができる。

図３に示すように、モールド樹脂３０の軸方向Ｘの一方の端部には、第１ブラケット６１が設けられている。また、モールド樹脂３０の軸方向Ｘの他方の端部には、第２ブラケット６２が設けられている。第１ブラケット６１は、第１軸受５１を保持している。第１軸受５１は、第１ブラケット６１の凹部に固定されている。また、第２ブラケット６２は、第２軸受５２を保持している。第２軸受５２は、第２ブラケット６２に固定されている。

第１ブラケット６１は、本体部３１の第１開口３１ａを塞ぐように配置されている。第２ブラケット６２は、本体部３１の第２開口３１ｂを塞ぐように配置されている。第１ブラケット６１は、本体部３１の第１開口３１ａを塞ぐ蓋部６１ａと、モールド樹脂３０の側面を覆う第１側壁部６１ｂとを有する。第１ブラケット６１の蓋部６１ａは、モールド樹脂３０の底面を覆う底面部である。蓋部６１ａは、モールド樹脂３０の軸心Ｃ方向側に位置する外面全体を覆っている。第１ブラケット６１の第１側壁部６１ｂは、モールド樹脂３０の径方向Ｙ側に位置する外面のうち底面側の一部を覆っている。第１側壁部６１ｂは、モールド樹脂３０の側面全周にわたって設けられている。

一方、第２ブラケット６２は、本体部３１の第２開口３１ｂを塞ぐ蓋部を有している。しかし、モールド樹脂３０の側面を覆っておらず、第１ブラケット６１の第１側壁部６１ｂに相当する部分を有していない。したがって、第２ブラケット６２の全体の外径は、第１ブラケット６１の全体の外径よりも小さくなっている。つまり、第１ブラケット６１の方が第２ブラケット６２よりも外形サイズが大きい。

第１ブラケット６１及び第２ブラケット６２は、例えば、鉄等の金属材料によって構成されている。例えば、第１ブラケット６１及び第２ブラケット６２は、厚さが一定の金属板によって構成されている。第１ブラケット６１と第２ブラケット６２とは、モールド樹脂３０に固定されている。具体的には、第２ブラケット６２は、ステータ１０を樹脂によってモールド成形する際にステータ１０とともにモールド樹脂３０に固定される。一方、第１ブラケット６１は、成形後のモールド樹脂３０に固定される。

図１～図４に示すように、モールド樹脂３０には、リードブッシュ９０が取り付けられている。リードブッシュ９０は、筒状部材である。リードブッシュ９０には、図３に示すように、回路基板８０に接続された電線８１が挿通される。リードブッシュ９０は、電線８１を外部に引き出すための引き出し部として機能するとともに、電線８１を保護する保護部として機能する。リードブッシュ９０は、モールド樹脂３０の外壁部の一部に形成された開口に差し込むことでモールド樹脂３０に取り付けられる。リードブッシュ９０は、ＰＢＴ等の樹脂材料又はセラミック等の非金属材料によって構成されている。

電線８１には、ステータ１０に巻き回されたコイル１２に通電するための電力が供給される。つまり、回路基板８０には、電線８１を介して電力が供給される。電線８１は、電力供給線であり、例えばリード線である。電線８１は、３本のリード線によって構成されている。なお、電線８１には、上述したように、コイル１２に対して、直接あるいは間接に通電するための電力が供給される。その他、電線８１には、モールドモータ１の外部の制御装置からモールドモータ１を制御する信号が供給されることもある。

図３に示すように、モールド樹脂３０に固定される内側金属部材４０は、モールド樹脂３０の内側に配置される金属製の内カバー（第１金属カバー）である。具体的には、内側金属部材４０は、少なくとも一部がモールド樹脂３０とステータ１０との間に配置されている。本実施の形態では、内側金属部材４０の全体がモールド樹脂３０とステータ１０との間に配置されている。

内側金属部材４０は、厚さが一定の金属板によって構成されている。内側金属部材４０の厚さは、例えば、数ｍｍ以下である。本実施の形態において、内側金属部材４０は、厚さ０．５ｍｍの亜鉛メッキ鋼板によって構成されている。なお、内側金属部材４０の材料及び厚さは、これに限るものではない。

ここで、内側金属部材４０の構造について、図３を参照しつつ、図６を用いて説明する。図６は、実施の形態に係るモールドモータ１における内側金属部材４０の斜視図である。

図６に示すように、内側金属部材４０は、外側面に段差部４０ａを有する円環筒状をなす両側が開口した筒体である。段差部４０ａの段差幅は、例えば１０分の数ｍｍ程度である。一例として、段差部４０ａの段差幅は、１ｍｍ以下であり、例えば０．５ｍｍである。図３及び図６に示すように、内側金属部材４０は、段差部４０ａを境界として、外径が大きい大径部である円環筒状の第１部位４１と、第１部位４１よりも外径が小さい円環筒状の第２部位４２とを有する。つまり、図３に示すように、大径部である第１部位４１は、径方向Ｙにおいてステータ１０の外側に位置し且つ回転軸２１までの距離が第２部位４２よりから回転軸２１までの距離も大きく、第２部位４２よりも外側に位置している。言い換えると、小径部である第２部位４２は、径方向Ｙにおいてステータ１０の外側に位置し且つ回転軸２１までの距離が第１部位４１から回転軸２１までの距離よりも小さく、第１部位４１よりも内側に位置している。

