JP7613636B2 - 亜鉛めっき鋼板、部材及びそれらの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、加工性に優れた高強度亜鉛めっき鋼板該高強度亜鉛めっき鋼板を素材とする部材及びそれらの製造方法に関する。本発明の亜鉛めっき鋼板は、主に自動車用鋼板としての用途に好適に使用できる。
近年、地球環境保全の観点から、自動車のＣＯ２排出量削減に向けた燃費改善が強く求められている。これに伴い、車体部品の薄肉化による車体軽量化の動きが活発となってきており、車体部品用材料である鋼板の高強度化ニーズが高まっている。特に、自動車の衝突安全性確保の観点から、キャビン周辺に用いる鋼板材料には、引張強度の高さだけでなく、降伏強度の高さも求められる。また、高強度化によって部品形状の自由度を損なわぬよう、プレス成形性を併せ持つことが必要である。更に、自動車部品として使用中に腐食が進行すると衝突時に本来の材料強度を発揮できない場合があることから、優れた耐食性を有する溶融亜鉛めっき鋼板の適用が拡大している。
一方、鋼板の高強度化は水素脆化発生の懸念を伴う。高強度鋼板の水素脆化は、使用中に腐食等により外部から侵入する水素だけでなく、製造過程で侵入した水素によっても引き起こされる場合がある。特に溶融亜鉛めっき鋼板の場合、一般的な方法として、鋼板の還元及び酸化抑制を目的に焼鈍～溶融亜鉛めっき処理までの一連の工程を水素含有雰囲気中で連続的に行うことで製造される。このため、雰囲気中から鋼中に侵入した水素が残存する状態で亜鉛めっき層が形成される。亜鉛めっき中の水素拡散は非常に遅く、鋼中拡散性水素の外部放出に対する障壁となることから、拡散性水素が残存し、加工時の水素脆化発生によって亀裂発生が助長される場合があり、特に曲げ性をはじめとする局部延性劣化を招くリスクがある。したがって、鋼中水素が十分低減された耐水素脆性に優れる溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法の確立が重要である。
高強度溶融亜鉛めっき鋼板の加工性と耐水素脆性に関する課題に対して、例えば、特許文献１では、曲げ性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法が開示されている。また、特許文献２では、延性と耐遅れ破壊特性に優れたＴＳ９００ＭＰａ以上の高強度鋼板、高強度冷延鋼板の製造方法、高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法が開示されている。
しかしながら、特許文献１では、マルテンサイト粒の微細化による曲げ性の改善について記載がある一方、耐水素脆性の改善方法についての開示はない。また、特許文献２では、延性と耐水素脆性の両立について記載されているものの、扱われているのは加工後の耐水素脆性であり、製造時に侵入する鋼中水素に起因する耐水素脆性の改善に関する記載はない。
これらの特許文献に開示されている製造方法からは多量の鋼中水素が残存すると考えられ、例えば、曲げ性の劣化や、スポット溶接部のナゲットにおける亀裂発生など、加工過程における水素脆化発生のリスクがある。
これらの特許文献に開示されている製造方法からは多量の鋼中水素が残存すると考えられ、例えば、曲げ性の劣化や、スポット溶接部のナゲットにおける亀裂発生など、加工過程における水素脆化発生のリスクがある。
本発明は、かかる事情を鑑みてなされたものであって、自動車用途に好適な、降伏比（ＹＲ）が高く、曲げ性に優れ、かつ耐水素脆性に優れた、引張強度（ＴＳ）が９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満である亜鉛めっき鋼板、部材及びそれらの製造方法を提供するものである。
なお、ここで、降伏比が高いとは、圧延方向に対して直角方向にＪＩＳ５号引張試験片（ＪＩＳ Ｚ２２０１）を採取し、歪速度を１０－３／ｓとするＪＩＳ Ｚ２２４１（２０１１）の規定に準拠した引張試験を行い、ＹＲが０．６０以上であることを指す。
引張強度（ＴＳ）は、圧延方向に対して直角方向にＪＩＳ５号引張試験片（ＪＩＳ Ｚ２２０１）を採取し、歪速度を１０－３／ｓとするＪＩＳ Ｚ２２４１（２０１１）の規定に準拠した引張試験を行い得られる引張強度のことを指す。
曲げ性に優れるとは、亜鉛めっき鋼板から、圧延と平行な方向が曲げ試験軸となるよう、３５ｍｍ×１００ｍｍの短冊状試験片を採取し、ストローク速度が５０ｍｍ／ｓ、押込み荷重が１０ｔｏｎ、押付け保持時間５秒において、種々の曲げ半径で９０度Ｖ曲げ試験を行い、試験片の曲げ頂点の稜線部を１０倍の拡大鏡で観察し、長さ０．５ｍｍ以上の亀裂が認められなかった最小の曲げ半径Ｒ（ｍｍ）を板厚（ｍｍ）で除した値であるＲ／ｔを求め、下記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）のいずれかを満たすことを指す。
（Ａ）ＴＳ：９８０ＭＰａ以上１１００ＭＰａ未満かつＲ／ｔ：５．０以下
（Ｂ）ＴＳ：１１００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ未満かつＲ／ｔ：６．０以下
（Ｃ）ＴＳ：１３００ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満かつＲ／ｔ：７．０以下
（Ａ）ＴＳ：９８０ＭＰａ以上１１００ＭＰａ未満かつＲ／ｔ：５．０以下
（Ｂ）ＴＳ：１１００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ未満かつＲ／ｔ：６．０以下
（Ｃ）ＴＳ：１３００ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満かつＲ／ｔ：７．０以下
耐水素脆性に優れるとは、以下の方法でスポット溶接を行い、得られたナゲットの亀裂が１００μｍ以下であること指す。
（１）亜鉛めっき鋼板から採取した３０ｍｍ×１００ｍｍの試験片両端に板厚２ｍｍのスペーサを挟み、スペーサ間の中央をスポット溶接にて接合して溶接試験片を作製する。
（２）スポット溶接には、インバータ直流抵抗スポット溶接機を用い、電極はクロム銅製の先端径６ｍｍのドーム型を用いる。加圧力は３８０ｋｇｆ、通電時間は１６サイクル／５０Ｈｚ、保持時間は５サイクル／５０Ｈｚとする。
（３）溶接電流値は、ＴＳに応じたナゲット径を形成するよう調整する。
ナゲット径は、ＴＳが９８０ＭＰa以上１２５０ＭＰａ未満では３．８ｍｍ、１２５０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満では４．８ｍｍとする。
（４）スポット溶接から２４時間放置した後、スペーサ部を切り落とし、ナゲットの断面観察を行う。
（１）亜鉛めっき鋼板から採取した３０ｍｍ×１００ｍｍの試験片両端に板厚２ｍｍのスペーサを挟み、スペーサ間の中央をスポット溶接にて接合して溶接試験片を作製する。
（２）スポット溶接には、インバータ直流抵抗スポット溶接機を用い、電極はクロム銅製の先端径６ｍｍのドーム型を用いる。加圧力は３８０ｋｇｆ、通電時間は１６サイクル／５０Ｈｚ、保持時間は５サイクル／５０Ｈｚとする。
（３）溶接電流値は、ＴＳに応じたナゲット径を形成するよう調整する。
ナゲット径は、ＴＳが９８０ＭＰa以上１２５０ＭＰａ未満では３．８ｍｍ、１２５０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満では４．８ｍｍとする。
（４）スポット溶接から２４時間放置した後、スペーサ部を切り落とし、ナゲットの断面観察を行う。
本発明者らは上記課題を解決するために、鋭意検討を重ねた。その結果、鋼板組織の最適化に加え、鋼中炭化物の析出形態を適切に制御して水素トラップサイトとして活用することで鋼中拡散性水素を低減することができ、これによって高い降伏比を有し、曲げ性に優れ、かつスポット溶接部のナゲットにおける亀裂発生リスクの低い高強度亜鉛めっき鋼板を得ることが可能であることを見出した。
本発明はこのような知見に基づきなされたもので、その要旨は以下の通りである。
［１］素地鋼板と、該素地鋼板の表面上に形成された亜鉛めっき層と、を有する亜鉛めっき鋼板であって、
前記素地鋼板は、
面積率で、
フェライト：５０％未満であり、
マルテンサイト及びベイナイトの合計：５０％以上であり、
残留オーステナイト：１０％以下である鋼組織を有し、
面積率で、前記マルテンサイトの７５％以上が、平均粒径５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の炭化物を有する焼戻しマルテンサイトであり、
表面～板厚１／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ１と、板厚１／８～３／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ２との比であるＴＭ１／ＴＭ２が０．７０以上であり、
引張強度が９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満であり、
降伏比が０．６０以上であり、
前記亜鉛めっき層を剥離した素地鋼板を室温から２００℃まで昇温した時に放出される水素量の積算値が０．４５質量ｐｐｍ以下である、亜鉛めっき鋼板。
［２］前記素地鋼板の鋼成分が、質量％で、
Ｃ：０．０８０％以上０．３００％以下、
Ｓｉ：０．０１％以上２．００％以下、
Ｍｎ：１．００％以上４．００％以下、
Ｐ：０．１０％以下、
Ｓ：０．０２００％以下、
Ａｌ：０．００３％以上０．１００％以下、
Ｎ：０．０１００％以下を含有し、
残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる、前記［１］に記載の亜鉛めっき鋼板。
［３］前記鋼成分がさらに、質量％で、
Ｂ：０．０１００％以下、
Ｔｉ：０．２００％以下、
Ｎｂ：０．２００％以下、
Ｓｂ：０．２００％以下、
Ｓｎ：０．２００％以下、
Ｖ：０．１００％以下、
Ｃｕ：２．００％以下、
Ｃｒ：２．００％以下、
Ｎｉ：２．００％以下、
Ｍｏ：１．００％以下、
Ｔａ：０．１００％以下、
Ｗ：０．５００％以下、
Ｚｒ：０．０２０％以下、
Ｃａ：０．０２００％以下、
Ｍｇ：０．０２００％以下、
Ｚｎ：０．０２０％以下、
Ｃｏ：０．０２０％以下、
Ｃｅ：０．０２００％以下、
Ｓｅ：０．０２００％以下、
Ｔｅ：０．０２００％以下、
Ｇｅ：０．０２００％以下、
Ａｓ：０．０２００％以下、
Ｓｒ：０．０２００％以下、
Ｃｓ：０．０２００％以下、
Ｈｆ：０．０２００％以下、
Ｐｂ：０．０２００％以下、
Ｂｉ：０．０２００％以下及び
ＲＥＭ（Ｃｅを除く）：０．０２００％以下のうちから選ばれる少なくとも１種
を含有する、前記［２］に記載の亜鉛めっき鋼板。
［４］前記亜鉛めっき層が、合金化亜鉛めっき層である、前記［１］～［３］のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板。
［５］前記亜鉛めっき層を剥離した素地鋼板を室温から６００℃まで昇温した時、３５０～６００℃の温度範囲で放出される水素量の積算値が０．０５質量ｐｐｍ以上である、前記［１］～［４］のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板。
［６］前記［１］～［５］のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板を用いてなる、部材。
［７］前記［２］または［３］に記載の鋼成分を有するスラブを、１１００～１３５０℃の温度域に加熱し、仕上げ圧延終了温度：８００～９５０℃で熱間圧延し、巻取温度：６５０℃以下で巻き取る、熱延工程と、
前記熱延工程後の鋼板を酸素濃度：１０００体積ｐｐｍ以上３００００体積ｐｐｍ以下含む酸化雰囲気中にて６００℃以上まで加熱する、酸化工程と、
前記酸化工程後の鋼板を、７００℃以上において、露点：－２０℃以下、水素濃度：８体積％以上３０体積％以下の還元雰囲気にて２０ｓ以上保持する、還元工程と、
前記還元工程後の鋼板を、７５０℃以上において、露点：－２０℃以下、水素濃度：０．２体積％以上８体積％以下の均熱雰囲気にて２０ｓ以上３００ｓ以下保持する、均熱工程と、
前記均熱工程後の鋼板を、冷却する、第１冷却工程と、
前記第１冷却工程後の鋼板の表面に亜鉛めっき層を形成させる、亜鉛めっき工程と、
前記亜鉛めっき工程後の鋼板を、３５０～４５０℃の温度域から（Ｍｓ点－１００℃）に達するまでの平均冷却速度：２０℃／ｓ以下とし、かつ１００～２００℃の温度域に５ｓ以上滞留させて、冷却停止温度：１００℃以下まで冷却する、第２冷却工程と、
前記第２冷却工程後の鋼板を、１００～４５０℃の温度域で５～６００ｓ保持する、再加熱工程と、
を含む、亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［８］前記亜鉛めっき工程後において、鋼板の表面に前記亜鉛めっき層を形成させた後、さらに合金化処理する、前記［７］に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［９］前記熱延工程後、かつ前記酸化工程前に、２０％以上の圧下率で冷間圧延する冷延工程を含む、前記［７］または［８］に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［１０］前記第１冷却工程において、前記均熱工程後の鋼板を水素濃度：０.５体積％以上３０体積％以下、露点：０℃以下の雰囲気にて、６００～９００℃から、平均冷却速度：２０℃／ｓ以下にて１５０～５００℃まで冷却する、前記［７］～［９］のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［１１］前記第２冷却工程において、３５０～４５０℃の温度域から（Ｍｓ点－１００℃）に達するまでの平均冷却速度：１０℃／ｓ以下とし、かつ１００～２００℃の温度域に１０ｓ以上滞留させて、冷却停止温度：１００℃以下まで冷却する、前記［７］～［１０］のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［１２］前記［１］～［５］のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板に、成形加工、接合加工の少なくとも一方を施して部材とする工程を含む、部材の製造方法。
