JP7613206B2 - 静電荷像現像用トナーの製造方法、及び静電荷像現像用トナー - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナーの製造方法、及び静電荷像現像用トナーに関する。

例えば、特許文献１には、「結着樹脂、着色剤を含有するコア粒子と、前記コア粒子を被覆するシェル層とを有する静電荷像現像用トナーであって、 前記結着樹脂は、結晶性ポリエステル樹脂及び非晶性樹脂のうち少なくとも１つを含み、前記シェル層は、非晶性樹脂微粒子を含み、 前記非晶性樹脂微粒子の体積平均粒径が２０～８００ｎｍ、ガラス転移温度が６５℃以上であり、前記非晶性樹脂微粒子の含有量がコア粒子の重量に対して５～２５重量％の範囲であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。」が開示されている。

また、特許文献２には、「下樹脂を含有するコア粒子の表面にポリエステル樹脂を含有するシェル樹脂によるシェル層が形成されてなるコア－シェル構造のトナー粒子よりなる静電荷像現像用トナーの製造方法であって、シェル樹脂を親水性の有機溶媒に溶解させてなるシェル樹脂溶液に対して水系媒体を添加することにより、当該水系媒体中にシェル樹脂溶液からなる油滴が分散されてなる乳化液を得、当該油滴から前記有機溶媒を除去してシェル樹脂微粒子を得る転相乳化工程と、コア粒子が分散されてなる水系媒体中に、前記転相乳化工程において得られたシェル樹脂微粒子を添加し、前記コア粒子の表面に前記シェル樹脂微粒子を凝集、融着させるシェル層形成工程とを有し、前記シェル樹脂の酸価が１５～３０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、前記転相乳化工程における前記有機溶媒の除去が、前記シェル樹脂のガラス転移点以上、前記シェル樹脂のガラス転移点＋３０℃以下で行われ、前記シェル樹脂微粒子の粒度分布（ＣＶ値）が１０～３５％であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。」が開示されている。

また、特許文献３には、「樹脂粒子であるコア粒子とコア粒子よりも体積平均粒子径の小さい樹脂粒子または無機粒子であるシェル粒子とを含む混合スラリーを、コア粒子のガラス転移点以上の温度に加熱しながらコイル状配管に流過させ、コア粒子表面にシェル粒子が付着してなる機能性粒子を得ることを特徴とする機能性粒子の製造方法。」が開示されている。

特開２００７－３８４０号公報 特開２０１４－２３１０号公報 特開２００８－６５１８０号公報

本発明の課題は、第１非晶性樹脂粒子を含む分散液中で、少なくとも前記第１非晶性樹脂粒子を凝集させる第１凝集工程と、第１非晶性樹脂粒子が凝集した第１凝集粒子と第２非晶性樹脂粒子とを含む分散液中で、第１凝集粒子に第２非晶性樹脂粒子を凝集させる第２凝集工程と、第１凝集粒子に第２非晶性樹脂粒子が凝集した第二凝集粒子を含む分散液に対して加熱し、第２凝集粒子を融合合一してトナー粒子を形成する融合合一工程と、を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡよりも、第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢよりも大きい、又は第１非晶性樹脂粒子及び第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が５０℃未満若しくは第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が６３℃超えである場合に比べ、粒度分布が狭い静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することである。

前記課題を解決するための具体的手段には、下記の態様が含まれる。
＜１＞
第１非晶性樹脂粒子を含む分散液中で、少なくとも前記第１非晶性樹脂粒子を凝集させる第１凝集工程と、
前記第１非晶性樹脂粒子が凝集した第１凝集粒子と第２非晶性樹脂粒子とを含む分散液中で、前記第１凝集粒子に前記第２非晶性樹脂粒子を凝集させる第２凝集工程と、
前記第１凝集粒子に前記第２非晶性樹脂粒子が凝集した第２凝集粒子を含む分散液に対して加熱し、前記第２凝集粒子を融合合一してトナー粒子を形成する融合合一工程と、
を有し、
前記第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡよりも、前記第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢが小さく、
前記第１非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が５０℃以上であり、前記第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が、５０℃以上６３℃以下である、
静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜２＞
前記第２凝集工程を複数回行い、
かつ、複数回の前記第２凝集工程のうち、最後の前記第２凝集工程を除いて、少なくとも１回の前記第２凝集工程が、前記第１凝集粒子と、前記第２非晶性樹脂粒子と、離型剤粒子を含む分散液中で、前記第１凝集粒子に前記第２非晶性樹脂粒子と共に前記離型剤粒子を凝集させる工程である＜１＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜３＞
得られるトナー粒子表面の離型剤の露出率が２５％以下である＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜４＞
前記第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡと前記第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢとの差（ＤＡ－ＤＢ）が、２０ｎｍ以上である＜１＞～＜３＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜５＞
前記第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡと前記第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢとの差（ＤＡ－ＤＢ）が、２０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である＜４＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜６＞
前記第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡが１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
前記第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢが２０ｎｍ以上１７０ｎｍ以下である＜１＞～＜５＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜７＞
前記第２非晶性樹脂粒子は、異なる体積平均粒径の２種以上の非晶性樹脂粒子を含み、
前記異なる体積平均粒径の２種以上の非晶性樹脂粒子を混合した後の混合粒子の体積平均粒径が、前記第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢの範囲である２０ｎｍ以上１７０ｎｍ以下の範囲となる＜６＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜８＞
前記第２非晶性樹脂粒子の粒度分布において、粒径１００ｎｍ以下の粒子が占める比率が１０体積％以上１００体積％以下である＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜９＞
＜１＞～＜８＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法により得られたトナー粒子を有する静電荷像現像用トナー。

＜１＞に係る発明によれば、第１非晶性樹脂粒子を含む分散液中で、少なくとも前記第１非晶性樹脂粒子を凝集させる第１凝集工程と、第１非晶性樹脂粒子が凝集した第１凝集粒子と第２非晶性樹脂粒子とを含む分散液中で、第１凝集粒子に第２非晶性樹脂粒子を凝集させる第２凝集工程と、第１凝集粒子に第２非晶性樹脂粒子が凝集した第二凝集粒子を含む分散液に対して加熱し、第２凝集粒子を融合合一してトナー粒子を形成する融合合一工程と、を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡよりも、第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢよりも大きい、或いは第１非晶性樹脂粒子及び第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が５０℃未満若しくは第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が６３℃超えである場合に比べ、粒度分布が狭い静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

＜２＞、又は＜３＞に係る発明によれば、第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡが、第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢよりも小さい、又は第１非晶性樹脂粒子及び第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が５０℃未満若しくは第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が６３℃超えである場合に比べ、第２凝集粒子形成に離型剤粒子を使用しても、粒度分布が狭い静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