円環筒状の内側金属部材４０は、周方向Ｚの全周にわたってステータ１０を外側から囲っている。つまり、内側金属部材４０の第１部位４１及び第２部位４２は、ステータ１０の外側に位置している。内側金属部材４０は、全体として、出力軸２１ａ側とは反対側に位置するコイルエンド１２ａとインシュレータ１３とステータコア１１とを囲っている。

具体的には、内側金属部材４０の第１部位４１は、出力軸２１ａ側とは反対側に位置するコイルエンド１２ａの径方向Ｙの外側に位置している。つまり、第１部位４１は、出力軸２１ａ側とは反対側に位置するコイルエンド１２ａに対向している。第１部位４１は、出力軸２１ａ側とは反対側に位置するコイルエンド１２ａと離間して配置されている。

内側金属部材４０の第２部位４２は、ステータコア１１の径方向Ｙの外側に位置している。つまり、第２部位４２は、ステータコア１１に対向している。第２部位４２は、ステータコア１１の側面に接している。なお、第２部位４２の軸方向Ｘの長さは、第１部位４１の軸方向Ｘの長さよりも長くなっているが、これに限らない。

図１及び図３に示すように、モールド樹脂３０には、さらに、外側金属部材７０も固定されている。外側金属部材７０は、モールド樹脂３０の外側に配置される金属製の外カバー（第２金属カバー）である。具体的には、外側金属部材７０は、モールド樹脂３０の外面を覆っている。外側金属部材７０は、モールド樹脂３０の第２ブラケット６２側（出力軸２１ａ側）に装着される。

外側金属部材７０は、出力軸２１ａ側に位置するコイルエンド１２ａ及びインシュレータ１３を囲っている。外側金属部材７０は、中心に開口部を有するカップ形状である。外側金属部材７０は、開口部を有する円板状の蓋部７１と、蓋部の外周端部に立設する円環状の第２側壁部７２とを有する。外側金属部材７０の蓋部７１は、モールド樹脂３０の天面を覆う天面部である。蓋部７１は、モールド樹脂３０の軸心Ｃ方向側に位置する外面全体を覆っている。外側金属部材７０の第２側壁部７２は、モールド樹脂３０の径方向Ｙ側に位置する外面のうち天面側の一部を覆っている。第２側壁部７２は、円筒状であり、モールド樹脂３０の側面全周にわたって設けられている。第２ブラケット６２の一部は、この外側金属部材７０が有する開口部を貫くように構成されている。

外側金属部材７０は、厚さが一定の金属板によって構成されている。外側金属部材７０の厚さは、例えば、数ｍｍ以下である。本実施の形態において、外側金属部材７０は、厚さ０．５ｍｍの亜鉛メッキ鋼板によって構成されている。なお、外側金属部材７０の材料及び厚さは、これに限るものではない。

このように、本実施の形態におけるモールドモータ１では、軸方向Ｘの両側の各々に突出するコイルエンド１２ａの一方が内側金属部材４０で覆われている。これにより、レアショート等によってモールド樹脂３０の内部に発火が生じた場合でも、内側金属部材４０によって火を遮断することができる。したがって、モールドモータ１の外部に火が漏れ出て延焼することを抑制できる。

さらに、本実施の形態におけるモールドモータ１では、軸方向Ｘの両側の各々に突出するコイルエンド１２ａの他方が外側金属部材７０で覆われている。このように、内側金属部材４０に加えて外側金属部材７０を設けることで、外側金属部材７０によっても、モールド樹脂３０の内部に発生した火を遮断することができる。したがって、モールドモータ１の外部に火が漏れ出て延焼することを一層抑制することができる。

内側金属部材４０及び外側金属部材７０のうち内側金属部材４０だけを設けてもよい。しかし、内側金属部材４０及び外側金属部材７０の両方を設けることで、モールドモータ１の外部に火が噴出することを確実に防止することができる。

次に、実施の形態に係るモールドモータ１の製造方法について、図７～図９を用いて説明する。図７は、実施の形態に係るモールドモータ１の製造方法において、ステータ１０と内側金属部材４０とを配置する工程を説明するための図である。図８Ａ、図８Ｂ、図８Ｃは、同製造方法において、液状樹脂３０Ｌを金型１００に注入する工程を説明するための図である。図９は、実施の形態に係るモールドモータ１の製造方法を説明するフローチャートである。