［１］素地鋼板と、該素地鋼板の表面上に形成された亜鉛めっき層と、を有する亜鉛めっき鋼板であって、
前記素地鋼板は、
面積率で、
フェライト：５０％未満であり、
マルテンサイト及びベイナイトの合計：５０％以上であり、
残留オーステナイト：１０％以下である鋼組織を有し、
面積率で、前記マルテンサイトの７５％以上が、平均粒径５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の炭化物を有する焼戻しマルテンサイトであり、
表面～板厚１／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ１と、板厚１／８～３／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ２との比であるＴＭ１／ＴＭ２が０．７０以上であり、
引張強度が９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満であり、
降伏比が０．６０以上であり、
前記亜鉛めっき層を剥離した素地鋼板を室温から２００℃まで昇温した時に放出される水素量の積算値が０．４５質量ｐｐｍ以下である、亜鉛めっき鋼板。
［２］前記素地鋼板の鋼成分が、質量％で、
Ｃ：０．０８０％以上０．３００％以下、
Ｓｉ：０．０１％以上２．００％以下、
Ｍｎ：１．００％以上４．００％以下、
Ｐ：０．１０％以下、
Ｓ：０．０２００％以下、
Ａｌ：０．００３％以上０．１００％以下、
Ｎ：０．０１００％以下を含有し、
残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる、前記［１］に記載の亜鉛めっき鋼板。
［３］前記鋼成分がさらに、質量％で、
Ｂ：０．０１００％以下、
Ｔｉ：０．２００％以下、
Ｎｂ：０．２００％以下、
Ｓｂ：０．２００％以下、
Ｓｎ：０．２００％以下、
Ｖ：０．１００％以下、
Ｃｕ：２．００％以下、
Ｃｒ：２．００％以下、
Ｎｉ：２．００％以下、
Ｍｏ：１．００％以下、
Ｔａ：０．１００％以下、
Ｗ：０．５００％以下、
Ｚｒ：０．０２０％以下、
Ｃａ：０．０２００％以下、
Ｍｇ：０．０２００％以下、
Ｚｎ：０．０２０％以下、
Ｃｏ：０．０２０％以下、
Ｃｅ：０．０２００％以下、
Ｓｅ：０．０２００％以下、
Ｔｅ：０．０２００％以下、
Ｇｅ：０．０２００％以下、
Ａｓ：０．０２００％以下、
Ｓｒ：０．０２００％以下、
Ｃｓ：０．０２００％以下、
Ｈｆ：０．０２００％以下、
Ｐｂ：０．０２００％以下、
Ｂｉ：０．０２００％以下及び
ＲＥＭ（Ｃｅを除く）：０．０２００％以下のうちから選ばれる少なくとも１種
を含有する、前記［２］に記載の亜鉛めっき鋼板。
［４］前記亜鉛めっき層が、合金化亜鉛めっき層である、前記［１］～［３］のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板。
［５］前記亜鉛めっき層を剥離した素地鋼板を室温から６００℃まで昇温した時、３５０～６００℃の温度範囲で放出される水素量の積算値が０．０５質量ｐｐｍ以上である、前記［１］～［４］のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板。
［６］前記［１］～［５］のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板を用いてなる、部材。
［７］前記［２］または［３］に記載の鋼成分を有するスラブを、１１００～１３５０℃の温度域に加熱し、仕上げ圧延終了温度：８００～９５０℃で熱間圧延し、巻取温度：６５０℃以下で巻き取る、熱延工程と、
前記熱延工程後の鋼板を酸素濃度：１０００体積ｐｐｍ以上３００００体積ｐｐｍ以下含む酸化雰囲気中にて６００℃以上まで加熱する、酸化工程と、
前記酸化工程後の鋼板を、７００℃以上において、露点：－２０℃以下、水素濃度：８体積％以上３０体積％以下の還元雰囲気にて２０ｓ以上保持する、還元工程と、
前記還元工程後の鋼板を、７５０℃以上において、露点：－２０℃以下、水素濃度：０．２体積％以上８体積％以下の均熱雰囲気にて２０ｓ以上３００ｓ以下保持する、均熱工程と、
前記均熱工程後の鋼板を、冷却する、第１冷却工程と、
前記第１冷却工程後の鋼板の表面に亜鉛めっき層を形成させる、亜鉛めっき工程と、
前記亜鉛めっき工程後の鋼板を、３５０～４５０℃の温度域から（Ｍｓ点－１００℃）に達するまでの平均冷却速度：２０℃／ｓ以下とし、かつ１００～２００℃の温度域に５ｓ以上滞留させて、冷却停止温度：１００℃以下まで冷却する、第２冷却工程と、
前記第２冷却工程後の鋼板を、１００～４５０℃の温度域で５～６００ｓ保持する、再加熱工程と、
を含む、亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［８］前記亜鉛めっき工程後において、鋼板の表面に前記亜鉛めっき層を形成させた後、さらに合金化処理する、前記［７］に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［９］前記熱延工程後、かつ前記酸化工程前に、２０％以上の圧下率で冷間圧延する冷延工程を含む、前記［７］または［８］に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［１０］前記第１冷却工程において、前記均熱工程後の鋼板を水素濃度：０.５体積％以上３０体積％以下、露点：０℃以下の雰囲気にて、６００～９００℃から、平均冷却速度：２０℃／ｓ以下にて１５０～５００℃まで冷却する、前記［７］～［９］のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［１１］前記第２冷却工程において、３５０～４５０℃の温度域から（Ｍｓ点－１００℃）に達するまでの平均冷却速度：１０℃／ｓ以下とし、かつ１００～２００℃の温度域に１０ｓ以上滞留させて、冷却停止温度：１００℃以下まで冷却する、前記［７］～［１０］のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［１２］前記［１］～［５］のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板に、成形加工、接合加工の少なくとも一方を施して部材とする工程を含む、部材の製造方法。
本発明によって提供される亜鉛めっき鋼板は、引張強度が９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満であり、降伏比が０．６０以上であり、曲げ性及び耐水素脆性に優れる。
また、本発明によって提供される部材は、引張強度が７８０ＭＰａ以上１１８０ＭＰａ未満であり、降伏比が０．６０以上であり、曲げ性、伸びフランジ性及び耐水素脆性に優れる。
また、本発明によって提供される部材は、引張強度が７８０ＭＰａ以上１１８０ＭＰａ未満であり、降伏比が０．６０以上であり、曲げ性、伸びフランジ性及び耐水素脆性に優れる。
以下に、本発明の詳細を説明する。
＜亜鉛めっき鋼板＞
本発明の亜鉛めっき鋼板は、素地鋼板と、該素地鋼板の表面上に形成された亜鉛めっき層と、を有する亜鉛めっき鋼板であって、上記素地鋼板は、面積率で、フェライト：５０％未満であり、マルテンサイト及びベイナイトの合計：５０％以上であり、残留オーステナイト：１０％以下である鋼組織を有し、面積率で、マルテンサイトの７５％以上が平均粒径５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の炭化物を有し、表面～板厚１／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ１と板厚１／８～３／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ２の比であるＴＭ１／ＴＭ２が０．７０以上であり、引張強度が９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満であり、降伏比が０．６０以上であり、亜鉛めっき層を剥離した素地鋼板を室温から２００℃まで昇温した時に放出される水素量の積算値が０．４５質量ｐｐｍ以下であることを特徴とする。
本発明の亜鉛めっき鋼板は、素地鋼板と、該素地鋼板の表面上に形成された亜鉛めっき層と、を有する亜鉛めっき鋼板であって、上記素地鋼板は、面積率で、フェライト：５０％未満であり、マルテンサイト及びベイナイトの合計：５０％以上であり、残留オーステナイト：１０％以下である鋼組織を有し、面積率で、マルテンサイトの７５％以上が平均粒径５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の炭化物を有し、表面～板厚１／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ１と板厚１／８～３／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ２の比であるＴＭ１／ＴＭ２が０．７０以上であり、引張強度が９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満であり、降伏比が０．６０以上であり、亜鉛めっき層を剥離した素地鋼板を室温から２００℃まで昇温した時に放出される水素量の積算値が０．４５質量ｐｐｍ以下であることを特徴とする。
鋼組織
まず、本発明の素地鋼板における各組織の面積率について説明する。各組織の面積率とは、観察された全面積に占める各構成相の面積比を指す。各組織の面積率は、圧延方向に対して平行な鋼板断面を研磨後、ナイタール液で腐食し、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で１５００倍の倍率で撮影し、得られた画像データから求めることができる。測定領域としては、表面から板厚１／８の領域と、板厚１／８～３／８の領域とする。
画像データにおいて、フェライトは黒色、ベイナイトは島状の残留オーステナイトを含む黒色又は方位の揃った炭化物を含む灰色、焼戻しマルテンサイトは微細で方位がランダムな炭化物を含む明灰色、残留オーステナイトは白色として区別できる。ここで、焼入れままマルテンサイトと残留オーステナイトは共に白色を呈するためＳＥＭ像からの区別が困難な場合がある。このため、残留オーステナイトはＸ線回折強度を測定することで個別に面積率を求め、前述した白色部の面積率から差し引くことで焼入れままマルテンサイトの面積率を求める。残留オーステナイトの面積率は、板厚１／４面におけるｂｃｃ鉄の（２００）、（２１１）、（２２０）面のＸ線回折積分強度に対するｆｃｃ鉄の（２００）、（２２０）、（３１１）面のＸ線回折積分強度の割合から求める。残留オーステナイトは、上記測定により体積率として算出されるが、残留オーステナイトが三次元的に均質であるとみなして、残留オーステナイトの体積率を、残留オーステナイトの面積率とする。
なお、本発明で規定するマルテンサイトは、焼入れままマルテンサイトと焼戻しマルテンサイトの双方を含み、焼入れままマルテンサイトと焼戻しマルテンサイトからなっていてよい。
まず、本発明の素地鋼板における各組織の面積率について説明する。各組織の面積率とは、観察された全面積に占める各構成相の面積比を指す。各組織の面積率は、圧延方向に対して平行な鋼板断面を研磨後、ナイタール液で腐食し、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で１５００倍の倍率で撮影し、得られた画像データから求めることができる。測定領域としては、表面から板厚１／８の領域と、板厚１／８～３／８の領域とする。
画像データにおいて、フェライトは黒色、ベイナイトは島状の残留オーステナイトを含む黒色又は方位の揃った炭化物を含む灰色、焼戻しマルテンサイトは微細で方位がランダムな炭化物を含む明灰色、残留オーステナイトは白色として区別できる。ここで、焼入れままマルテンサイトと残留オーステナイトは共に白色を呈するためＳＥＭ像からの区別が困難な場合がある。このため、残留オーステナイトはＸ線回折強度を測定することで個別に面積率を求め、前述した白色部の面積率から差し引くことで焼入れままマルテンサイトの面積率を求める。残留オーステナイトの面積率は、板厚１／４面におけるｂｃｃ鉄の（２００）、（２１１）、（２２０）面のＸ線回折積分強度に対するｆｃｃ鉄の（２００）、（２２０）、（３１１）面のＸ線回折積分強度の割合から求める。残留オーステナイトは、上記測定により体積率として算出されるが、残留オーステナイトが三次元的に均質であるとみなして、残留オーステナイトの体積率を、残留オーステナイトの面積率とする。
なお、本発明で規定するマルテンサイトは、焼入れままマルテンサイトと焼戻しマルテンサイトの双方を含み、焼入れままマルテンサイトと焼戻しマルテンサイトからなっていてよい。
フェライトの面積率：５０％未満
フェライトの存在は延性向上に有利な一方、高ＴＳ及び高降伏比を得る上では不利となる。フェライトの面積率が５０％以上では９８０ＭＰａ以上のＴＳが得られない場合がある。したがって、フェライトの面積率は５０％未満であり、好ましくは４５％未満である。
下限は特に限定されず、フェライトの面積率は、０％であってもよいが、１％以上であることが好ましく、２％以上であることがより好ましい。