＜４＞、又は＜５＞に係る発明によれば、第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡと第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢとの差（ＤＡ－ＤＢ）が２０ｎｍ未満である場合に比べ、粒度分布が狭い静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

＜６＞に係る発明によれば、第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡが１００ｎｍ未満、又は第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢが１７０ｎｍ超えである場合に比べ、粒度分布が狭い静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

＜７＞に係る発明によれば、第２非晶性樹脂粒子としての異なる体積平均粒径の２種以上の非晶性樹脂粒子を混合した後の混合粒子の体積平均粒径が１７０ｎｍ超えである場合に比べ、粒度分布が狭い静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

＜８＞に係る発明によれば、第２非晶性樹脂粒子の粒度分布において、粒径１００ｎｍ以下の粒子が占める比率が１０体積％未満である場合に比べ、粒度分布が狭い静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

＜９＞に係る発明によれば、第１非晶性樹脂粒子を含む分散液中で、少なくとも前記第１非晶性樹脂粒子を凝集させる第１凝集工程と、第１非晶性樹脂粒子が凝集した第１凝集粒子と第２非晶性樹脂粒子とを含む分散液中で、第１凝集粒子に第２非晶性樹脂粒子を凝集させる第２凝集工程と、第１凝集粒子に第２非晶性樹脂粒子が凝集した第二凝集粒子を含む分散液に対して加熱し、第２凝集粒子を融合合一してトナー粒子を形成する融合合一工程と、を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡよりも、第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢよりも大きい、又は第１非晶性樹脂粒子及び第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が５０℃未満若しくは第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が６３℃超えである静電荷像現像用トナーの製造方法により製造された場合に比べ、粒度分布が狭い静電荷像現像用トナーが提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下に、本発明の一例である実施形態について説明する。これらの説明及び実施例は本発明を例示するものであり、本発明を制限するものではない。

本明細書において「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。
本明細書中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本明細書中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。

本明細書において「工程」との語は、独立した工程だけでなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。

本明細書において実施形態を図面を参照して説明する場合、当該実施形態の構成は図面に示された構成に限定されない。また、各図における部材の大きさは概念的なものであり、部材間の大きさの相対的な関係はこれに限定されない。

本明細書において各成分は該当する物質を複数種含んでいてもよい。本開示において組成物中の各成分の量について言及する場合、組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計量を意味する。

本明細書において、「静電荷像現像用トナー」を単に「トナー」ともいう。

＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞
本実施形態に係るトナーの製造方法は、第１非晶性樹脂粒子を含む分散液中で、少なくとも第１非晶性樹脂粒子を凝集させる第１凝集工程と、
第１非晶性樹脂粒子が凝集した第１凝集粒子と第２非晶性樹脂粒子とを含む分散液中で、第１凝集粒子に第２非晶性樹脂粒子を凝集させる第２凝集工程と、
第１凝集粒子に第２非晶性樹脂粒子が凝集した第二凝集粒子を含む分散液に対して加熱し、第２凝集粒子を融合合一してトナー粒子を形成する融合合一工程と、
を有する。
そして、第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡよりも、第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢが小さい。
また、第１非晶性樹脂粒子のガラス転移温度は５０℃以上であり、第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度は５０℃以上６３℃以下である。

ここで、本実施形態に係るトナーの製造方法により得られるトナー粒子は、芯部（以下コア部とも称する）と芯部を被覆する被覆層（以下シェル層とも称する）とを有するトナー粒子（以下、コア／シェルトナー粒子とも称する）である。
芯部は、第１非晶性樹脂粒子が凝集した第１凝集粒子が融合合一した部位に相当し、第１凝集粒子に凝集した第２非晶性樹脂粒子が融合合一した部位に相当する。

本実施形態に係るトナーの製造方法では、粒度分布が狭いトナーが得られる。その理由は次の通り推測される。

乳化凝集法によりトナー粒子を製造する方法が知られている。
しかし、昨今、緻密なトナー粒子の構造制御が求められている。乳化凝集法でも、トナー粒子の造粒安定性の更なる向上が求められている。
特に、乳化凝集法によりコア／シェルトナー粒子を製造するときの、造粒安定性を向上させ、更なる粒度分布の狭化が求められている。トナー粒子の粒度分布は、トナーの帯電性に影響を与え、更なるトナー粒子の粒度分布の狭化により画質と品質の向上が図られるためである。

そこで、本実施形態に係るトナーの製造方法において、コア部を形成するための第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡよりも、シェル層を形成するための第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢを小さくする。
それにより、比表面積が大きい、つまり表面エネルギーが大きい第２非晶性樹脂粒子の方が第１非晶性樹脂粒子よりも先に溶融しやすくなる。また、第２非晶性樹脂粒子の、第１凝集粒子（つまり融合合一後のコア部）と接触面積が増えることで、第２非晶性樹脂粒子の凝集力が強まる。
その結果、第２凝集工程から融合合一工程までにおいて、凝集制御性の不安定なコア部の材料が凝集体の最表面（つまりシェル層を構成する第２非晶性樹脂粒子の外側）に露出することを抑制し、造粒性が安定すると考えられる。
そのため、トナー粒子の粒度分布の狭化が図られる。

また、第１非晶性樹脂粒子のガラス転移温度は５０℃以上、第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度は５０℃以上６３℃以下とする。
第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度を５０℃以上６３℃以下、かつ第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡよりも、第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢが小さくすることで、第１凝集工程において第１非晶性樹脂粒子の第１凝集体に内包したコア部の材料よりも、第２非晶性樹脂粒子の方が先に溶融しやすくなる。その結果、第２凝集工程から融合合一工程までにおいて凝集制御性の不安定なコア部の材料がシェル層表面に露出することを抑制し、造粒性が安定すると考えられる。
そのため、トナー粒子の粒度分布の狭化が図られる。

なお、第１非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が５０℃未満又は第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が６３℃より大きい範囲では、第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡと第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢの差が小さい場合に、粒度分布が悪化する。これは、シェル層を構成する第２非晶性樹脂粒子よりもコア部を構成する第１非晶性樹脂粒子が先に溶融しやすくなり、第２凝集工程から融合合一工程までにおいて凝集制御性の不安定なコア部の材料がシェル層表面に露出することで、第２凝集工程から融合合一工程までにおいて一部粒子が再凝集して粗大化し、造粒性が悪化したものだと考えられる。第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が５０℃未満の場合は、外添工程において粒度分布の悪化が悪化する。これは、外添の際の熱によりトナー粒子の再凝集し、粗大化したものと考えられる。