まず、図７、図９に示すように、インシュレータ１３を介してコイル１２が巻かれたステータコア１１を有するステータ１０と、ステータ１０の外側を覆うように配置された内側金属部材４０とを、射出成型機の金型１００に配置する。このとき、第２ブラケット６２も配置する（ステップＳ１）。

金型１００は、複数のブロックによって構成されている。本実施の形態における射出成型機は、縦型である。したがって、金型１００は、縦方向に開閉するように構成されている。

次に、図８Ａ、図８Ｂ、図８Ｃ、図９に示すように、樹脂注入部として金型１００に設けられたゲート１００Ｇを介して金型１００の内部に液状樹脂３０Ｌを注入して液状樹脂３０Ｌを硬化することでモールド樹脂３０を形成する（ステップＳ２）。

具体的には、まず、図８Ａに示すように、ステータ１０と内側金属部材４０と第２ブラケット６２とを金型１００に配置した後、液状樹脂３０Ｌを金型１００に注入する前に、ピンバックピンであるピン１０１を降下させる。ピン１０１によってステータ１０を鉛直方向の上側から下側に向かって抑える。ピン１０１は、出力軸２１ａ側に設けられており、出力軸２１ａ側からインシュレータ１３を抑えている。

次に、図８Ｂに示すように、ピン１０１によってステータ１０を上から抑えた状態でゲート１００Ｇから液状樹脂３０Ｌを金型１００の内部に注入する。本実施の形態では、樹脂成形品となるモールド樹脂３０の横から液状樹脂３０Ｌを注入するサイドゲート方式により液状樹脂３０Ｌを注入している。つまり、ゲート１００Ｇは、成形後のモールド樹脂３０の径方向Ｙ（つまり側方）に位置している。具体的には、成形後のモールド樹脂３０は、上記のように突出部３２を有しており、ゲート１００Ｇは、突出部３２に対応する部分に設けられている。したがって、金型１００に注入された液状樹脂３０Ｌは、図８Ｂに示される矢印のように流れる。

このとき、ゲート１００Ｇが樹脂成形品（モールド樹脂３０）の横に位置しているので、液状樹脂３０Ｌが周方向Ｚの全体に回り込んで下から上、あるいは、上から下に向かって流れる。特に、液状樹脂３０Ｌが、ステータ１０の下から上に向かって流れると、液状樹脂３０Ｌに押されてステータ１０が上側に浮き上がろうとするが、本実施の形態では、液状樹脂３０Ｌの注入中は、ピン１０１によってステータ１０を上から抑えているので、ステータ１０が浮き上がることを抑制することができる。

なお、本実施の形態では、ダイレクトゲートにより液状樹脂３０Ｌを金型１００の内部に注入している。つまり、本実施の形態における射出成型機は、ランナーを介することなくスプルーからゲート１００Ｇを介して直接金型１００の樹脂成形部分（モールド樹脂３０）に液状樹脂３０Ｌが注入される構造となっている。

その後、金型１００の内部に液状樹脂３０Ｌが充填されると、液状樹脂３０Ｌの流れが止まる。液状樹脂３０Ｌの充填が完了すると、図８Ｃに示すように、液状樹脂３０Ｌが溶融した状態でピン１０１を上昇させる。これにより、ピン１０１によって液状樹脂３０Ｌに生じていたピン穴跡は、液状樹脂３０Ｌで塞がれていく。

その後、図示しないが、ピン１０１の上昇が完了したら、液状樹脂３０Ｌを加熱して硬化させることでモールド樹脂３０を形成する。つまり、ピン１０１を上昇させた状態で液状樹脂３０Ｌを加熱して硬化させる。これにより、ステータ１０と内側金属部材４０と第２ブラケット６２とが樹脂で固定されたモールド樹脂３０を形成することができる。

なお、その後、モールド樹脂３０で覆われたステータ１０に、ロータ２０等のその他の部品を組み付けることで、モールドモータ１が完成する。

以上、本実施の形態に係るモールドモータ１の製造方法によれば、ステータコア１１及びステータコア１１に巻かれたコイル１２を有するステータ１０とステータ１０の外側を覆うように配置された内側金属部材４０とを金型１００に配置する工程（ステップＳ１）と、金型１００に設けられた樹脂注入部であるゲート１００Ｇを介して金型１００の内部に液状樹脂３０Ｌを注入して液状樹脂３０Ｌを硬化することでモールド樹脂３０を形成する工程（ステップＳ２）とを含む。そして、本実施の形態に係るモールドモータ１の製造方法では、サイドゲート方式が採用されており、樹脂注入部であるゲート１００Ｇが、成形後のモールド樹脂３０の径方向Ｙに位置している。