フェライトの存在は延性向上に有利な一方、高ＴＳ及び高降伏比を得る上では不利となる。フェライトの面積率が５０％以上では９８０ＭＰａ以上のＴＳが得られない場合がある。したがって、フェライトの面積率は５０％未満であり、好ましくは４５％未満である。
下限は特に限定されず、フェライトの面積率は、０％であってもよいが、１％以上であることが好ましく、２％以上であることがより好ましい。
マルテンサイト及びベイナイトの合計面積率：５０％以上
マルテンサイトは、マルテンサイト変態開始点（Ｍｓ点）以下の低温でオーステナイトから生成する硬質組織である。本発明におけるマルテンサイトは、焼入れたままのマルテンサイト（焼入れままマルテンサイト）だけでなく、生成したマルテンサイトを所定温度で焼戻しすることで得られる焼戻しマルテンサイトも含む。
ベイナイトはＭｓ点以上の比較的低温でオーステナイトから生成し、針状又は板状のフェライト中に微細な炭化物が分散した硬質組織である。マルテンサイト及びベイナイトは本発明の鋼板の強度を担う組織であり、合計面積率が５０％未満の場合、９８０ＭＰａ以上のＴＳが得られない場合がある。したがって、マルテンサイト及びベイナイトの合計面積率は５０％以上であり、好ましくは５５％以上である。
尚、マルテンサイト及びベイナイトの合計面積率が１００％であっても良く、いずれか一方のみが上記範囲であっても良い。
マルテンサイトは、マルテンサイト変態開始点（Ｍｓ点）以下の低温でオーステナイトから生成する硬質組織である。本発明におけるマルテンサイトは、焼入れたままのマルテンサイト（焼入れままマルテンサイト）だけでなく、生成したマルテンサイトを所定温度で焼戻しすることで得られる焼戻しマルテンサイトも含む。
ベイナイトはＭｓ点以上の比較的低温でオーステナイトから生成し、針状又は板状のフェライト中に微細な炭化物が分散した硬質組織である。マルテンサイト及びベイナイトは本発明の鋼板の強度を担う組織であり、合計面積率が５０％未満の場合、９８０ＭＰａ以上のＴＳが得られない場合がある。したがって、マルテンサイト及びベイナイトの合計面積率は５０％以上であり、好ましくは５５％以上である。
尚、マルテンサイト及びベイナイトの合計面積率が１００％であっても良く、いずれか一方のみが上記範囲であっても良い。
残留オーステナイトの面積率：１０％以下
残留オーステナイトは、曲げ加工中に硬質なマルテンサイトに変態し、亀裂発生を助長する場合があり、この影響は残留オーステナイトが１０％を超えると顕著となる。したがって、残留オーステナイトの面積率は１０％以下であり、好ましくは５％以下である。残留オーステナイトは０％でもよい。
残留オーステナイトは、曲げ加工中に硬質なマルテンサイトに変態し、亀裂発生を助長する場合があり、この影響は残留オーステナイトが１０％を超えると顕著となる。したがって、残留オーステナイトの面積率は１０％以下であり、好ましくは５％以下である。残留オーステナイトは０％でもよい。
フェライト、マルテンサイト、ベイナイト及び残留オーステナイトが上記範囲を満足していれば、組織残部にその他の組織を５％以下の面積率で含んでいても良い。その他組織としては、パーライト等が挙げられる。
面積率で、マルテンサイトの７５％以上：平均粒径５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の炭化物を有する焼戻しマルテンサイト
本発明では、組織中に含まれるマルテンサイト全体のうち、面積率で７５％以上が所定サイズの炭化物を有する焼戻しマルテンサイトとなるよう制御することで析出強化による高降伏比が得られる。同時に、微細炭化物を鋼中の水素トラップサイトとして活用し、拡散性水素の低減を図ることで、耐水素脆性を両立することが可能となる。これらの効果を十分得るために、全マルテンサイト中に占める焼戻しマルテンサイトの面積率は７５％以上であり、好ましくは８０％以上であり、１００％であっても良い。この効果は上記炭化物サイズを平均粒径５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲とすることで得られる。一般的に、析出物の体積率が一定の場合、析出物の粒径が小さいほど析出強化に有利である。また、水素トラップの観点では、炭化物の表面積が大きいほど有利であることから、体積率が一定ならば炭化物の粒径は小さいほど好ましい。更に、炭化物が粗大になると曲げ性劣化の原因となる。したがって、上記炭化物の平均粒径は２００ｎｍ以下である。
一方、炭化物粒径が５０ｎｍ未満になると炭化物の体積率が減少し、本発明に必要な析出強化及び水素トラップの効果が十分得られない場合がある。したがって、前記炭化物の平均粒径は５０ｎｍ以上である。
ここで、平均粒径は、楕円近似した時の長軸長さと短軸長さの平均値である。平均粒径は、実施例に示す方法を一例として測定することができる。
本発明では、組織中に含まれるマルテンサイト全体のうち、面積率で７５％以上が所定サイズの炭化物を有する焼戻しマルテンサイトとなるよう制御することで析出強化による高降伏比が得られる。同時に、微細炭化物を鋼中の水素トラップサイトとして活用し、拡散性水素の低減を図ることで、耐水素脆性を両立することが可能となる。これらの効果を十分得るために、全マルテンサイト中に占める焼戻しマルテンサイトの面積率は７５％以上であり、好ましくは８０％以上であり、１００％であっても良い。この効果は上記炭化物サイズを平均粒径５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲とすることで得られる。一般的に、析出物の体積率が一定の場合、析出物の粒径が小さいほど析出強化に有利である。また、水素トラップの観点では、炭化物の表面積が大きいほど有利であることから、体積率が一定ならば炭化物の粒径は小さいほど好ましい。更に、炭化物が粗大になると曲げ性劣化の原因となる。したがって、上記炭化物の平均粒径は２００ｎｍ以下である。
一方、炭化物粒径が５０ｎｍ未満になると炭化物の体積率が減少し、本発明に必要な析出強化及び水素トラップの効果が十分得られない場合がある。したがって、前記炭化物の平均粒径は５０ｎｍ以上である。
ここで、平均粒径は、楕円近似した時の長軸長さと短軸長さの平均値である。平均粒径は、実施例に示す方法を一例として測定することができる。
表面～板厚１／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ１と、板厚１／８～３／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ２との比であるＴＭ１／ＴＭ２：０．７０以上
本発明の亜鉛めっき鋼板は、鋼板表面～板厚１／８までの領域（以下、鋼板表層部とも記す）における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ１と、板厚１／８～３／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ２（ｖｏｌ％）との比であるＴＭ１／ＴＭ２が、０．７０以上である必要がある。ＴＭ１／ＴＭ２が０．７０未満の場合、鋼板表層部において上記炭化物の効果が不足し、高い降伏比と優れた曲げ性を両立できない場合がある。
よって、ＴＭ１／ＴＭ２は０．７０以上とする。ＴＭ１／ＴＭ２は、好ましくは０．７２以上であり、より好ましくは、０．７５以上である。
上限は特に限定されず、１．００であってよい。
なお、ここでいう表面（鋼板表面）とは、亜鉛めっき層下の素地鋼板（地鉄、下地鋼板）の表面のことを指す。
本発明の亜鉛めっき鋼板は、鋼板表面～板厚１／８までの領域（以下、鋼板表層部とも記す）における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ１と、板厚１／８～３／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ２（ｖｏｌ％）との比であるＴＭ１／ＴＭ２が、０．７０以上である必要がある。ＴＭ１／ＴＭ２が０．７０未満の場合、鋼板表層部において上記炭化物の効果が不足し、高い降伏比と優れた曲げ性を両立できない場合がある。
よって、ＴＭ１／ＴＭ２は０．７０以上とする。ＴＭ１／ＴＭ２は、好ましくは０．７２以上であり、より好ましくは、０．７５以上である。
上限は特に限定されず、１．００であってよい。
なお、ここでいう表面（鋼板表面）とは、亜鉛めっき層下の素地鋼板（地鉄、下地鋼板）の表面のことを指す。
ＴＭ１とＴＭ２については、圧延方向に平行な板厚断面を研磨後、ナイタール液で腐食させ、ＳＥＭで表面から板厚１／８までの領域と、板厚１／８～３／８の領域について、倍率１５００倍において各３視野以上の組織を撮影する。そして、得られた焼戻しマルテンサイトの面積率から、ＴＭ１／ＴＭ２を算出する。
亜鉛めっき層を剥離した素地鋼板を室温から２００℃まで昇温した時に放出される水素量の積算値：０．４５質量ｐｐｍ以下
本発明の亜鉛めっき鋼板は、マルテンサイト中の炭化物を前述の範囲となるよう制御することにより、製造過程で鋼中侵入した水素を効果的にトラップすることで拡散性水素が低減され、優れた曲げ性、耐水素脆性を有する。本発明では、めっき層を剥離した素地鋼板を、室温（１５～３５℃）から２００℃／ｈで２００℃まで昇温した時に放出される水素量の積算値を鋼中の拡散性水素量とする。
拡散性水素量が０．４５質量ｐｐｍ超では優れた曲げ性、耐水素脆性が得られない場合がある。したがって、拡散性水素量は０．４５質量ｐｐｍ以下であり、好ましくは０．４０質量ｐｐｍ以下である。
下限は特に限定されないが、拡散性水素量は少ないほど好ましいことから、０質量ｐｐｍとしてよい。
本発明の亜鉛めっき鋼板は、マルテンサイト中の炭化物を前述の範囲となるよう制御することにより、製造過程で鋼中侵入した水素を効果的にトラップすることで拡散性水素が低減され、優れた曲げ性、耐水素脆性を有する。本発明では、めっき層を剥離した素地鋼板を、室温（１５～３５℃）から２００℃／ｈで２００℃まで昇温した時に放出される水素量の積算値を鋼中の拡散性水素量とする。
拡散性水素量が０．４５質量ｐｐｍ超では優れた曲げ性、耐水素脆性が得られない場合がある。したがって、拡散性水素量は０．４５質量ｐｐｍ以下であり、好ましくは０．４０質量ｐｐｍ以下である。
下限は特に限定されないが、拡散性水素量は少ないほど好ましいことから、０質量ｐｐｍとしてよい。
亜鉛めっき層を剥離した素地鋼板を室温から６００℃まで昇温した時、３５０℃～６００℃の温度範囲で放出される水素量の積算値：０．０５質量ｐｐｍ以上（好適条件）
本発明の亜鉛めっき鋼板は、マルテンサイト中の炭化物を前述の範囲となるよう制御することにより、製造過程で鋼中侵入した水素を効果的にトラップすることで拡散性水素の低減を図っている。炭化物にトラップされた水素は拡散性水素に比べ鋼中からの脱離が生じにくく、２００℃までの加熱では放出されず、３５０℃以上で放出される。本発明の効果を十分に得るためには、めっき層を剥離した鋼板を室温（１５～３５℃）から２００℃／ｈで６００℃まで昇温した時、３５０～６００℃において放出される水素の積算値（トラップ水素量）が０．０５質量ｐｐｍ以上であることが好ましい。より好ましくは０．０７質量ｐｐｍ以上である。
上限は特に限定されないが、３５０～６００℃において放出される水素量の積算値は、１．００質量ｐｐｍ以下としてよい。
本発明の亜鉛めっき鋼板は、マルテンサイト中の炭化物を前述の範囲となるよう制御することにより、製造過程で鋼中侵入した水素を効果的にトラップすることで拡散性水素の低減を図っている。炭化物にトラップされた水素は拡散性水素に比べ鋼中からの脱離が生じにくく、２００℃までの加熱では放出されず、３５０℃以上で放出される。本発明の効果を十分に得るためには、めっき層を剥離した鋼板を室温（１５～３５℃）から２００℃／ｈで６００℃まで昇温した時、３５０～６００℃において放出される水素の積算値（トラップ水素量）が０．０５質量ｐｐｍ以上であることが好ましい。より好ましくは０．０７質量ｐｐｍ以上である。
上限は特に限定されないが、３５０～６００℃において放出される水素量の積算値は、１．００質量ｐｐｍ以下としてよい。
上述した鋼中水素の定量方法としては、亜鉛めっき鋼板から、５×３０ｍｍ程度の水素分析用試験片を採取し、精密グラインダーを用いて表面の亜鉛めっき層を除去し、速やかにＡｒガスで雰囲気置換された石英管中に入れ、２００℃／ｈの昇温速度で６００℃まで加熱し、ガスクロマトグラフによって昇温中の放出水素量を測定する。室温から２００℃までの温度域で放出された水素量の積算値を「拡散性水素量」、３５０℃以上６００℃以下の温度域で放出された水素量の積算値を「トラップ水素量」としてそれぞれ求める。
ここで、水素量の測定は、鋼板の製造完了後に行うことが好ましい。すなわち、拡散性水素量の測定は、鋼板の製造完了後に行うことが好ましい。また、トラップ水素量の測定は、鋼板の鋼板の製造完了後に行うことが好ましい。
また、拡散性水素量の測定及びトラップ水素量の測定は、本発明で規定する再加熱工程後、鋼板が最初に室温（４０℃以下）に到達してから７２ｈ以内に実施することが、さらに好ましい。
ここで、水素量の測定は、鋼板の製造完了後に行うことが好ましい。すなわち、拡散性水素量の測定は、鋼板の製造完了後に行うことが好ましい。また、トラップ水素量の測定は、鋼板の鋼板の製造完了後に行うことが好ましい。
また、拡散性水素量の測定及びトラップ水素量の測定は、本発明で規定する再加熱工程後、鋼板が最初に室温（４０℃以下）に到達してから７２ｈ以内に実施することが、さらに好ましい。
亜鉛めっき層
本発明の亜鉛めっき鋼板は、素地鋼板の表面上に、亜鉛めっき層を有し、亜鉛めっき層は合金化亜鉛めっき層であってもよく、溶融亜鉛めっき層、合金化溶融亜鉛めっき層であってもよい。この亜鉛めっき層は、素地鋼板の一方の表面の上のみに設けてもよく、両面の上に設けてもよい。
本発明の亜鉛めっき鋼板は、素地鋼板の表面上に、亜鉛めっき層を有し、亜鉛めっき層は合金化亜鉛めっき層であってもよく、溶融亜鉛めっき層、合金化溶融亜鉛めっき層であってもよい。この亜鉛めっき層は、素地鋼板の一方の表面の上のみに設けてもよく、両面の上に設けてもよい。