以上から、本実施形態に係るトナーの製造方法では、粒度分布が狭いトナーが得られると推測される。

本実施形態に係るトナーの製造方法において、第１非晶性樹脂粒子のガラス転移温度は５０℃以上、第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度Ｔｇは、５０℃以上６３℃以下であるが、トナー粒子の粒度分布の狭化の観点から、第１非晶性樹脂粒子のガラス転移温度は５０℃以上、かつ、第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度は５０℃以上６０℃以下が好ましい。低温定着性の観点では、第１非晶性樹脂粒子のガラス転移温度は６３℃以下が好ましい。
樹脂粒子のガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡと第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢとの差（ＤＡ－ＤＢ）は、トナー粒子の粒度分布の狭化の観点から、２０ｎｍ以上が好ましく、３０ｎｍ以上がより好ましく、４５ｎｍ以上がより好ましい。
ただし、差（ＤＡ－ＤＢ）は、製造適性(つまりトナー粒径および粒度分布の制御性)の観点から、３００ｎｍ以下が好ましく、２７０ｎｍ以下がより好ましい。

第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡは、トナー粒子の粒度分布の狭化の観点から、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下が好ましく、１２０ｎｍ以上２８０ｎｍ以下がより好ましく、１４０ｎｍ以上２６０ｎｍ以下が更に好ましい。

ここで、第１非晶性樹脂粒子は、異なる体積平均粒径の２種以上の非晶性樹脂粒子を含んでもよい。
ただし、第１非晶性樹脂粒子としての、各２種以上の非晶性樹脂粒子の体積平均粒径は、各々、上記第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡの範囲外となってもよいが、トナー粒子の粒度分布の狭化の観点から、異なる体積平均粒径の２種以上の非晶性樹脂粒子を混合した後の混合粒子の体積平均粒径は、上記第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡの範囲内となることが好ましい。

第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢは、トナー粒子の粒度分布の狭化の観点から、２０ｎｍ以上１７０ｎｍ以下が好ましく、４０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下がより好ましく、５０ｎｍ以上１３０ｎｍ以下が更に好ましい。

ここで、第２非晶性樹脂粒子は、異なる体積平均粒径の２種以上の非晶性樹脂粒子を含んでもよい。
ただし、第２非晶性樹脂粒子としての、各２種以上の非晶性樹脂粒子の体積平均粒径は、各々、上記第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢの範囲外となってもよいが、トナー粒子の粒度分布の狭化の観点から、異なる体積平均粒径の２種以上の非晶性樹脂粒子を混合した後の混合粒子の体積平均粒径は、上記第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢの範囲内となることが好ましい。
なお、後述する第２非晶性樹脂粒子の、数粒径Ｄ１６ｐ及び粒径１００ｎｍ以下の粒子が占める比率についても同様である。

第２非晶性樹脂粒子の数粒径Ｄ１６ｐは、トナー粒子の粒度分布の狭化の観点から、５ｎｍ以上１４０ｎｍ以下が好ましく、１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下がより好ましい。

第２非晶性樹脂粒子の粒度分布において、粒径１００ｎｍ以下の粒子が占める比率が、１０体積％以上１００体積％以下であることが好ましく、１５体積％以上１００体積％以下がより好ましく、２０体積％以上１００体積％以下が更に好ましい。
第２非晶性樹脂粒子の粒度分布において、粒径１００ｎｍ以下の粒子が占める比率を上記範囲とすると、微小粒子の割合が多くなり、さらに、比表面積が大きい、つまり表面エネルギーが大きい第２非晶性樹脂粒子の方が第１非晶性樹脂粒子よりも先に溶融しやすくなる。また、第２非晶性樹脂粒子の、第１凝集粒子（つまり融合合一後のコア部）と接触面積が増えることで、第２非晶性樹脂粒子の凝集力が強まる。その結果、第２凝集工程～融合合一工程において、凝集制御性の不安定なコア部の材料が凝集体の最表面（シェル層を構成する第２非晶性樹脂粒子の外側）に露出することを抑制し、造粒性が安定すると考えられる。
そのため、より、トナー粒子の粒度分布の狭化が図られる。

ここで、樹脂粒子の粒度分布及び粒径の測定方法は、次の通りである。
レーザ回折式粒度分布測定装置（例えば、（株）堀場製作所製、ＬＡ－７００）の測定により粒度分布を得る。測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積及び数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。
また、粒径１００ｎｍ以下の粒子が占める比率は、測定検出された粒子の内、０～１００ｎｍの粒度範囲（チャンネル）にカウントされた粒子の頻度を累積して求める。

本実施形態に係るトナーの製造方法において、第２凝集工程を複数回行ってもよい。そして、複数回の前記第２凝集工程のうち、最後の前記第２凝集工程を除いて、少なくとも１回の前記第２凝集工程が、前記第１凝集粒子と、前記第２非晶性樹脂粒子と、離型剤粒子を含む分散液中で、前記第１凝集粒子に前記第２非晶性樹脂粒子と共に前記離型剤粒子を凝集させる工程としてもよい。

高画質化が進む中で、トナー粒子を構成する材料を機能発現に適した位置に配置すべく、緻密なトナー構造制御が求められている。定着部材からの剥離機能を担う離型剤をトナー表面側に配置することで、効率的に剥離機能を発現することが知られている。
しかし、離型剤をトナー表面側に配置すると（つまり、離型剤をシェル層に含ませると）、トナー粒子表面に離型剤が露出することがある。離型剤は官能基をほとんど有しないため、分散液中の離型剤粒子は不安定である。そのため、乳化凝集法において、凝集粒子の融合合一温度への昇温中に、離型剤が凝集粒子表面に出てきて漏れ出し、凝集粒子同士の反発力が低下し、２個以上の凝集粒子が再凝集して、得られるトナー粒子の粒度分布が広がることがある。

それに対して、本実施形態に係るトナーの製造方法では、シェル層を形成する第２非晶性樹脂粒子と共に離型剤粒子を使用しても、粒度分布が狭いトナーが得られる。その理由は、次の通り推測される。
まず、コア部を形成するための第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡよりも、シェル層を形成するための第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢを小さくすることで、比表面積が大きい、つまり表面エネルギーが大きい第２非晶性樹脂粒子が第１非晶性樹脂粒子よりも相対的に先に流動し易くなると考えられる。それにより、凝集粒子の融合合一温度への昇温中に、離型剤が凝集粒子表面に出難くなる。
それに加えて、第２非晶性樹脂粒子が小径なほど、離型剤粒子が物理的に凝集粒子表面に出難くなる。これは、第１凝集粒子（つまりコア粒子）表面と第２非晶性樹脂粒子の接触面積が増加するためであると考えられる。
以上から、本実施形態に係るトナーの製造方法では、シェル層を形成する第２非晶性樹脂粒子と共に離型剤粒子を使用しても、粒度分布が狭いトナーが得られると推測される。