このように、サイドゲート方式を採用することで、ステータ１０の外側を覆うように内側金属部材４０が配置されていても、モールド樹脂３０の強度が低下すること等を抑制できる。この点について、以下説明する。

上記のように、ステータ１０を覆うように内側金属部材４０を配置することで、モールドモータの外部に火が噴出することを防止することができる。

しかしながら、内側金属部材４０とステータ１０とをモールド樹脂３０でモールドする際、従来では、金型内に内側金属部材４０とステータ１０とを配置して、金型の上方から金型内に液状樹脂３０Ｌを注入して液状樹脂３０Ｌを硬化させていた。この場合、ステータ１０の外側を覆うように内側金属部材４０が配置されていると、内側金属部材４０の外面と金型の内面との間の隙間が他の部分と比べて狭くなる。このため、金型に液状樹脂３０Ｌを注入しているときに金型内の空気の逃げが悪くなる。しかも、内側金属部材４０が配置されていなければステータコア１１の積層鋼板同士の隙間から空気が径方向Ｙに漏れ出てくる。しかし、ステータコア１１の側面に密着させて内側金属部材４０を配置すると、ステータコア１１の積層鋼板同士の隙間から内側金属部材４０の径方向Ｙの外側に位置する部分に空気が漏れ出しにくくなる。

このように、内側金属部材４０を配置すると、金型の上方から液状樹脂を注入したときに金型内の空気の逃げが悪くなったり、ステータコア１１の積層鋼板同士の隙間から空気が漏れ出しにくくなったりする。この結果、内側金属部材４０の径方向Ｙの外側に位置する部分のモールド樹脂３０に「す」が入ってしまい、内側金属部材４０の径方向Ｙの外側に位置する部分のモールド樹脂３０の強度が低下する等の不具合が生じることがある。具体的には、外部から見える部分に「す」が入ると、品質に支障ないモールドモータ１であっても、品質が劣って見えることが懸念される。突出部３２に多数の「す」が入ると、突出部３２の強度が低下することがある。高い電圧が引火される部分の近傍に「す」が入ると、絶縁距離を確保できない状態が生じることも懸念される。

ところで、「す」とは、液状樹脂３０Ｌを注入する際、気泡が液状樹脂３０Ｌに含まれることで生じる。液状樹脂３０Ｌが気泡を含んだ状態で硬化すれば、硬化したモールド樹脂３０には、気泡が存在した部分に空洞である「す」が生じる。なお、「す」は、「巣」と記すこともある。

そこで、本実施の形態に係るモールドモータ１の製造方法では、サイドゲート方式を採用し、金型１００における樹脂注入部であるゲート１００Ｇが、成形後のモールド樹脂３０の径方向Ｙに位置している。

これにより、内側金属部材４０を配置することで内側金属部材４０の外面と金型１００の内面との間の隙間が他の部分と比べて狭くなっていても、内側金属部材４０の外面と金型１００の内面との間の隙間に液状樹脂３０Ｌがスムーズに入り込んで回り込みやすくなる。この結果、内側金属部材４０の径方向Ｙの外側に位置する部分のモールド樹脂３０に「す」が入ることを抑制できるので、内側金属部材４０の径方向Ｙの外側に位置する部分のモールド樹脂３０の強度が低下すること等を抑制できる。

特に、本実施の形態のように、第２部位４２よりも外径が大きい第１部位４１を有する内側金属部材４０を配置すると、外径が大きい第１部位４１に対応する部分において、内側金属部材４０の外面と金型の内面との間の隙間が狭くなる。このため、第１部位４１に対応する部分のモールド樹脂３０に「す」が入りやすい。しかも、第２部位４２よりも外径が大きい第１部位４１を有する内側金属部材４０を配置すると、外径が大きい第１部位４１に対応する部分におけるモールド樹脂３０の厚さが、外径が小さい第２部位４２に対応する部分におけるモールド樹脂３０の厚さよりも薄くなってしまう。このため、モールド樹脂３０の一部に厚さが薄い薄肉部が生じてしまう。このように、モールド樹脂３０に「す」が入るだけではなく、薄肉部が生じると、モールド樹脂３０の強度が一層低下する。

これに対して、本実施の形態におけるモールドモータ１の製造方法では、上記のように、サイドゲート方式が採用されており、樹脂注入部であるゲート１００Ｇが、成形後のモールド樹脂３０の径方向Ｙに位置している。

これにより、第２部位４２よりも外径が大きい第１部位４１を有する内側金属部材４０を配置した場合であっても、内側金属部材４０の第１部位４１に対応する部分におけるモールド樹脂３０に「す」が入ることを効果的に抑制でき、内側金属部材４０の第１部位４１に対応する部分におけるモールド樹脂３０の強度が低下すること等を抑制することができる。