なお、ここでいう亜鉛めっき層は、Ｚｎを主成分（Ｚｎ含有量が５０．０％以上）とするめっき層を指し、例えば、溶融亜鉛めっき層等の亜鉛めっき層や合金化溶融亜鉛めっき層等の合金化亜鉛めっき層が挙げられる。
ここで、溶融亜鉛めっき層（亜鉛めっき層）は、例えば、Ｚｎと、２０．０質量％以下のＦｅ、０．００１質量％以上１．０質量％以下のＡｌにより構成することが好適である。また、溶融亜鉛めっき層には、任意に、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｃａ、Ｃｕ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｂｅ、Ｂｉ及びＲＥＭからなる群から選ばれる１種または２種以上の元素を合計で０．０質量％以上３．５質量％以下含有させてもよい。また、溶融亜鉛めっき層のＦｅ含有量は、より好ましくは７．０質量％未満である。なお、上記の元素以外の残部は、不可避的不純物である。
また、合金化溶融亜鉛めっき層（合金化亜鉛めっき層）は、例えば、２０質量％以下のＦｅ、０．００１質量％以上１．０質量％以下のＡｌにより構成することが好適である。また、合金化溶融亜鉛めっき層には、任意に、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｃａ、Ｃｕ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｂｅ、Ｂｉ及びＲＥＭからなる群から選ばれる１種または２種以上の元素を合計で０．０質量％以上３．５質量％以下含有させてもよい。合金化溶融亜鉛めっき層のＦｅ含有量は、より好ましくは７．０質量％以上、さらに好ましくは８．０質量％以上である。また、合金化溶融亜鉛めっき層のＦｅ含有量は、より好ましくは１５．０質量％以下、さらに好ましくは１３．０質量％以下である。なお、上記の元素以外の残部は、不可避的不純物である。
加えて、亜鉛めっき層の片面あたりのめっき付着量は、特に限定されるものではないが、２０ｇ／ｍ２以上とすることが好ましい。また、亜鉛めっき層の片面あたりのめっき付着量は、８０ｇ／ｍ２以下とすることが好ましい。
なお、亜鉛めっき層のめっき付着量は、以下のようにして測定する。
すなわち、１０質量％塩酸水溶液１Ｌに対し、Ｆｅに対する腐食抑制剤（朝日化学工業（株）製「イビット７００ＢＫ」（登録商標））を０．６ｇ添加した処理液を調整する。ついで、該処理液に、供試材となる鋼板を浸漬し、亜鉛めっき層を溶解させる。そして、溶解前後での供試材の質量減少量を測定し、その値を、素地鋼板の表面積（めっきで被覆されていた部分の表面積）で除することにより、めっき付着量（ｇ／ｍ２）を算出する。
すなわち、１０質量％塩酸水溶液１Ｌに対し、Ｆｅに対する腐食抑制剤（朝日化学工業（株）製「イビット７００ＢＫ」（登録商標））を０．６ｇ添加した処理液を調整する。ついで、該処理液に、供試材となる鋼板を浸漬し、亜鉛めっき層を溶解させる。そして、溶解前後での供試材の質量減少量を測定し、その値を、素地鋼板の表面積（めっきで被覆されていた部分の表面積）で除することにより、めっき付着量（ｇ／ｍ２）を算出する。
成分組成
次に、亜鉛めっき鋼板を構成する鋼板（素地鋼板（以下、単に鋼板とのみ記すこともある。））の好ましい成分組成について説明する。なお、成分元素の含有量を表す「％」は、特に断らない限り、「質量％」を意味する。
次に、亜鉛めっき鋼板を構成する鋼板（素地鋼板（以下、単に鋼板とのみ記すこともある。））の好ましい成分組成について説明する。なお、成分元素の含有量を表す「％」は、特に断らない限り、「質量％」を意味する。
Ｃ：０．０８０％以上０．３００％以下
Ｃは、焼入れ性を向上させ、マルテンサイトやベイナイトを得やすくする。また、微細な炭化物として組織中に析出させることで鋼中水素をトラップでき、拡散性水素量が低減され、曲げ性が向上する。Ｃ含有量が０．０８０％未満では、ＴＳ≧９８０ＭＰａ、降伏比：０．６０以上、優れた曲げ性の全てを満足することができない。したがって、Ｃ含有量は好ましくは０．０８０％以上であり、より好ましくは０．１００％以上である。
一方、Ｃ含有量が０．３００％を超えると、微細炭化物による水素トラップ効果は飽和し、マルテンサイトの強度が過度に高くなることで、曲げ性を損なう場合がある。したがって、Ｃ含有量は０．３００％以下であることが好ましく、より好ましくは０．２５０％以下である。
Ｃは、焼入れ性を向上させ、マルテンサイトやベイナイトを得やすくする。また、微細な炭化物として組織中に析出させることで鋼中水素をトラップでき、拡散性水素量が低減され、曲げ性が向上する。Ｃ含有量が０．０８０％未満では、ＴＳ≧９８０ＭＰａ、降伏比：０．６０以上、優れた曲げ性の全てを満足することができない。したがって、Ｃ含有量は好ましくは０．０８０％以上であり、より好ましくは０．１００％以上である。
一方、Ｃ含有量が０．３００％を超えると、微細炭化物による水素トラップ効果は飽和し、マルテンサイトの強度が過度に高くなることで、曲げ性を損なう場合がある。したがって、Ｃ含有量は０．３００％以下であることが好ましく、より好ましくは０．２５０％以下である。
Ｓｉ：０．０１％以上２．００％以下
Ｓｉは、延性に優れるフェライトの強化に有効な元素であり、強度と延性のバランスの向上に寄与する。Ｓｉ含有量が０．０１％未満の場合、この効果は得られない。したがって、Ｓｉ含有量は０．０１％以上であることが好ましく、より好ましくは０．１％以上である。
一方、Ｓｉは炭化物の生成を抑制する元素でもある。Ｓｉ含有量が２．００％超では、本発明に必要な炭化物の生成が抑制され、優れた曲げ性が得られない場合がある。したがって、Ｓｉ含有量は好ましくは２．００％以下であり、より好ましくは１．５０％以下である。
Ｓｉは、延性に優れるフェライトの強化に有効な元素であり、強度と延性のバランスの向上に寄与する。Ｓｉ含有量が０．０１％未満の場合、この効果は得られない。したがって、Ｓｉ含有量は０．０１％以上であることが好ましく、より好ましくは０．１％以上である。
一方、Ｓｉは炭化物の生成を抑制する元素でもある。Ｓｉ含有量が２．００％超では、本発明に必要な炭化物の生成が抑制され、優れた曲げ性が得られない場合がある。したがって、Ｓｉ含有量は好ましくは２．００％以下であり、より好ましくは１．５０％以下である。
Ｍｎ：１．００％以上４．００％以下
Ｍｎは、鋼の焼入れ性を向上させるため、マルテンサイトやベイナイトを得やすくする。Ｍｎ含有量が１．００％未満の場合、フェライトの面積率が過剰となり、必要な強度と降伏比が得られない場合がある。したがって、Ｍｎ含有量は１．００％以上であることが好ましく、より好ましくは１．５０％以上である。
一方、Ｍｎ含有量が４．００％を超えると、マルテンサイトの強度が過度に高くなることに加え、粗大なＭｎＳの生成が促進され、優れた曲げ性を得ることができない場合がある。したがって、Ｍｎ含有量は４．００％以下であることが好ましく、より好ましくは３．５０％以下である。
Ｍｎは、鋼の焼入れ性を向上させるため、マルテンサイトやベイナイトを得やすくする。Ｍｎ含有量が１．００％未満の場合、フェライトの面積率が過剰となり、必要な強度と降伏比が得られない場合がある。したがって、Ｍｎ含有量は１．００％以上であることが好ましく、より好ましくは１．５０％以上である。
一方、Ｍｎ含有量が４．００％を超えると、マルテンサイトの強度が過度に高くなることに加え、粗大なＭｎＳの生成が促進され、優れた曲げ性を得ることができない場合がある。したがって、Ｍｎ含有量は４．００％以下であることが好ましく、より好ましくは３．５０％以下である。
Ｐ：０．１０％以下
Ｐは、過剰に含まれると旧オーステナイト粒界に偏析して粒界を脆化させ、曲げ性劣化の原因となる。したがって、Ｐ含有量は０．１０％以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５％以下である。Ｐ含有量は、０．０３％以下であることが好ましく、０．０２％以下であることが好ましい。
下限は特に限定されないが、Ｐは固溶強化による鋼板の強度上昇に有効な元素でもあることから、このような効果を得る場合には、Ｐ含有量は０．００１％以上とすることが好ましい。Ｐ含有量は、０．００２％以上であってもよく、０．００５％以上であってもよい。
Ｐは、過剰に含まれると旧オーステナイト粒界に偏析して粒界を脆化させ、曲げ性劣化の原因となる。したがって、Ｐ含有量は０．１０％以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５％以下である。Ｐ含有量は、０．０３％以下であることが好ましく、０．０２％以下であることが好ましい。
下限は特に限定されないが、Ｐは固溶強化による鋼板の強度上昇に有効な元素でもあることから、このような効果を得る場合には、Ｐ含有量は０．００１％以上とすることが好ましい。Ｐ含有量は、０．００２％以上であってもよく、０．００５％以上であってもよい。
Ｓ：０．０２００％以下
Ｓは、ＭｎＳなどの介在物を生成し、曲げ性劣化の原因となる。したがって、Ｓ含有量は０．０２００％以下であることが好ましく、より好ましくは０．０１００％以下である。
下限は特に限定されないが、生産技術上の制約から、Ｓ含有量は０．０００１％以上としてよい。Ｓ含有量は、０．０００２％以上であってもよく、０．０００４％以上であってもよい。
Ｓは、ＭｎＳなどの介在物を生成し、曲げ性劣化の原因となる。したがって、Ｓ含有量は０．０２００％以下であることが好ましく、より好ましくは０．０１００％以下である。
下限は特に限定されないが、生産技術上の制約から、Ｓ含有量は０．０００１％以上としてよい。Ｓ含有量は、０．０００２％以上であってもよく、０．０００４％以上であってもよい。
Ａｌ：０．００３％以上０．１００％以下
Ａｌは、脱酸剤として用いられることに加え、鋼の固溶強化にも寄与する。Ａｌ含有量が０．００３％未満ではこれらの効果は得られない場合がある。したがって、Ａｌ含有量は０．００３％以上であることが好ましい。Ａｌ含有量は、０．００５％以上であることが好ましく、０．００７％以上であることが好ましい。
一方、Ａｌ含有量が０．１００％を超えると製鋼時のスラブ品質劣化を招く。したがって、Ａｌ含有量は０．１００％以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５０％以下である。
Ａｌは、脱酸剤として用いられることに加え、鋼の固溶強化にも寄与する。Ａｌ含有量が０．００３％未満ではこれらの効果は得られない場合がある。したがって、Ａｌ含有量は０．００３％以上であることが好ましい。Ａｌ含有量は、０．００５％以上であることが好ましく、０．００７％以上であることが好ましい。
一方、Ａｌ含有量が０．１００％を超えると製鋼時のスラブ品質劣化を招く。したがって、Ａｌ含有量は０．１００％以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５０％以下である。
Ｎ：０．０１００％以下
Ｎは、粗大な窒化物を形成し、ボイド生成の起点となって曲げ性を低下させる場合がある。Ｎ含有量を０．０１００％以下とすることで、Ｎが粗大な窒化物を形成することを防ぐことができる。よって、Ｎ含有量は０．０１００％以下であることが好ましく、より好ましくは０．００６０％以下である。
下限は特に限定されないが、生産技術上の制約から、Ｎ含有量は０．０００５％以上としてよい。
Ｎは、粗大な窒化物を形成し、ボイド生成の起点となって曲げ性を低下させる場合がある。Ｎ含有量を０．０１００％以下とすることで、Ｎが粗大な窒化物を形成することを防ぐことができる。よって、Ｎ含有量は０．０１００％以下であることが好ましく、より好ましくは０．００６０％以下である。
下限は特に限定されないが、生産技術上の制約から、Ｎ含有量は０．０００５％以上としてよい。
上記以外の残部は、Ｆｅ及び不可避的不純物からなる。本発明の鋼板は、上記の成分を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有することが好ましい。
成分組成はさらに、任意で以下の元素群から選ばれる少なくとも１種を所定量含有してもよい。以下の任意元素を好適な下限値未満で含む場合、任意元素を不可避的不純物として含むものとすることができる。
成分組成はさらに、任意で以下の元素群から選ばれる少なくとも１種を所定量含有してもよい。以下の任意元素を好適な下限値未満で含む場合、任意元素を不可避的不純物として含むものとすることができる。
Ｂ：０．０１００％以下
Ｂは鋼の焼入れ性を向上させるのに有効な元素である。焼入れ性を向上するためには、Ｂ含有量は０．０００１％以上とすることが好ましく、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００３％以上であることがさらに好ましい。０．０００５％以上とすることがより好ましい。Ｂ含有量は０．０００７以上とすることが更に好ましい。より良好な成形性を得るために、Ｂを含有する場合、Ｂ含有量は０．０１００％以下とすることが好ましく、０．００５０％以下とすることがより好ましく、０．００３０％以下であることがさらに好ましい。
Ｂは鋼の焼入れ性を向上させるのに有効な元素である。焼入れ性を向上するためには、Ｂ含有量は０．０００１％以上とすることが好ましく、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００３％以上であることがさらに好ましい。０．０００５％以上とすることがより好ましい。Ｂ含有量は０．０００７以上とすることが更に好ましい。より良好な成形性を得るために、Ｂを含有する場合、Ｂ含有量は０．０１００％以下とすることが好ましく、０．００５０％以下とすることがより好ましく、０．００３０％以下であることがさらに好ましい。
Ｔｉ：０．２００％以下