本実施形態に係るトナーの製造方法において、得られるトナー粒子表面の離型剤の露出率は、粒度分布の狭化の観点から、２５％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。離型剤の露出率は、理想的には０％である。

トナー粒子表面の離型剤の露出率の測定方法は、次の通りである。
離型剤の露出率は、トナー粒子を測定試料として、ＸＰＳ（Ｘ線光電子分光法）により測定される。ＸＰＳ測定装置としては、日本電子社製、ＪＰＳ－９０００ＭＸを使用し、測定は、Ｘ線源としてＭｇＫα線を用い、加速電圧を１０ｋＶ、エミッション電流を３０ｍＡに設定して実施される。ここで、Ｃ１ｓスペクトルのピーク分離法によってトナー粒子の表面の結着樹脂量及び離型剤量を定量する。ピーク分離法は、測定されたＣ１ｓスペクトルを、最小二乗法によるカーブフィッティングを用いて各成分に分離する。分離のベースとなる成分スペクトルには、トナー粒子の作製に用いた離型剤、結着樹脂を単独に測定して得られたＣ１ｓスペクトルを用いる。
そして、トナー粒子の表面の結着樹脂及び離型剤に由来するＣ１_Ｓスペクトル強度に対する前記トナー粒子の表面の離型剤に由来するＣ１_Ｓスペクトル強度の割合を、トナー粒子表面の離型剤の露出率（％）として算出する。

以下、本実施形態に係るトナーの製造方法の詳細について説明する。

本実施形態に係るトナーの製造方法は、第１凝集工程と、融合合一工程と、第２凝集工程と、を経てトナー粒子を製造する。本実施形態に係るトナーの製造方法は、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添してもよい。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、結着樹脂としての非晶性樹脂及び結晶性樹脂と、着色剤と、離型剤とを含むトナー粒子を得る方法について説明するが、結晶性樹脂、着色剤、及び離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、及び離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

（分散液準備工程）
まず、各種の分散液を準備する工程について説明する。
まず、結着樹脂となる各樹脂粒子が分散された各樹脂粒子分散液（非晶性樹脂粒子分散液及び結晶性樹脂粒子分散液）と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

－樹脂粒子分散液－
樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子は、非晶性樹脂粒子と結晶性樹脂粒子とを適用する。
ただし、非晶性樹脂粒子と結晶性樹脂粒子とを併用する場合、トナー粒子中の非晶性樹脂と結晶性樹脂との質量比（結晶性樹脂／非晶性樹脂）が、３／９７以上５０／５０以下となる量比で使用することが好ましく、７／９３以上３０／７０以下となる量比で称することがより好ましい。

ここで、非晶性樹脂とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いた熱分析測定において、明確な吸熱ピークではなく、階段状の吸熱変化のみを有するものであり、常温固体で、ガラス転移温度以上の温度において熱可塑化するものを指す。
一方、結晶性樹脂とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものをいう。
具体的には、例えば、結晶性樹脂とは、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを意味し、非晶性樹脂とは、半値幅が１０℃を超える樹脂、又は明確な吸熱ピークが認められない樹脂を意味する。

非晶性樹脂粒子を構成する非晶性樹脂について説明する。
非晶性樹脂としては、例えば、非晶性ポリエステル樹脂、非晶性ビニル樹脂（例えばスチレンアクリル樹脂等）、エポキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂等の公知の非晶性樹脂が挙げられる。これらの中でも、非晶性ポリエステル樹脂、非晶性ビニル樹脂（特にスチレンアクリル樹脂）が好ましく、非晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。
なお、非晶性樹脂として、非晶性ポリエステル樹脂と、スチレンアクリル樹脂とを併用することも好ましい態様である。また、非晶性樹脂として、非晶性ポリエステル樹脂セグメント及びスチレンアクリル樹脂セグメントを有する非晶性樹脂を適用することも好ましい態様である。
特に、非晶性樹脂として、非晶性ポリエステル樹脂セグメント及びスチレンアクリル樹脂セグメントを有する非晶性樹脂を適用すると、エステル結合により左記の樹脂が結合している場合、エステル系の離型剤と相溶しやすくなるため、よりトナー溶融性に優れるため、凹凸のある記録媒体に、高速で、トナー載り量が多い画像を形成したときでも、より画像抜けが抑制される

・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えば、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えば、シクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えば、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えば、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、芳香族ジオールがより好ましい。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂は、公知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧し、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と重縮合させるとよい。

非晶性ポリエステル樹脂としては、未変性の非晶性ポリエステル樹脂以外に、変性の非晶性ポリエステル樹脂も挙げられる。変性の非晶性ポリエステル樹脂とは、エステル結合以外の結合基が存在する非晶性ポリエステル樹脂、ポリエステルとは異なる樹脂成分が共有結合又はイオン結合等で結合された非晶性ポリエステル樹脂である。変性の非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、イソシアネート基等の官能基を末端に導入した非晶性ポリエステル樹脂と活性水素化合物とを反応させて末端を変性した樹脂が挙げられる。

非晶性ポリエステル樹脂は、全結着樹脂に占める割合が６０質量％以上９８質量％以下であることが好ましく、６５質量％以上９５質量％以下であることがより好ましく、７０質量％以上９０質量％以下であることが更に好ましい。

・スチレンアクリル樹脂
スチレンアクリル樹脂は、スチレン系単量体（スチレン骨格を有する単量体）と（メタ）アクリル系単量体（（メタ）アクリル基を有する単量体、好ましくは（メタ）アクリロキシ基を有する単量体）とを少なくとも共重合した共重合体である。スチレンアクリル樹脂は、例えば、スチレン類の単量体と（メタ）アクリル酸エステル類の単量体との共重合体を含む。
なお、スチレンアクリル樹脂におけるアクリル樹脂部分は、アクリル系単量体及びメタクリル系単量体のいずれか、又は、その両方を重合してなる部分構造である。また、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現である。

スチレン系単量体としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、メタクロロスチレン、パラクロロスチレン、パラフルオロスチレン、パラメトキシスチレン、メタ－ｔｅｒｔ－ブトキシスチレン、パラ－ｔｅｒｔ－ブトキシスチレン、パラビニル安息香酸、パラメチル－α－メチルスチレン等が挙げられる。スチレン系単量体は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

（メタ）アクリル系単量体としては、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）メタクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ヘキシル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチル等が挙げられる。（メタ）アクリル系単量体は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