また、本実施の形態に係るモールドモータ１の製造方法では、樹脂注入部であるゲート１００Ｇがモールド樹脂３０の突出部３２に対応する部分に設けられている。つまり、液状樹脂３０Ｌを突出部３２に対応する金型１００の部分から注入している。

これにより、金型１００に注入された液状樹脂３０Ｌは、内側金属部材４０の外面と金型１００の内面との間の隙間にダイレクトに流れ込むのではなく、突出部３２に対応する金型１００の部分を通過してから、内側金属部材４０の外面と金型１００の内面との間の隙間に流れ込むことになる。この結果、金型１００に注入された液状樹脂３０Ｌの圧力を突出部３２に対応する部位で緩和させることができる。よって、内側金属部材４０の外面と金型１００の内面との間の隙間に液状樹脂３０Ｌをよりスムーズに流し込むことができる。したがって、内側金属部材４０の径方向Ｙの外側に位置する部分のモールド樹脂３０に「す」が入ることを一層抑制できるので、内側金属部材４０の径方向Ｙの外側に位置する部分のモールド樹脂３０の強度が低下すること等を一層抑制することができる。

しかも、液状樹脂３０Ｌを突出部３２に対応する金型１００の部分から注入することで、突出部３２が外部に突出している等して複雑な形状を有していても、突出部３２に対応する金型１００の部分に液状樹脂３０Ｌを隙間なく充填させることができる。逆に、従来のように金型の上方から液状樹脂を注入すると、突出部３２全体に液状樹脂が回り込まない場合があり、成形性に劣る。このように、液状樹脂３０Ｌを突出部３２から注入することで、成形性に優れたモールドモータ１を製造することもできる。

さらに、本実施の形態のように、サイドゲート方式を採用することで、複数個のモールド樹脂３０を同時にモールド成形することもできる。つまり、サイドゲート方式を採用することで、ステータ１０及び内側金属部材４０を覆うモールド樹脂３０を複数個取りすることができる。これにより、モールドモータ１の生産性が向上する。

また、本実施の形態におけるモールドモータ１の製造方法において、液状樹脂３０Ｌは、モールド樹脂３０の側方に対応する部分の１ヵ所からだけではなく複数個所から金型１００内に注入するとよい。つまり、樹脂注入部であるゲート１００Ｇは、金型１００において、成形後のモールド樹脂３０の径方向に複数設けられているとよい。これにより、周方向Ｚにおいても、内側金属部材４０の外面と金型１００の内面との間の隙間に液状樹脂３０Ｌを均一に充填することができる。したがって、周方向Ｚにおいても、内側金属部材４０の径方向Ｙの外側に位置する部分のモールド樹脂３０に「す」が入ることを効果的に抑制できる。

この場合、ゲート１００Ｇは、少なくとも、互いに対向する位置に設けられているとよい。つまり、２つのゲートＧが周方向Ｚに沿って１８０°間隔で設けられているとよい。ゲート１００Ｇは、さらに、３つ以上の複数であってもよい。この場合、複数のゲート１００Ｇは、周方向Ｚに沿って等間隔に設けられているとよい。

また、本実施の形態におけるモールドモータ１の製造方法において、液状樹脂３０Ｌの注入中は、ピン１０１によってステータ１０を鉛直方向の上側から下側に向かって抑えている。

サイドゲート方式を採用すると、上記のように液状樹脂３０Ｌの注入によってステータ１０が浮き上がろうとするが、ピン１０１によってステータ１０を鉛直方向の上側から下側に向かって抑えながら液状樹脂３０Ｌを注入することで、液状樹脂３０Ｌの注入時にステータ１０が浮き上がることを抑制できる。これにより、所定の形状のモールド樹脂３０を容易に形成することができる。

以上説明したように、本実施の形態に係るモールドモータ１の製造方法によれば、ステータ１０の外側を覆うように内側金属部材４０が配置されていても、モールド樹脂３０の強度が低下すること等を抑制できる。

また、このようにして製造されたモールドモータ１は、径方向Ｙにおいてステータ１０の外側に位置する第１部位４１と径方向Ｙにおいてステータ１０の外側に位置し且つ回転軸２１までの距離が第１部位４１よりから回転軸２１までの距離も小さい第２部位４２とを含む内側金属部材４０を有している。上記のように、モールド樹脂３０は、径方向Ｙから注入された液状樹脂３０Ｌが硬化して成るものである。

この構成により、第２部位４２よりも外径が大きい第１部位４１を有する内側金属部材４０を配置した場合であっても、内側金属部材４０の径方向Ｙの外側に位置する部分のモールド樹脂３０に「す」が入ることを抑制できる。よって、内側金属部材４０の径方向Ｙの外側に位置する部分のモールド樹脂３０の強度が低下すること等を抑制できる。したがって、モールド樹脂３０の強度を低下させることなく、発火による延焼を防止することができる。