Ｔｉは、微細な炭化物を析出させ、強度上昇及び水素トラップ効果に寄与する。Ｔｉの下限は特に限定されないが、これらの効果を得るためには、０．００１％以上とすることが好ましく、０．００５％以上とすることがより好ましく、０．０１０％以上とすることがさらに好ましい。
一方、Ｔｉを過剰に含む場合、炭化物が粗大化して曲げ性劣化の原因となる場合がある。したがって、Ｔｉを含有する場合、Ｔｉ含有量は０．２００％以下とすることが好ましく、０．１００％以下とすることがより好ましく、０．０６０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｔｉは、微細な炭化物を析出させ、強度上昇及び水素トラップ効果に寄与する。Ｔｉの下限は特に限定されないが、これらの効果を得るためには、０．００１％以上とすることが好ましく、０．００５％以上とすることがより好ましく、０．０１０％以上とすることがさらに好ましい。
一方、Ｔｉを過剰に含む場合、炭化物が粗大化して曲げ性劣化の原因となる場合がある。したがって、Ｔｉを含有する場合、Ｔｉ含有量は０．２００％以下とすることが好ましく、０．１００％以下とすることがより好ましく、０．０６０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｎｂ：０．２００％以下
Ｎｂは、微細な炭化物を析出させ、強度上昇及び水素トラップ効果に寄与する。Ｎｂの下限は特に限定されないが、これらの効果を得るためには、０．００１％以上とすることが好ましく、０．００５％以上とすることがより好ましく、０．０１０％以上とすることがさらに好ましい。
一方、Ｎｂを過剰に含む場合、炭化物が粗大化して曲げ性劣化の原因となる場合がある。したがって、Ｎｂを含有する場合、Ｎｂ含有量は０．２００％以下とすることが好ましく、０．１００％以下とすることがより好ましく、０．０６０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｎｂは、微細な炭化物を析出させ、強度上昇及び水素トラップ効果に寄与する。Ｎｂの下限は特に限定されないが、これらの効果を得るためには、０．００１％以上とすることが好ましく、０．００５％以上とすることがより好ましく、０．０１０％以上とすることがさらに好ましい。
一方、Ｎｂを過剰に含む場合、炭化物が粗大化して曲げ性劣化の原因となる場合がある。したがって、Ｎｂを含有する場合、Ｎｂ含有量は０．２００％以下とすることが好ましく、０．１００％以下とすることがより好ましく、０．０６０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｓｂ：０．２００％以下
Ｓｂは、鋼板表面の過度な脱炭を抑制し、マルテンサイトの生成量が減少することを防止するのに有効な元素である。このような効果を得るために、Ｓｂ含有量は０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００５％以上とすることがさらに好ましい。
一方、より良好な靭性を得るために、Ｓｂを含有する場合、Ｓｂ含有量は０．２００％以下とすることが好ましい。Ｓｂ含有量は０．０６０％以下とすることがより好ましく、０．０２０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｓｂは、鋼板表面の過度な脱炭を抑制し、マルテンサイトの生成量が減少することを防止するのに有効な元素である。このような効果を得るために、Ｓｂ含有量は０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００５％以上とすることがさらに好ましい。
一方、より良好な靭性を得るために、Ｓｂを含有する場合、Ｓｂ含有量は０．２００％以下とすることが好ましい。Ｓｂ含有量は０．０６０％以下とすることがより好ましく、０．０２０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｓｎ：０．２００％以下
Ｓｎは、脱炭、脱窒等を抑制して、鋼の強度低下を抑制するために有効な元素である。こうした効果を得るにはＳｎ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００５％以上とすることがさらに好ましい。
一方、より良好な耐衝撃性を得るために、Ｓｎを含有する場合、Ｓｎ含有量は０．２００％以下とすることが好ましい。Ｓｎ含有量は０．０６０％以下とすることがより好ましく、０．０２０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｓｎは、脱炭、脱窒等を抑制して、鋼の強度低下を抑制するために有効な元素である。こうした効果を得るにはＳｎ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００５％以上とすることがさらに好ましい。
一方、より良好な耐衝撃性を得るために、Ｓｎを含有する場合、Ｓｎ含有量は０．２００％以下とすることが好ましい。Ｓｎ含有量は０．０６０％以下とすることがより好ましく、０．０２０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｖ：０．１００％以下
Ｖは、微細な炭化物を析出させ、強度上昇及び水素トラップ効果に寄与する。Ｖの下限は特に限定されないが、これらの効果を得るためには、０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００５％以上とすることがさらに好ましい。Ｖ含有量は、０．００７％以上とすることが好ましく、０．００９％以上とすることが好ましい。
一方、Ｖを過剰に含む場合、炭化物が粗大化して曲げ性劣化の原因となる場合がある。したがって、Ｖを含有する場合、Ｖ含有量は０．１００％以下とすることが好ましく、０．０８０％以下とすることがより好ましく、０．０６０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｖは、微細な炭化物を析出させ、強度上昇及び水素トラップ効果に寄与する。Ｖの下限は特に限定されないが、これらの効果を得るためには、０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００５％以上とすることがさらに好ましい。Ｖ含有量は、０．００７％以上とすることが好ましく、０．００９％以上とすることが好ましい。
一方、Ｖを過剰に含む場合、炭化物が粗大化して曲げ性劣化の原因となる場合がある。したがって、Ｖを含有する場合、Ｖ含有量は０．１００％以下とすることが好ましく、０．０８０％以下とすることがより好ましく、０．０６０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｃｕ：２．００％以下
Ｃｕは、焼入れ性を大きくする元素であり、硬質相の面積率をより好適な範囲内とするために有効な元素である。この効果を得るためには、Ｃｕ含有量を０．００５％以上とすることが好ましく、０．０１０％以上とすることがより好ましく、０．０２０％以上とすることがさらに好ましい。Ｃｕ含有量は、０．０４０％以上とすることが好ましく、０．０６０％以上とすることが好ましい。
また、Ｃｕを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｕ含有量は２．００％以下とすることが好ましく、１．００％以下とすることがより好ましく、０．５０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｃｕは、焼入れ性を大きくする元素であり、硬質相の面積率をより好適な範囲内とするために有効な元素である。この効果を得るためには、Ｃｕ含有量を０．００５％以上とすることが好ましく、０．０１０％以上とすることがより好ましく、０．０２０％以上とすることがさらに好ましい。Ｃｕ含有量は、０．０４０％以上とすることが好ましく、０．０６０％以上とすることが好ましい。
また、Ｃｕを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｕ含有量は２．００％以下とすることが好ましく、１．００％以下とすることがより好ましく、０．５０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｃｒ：２．００％以下
Ｃｒの添加によって、焼入れ性を向上し、強度と延性とのバランスを向上することができる。この効果を得るためには、Ｃｒ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００５％以上とすることがさらに好ましい。Ｃｒ含有量は、０．００７％以上とすることが好ましく、０．００９％以上とすることが好ましい。
また、Ｃｒを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｒ含有量は２．００％以下とすることが好ましく、１．００％以下とすることがより好ましく、０．８０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｃｒの添加によって、焼入れ性を向上し、強度と延性とのバランスを向上することができる。この効果を得るためには、Ｃｒ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００５％以上とすることがさらに好ましい。Ｃｒ含有量は、０．００７％以上とすることが好ましく、０．００９％以上とすることが好ましい。
また、Ｃｒを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｒ含有量は２．００％以下とすることが好ましく、１．００％以下とすることがより好ましく、０．８０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｎｉ：２．００％以下
Ｎｉの添加によって、焼入れ性を向上し、強度と延性とのバランスを向上することができる。この効果を得るためには、Ｎｉ含有量を０．００５％以上とすることが好ましく、０．０１０％以上とすることがより好ましく、０．０２０％以上とすることがさらに好ましい。Ｎｉ含有量は、０．０３０％以上とすることが好ましく、０．０４０％以上とすることが好ましい。
また、Ｎｉを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｎｉ含有量は２．００％以下とすることが好ましく、１．００％以下とすることがより好ましく、０．８０％以下とすることがさらに好ましい。Ｎｉ含有量は、０．６０％以下とすることが好ましく、０．４０％以下とすることが好ましい。
Ｎｉの添加によって、焼入れ性を向上し、強度と延性とのバランスを向上することができる。この効果を得るためには、Ｎｉ含有量を０．００５％以上とすることが好ましく、０．０１０％以上とすることがより好ましく、０．０２０％以上とすることがさらに好ましい。Ｎｉ含有量は、０．０３０％以上とすることが好ましく、０．０４０％以上とすることが好ましい。
また、Ｎｉを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｎｉ含有量は２．００％以下とすることが好ましく、１．００％以下とすることがより好ましく、０．８０％以下とすることがさらに好ましい。Ｎｉ含有量は、０．６０％以下とすることが好ましく、０．４０％以下とすることが好ましい。
Ｍｏ：１．００％以下
Ｍｏの添加によって、強度調整の効果を得ることができる。この効果を得るためには、Ｍｏ含有量を０．００５％以上とすることが好ましく、０．０１％以上とすることがより好ましく、０．０２％以上とすることがさらに好ましい。Ｍｏ含有量は、０．０３％以上とすることが好ましく、０．０４％以上とすることが好ましい。
また、Ｍｏを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｍｏ含有量は１．００％以下とすることが好ましく、０．８０％以下とすることがより好ましく、０．６０％以下とすることがさらに好ましい。Ｍｏ含有量は、０．５０％以下とすることが好ましく、０．４０％以下とすることが好ましい。
Ｍｏの添加によって、強度調整の効果を得ることができる。この効果を得るためには、Ｍｏ含有量を０．００５％以上とすることが好ましく、０．０１％以上とすることがより好ましく、０．０２％以上とすることがさらに好ましい。Ｍｏ含有量は、０．０３％以上とすることが好ましく、０．０４％以上とすることが好ましい。
また、Ｍｏを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｍｏ含有量は１．００％以下とすることが好ましく、０．８０％以下とすることがより好ましく、０．６０％以下とすることがさらに好ましい。Ｍｏ含有量は、０．５０％以下とすることが好ましく、０．４０％以下とすることが好ましい。
Ｔａ：０．１００％以下
Ｔａの添加によって、強度向上の効果を得ることができる。この効果を得るためには、Ｔａ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００３％以上とすることがさらに好ましい。
また、Ｔａを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｔａ含有量は０．１００％以下とすることが好ましい。Ｔａ含有量は０．０５０％以下とすることがより好ましく、０．０２０％以下とすることがさらに好ましい。Ｔａ含有量は、０．０１０％以下とすることが好ましく、０．００８％以下とすることが好ましい。
Ｔａの添加によって、強度向上の効果を得ることができる。この効果を得るためには、Ｔａ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００３％以上とすることがさらに好ましい。