スチレン系単量体と（メタ）アクリル系単量体との重合比は、質量基準で、スチレン系単量体：（メタ）アクリル系単量体＝７０：３０～９５：５が好ましい。

スチレンアクリル樹脂は、架橋構造を有していてもよい。架橋構造を有するスチレンアクリル樹脂は、例えば、スチレン系単量体と（メタ）アクリル系単量体と架橋性単量体とを共重合することで製造できる。架橋性単量体としては、特に制限されないが、２官能以上の（メタ）アクリレート化合物が好ましい。

スチレンアクリル樹脂の作製方法は、特に制限はなく、例えば、溶液重合、沈殿重合、懸濁重合、塊状重合、乳化重合が適用される。重合反応には、公知の操作（例えば、回分式、半連続式、連続式等）が適用される。

スチレンアクリル樹脂は、全結着樹脂に占める割合が０質量％以上２０質量％以下であることが好ましく、１質量％以上１５質量％以下であることがより好ましく、２質量％以上１０質量％以下であることが更に好ましい。

・非晶性ポリエステル樹脂セグメント及びスチレンアクリル樹脂セグメントを有する非晶性樹脂（以下「ハイブリット非晶性樹脂」とも称する）
ハイブリット非晶性樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂セグメントとスチレンアクリル樹脂セグメントとが化学結合している非晶性樹脂である。
ハイブリッド非晶性樹脂は、ポリエステル樹脂からなる主鎖と、該主鎖に化学結合したスチレンアクリル樹脂からなる側鎖とを有する樹脂；スチレンアクリル樹脂からなる主鎖と、該主鎖に化学結合したポリエステル樹脂からなる側鎖とを有する樹脂；ポリエステル樹脂とスチレンアクリル樹脂とが化学結合してなる主鎖を有する樹脂；ポリエステル樹脂とスチレンアクリル樹脂とが化学結合してなる主鎖と、該主鎖に化学結合したポリエステル樹脂からなる側鎖及び該主鎖に化学結合したスチレンアクリル樹脂からなる側鎖の少なくとも一方の側鎖とを有する樹脂；等が挙げられる。

各セグメントの非晶性ポリエステル樹脂及びスチレンアクリル樹脂については、上述下通りであり、説明を省略する。

ハイブリッド非晶性樹脂全体に占めるポリエステル樹脂セグメントとスチレンアクリル樹脂セグメントとの総量は、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、９５質量％以上であることが更に好ましく、１００質量％であることが更に好ましい。

ハイブリッド非晶性樹脂において、ポリエステル樹脂セグメントとスチレンアクリル樹脂セグメントとの合計量に占めるスチレンアクリル樹脂セグメントの割合は、２０質量％以上６０質量％以下であることが好ましく、２５質量％以上５５質量％以下であることがより好ましく、３０質量％以上５０質量％以下であることが更に好ましい。

ハイブリッド非晶性樹脂は、以下の（ｉ）～（ｉｉｉ）のいずれかの方法により製造することが好ましい。
（ｉ）多価アルコールと多価カルボン酸との縮重合によってポリエステル樹脂セグメントを作製した後、スチレンアクリル樹脂セグメントを構成する単量体を付加重合させる。
（ｉｉ）付加重合性単量体の付加重合によってスチレンアクリル樹脂セグメントを作製した後、多価アルコールと多価カルボン酸とを縮重合させる。
（ｉｉｉ）多価アルコールと多価カルボン酸との縮重合と、付加重合性単量体の付加重合とを並行して行う。

ハイブリッド非晶性樹脂は、全結着樹脂に占める割合が６０質量％以上９８質量％以下であることが好ましく、６５質量％以上９５質量％以下であることがより好ましく、７０質量％以上９０質量％以下であることが更に好ましい。

非晶性樹脂の特性について説明する。
非晶性樹脂の特性について説明する。

非晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
非晶性樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

結晶性樹脂粒子を構成する結晶性樹脂について説明する。
結晶性樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル樹脂（例えば、ポリアルキレン樹脂、長鎖アルキル（メタ）アクリレート樹脂等）等の公知の結晶性樹脂が挙げられる。これらの中でも、トナーの機械的強度および低温定着性の点から、結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。

・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香環を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族の重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９－ノナンジカルボン酸、１，１０－デカンジカルボン酸、１，１２－ドデカンジカルボン酸、１，１４－テトラデカンジカルボン酸、１，１８－オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば、１，２，３－ベンゼントリカルボン酸、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸、１，２，４－ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば、主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１１－ウンデカンジオール、１，１２－ドデカンジオール、１，１３－トリデカンジオール、１，１４－テトラデカンジオール、１，１８－オクタデカンジオール、１，１４－エイコサンデカンジオール等が挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステル樹脂と同様に、公知の製造方法により得られる。

結晶性ポリエステル樹脂としては、α，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸とα，ω－直鎖脂肪族ジオールとの重合体が好ましい。

α，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸としては、２個のカルボキシ基をつなぐアルキレン基の炭素数が３以上１４以下であるα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸が好ましく、前記アルキレン基の炭素数は４以上１２以下がより好ましく、前記アルキレン基の炭素数は６以上１０以下が更に好ましい。
α，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、１，６－ヘキサンジカルボン酸（慣用名スベリン酸）、１，７－ヘプタンジカルボン酸（慣用名アゼライン酸）、１，８－オクタンジカルボン酸（慣用名セバシン酸）、１，９－ノナンジカルボン酸、１，１０－デカンジカルボン酸、１，１２－ドデカンジカルボン酸、１，１４－テトラデカンジカルボン酸、１，１８－オクタデカンジカルボン酸等が挙げられ、中でも、１，６－ヘキサンジカルボン酸、１，７－ヘプタンジカルボン酸、１，８－オクタンジカルボン酸、１，９－ノナンジカルボン酸、１，１０－デカンジカルボン酸が好ましい。
α，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

α，ω－直鎖脂肪族ジオールとしては、２個のヒドロキシ基をつなぐアルキレン基の炭素数が３以上１４以下であるα，ω－直鎖脂肪族ジオールが好ましく、前記アルキレン基の炭素数は４以上１２以下がより好ましく、前記アルキレン基の炭素数は６以上１０以下が更に好ましい。
α，ω－直鎖脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１２－ドデカンジオール、１，１４－テトラデカンジオール、１，１８－オクタデカンジオール等が挙げられ、中でも、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオールが好ましい。
α，ω－直鎖脂肪族ジオールは、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

α，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸とα，ω－直鎖脂肪族ジオールとの重合体としては、画像抜け抑制の観点から、１，６－ヘキサンジカルボン酸、１，７－ヘプタンジカルボン酸、１，８－オクタンジカルボン酸、１，９－ノナンジカルボン酸、及び１，１０－デカンジカルボン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種と、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオールからなる群から選ばれる少なくとも１種との重合体が好ましく、中でも、１，１０－デカンジカルボン酸と１，６－ヘキサンジオールとの重合体がより好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、全結着樹脂に占める割合が１質量％以上２０質量％以下であることが好ましく、２質量％以上１５質量％以下であることがより好ましく、３質量％以上１０質量％以下であることが更に好ましい。
結晶性樹脂の特性について説明する。
結晶性樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下がさらに好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