また、本発明者らの実験結果によれば、モールド樹脂３０の厚さを１ｍｍ以上にすれば、モールド樹脂３０の強度が低下しないことが分かった。具体的には、モールド樹脂３０の樹脂材料として、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）不飽和ポリエステル樹脂を用いた場合、厚さが１ｍｍを下回ると、モールドモータに要求される所定の強度を維持することができなかった。しかし、モールド樹脂３０の厚さが１ｍｍ以上であれば、モールドモータに要求される所定の強度を維持することができた。

また、モールド樹脂３０が透けて見えると、モールド樹脂３０の強度が実際に低下していないにかかわらず、ユーザは、モールド樹脂３０の強度が低下していると感じてしまい、ユーザに無用な不安感を与えてしまうことがある。しかし、モールド樹脂３０の厚さが１ｍｍ以上であれば、モールド樹脂３０が透けて見えることはなく、モールド樹脂３０の厚さが１ｍｍを下回ると、モールド樹脂３０が透け始めることも分かった。なお、本実施の形態におけるモールドモータ１では、内側金属部材４０の第１部位４１におけるモールド樹脂３０の厚さを２ｍｍにした。

また、ステータ１０の側方を覆う部分でのモールド樹脂３０の厚さが１ｍｍ以上であれば、モールド樹脂３０の側面に必ずしも段差部３０ａが設けられていなくてもよい。つまり、ステータ１０の側方を覆う部分でのモールド樹脂３０の厚さが１ｍｍ以上であれば、内側金属部材４０の第１部位４１に対応する部分でのモールド樹脂３０の外面は、内側金属部材４０の第１部位４１に対応する部分以外の他の部分でのモールド樹脂３０の外面よりも外側に位置していなくてもよい。

ただし、ステータ１０の側方を覆う部分でのモールド樹脂３０の厚さを厚くし過ぎると、モールドモータ１の外形サイズが大きくなってしまう。

そこで、内側金属部材４０の第１部位４１に対応する部分でのモールド樹脂３０の外面は、第１ブラケット６１の第１側壁部６１ｂの外面と面一又は第１側壁部６１ｂの外面よりも内側に位置しているとよい。これにより、内側金属部材４０の第１部位４１に対応する部分でのモールド樹脂３０の厚さを厚くしたとしても、図１０に示されるモールドモータと比べて、モールドモータ１の外形サイズが大きくならない。

なお、本実施の形態におけるモールドモータ１では、内側金属部材４０の第１部位４１に対応する部分でのモールド樹脂３０の外面を、第１ブラケット６１の第１側壁部６１ｂの外面と面一にしている。これにより、図１０に示されるモールドモータと同じ外径を維持することができる。つまり、図１０に示されるモールドモータと比べて外形サイズを大きくすることなく、内側金属部材４０の第１部位４１に対応する部分でのモールド樹脂３０の厚さを最大にまで厚くすることができる。したがって、強度に優れた高い信頼性を有し且つ小型のモールドモータ１を実現することができる。

以上のように、本実施の形態のモールドモータ１の製造方法は、ステータコア１１及びステータコア１１に巻かれたコイル１２を有するステータ１０と、ステータ１０の外側を覆うように配置された内側金属部材４０とを金型１００に配置する工程と、金型１００に設けられた樹脂注入部１００Ｇを介して金型１００の内部に液状樹脂３０Ｌを注入して液状樹脂３０Ｌを硬化することでモールド樹脂３０を形成する工程と、を備える。樹脂注入部１００Ｇは、成形後のモールド樹脂３０の径方向に位置する。

これにより、ステータ１０の外側を覆うように内側金属部材４０が配置されていても、モールド樹脂３０の強度が低下することを抑制できる。

また、成形後のモールド樹脂３０は、モールドモータ１が有する回転軸２１の軸心方向と直交する径方向において外方に突出する突出部３２を有し、樹脂注入部１００Ｇは、突出部３２に対応する部分に設けられていてもよい。

また、液状樹脂３０Ｌの注入中は、ピン１０１によってステータ１０を鉛直方向の上側から下側に向かって抑えることが好ましい。

また、内側金属部材４０は、径方向において、ステータ１０の外側に位置する第１部位４１と、ステータ１０の外側に位置し且つ回転軸２１までの距離が第１部位４１から回転軸２１までの距離よりも小さい第２部位４２と、を含んでもよい。

また、コイル１２は、ステータコア１１から軸心方向に沿った方向に突出したコイルエンド１２ａを含み、第１部位４１は、コイルエンド１２ａに対向し、第２部位４２は、ステータコア１１に対向していることが好ましい。