また、Ｔａを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｔａ含有量は０．１００％以下とすることが好ましい。Ｔａ含有量は０．０５０％以下とすることがより好ましく、０．０２０％以下とすることがさらに好ましい。Ｔａ含有量は、０．０１０％以下とすることが好ましく、０．００８％以下とすることが好ましい。
Ｗ：０．５００％以下
Ｗの添加によって、強度向上の効果を得ることができる。この効果を得るためには、Ｗ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００３％以上とすることがさらに好ましい。Ｗ含有量は、０．００５％以上とすることが好ましく、０．００７％以上とすることが好ましい。
また、Ｗを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｗ含有量は０．５００％以下とすることが好ましく、０．４５０％以下とすることがより好ましく、０．４００％以下とすることがさらに好ましい。Ｗ含有量は、０．３５０％以下とすることが好ましく、０．３００％以下とすることが好ましい。
Ｗの添加によって、強度向上の効果を得ることができる。この効果を得るためには、Ｗ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００３％以上とすることがさらに好ましい。Ｗ含有量は、０．００５％以上とすることが好ましく、０．００７％以上とすることが好ましい。
また、Ｗを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｗ含有量は０．５００％以下とすることが好ましく、０．４５０％以下とすることがより好ましく、０．４００％以下とすることがさらに好ましい。Ｗ含有量は、０．３５０％以下とすることが好ましく、０．３００％以下とすることが好ましい。
Ｚｒ：０．０２０％以下
Ｚｒの添加によって、鋼板の極限変形能を向上し、伸びフランジ性を向上させる効果を得ることができる。この効果を得るためには、Ｚｒ含有量を０．０００５％以上とすることが好ましく、０．００１０％以上とすることがより好ましく、０．００１５％以上とすることがさらに好ましい。また、Ｚｒを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｚｒ含有量は０．０２０％以下とすることが好ましい。Ｚｒ含有量は０．０１０％以下とすることがより好ましく、０．００５０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｚｒの添加によって、鋼板の極限変形能を向上し、伸びフランジ性を向上させる効果を得ることができる。この効果を得るためには、Ｚｒ含有量を０．０００５％以上とすることが好ましく、０．００１０％以上とすることがより好ましく、０．００１５％以上とすることがさらに好ましい。また、Ｚｒを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｚｒ含有量は０．０２０％以下とすることが好ましい。Ｚｒ含有量は０．０１０％以下とすることがより好ましく、０．００５０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｃａ：０．０２００％以下
Ｃａを含有することで、硫化物の形態を制御し、延性、靭性をより向上させることができる。より良好な延性を得る上で、Ｃａを含有する場合、Ｃａ含有量は０．０２００％以下とすることが好ましい。Ｃａ含有量は０．０１００％以下とすることがより好ましく、０．００５０％以下とすることがさらに好ましい。Ｃａ含有量は、０．００４０％以下とすることが好ましく、０．００３０％以下とすることが好ましい。
また、Ｃａ含有量の下限は特に制限されず、０．００００％であってもよいが、生産技術上の制約から、Ｃａ含有量は０．０００１％以上とすることが好ましい。また、上記の硫化物の形態を制御し、延性、靭性をより向上させるという観点からは、Ｃａ含有量は０．０００５％以上とすることがより好ましい。
Ｃａを含有することで、硫化物の形態を制御し、延性、靭性をより向上させることができる。より良好な延性を得る上で、Ｃａを含有する場合、Ｃａ含有量は０．０２００％以下とすることが好ましい。Ｃａ含有量は０．０１００％以下とすることがより好ましく、０．００５０％以下とすることがさらに好ましい。Ｃａ含有量は、０．００４０％以下とすることが好ましく、０．００３０％以下とすることが好ましい。
また、Ｃａ含有量の下限は特に制限されず、０．００００％であってもよいが、生産技術上の制約から、Ｃａ含有量は０．０００１％以上とすることが好ましい。また、上記の硫化物の形態を制御し、延性、靭性をより向上させるという観点からは、Ｃａ含有量は０．０００５％以上とすることがより好ましい。
Ｍｇ：０．０２００％以下
Ｍｇは、０．０００１％以上含有することで硫化物の形態を制御し、延性、靭性を向上させることができる。より好ましくは０．０００５％以上であり、さらに好ましくは０．００１％以上である。
また、より良好な延性を得る上で、Ｍｇを含有する場合、Ｍｇ含有量は０．０２００％以下とすることが好ましい。Ｍｇ含有量は０．０１００％以下とすることがより好ましく、０．００５０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｍｇは、０．０００１％以上含有することで硫化物の形態を制御し、延性、靭性を向上させることができる。より好ましくは０．０００５％以上であり、さらに好ましくは０．００１％以上である。
また、より良好な延性を得る上で、Ｍｇを含有する場合、Ｍｇ含有量は０．０２００％以下とすることが好ましい。Ｍｇ含有量は０．０１００％以下とすることがより好ましく、０．００５０％以下とすることがさらに好ましい。
Ｚｎ：０．０２０％以下
Ｚｎの添加によって、鋼板の極限変形能を向上し、伸びフランジ性を向上させる効果を得ることができる。この効果を得るためには、Ｚｎ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００３％以上とすることがさらに好ましい。
また、Ｚｎを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｚｎ含有量は０．０２０％以下とすることが好ましい。Ｚｎ含有量は０．０１０％以下とすることがより好ましく、０．００８％以下とすることがさらに好ましい。
Ｚｎの添加によって、鋼板の極限変形能を向上し、伸びフランジ性を向上させる効果を得ることができる。この効果を得るためには、Ｚｎ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００３％以上とすることがさらに好ましい。
また、Ｚｎを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｚｎ含有量は０．０２０％以下とすることが好ましい。Ｚｎ含有量は０．０１０％以下とすることがより好ましく、０．００８％以下とすることがさらに好ましい。
Ｃｏ：０．０２０％以下
Ｃｏの添加によって、鋼板の極限変形能を向上し、伸びフランジ性を向上させる効果を得ることができる。この効果を得るためには、Ｃｏ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００３％以上とすることがさらに好ましい。また、Ｃｏを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｏ含有量は０．０２０％以下とすることが好ましい。Ｃｏ含有量は０．０１０％以下とすることがより好ましく、０．００８％以下とすることがさらに好ましい。
Ｃｏの添加によって、鋼板の極限変形能を向上し、伸びフランジ性を向上させる効果を得ることができる。この効果を得るためには、Ｃｏ含有量を０．００１％以上とすることが好ましく、０．００２％以上とすることがより好ましく、０．００３％以上とすることがさらに好ましい。また、Ｃｏを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｏ含有量は０．０２０％以下とすることが好ましい。Ｃｏ含有量は０．０１０％以下とすることがより好ましく、０．００８％以下とすることがさらに好ましい。
Ｃｅ、Ｓｅ、Ｔｅ、Ｇｅ、Ａｓ、Ｓｒ、Ｃｓ、Ｈｆ、Ｐｂ、Ｂｉ、ＲＥＭ（Ｃｅを除く）のそれぞれの含有量：０．０２００％以下
これらの元素を添加することによって、鋼板の極限変形能を向上し、伸びフランジ性を向上させる効果を得ることができる。この効果を得るためには、これら元素の少なくとも一種以上をそれぞれ０．０００１％以上含有することが好ましい。
一方、コストアップを防ぐ観点から、これらの元素を少なくとも一種以上含有する場合、それぞれの含有量は０．０２００％以下とすることが好ましい。
Ｃｅは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。また、Ｃｅは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。Ｃｅは、０．００８０％以下とすることが好ましく、０．００６０％以下とすることがより好ましい。
Ｓｅは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｓｅは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｓｅは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。Ｓｅは、０．００８０％以下とすることが好ましく、０．００６０％以下とすることがより好ましい。
Ｔｅは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｔｅは、０．０００７％以上とすることが好ましく０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｔｅは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。
Ｇｅは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｇｅは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｇｅは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。
Ａｓは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ａｓは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ａｓは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。
Ｓｒは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｓｒは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｓｒは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。
Ｃｓは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｃｓは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｃｓは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。
Ｈｆは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｈｆは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｈｆは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。
Ｐｂは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｐｂは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｐｂは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。Ｐｂは、０．００８０％以下とすることが好ましく、０．００６０％以下とすることがより好ましい。
Ｂｉは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｂｉは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｂｉは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。Ｂｉは、０．００８０％以下とすることが好ましく、０．００６０％以下とすることがより好ましい。
ＲＥＭは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。ＲＥＭは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。ＲＥＭは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。なお、本発明で規定するＲＥＭは、前述したＣｅを除く。
なお、本発明でいうＲＥＭとは、原子番号２１番のスカンジウム（Ｓｃ）と原子番号３９番のイットリウム（Ｙ）、および原子番号５７番のランタン（Ｌａ）から７１番のルテチウム（Ｌｕ）までのランタノイドのことを指す。本発明におけるＲＥＭ濃度とは、上述のＲＥＭから選択された１種または２種以上の元素の総含有量である。
ＲＥＭとしては、特に限定されないが、Ｓｃ、Ｙ、Ｌａであることが好ましい。