－着色剤粒子分散液－
着色剤粒子分散液は、少なくとも水媒体に着色剤を分散させた分散液である。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、水媒体に公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。また、着色剤は、極性を有するイオン性界面活性剤を用い、ホモジナイザーを用いて水媒体中に分散し、着色剤粒子分散液を作製してもよい。

着色剤の体積平均粒径としては、１μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以下であることがより好ましく、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であることが特に好ましい。
着色剤の水媒体中での分散安定性をより安定化させ、トナー中での着色剤のエネルギーを低くするために添加する分散剤として、ロジン、ロジン誘導体、カップリング剤、高分子分散剤などが挙げられる。

・離型剤粒子分散液
離型剤粒子分散液は、少なくとも水媒体に離型剤を分散させた分散液である。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。
離型剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤は、水媒体に公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。また、離型剤は、極性を有するイオン性界面活性剤を用い、ホモジナイザーを用いて水系溶媒中に分散し、離型剤粒子分散液を作製してもよい。
離型剤粒子の体積平均粒径としては、１μｍ以下が好ましく、０．０１μｍ以上１μｍ以上がより好ましい。

（第１凝集工程）
第１凝集工程について説明する。
第１凝集工程では、第１非晶性樹脂粒子、結晶性樹脂粒子、着色剤粒子、及び離型剤粒子を含む分散液中で、各粒子を凝集させる。
例えば、第１凝集工程では、第１非晶性樹脂粒子と、結晶性樹脂粒子分散液、着色剤粒子分散液、及び離型剤粒子分散液を混合し、今後した混合分散液中で、各粒子を凝集させる。
そして、混合分散液中で、各粒子をヘテロ凝集させ、目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、各粒子を含む第１凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、非晶性樹脂粒子のガラス転移温度－３０℃以上ガラス転移温度－１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、第１凝集粒子を形成する。
第１凝集工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酢酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、非晶性樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

－第２凝集工程－
第２凝集工程では、第１非晶性樹脂粒子が凝集した第１凝集粒子と第２非晶性樹脂粒子とを含む分散液中で、第１凝集粒子に第２非晶性樹脂粒子を凝集させる。
例えば、第２凝集工程では、第１凝集粒子分散液と第２非晶性樹脂粒子分散液とを混合し、混合分散液中で、第１凝集粒子の表面に第２非晶性樹脂粒子が付着するように凝集させる。
具体的には、例えば、第１凝集工程において、第１凝集粒子が目的とする粒径に達したときに、第１凝集粒子分散液に、第２非晶性樹脂粒子分散液を添加し、この分散液に対して、第１及び第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱を行う。この凝集操作を、１回以上繰り返し、第２凝集粒子を形成する。

ここで、凝集操作を２回以上繰り返す場合（つまり、第２凝集工程を複数回行う場合）、２回以上の凝集操作のうち、最後の凝集操作を除いた、少なくとも１回の凝集操作で、第１凝集粒子分散液に、第２非晶性樹脂粒子分散液と離型剤粒子分散液を添加し、この分散液に対して、第１及び第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱を行う。ここで、第２非晶性樹脂粒子分散液と離型剤粒子分散液は予め混合されていてもよい。

そして、上記凝集操作を終了後、第２凝集粒子が目的の粒径に達した後、分散液のｐＨを調整し、凝集の進行を停止させる。

－融合合一工程－
融合合一工程では、第２凝集粒子を含む分散液に対して加熱し、前記第２凝集粒子を融合合一してトナー粒子を形成する。
例えば、融合合一工程では、第２凝集粒子を含む分散液に対して、第１及び第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば第１及び第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、第２凝集粒子を融合合一し、トナー粒子を形成する。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

ここで、 外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

（トナー粒子の特性等）
本実施形態に係るトナーの製造方法により得られるトナー粒子の特性は、次の通りである。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１５μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ－II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の平均円形度としては、０．９４以上１．００以下が好ましく、０．９５以上０．９８以下がより好ましい。

トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められる。具体的には、次の方法で測定される値である。
まず、測定対象となるトナー粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（シスメックス社製のＦＰＩＡ－３０００）によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個とする。
なお、トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となるトナー（現像剤）を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去したトナー粒子を得る。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、スチレン－アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が－６００Ｖ乃至－８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０^－６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（－）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（－）と同極性の（－）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例により発明の実施形態を詳細に説明するが、発明の実施形態は、これら実施例に限定されるものではない。
以下の説明において、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
合成、処理、製造などは、特に断りのない限り、室温（２５℃±３℃）で行った。

＜粒子分散液の作製＞
［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製］
・テレフタル酸 ：６９部
・フマル酸 ：３１部
・エチレングリコール ：４０部
・１，５－ペンタンジオール：４５部
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ及び精留塔を備えた反応槽に上記の材料を入れ、窒素ガス気流下、１時間を要して温度を２２０℃まで上げ、上記の材料の合計１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら０．５時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃で１時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量９６０００、ガラス転移温度５９℃の非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を得た。

温度調節手段及び窒素置換手段を備えた槽に、酢酸エチル５３部及び２－ブタノール２５部を入れ混合溶剤とした後、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間攪拌した。次いで、反応容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水４００部を滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を２５℃に戻し、減圧下で溶剤を除去して体積平均粒径１７０ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。この樹脂粒子分散液にイオン交換水を加えて固形分量を２０％に調製して、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）を得た。

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ２）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル８０部に変更して、体積平均粒径７０ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ２）を得た

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ３）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル４７部に変更して、体積平均粒径２２０ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ３）を得た

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ４）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル６４部に変更して、体積平均粒径１３０ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ４）を得た。

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ５）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル５８部に変更して、体積平均粒径１５０ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ５）を得た。

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ６）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル７５部に変更して、体積平均粒径８０ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（A6）を得た。

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ７）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル６６部に変更して、体積平均粒径１００ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ７）を得た。

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ８）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル６８部に変更して、体積平均粒径９０ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ８）を得た

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ９）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル８５部に変更して、体積平均粒径５０ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（A９）を得た

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１０）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル４０部に変更して、体積平均粒径３００ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（A１０）を得た

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１１）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル３９部に変更して、体積平均粒径３２０ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（A１１）を得た

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１２）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル１０５部に変更して、体積平均粒径１２ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（A１２）を得た

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１３）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル９０部に変更して、体積平均粒径３０ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（A１３）を得た