また、本実施の形態のモールドモータ１は、ステータコア１１及びステータコア１１に巻かれたコイル１２を有するステータ１０と、ステータ１０と向かい合って配置され、軸心方向に延伸する回転軸２１を有するロータ２０と、ステータを覆うモールド樹脂３０と、軸心方向と直交する径方向においてステータ１０の外側に位置する第１部位４１と、径方向においてステータ１０の外側に位置し且つ回転軸２１までの距離が第１部位４１から回転軸２１までの距離よりも小さい第２部位４２とを含み、モールド樹脂３０とステータ１０との間に位置する部分を有する内側金属部材４０と、を備える。モールド樹脂３０は、径方向から注入された液状樹脂３０Ｌが硬化して成る。

これにより、ステータ１０の外側を覆うように内側金属部材４０が配置されていても、モールド樹脂３０の強度が低下することを抑制できる。

また、径方向におけるモールド樹脂３０の側方の部位に、液状樹脂３０Ｌを注入してモールド樹脂３０をモールド成形する際のゲート痕３０Ｇが存在してもよい。

また、モールド樹脂３０は、径方向において外方に突出する突出部３２をさらに有し、モールド樹脂３０は、突出部３２から注入された液状樹脂３０Ｌが硬化して成ってもよい。

また、液状樹脂３０Ｌを注入してモールド樹脂３０をモールド成形する際のゲート痕３０Ｇは、突出部３２に存在してもよい。

また、さらに、モールド樹脂３０に固定されたブラケット６１を備え、ブラケット６１は、モールド樹脂３０の側面を覆う第１側壁部６１ｂを有し、モールド樹脂３０の外面は、少なくとも第１部位４１に対応する部分がブラケット６１の第１側壁部６１ｂの外面と面一である又は第１側壁部６１ｂの外面よりも内側に位置してもよい。

また、さらに、モールド樹脂３０の軸心方向側に位置する外面を覆う蓋部６１ａとモールド樹脂３０の径方向側に位置する外面の一部を覆う第２側壁部７２とを有する外側金属部材７０を備え、モールド樹脂３０の径方向側に位置する外面のうち第２側壁部７２で覆われていない部分の少なくとも一部は、外側金属部材７０の第２側壁部７２の外面と面一である又は第２側壁部７２の外面よりも内側に位置してもよい。

また、第１部位４１に対応する部分でのモールド樹脂３０の厚さは、１ｍｍ以上であることが好ましい。

また、モールド樹脂３０は、不飽和ポリエステル樹脂によって構成されていてもよい。

（変形例）
以上、本開示に係るモールドモータ１について、実施の形態に基づいて説明したが、本開示は、上記実施の形態に限定されるものではない。

例えば、上記実施の形態において、内側金属部材４０の第１部位４１に対応する部分でのモールド樹脂３０の外面は、第１ブラケット６１の第１側壁部６１ｂの外面と面一又は第１側壁部６１ｂの外面よりも内側に位置していたが、これに限らない。具体的には、内側金属部材４０の第１部位４１に対応する部分でのモールド樹脂３０の外面は、外側金属部材７０の第２側壁部７２の外面と面一又は外側金属部材７０の第２側壁部７２の外面よりも内側に位置していてもよい。つまり、モールド樹脂３０の径方向Ｙ側に位置する外面のうち外側金属部材７０の第２側壁部７２で覆われていない部分の少なくとも一部は、外側金属部材７０の第２側壁部７２の外面と面一である又は外側金属部材７０の第２側壁部７２の外面よりも内側に位置していてもよい。なお、モールド樹脂３０の側部での強度をできるだけ高くするとの観点では、内側金属部材４０の第１部位４１に対応する部分でのモールド樹脂３０の外面の位置は、外側金属部材７０及び第１ブラケット６１のうちモールド樹脂３０の側面を覆う部分の外径が大きい方を基準にして、できるだけ厚くするとよい。

また、上記実施の形態では、ロータ２０は、ＩＰＭロータであったが、これに限らない。例えば、ロータ２０として永久磁石型のロータを用いる場合は、複数の永久磁石がロータコアの外表面に設けられた表面磁石型ロータ（ＳＰＭロータ、Ｓｕｒｆａｃｅ Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｍａｇｎｅｔロータ）を用いてもよい。また、ロータ２０は、ロータコアに設けられた埋込穴にボンド磁石が埋め込まれた構成であってもよい。

また、上記各実施の形態において、ロータ２０の磁極の極数は１０（つまり、永久磁石２３の数が１０個）としたが、これに限るものではない。ロータ２０の磁極の極数は、任意の数を適用することができる。

その他、上記実施の形態に対して当業者が思い付く各種変形を施して得られる形態、は、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で上記実施の形態における構成要素及び機能を任意に組み合わせることで実現される形態も本開示に含まれる。