これらの元素を添加することによって、鋼板の極限変形能を向上し、伸びフランジ性を向上させる効果を得ることができる。この効果を得るためには、これら元素の少なくとも一種以上をそれぞれ０．０００１％以上含有することが好ましい。
一方、コストアップを防ぐ観点から、これらの元素を少なくとも一種以上含有する場合、それぞれの含有量は０．０２００％以下とすることが好ましい。
Ｃｅは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。また、Ｃｅは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。Ｃｅは、０．００８０％以下とすることが好ましく、０．００６０％以下とすることがより好ましい。
Ｓｅは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｓｅは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｓｅは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。Ｓｅは、０．００８０％以下とすることが好ましく、０．００６０％以下とすることがより好ましい。
Ｔｅは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｔｅは、０．０００７％以上とすることが好ましく０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｔｅは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。
Ｇｅは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｇｅは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｇｅは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。
Ａｓは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ａｓは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ａｓは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。
Ｓｒは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｓｒは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｓｒは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。
Ｃｓは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｃｓは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｃｓは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。
Ｈｆは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｈｆは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｈｆは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。
Ｐｂは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｐｂは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｐｂは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。Ｐｂは、０．００８０％以下とすることが好ましく、０．００６０％以下とすることがより好ましい。
Ｂｉは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。Ｂｉは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。Ｂｉは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。Ｂｉは、０．００８０％以下とすることが好ましく、０．００６０％以下とすることがより好ましい。
ＲＥＭは、０．０００２％以上であることがより好ましく、０．０００５％以上であることがさらに好ましい。ＲＥＭは、０．０００７％以上とすることが好ましく、０．０００９％以上とすることがより好ましい。ＲＥＭは、０．０１５０％以下であることがより好ましく、０．０１００％以下であることがさらに好ましい。なお、本発明で規定するＲＥＭは、前述したＣｅを除く。
なお、本発明でいうＲＥＭとは、原子番号２１番のスカンジウム（Ｓｃ）と原子番号３９番のイットリウム（Ｙ）、および原子番号５７番のランタン（Ｌａ）から７１番のルテチウム（Ｌｕ）までのランタノイドのことを指す。本発明におけるＲＥＭ濃度とは、上述のＲＥＭから選択された１種または２種以上の元素の総含有量である。
ＲＥＭとしては、特に限定されないが、Ｓｃ、Ｙ、Ｌａであることが好ましい。
＜亜鉛めっき鋼板の製造方法＞
次に、本開示の一実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の製造方法について説明する。なお、以下に示す鋼スラブ（鋼素材）、鋼板等を加熱又は冷却する際の温度は、特に説明がない限り、鋼スラブ（鋼素材）、鋼板等の表面温度を意味する。
次に、本開示の一実施形態に係る亜鉛めっき鋼板の製造方法について説明する。なお、以下に示す鋼スラブ（鋼素材）、鋼板等を加熱又は冷却する際の温度は、特に説明がない限り、鋼スラブ（鋼素材）、鋼板等の表面温度を意味する。
本発明の亜鉛めっき鋼板の製造方法は、上記成分組成を有するスラブを、１１００～１３５０℃の温度域に加熱し、仕上げ圧延終了温度を８００～９５０℃で熱間圧延し、巻取温度を６５０℃以下で巻き取る、熱延工程と、熱延工程後の鋼板を酸素濃度：１０００体積ｐｐｍ以上３００００体積ｐｐｍ以下含む酸化雰囲気中にて６００℃以上まで加熱する、酸化工程と、酸化工程後の鋼板を、７００℃以上において、露点：－２０℃以下、水素濃度：８体積％以上３０体積％以下の還元雰囲気にて２０ｓ以上保持する、還元工程と、還元工程後の鋼板を、７５０℃以上において、露点：－２０℃以下、水素濃度：０．２体積％以上８体積％以下の均熱雰囲気にて２０ｓ以上３００ｓ以下保持する、均熱工程と、均熱工程後の鋼板を、冷却する、第１冷却工程と、第１冷却工程後の鋼板の表面に亜鉛めっき層を形成させる、亜鉛めっき工程と、めっき工程後の鋼板を、３５０℃以上４５０℃以下の温度域から（Ｍｓ点－１００℃）に達するまでの平均冷却速度：２０℃／ｓ以下とし、かつ１００～２００℃の温度域に５ｓ以上滞留させて、冷却停止温度：１００℃以下まで冷却する第２冷却工程と、第２冷却工程後の鋼板を、１００～４５０℃の温度域で５～６００ｓ保持する、再加熱工程とを含む。
［熱延工程］
前記スラブに対し、以下の条件で熱間圧延を行う。
前記スラブに対し、以下の条件で熱間圧延を行う。
スラブ加熱温度：１１００～１３５０℃
炭化物の溶解や圧延荷重の低減のため、スラブ加熱温度は１１００℃以上とする。スラブ加熱温度は、好ましくは１１５０℃以上である。また、スケールロスの増大防止のため、スラブ加熱温度は１３５０℃以下であり、好ましくは１３００℃以下である。
炭化物の溶解や圧延荷重の低減のため、スラブ加熱温度は１１００℃以上とする。スラブ加熱温度は、好ましくは１１５０℃以上である。また、スケールロスの増大防止のため、スラブ加熱温度は１３５０℃以下であり、好ましくは１３００℃以下である。
仕上げ圧延終了温度：８００～９５０℃
仕上げ圧延終了温度が８００℃未満の場合、圧延時にフェライト変態が起こり、伸展フェライトが熱延板の表層に生成し、次工程以降も残留して最終的な曲げ性を劣化させる場合がある。したがって、仕上げ圧延終了温度は８００℃以上であり、好ましくは８５０℃以上である。一方、仕上げ圧延終了温度が９５０℃を超えると結晶粒が粗大化し、強度不足や曲げ性劣化の原因となる場合がある。したがって、仕上げ圧延終了温度は９５０℃以下であり、好ましくは９３０℃以下である。
仕上げ圧延終了温度が８００℃未満の場合、圧延時にフェライト変態が起こり、伸展フェライトが熱延板の表層に生成し、次工程以降も残留して最終的な曲げ性を劣化させる場合がある。したがって、仕上げ圧延終了温度は８００℃以上であり、好ましくは８５０℃以上である。一方、仕上げ圧延終了温度が９５０℃を超えると結晶粒が粗大化し、強度不足や曲げ性劣化の原因となる場合がある。したがって、仕上げ圧延終了温度は９５０℃以下であり、好ましくは９３０℃以下である。
巻取温度：６５０℃以下
巻取温度が６５０℃を超えた場合、熱延鋼板中の炭化物が粗大化し、均熱工程までに溶けきらず、曲げ性劣化の原因となる場合がある。したがって、巻取温度は、６５０℃以下であり、好ましくは６００℃以下である。巻取温度の下限は特に限定されないが、鋼板の形状不良の発生を抑え、かつ鋼板が過度に硬質化することを防ぐ観点では４００℃以上とすることが好ましい。
巻取温度が６５０℃を超えた場合、熱延鋼板中の炭化物が粗大化し、均熱工程までに溶けきらず、曲げ性劣化の原因となる場合がある。したがって、巻取温度は、６５０℃以下であり、好ましくは６００℃以下である。巻取温度の下限は特に限定されないが、鋼板の形状不良の発生を抑え、かつ鋼板が過度に硬質化することを防ぐ観点では４００℃以上とすることが好ましい。
［冷延工程（好適条件）］
熱間圧延工程（熱延工程）後の鋼板を酸化工程に供する前に、必要に応じて冷間圧延を行っても良い。冷間圧延を行う場合、熱間圧延工程（熱延工程）後に得られた熱延鋼板に対し、公知の方法で酸洗、脱脂などの予備処理を行った後、以下の条件で行うことが好ましい。
熱間圧延工程（熱延工程）後の鋼板を酸化工程に供する前に、必要に応じて冷間圧延を行っても良い。冷間圧延を行う場合、熱間圧延工程（熱延工程）後に得られた熱延鋼板に対し、公知の方法で酸洗、脱脂などの予備処理を行った後、以下の条件で行うことが好ましい。
２０％以上の圧下率
冷間圧延を施す場合、圧下率（累積圧下率）は特に限定されないが、冷間圧延の圧下率（累積圧下率）が２０％未満では、フェライトの再結晶が促進されず、未再結晶フェライトが残存し、本発明の鋼組織が得られない場合がある。したがって、冷延工程における圧下率（累積圧下率）は２０％以上とすることが好ましく、より好ましくは３０％以上である。圧下率の上限は特に限定されないが、圧下率は８０％以下とすることが好ましい。
冷間圧延を施す場合、圧下率（累積圧下率）は特に限定されないが、冷間圧延の圧下率（累積圧下率）が２０％未満では、フェライトの再結晶が促進されず、未再結晶フェライトが残存し、本発明の鋼組織が得られない場合がある。したがって、冷延工程における圧下率（累積圧下率）は２０％以上とすることが好ましく、より好ましくは３０％以上である。圧下率の上限は特に限定されないが、圧下率は８０％以下とすることが好ましい。
［酸化工程（好適条件）］
酸化工程は、亜鉛めっき工程での溶融亜鉛めっき浸漬時等における鋼板の濡れ性を向上させ、良好な外観を得るために必要な工程である。酸化工程における酸化処理を行うことにより、鋼板表面に酸化鉄層を形成させることで、続く還元雰囲気での焼鈍中に還元鉄層が生成し、鋼板の濡れ性を向上させることができる。
酸化工程は、亜鉛めっき工程での溶融亜鉛めっき浸漬時等における鋼板の濡れ性を向上させ、良好な外観を得るために必要な工程である。酸化工程における酸化処理を行うことにより、鋼板表面に酸化鉄層を形成させることで、続く還元雰囲気での焼鈍中に還元鉄層が生成し、鋼板の濡れ性を向上させることができる。
酸素濃度：１０００体積ｐｐｍ以上３００００体積ｐｐｍ以下
酸化工程において必要な酸化鉄層を得るためには、酸化雰囲気中の酸素濃度を所定範囲とする必要がある。酸素濃度が１０００体積ｐｐｍ未満であると、酸化鉄層の形成が不十分となる場合がある。したがって、酸素濃度は、１０００体積ｐｐｍ以上であり、好ましくは１５００体積ｐｐｍ以上である。一方、酸素濃度が３００００体積ｐｐｍ超になると酸化鉄が過剰に形成され、溶融亜鉛めっき浸漬等の亜鉛めっき工程前までに還元が完了せず、残存した酸化鉄によりめっき濡れ性が寧ろ劣化する場合がある。したがって、酸素濃度は、３００００体積ｐｐｍ以下であり、好ましくは２５０００体積ｐｐｍ以下である。酸素濃度は、好ましくは２２０００体積ｐｐｍ以下であり、より好ましくは２００００体積ｐｐｍ以下である。
酸化工程において必要な酸化鉄層を得るためには、酸化雰囲気中の酸素濃度を所定範囲とする必要がある。酸素濃度が１０００体積ｐｐｍ未満であると、酸化鉄層の形成が不十分となる場合がある。したがって、酸素濃度は、１０００体積ｐｐｍ以上であり、好ましくは１５００体積ｐｐｍ以上である。一方、酸素濃度が３００００体積ｐｐｍ超になると酸化鉄が過剰に形成され、溶融亜鉛めっき浸漬等の亜鉛めっき工程前までに還元が完了せず、残存した酸化鉄によりめっき濡れ性が寧ろ劣化する場合がある。したがって、酸素濃度は、３００００体積ｐｐｍ以下であり、好ましくは２５０００体積ｐｐｍ以下である。酸素濃度は、好ましくは２２０００体積ｐｐｍ以下であり、より好ましくは２００００体積ｐｐｍ以下である。
鋼板温度（酸化処理時最高到達温度）：６００℃以上