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１４）の作製］
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の作製と同様にして、ただし、酢酸エチル５３部を酢酸エチル５１部に変更して、体積平均粒径１８０ｎｍ且つ固形分量２０％の非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１４）を得た

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｂ１）の作製］
・テレフタル酸 ：６９部
・フマル酸 ：３１部
・エチレングリコール ：４０部
・１，５－ペンタンジオール：４５部
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ及び精留塔を備えた反応槽に上記の材料を入れ、窒素ガス気流下、０．８時間を要して温度を２２０℃まで上げ、上記の材料の合計１００部に対してチタンテトラエトキシド１．１部を投入した。生成する水を留去しながら０．４時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃で０．９時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量９６０００、ガラス転移温度５０℃の非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ１）を得た。

温度調節手段及び窒素置換手段を備えた槽に、酢酸エチル５２部及び２－ブタノール２５部を入れ混合溶剤とした後、非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ１）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間攪拌した。次いで、反応容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水４００部を滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を２５℃に戻し、減圧下で溶剤を除去して体積平均粒径１７５ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。この樹脂粒子分散液にイオン交換水を加えて固形分量を２０％に調製して、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｂ１）を得た。

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｂ２）の作製］
温度調節手段及び窒素置換手段を備えた槽に、酢酸エチル５３部及び２－ブタノール２５部を入れ混合溶剤とした後、非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ１）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間攪拌した。次いで、反応容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水４００部を滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を２５℃に戻し、減圧下で溶剤を除去して体積平均粒径１７０ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。この樹脂粒子分散液にイオン交換水を加えて固形分量を２０％に調製して、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｂ２）を得た。

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｂ３）の作製］
・テレフタル酸 ：６９部
・フマル酸 ：３１部
・エチレングリコール ：４０部
・１，５－ペンタンジオール：４５部
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ及び精留塔を備えた反応槽に上記の材料を入れ、窒素ガス気流下、１．３時間を要して温度を２２０℃まで上げ、上記の材料の合計１００部に対してチタンテトラエトキシド０．９部を投入した。生成する水を留去しながら０．６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃で１．２時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量９６０００、ガラス転移温度６３℃の非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）を得た。

温度調節手段及び窒素置換手段を備えた槽に、酢酸エチル５３部及び２－ブタノール２５部を入れ混合溶剤とした後、非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ３）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間攪拌した。次いで、反応容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水４００部を滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を２５℃に戻し、減圧下で溶剤を除去して体積平均粒径１７０ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。この樹脂粒子分散液にイオン交換水を加えて固形分量を２０％に調製して、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｂ３）を得た。

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｂ４）の作製］
・テレフタル酸 ：６９部
・フマル酸 ：３１部
・エチレングリコール ：４０部
・１，５－ペンタンジオール：４５部
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ及び精留塔を備えた反応槽に上記の材料を入れ、窒素ガス気流下、０．６時間を要して温度を２２５℃まで上げ、上記の材料の合計１００部に対してチタンテトラエトキシド１．１部を投入した。生成する水を留去しながら０．３時間を要して２４５℃まで温度を上げ、２４５℃で０．９時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量９６０００、ガラス転移温度４５℃の非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ４）を得た。

温度調節手段及び窒素置換手段を備えた槽に、酢酸エチル５２部及び２－ブタノール２５部を入れ混合溶剤とした後、非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ４）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間攪拌した。次いで、反応容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水４００部を滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を２５℃に戻し、減圧下で溶剤を除去して体積平均粒径１７５ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。この樹脂粒子分散液にイオン交換水を加えて固形分量を２０％に調製して、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｂ４）を得た。

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｂ５）の作製］
温度調節手段及び窒素置換手段を備えた槽に、酢酸エチル５３部及び２－ブタノール２５部を入れ混合溶剤とした後、非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ４）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間攪拌した。次いで、反応容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水４００部を滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を２５℃に戻し、減圧下で溶剤を除去して体積平均粒径１７０ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。この樹脂粒子分散液にイオン交換水を加えて固形分量を２０％に調製して、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｂ５）を得た。

［非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｂ６）の作製］
・テレフタル酸 ：６９部
・フマル酸 ：３１部
・エチレングリコール ：４０部
・１，５－ペンタンジオール：４５部
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ及び精留塔を備えた反応槽に上記の材料を入れ、窒素ガス気流下、１．５時間を要して温度を２２０℃まで上げ、上記の材料の合計１００部に対してチタンテトラエトキシド０．８部を投入した。生成する水を留去しながら０．８時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃で１．２時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量９６０００、ガラス転移温度６７℃の非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ６）を得た。

温度調節手段及び窒素置換手段を備えた槽に、酢酸エチル５３部及び２－ブタノール２５部を入れ混合溶剤とした後、非晶性ポリエステル樹脂（Ｂ６）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間攪拌した。次いで、反応容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水４００部を滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を２５℃に戻し、減圧下で溶剤を除去して体積平均粒径１７０ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。この樹脂粒子分散液にイオン交換水を加えて固形分量を２０％に調製して、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｂ３）を得た。

［結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｃ）の作製］
・１，１０－デカンジカルボン酸：２６０部
・１，６－ヘキサンジオール ：１６７部
・ジブチル錫オキサイド（触媒）：０．３部
加熱乾燥した反応槽に上記の材料を入れ、反応槽内の空気を窒素ガスで置換して不活性雰囲気とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌還流を行った。次いで、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させた。こうして、重量平均分子量１２６００、融解温度７３℃の結晶性ポリエステル樹脂を得た。
結晶性ポリエステル樹脂９０部とアニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ（株）製）１．８部とイオン交換水２１０部とを混合し、１２０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を１時間行い、体積平均粒径１６０ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。この樹脂粒子分散液にイオン交換水を加えて固形分量を２０％に調整して、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｃ）を得た。

［離型剤粒子分散液（Ｗ１）の作製］
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＦＮＰ９２、融解温度９２℃）：１００部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ、テイカ（株）製） ： １部
・イオン交換水 ：３５０部
上記の材料を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径２２０ｎｍの離型剤粒子が分散した離型剤粒子分散液を得た。この離型剤粒子分散液にイオン交換水を加えて固形分量を２０％に調製して、離型剤粒子分散液（Ｗ１）とした。

［着色剤粒子分散液（Ｋ）の作製］
・カーボンブラック（キャボット社製、Ｒｅｇａｌ３３０） ： ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）、ネオゲンＲＫ）： ５部
・イオン交換水 ：１９３部
上記の材料を混合し、アルティマイザ（スギノマシン社製）により２４０ＭＰａで１０分間分散処理し、固形分濃度２０％の着色剤粒子分散液（Ｋ）を得た。