本開示のモールドモータは、空調機器に用いられるファンモータ等をはじめとして様々な分野のモータとして利用することができる。

１ モールドモータ
１０ ステータ
１１ ステータコア
１１ａ ヨーク
１１ｂ ティース
１１ｂ１ 延伸部
１２ コイル
１２ａ コイルエンド
１３ インシュレータ
１４ スロット
２０ ロータ
２１ 回転軸
２１ａ 出力軸
２２ ロータコア
２２ａ 磁石挿入孔
２３ 永久磁石
３０ モールド樹脂
３０ａ 段差部
３０Ｇ ゲート痕
３０Ｌ 液状樹脂
３１ 本体部
３１ａ 第１開口
３１ｂ 第２開口
３２ 突出部
４０ 内側金属部材
４０ａ 段差部
４１ 第１部位
４２ 第２部位
５１ 第１軸受
５２ 第２軸受
６１ 第１ブラケット（ブラケット）
６１ａ、７１ 蓋部
６１ｂ 第１側壁部
６２ 第２ブラケット
７０ 外側金属部材
７２ 第２側壁部
８０ 回路基板
８１ 電線
９０ リードブッシュ
１００ 金型
１００Ｇ ゲート（樹脂注入部）
１０１ ピン

Claims (10)

1. ステータコア及び前記ステータコアに巻かれたコイルを有するステータと、
   前記ステータの外側を覆うように配置された内側金属部材とを金型に配置する工程と、
   前記金型に設けられた樹脂注入部を介して前記金型の内部に液状樹脂を注入して前記液状樹脂を硬化することでモールド樹脂を形成する工程と、を備え、
   前記樹脂注入部は、成形後の前記モールド樹脂がモールドモータの有する回転軸の軸心方向、径方向と直交する周方向に位置し、
   成形後の前記モールド樹脂は、前記径方向において外方に突出する突出部を有し、
   前記樹脂注入部は、前記突出部に対応する部分に設けられている、
   モールドモータの製造方法。
2. 前記液状樹脂の注入中は、ピンによって前記ステータを鉛直方向の上側から下側に向かって抑える、
   請求項１に記載のモールドモータの製造方法。
3. 前記内側金属部材は、前記径方向において、前記ステータの外側に位置する第１部位と、前記ステータの外側に位置し且つ回転軸までの距離が前記第１部位から前記回転軸までの距離よりも小さい第２部位と、を含む、請求項１、２のいずれか１項に記載のモールドモータの製造方法。
4. 前記コイルは、前記ステータコアから軸心方向に沿った方向に突出したコイルエンドを含み、前記第１部位は、前記コイルエンドに対向し、前記第２部位は、前記ステータコアに対向している、請求項３に記載のモールドモータの製造方法。
5. ステータコア及び前記ステータコアに巻かれたコイルを有するステータと、
   前記ステータと向かい合って配置され、軸心方向に延伸する回転軸を有するロータと、
   前記ステータを覆うモールド樹脂と、
   前記モールド樹脂と前記ステータとの間に位置する部分を有する内側金属部材と、
   を備え、
   前記モールド樹脂は、前記軸方向、前記径方向と直交する周方向から注入された液状樹脂
   が硬化して成り、
   前記モールド樹脂は、前記径方向において外方に突出する突出部をさらに有し、
   前記液状樹脂を注入して前記モールド樹脂をモールド成形する際のゲート痕が、前記突出部に存在する、
   モールドモータ。
6. 前記内側金属部材は、前記軸心方向と直交する径方向において前記ステータの外側に位置する第１部位と、前記径方向において前記ステータの外側に位置し且つ前記回転軸までの距離が前記第１部位から前記回転軸までの距離よりも小さい第２部位とを含む、
   請求項５に記載のモールドモータ。
7. さらに、前記モールド樹脂に固定されたブラケットを備え、
   前記ブラケットは、前記モールド樹脂の側面を覆う第１側壁部を有し、
   前記モールド樹脂の外面は、少なくとも前記第１部位に対応する部分が前記ブラケットの前記第１側壁部の外面と面一である又は前記第１側壁部の前記外面よりも内側に位置している、請求項５に記載のモールドモータ。
8. さらに、前記モールド樹脂の前記軸心方向側に位置する外面を覆う蓋部と前記モールド樹脂の前記径方向側に位置する外面の一部を覆う第２側壁部とを有する外側金属部材を備え、
   前記モールド樹脂の前記径方向側に位置する前記外面のうち前記第２側壁部で覆われていない部分の少なくとも一部は、前記外側金属部材の前記第２側壁部の外面と面一である又は前記第２側壁部の前記外面よりも内側に位置している、
   請求項５に記載のモールドモータ。
9. 前記第１部位に対応する部分での前記モールド樹脂の厚さは、１ｍｍ以上である、
   請求項５～８のいずれか１項に記載のモールドモータ。
10. 前記モールド樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂によって構成されている、
    請求項５～９のいずれか１項に記載のモールドモータ。
    

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