＜実施例１＞
［第１凝集工程］
・イオン交換水 ：５００部
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１） ：５３０部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ｃ） ：１５０部
・離型剤粒子分散液（Ｗ１） ：１５０部
・着色剤粒子分散液（Ｋ） ：１５０部
仕込み原料として、上記の材料を反応槽に入れ、０．１Ｎ硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した。
硫酸アルミニウム１．５部をイオン交換水１００部に溶解させた硫酸アルミニウム水溶液を、反応槽に投入した。
液温３０℃において、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、加熱用オイルバスで液温４５℃まで加熱し、凝集粒子の体積平均粒径が４．０μｍとなるまで保持した。

［第２凝集工程］
凝集粒子を含む分散液に、追加分散液として、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ２）９０部と共に、離型剤粒子分散液（Ｗ１）３０部を投入し、３０分間保持した。
その後、凝集粒子を含む分散液に、追加分散液として、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ２）１１５部を投入し、３０分間保持した。
次いで、１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０に調整した。

［融合合一工程］
反応槽内の攪拌を継続しながら、昇温速度０．５℃／分で８５℃まで昇温し、８５℃で３時間保持した後、１５℃／分で３０℃まで冷却（１回目冷却）した。次いで、昇温速度０．２℃／分で５５℃まで加熱（再昇温）し、３０分間保持した後、０．５℃／分で３０℃まで冷却（２回目冷却）した。次いで、固形分を濾別し、イオン交換水で洗浄し、乾燥させ、体積平均粒径５．０μｍのトナー粒子（Ｋ１）を得た。

［外添剤の添加］
トナー粒子（Ｋ１）１００部と、疎水性シリカ（日本アエロジル株式会社製、ＲＹ５０）１．５部とを混合し、サンプルミルを用いて回転速度１００００ｒｐｍで３０秒間混合した。目開き４５μｍの振動篩で篩分して、トナー（Ｋ１）を得た。トナー（Ｋ１）の体積平均粒子径は５．０μｍであった。

［キャリアの作製］
球状マグネタイト粉末粒子（体積平均粒子径０．５５μｍ）５００部をヘンシェルミキサーで攪拌した後、チタネート系カップリング剤５部を添加し１００℃まで昇温して３０分間攪拌した。次いで、四つ口フラスコに、フェノール６．２５部と、３５％ホルマリン９．２５部と、チタネート系カップリング剤で処理したマグネタイト粒子５００部と、２５％アンモニア水６．２５部と、水４２５部とを入れて攪拌し、攪拌しながら８５℃で１２０分間反応させた。次いで、２５℃まで冷却し、水５００部を添加後、上澄み液を除去して沈殿物を水洗した。水洗した沈殿物を減圧下で加熱して乾燥し、平均粒径３５μｍのキャリア（ＣＡ）を得た。

［現像剤の作製］
トナー（Ｋ１）とキャリア（ＣＡ）とをトナー（Ｋ１）：キャリア（ＣＡ）＝５：９５（質量比）の割合でＶブレンダーに入れ２０分間攪拌し、現像剤（Ｋ１）を得た。

＜実施例２～１７、比較例１～７＞
表１に示す仕様に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。次いで、実施例１と同様に、トナー粒子に外添剤を添加し、キャリアと混合して、現像剤を得た。

＜評価＞
（第１凝集工程時の分散液の固形分濃度）
第１凝集工程において、ホモジナイザーを用いて分散した時点での分散液の固形分濃度を水分率計（メトラートレド（株）製「ＨＢ４３－Ｓ」）

（トナー粒子の粒度分布（ＧＳＤ）、離型剤の露出率）
得らえたトナー粒子について、既述の方法に従って体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２）、離型剤の露出率を測定した。
ただし、離型剤の露出率については、下記基準により評価した。
Ａ：離型剤の露出率が１５％未満
Ｂ：離型剤の露出率が１５％以上２０％未満
Ｃ：離型剤の露出率が２０％以上２５％未満
Ｄ：離型剤の露出率が２５％以上１００％未満

上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、粒度分布が狭いトナーが得られることがわかる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
２８ 定着装置（定着手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (7)

1. 第１非晶性樹脂粒子を含む分散液中で、少なくとも前記第１非晶性樹脂粒子を凝集させる第１凝集工程と、
   前記第１非晶性樹脂粒子が凝集した第１凝集粒子と第２非晶性樹脂粒子とを含む分散液中で、前記第１凝集粒子に前記第２非晶性樹脂粒子を凝集させる第２凝集工程と、
   前記第１凝集粒子に前記第２非晶性樹脂粒子が凝集した第２凝集粒子を含む分散液に対して加熱し、前記第２凝集粒子を融合合一してトナー粒子を形成する融合合一工程と、
   を有し、
   前記第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡよりも、前記第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢが小さく、
   前記第１非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が５０℃以上であり、前記第２非晶性樹脂粒子のガラス転移温度が、５０℃以上６３℃以下であり、
   前記第２凝集工程を複数回行い、
   かつ、複数回の前記第２凝集工程のうち、最後の前記第２凝集工程を除いて、少なくとも１回の前記第２凝集工程が、前記第１凝集粒子が分散された分散液に、前記第２非晶性樹脂粒子が分散された分散液と離型剤粒子が分散された分散液と添加し、又は、前記第２非晶性樹脂粒子が分散された分散液と離型剤粒子が分散された分散液とを予め混合した分散液を添加し、記第１凝集粒子と、前記第２非晶性樹脂粒子と、離型剤粒子とを含む分散液中で、前記第１凝集粒子に前記第２非晶性樹脂粒子と共に前記離型剤粒子を凝集させる工程である、
   静電荷像現像用トナーの製造方法。
2. 得られるトナー粒子表面の離型剤の露出率が２５％以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
3. 前記第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡと前記第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢとの差（ＤＡ－ＤＢ）が、２０ｎｍ以上である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
4. 前記第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡと前記第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢとの差（ＤＡ－ＤＢ）が、２０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である請求項３に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
5. 前記第１非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＡが１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
   前記第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢが２０ｎｍ以上１７０ｎｍ以下である請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
6. 前記第２非晶性樹脂粒子は、異なる体積平均粒径の２種以上の非晶性樹脂粒子を含み、
   前記異なる体積平均粒径の２種以上の非晶性樹脂粒子を混合した後の混合粒子の体積平均粒径が、前記第２非晶性樹脂粒子の体積平均粒径ＤＢの範囲である２０ｎｍ以上１７０ｎｍ以下の範囲となる請求項５に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
7. 前記第２非晶性樹脂粒子の粒度分布において、粒径１００ｎｍ以下の粒子が占める比率が１０体積％以上１００体積％以下である請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。