鋼板温度（酸化処理時最高到達温度）が６００℃未満であると、表面に形成される酸化鉄が少量となり、溶融めっき処理等におけるめっき濡れ性が不十分となり、良好な外観が得られない場合がある。したがって、鋼板温度（酸化処理時最高到達温度）は６００℃以上であり、好ましくは６２０℃以上である。鋼板温度の上限は特に限定されないが、鋼板の酸化が過剰となり続く還元工程において未還元の酸化鉄が残存することをより好適に防ぎ、優れためっき性をより安定的に得るため、好ましくは９００℃以下であり、より好ましくは８８０℃以下である。酸化工程における鋼板温度（酸化処理時最高到達温度）は、好ましくは８６０℃以下であり、より好ましくは８４０℃以下である。
鋼板温度（酸化処理時最高到達温度）が６００℃未満であると、表面に形成される酸化鉄が少量となり、溶融めっき処理等におけるめっき濡れ性が不十分となり、良好な外観が得られない場合がある。したがって、鋼板温度（酸化処理時最高到達温度）は６００℃以上であり、好ましくは６２０℃以上である。鋼板温度の上限は特に限定されないが、鋼板の酸化が過剰となり続く還元工程において未還元の酸化鉄が残存することをより好適に防ぎ、優れためっき性をより安定的に得るため、好ましくは９００℃以下であり、より好ましくは８８０℃以下である。酸化工程における鋼板温度（酸化処理時最高到達温度）は、好ましくは８６０℃以下であり、より好ましくは８４０℃以下である。
［還元工程］
酸化工程にて生成させた表面の酸化鉄を鉄還元雰囲気中で加熱することで、還元鉄層を形成させる。次工程の均熱工程では比較的低水素濃度の雰囲気となるため、鉄還元反応速度は遅くなる。したがって、還元工程において酸化鉄の還元を完了させる必要がある。
酸化工程にて生成させた表面の酸化鉄を鉄還元雰囲気中で加熱することで、還元鉄層を形成させる。次工程の均熱工程では比較的低水素濃度の雰囲気となるため、鉄還元反応速度は遅くなる。したがって、還元工程において酸化鉄の還元を完了させる必要がある。
鋼板温度（還元処理時最高到達温度）：７００℃以上
鋼板温度（還元処理時最高到達温度）が７００℃未満であると、還元速度が遅く、未還元の酸化鉄が残存する場合がある。したがって、還元工程における鋼板温度は７００℃以上であり、好ましくは７５０℃以上である。鋼板温度の上限は特に限定されないが、炉体負荷の軽減の観点から９５０℃以下とすることが好ましい。還元工程における鋼板温度は、好ましくは９２０℃以下であり、より好ましくは９００℃以下である。
鋼板温度（還元処理時最高到達温度）が７００℃未満であると、還元速度が遅く、未還元の酸化鉄が残存する場合がある。したがって、還元工程における鋼板温度は７００℃以上であり、好ましくは７５０℃以上である。鋼板温度の上限は特に限定されないが、炉体負荷の軽減の観点から９５０℃以下とすることが好ましい。還元工程における鋼板温度は、好ましくは９２０℃以下であり、より好ましくは９００℃以下である。
保持時間（還元処理時保持時間）：２０ｓ以上
還元工程における保持時間（還元処理時保持時間）が２０ｓ未満では、酸化鉄の還元が完了しない場合がある。したがって、還元工程の保持時間は２０ｓ以上であり、好ましくは２５ｓ以上である。
保持時間の上限は特に限定されないが、生産性の観点から１５０ｓ以下とすることが好ましい。保持時間は、好ましくは１２０ｓ以下であり、より好ましくは１００ｓ以下である。
還元工程における保持時間（還元処理時保持時間）が２０ｓ未満では、酸化鉄の還元が完了しない場合がある。したがって、還元工程の保持時間は２０ｓ以上であり、好ましくは２５ｓ以上である。
保持時間の上限は特に限定されないが、生産性の観点から１５０ｓ以下とすることが好ましい。保持時間は、好ましくは１２０ｓ以下であり、より好ましくは１００ｓ以下である。
水素濃度（還元処理時水素濃度）：８体積％以上３０体積％以下
還元工程における雰囲気中の水素濃度（還元処理時水素濃度）が８体積％未満の場合、未還元の酸化鉄が残存する場合がある。したがって、還元工程における水素濃度は８体積%以上であり、好ましくは１０体積％以上である。
一方、３０体積％超では還元速度が飽和するとともに、水素の鋼中侵入が過度に増加し、次工程の均熱工程において鋼中水素量を十分に低減することが困難となる場合がある。したがって、還元工程における水素濃度は３０体積％以下であり、好ましくは２８体積％以下である。水素濃度は、好ましくは２６体積％以下であり、より好ましくは２４体積％以下である。
還元工程における雰囲気中の水素濃度（還元処理時水素濃度）が８体積％未満の場合、未還元の酸化鉄が残存する場合がある。したがって、還元工程における水素濃度は８体積%以上であり、好ましくは１０体積％以上である。
一方、３０体積％超では還元速度が飽和するとともに、水素の鋼中侵入が過度に増加し、次工程の均熱工程において鋼中水素量を十分に低減することが困難となる場合がある。したがって、還元工程における水素濃度は３０体積％以下であり、好ましくは２８体積％以下である。水素濃度は、好ましくは２６体積％以下であり、より好ましくは２４体積％以下である。
露点（還元処理時露点）：－２０℃以下
還元工程における雰囲気の露点が－２０℃超の場合、鋼板表面における脱炭反応が促進され本発明の亜鉛めっき鋼板が得られない場合がある。したがって、還元工程の雰囲気の露点（還元処理時露点）は－２０℃以下であり、好ましくは－２５℃以下である。露点の下限は特に限定されないが、工業的な制御しやすさから、－５０℃以上が好ましい。
還元工程における雰囲気の露点が－２０℃超の場合、鋼板表面における脱炭反応が促進され本発明の亜鉛めっき鋼板が得られない場合がある。したがって、還元工程の雰囲気の露点（還元処理時露点）は－２０℃以下であり、好ましくは－２５℃以下である。露点の下限は特に限定されないが、工業的な制御しやすさから、－５０℃以上が好ましい。
［均熱工程］
均熱工程では、本発明の鋼板の組織を得るための焼鈍を行うと共に、還元工程において鋼中侵入した水素の低減を図る。
均熱工程では、本発明の鋼板の組織を得るための焼鈍を行うと共に、還元工程において鋼中侵入した水素の低減を図る。
鋼板温度（焼鈍温度）：７５０℃以上
均熱工程における鋼板温度（焼鈍温度）が７５０℃未満の場合、鋼板表面が再酸化されるおそれがある。また、未再結晶フェライトが残存したり、焼鈍中のオーステナイト生成が不十分となったりすることで本発明の亜鉛めっき鋼板に必要な組織が得られない場合がある。したがって、鋼板温度は７５０℃以上であり、好ましくは７６０℃以上である。
一方、均熱工程における鋼板温度の上限は特に限定されないが、炉体負荷の軽減やオーステナイト粒の過剰な粗大化を防ぐといった観点から、９５０℃以下とすることが好ましい。焼鈍温度は、好ましくは９３０℃以下であり、より好ましくは９１０℃以下である。
均熱工程における鋼板温度（焼鈍温度）が７５０℃未満の場合、鋼板表面が再酸化されるおそれがある。また、未再結晶フェライトが残存したり、焼鈍中のオーステナイト生成が不十分となったりすることで本発明の亜鉛めっき鋼板に必要な組織が得られない場合がある。したがって、鋼板温度は７５０℃以上であり、好ましくは７６０℃以上である。
一方、均熱工程における鋼板温度の上限は特に限定されないが、炉体負荷の軽減やオーステナイト粒の過剰な粗大化を防ぐといった観点から、９５０℃以下とすることが好ましい。焼鈍温度は、好ましくは９３０℃以下であり、より好ましくは９１０℃以下である。
保持時間（均熱処理時保持時間）：２０ｓ以上３００ｓ以下
均熱工程における保持時間が２０ｓ未満の場合、鋼中水素を十分低減できない場合がある。また、オーステナイトの生成が不十分となり、本発明の鋼組織が得られない場合がある。したがって、保持時間は２０ｓ以上であり、好ましくは５０ｓ以上である。
一方、保持時間３００ｓ超では、オーステナイト粒の粗大化や表層の脱炭が進行し、本発明の鋼組織が得られない場合がある。したがって、保持時間は３００ｓ以下であり、好ましくは２００ｓ以下である。保持時間は、好ましくは１８０ｓ以下であり、より好ましくは１６０ｓ以下である。
均熱工程における保持時間が２０ｓ未満の場合、鋼中水素を十分低減できない場合がある。また、オーステナイトの生成が不十分となり、本発明の鋼組織が得られない場合がある。したがって、保持時間は２０ｓ以上であり、好ましくは５０ｓ以上である。
一方、保持時間３００ｓ超では、オーステナイト粒の粗大化や表層の脱炭が進行し、本発明の鋼組織が得られない場合がある。したがって、保持時間は３００ｓ以下であり、好ましくは２００ｓ以下である。保持時間は、好ましくは１８０ｓ以下であり、より好ましくは１６０ｓ以下である。
水素濃度（均熱処理時水素濃度）：０．２体積％以上８体積％以下
還元工程で酸化鉄の還元は完了していることから、均熱工程の雰囲気は還元鉄が再酸化しない範囲で低水素濃度とし、還元工程で鋼中侵入した水素の低減を図る。水素濃度が８体積％超の場合、鋼中水素が十分低減できず、本発明の鋼板が得られない。したがって、水素濃度は８体積％以下であり、好ましくは５体積％以下である。
一方、水素濃度が０．２体積％未満であると、還元鉄の再酸化が生じるおそれがある。したがって、均熱雰囲気の水素濃度は０．２体積％以上であり、好ましくは０．５体積％以上である。水素濃度は、好ましくは０．８体積％以上であり、より好ましくは１．０体積％以上である。
還元工程で酸化鉄の還元は完了していることから、均熱工程の雰囲気は還元鉄が再酸化しない範囲で低水素濃度とし、還元工程で鋼中侵入した水素の低減を図る。水素濃度が８体積％超の場合、鋼中水素が十分低減できず、本発明の鋼板が得られない。したがって、水素濃度は８体積％以下であり、好ましくは５体積％以下である。
一方、水素濃度が０．２体積％未満であると、還元鉄の再酸化が生じるおそれがある。したがって、均熱雰囲気の水素濃度は０．２体積％以上であり、好ましくは０．５体積％以上である。水素濃度は、好ましくは０．８体積％以上であり、より好ましくは１．０体積％以上である。
露点（均熱処理時露点）：－２０℃以下
還元工程における雰囲気の露点が－２０℃超の場合、鋼板表面における脱炭反応が促進され本発明の鋼板が得られない場合がある。したがって、還元工程の雰囲気の露点は－２０℃以下であり、好ましくは－２５℃以下である。露点の下限は特に限定されないが、工業的な制御しやすさから、－５０℃以上が好ましい。
還元工程における雰囲気の露点が－２０℃超の場合、鋼板表面における脱炭反応が促進され本発明の鋼板が得られない場合がある。したがって、還元工程の雰囲気の露点は－２０℃以下であり、好ましくは－２５℃以下である。露点の下限は特に限定されないが、工業的な制御しやすさから、－５０℃以上が好ましい。
［第１冷却工程］
均熱工程後の鋼板を例えば、溶融亜鉛めっき浸漬可能な温度まで冷却する。冷却条件は必ずしも限定されないが、以下の条件で行うことが好ましい。
均熱工程後の鋼板を例えば、溶融亜鉛めっき浸漬可能な温度まで冷却する。冷却条件は必ずしも限定されないが、以下の条件で行うことが好ましい。
水素濃度（第１冷却処理時水素濃度）：０.５体積％以上３０体積％以下、露点（第１冷却処理時露点）：０℃以下（好適条件）
第１冷却工程における冷却雰囲気の水素濃度を０．５体積％以上、露点を０℃以下とすることで、冷却中の再酸化を抑制することができる。より好ましくは、水素濃度が１．０体積％以上、露点－２０℃以下である。
水素濃度は、好ましくは１．５体積％以上であり、より好ましくは２．０体積％以上である。
露点は、－２５℃以下とすることが好ましく、－３０℃以下とすることがより好ましい。
また、露点の下限も特に限定されないが、露点は、－５５℃以上とすることが好ましく、－５０℃以上とすることがより好ましい。
一方、水素濃度を３０体積％以下とすることで、冷却過程における水素侵入による鋼中水素の増加を抑えることができる。水素濃度は２０体積％以下がより好ましく、１０体積％以下が更に好ましい。
第１冷却工程における冷却雰囲気の水素濃度を０．５体積％以上、露点を０℃以下とすることで、冷却中の再酸化を抑制することができる。より好ましくは、水素濃度が１．０体積％以上、露点－２０℃以下である。
水素濃度は、好ましくは１．５体積％以上であり、より好ましくは２．０体積％以上である。
露点は、－２５℃以下とすることが好ましく、－３０℃以下とすることがより好ましい。
また、露点の下限も特に限定されないが、露点は、－５５℃以上とすることが好ましく、－５０℃以上とすることがより好ましい。
一方、水素濃度を３０体積％以下とすることで、冷却過程における水素侵入による鋼中水素の増加を抑えることができる。水素濃度は２０体積％以下がより好ましく、１０体積％以下が更に好ましい。
６００～９００℃の鋼板温度（第１冷却処理時鋼板温度）から、平均冷却速度（第１冷却処理時平均冷却速度）：２０℃／ｓ以下で１５０～５００℃まで冷却（好適条件）
また、冷却時に鋼中水素量が増加することをより好適に防ぐため、６００℃以上９００℃以下の鋼板温度から、平均冷却速度２０℃／ｓ以下で冷却を行うことが好ましい。また、平均冷却速度は、１０℃／ｓ以上とすることが好ましい。
更に、後続の亜鉛めっき工程における鋼板温度をめっき浴温同等まで冷却する必要があることから、冷却停止温度（第１冷却時冷却停止温度）は５００℃以下である。また、冷却停止温度が１５０℃未満であると、亜鉛めっき工程前にマルテンサイト変態が過度に生じ、これが亜鉛めっき工程以降で焼戻しを受ける結果、最終組織の強度が不足する場合があることから、冷却停止温度は１５０℃以上である。
ここで、平均冷却速度（℃／ｓ）は、（鋼板温度（６００～９００℃）－冷却停止温度（１５０～５００℃））／冷却開始から冷却停止までの冷却時間（ｓ）から得られる。
また、冷却時に鋼中水素量が増加することをより好適に防ぐため、６００℃以上９００℃以下の鋼板温度から、平均冷却速度２０℃／ｓ以下で冷却を行うことが好ましい。また、平均冷却速度は、１０℃／ｓ以上とすることが好ましい。
更に、後続の亜鉛めっき工程における鋼板温度をめっき浴温同等まで冷却する必要があることから、冷却停止温度（第１冷却時冷却停止温度）は５００℃以下である。また、冷却停止温度が１５０℃未満であると、亜鉛めっき工程前にマルテンサイト変態が過度に生じ、これが亜鉛めっき工程以降で焼戻しを受ける結果、最終組織の強度が不足する場合があることから、冷却停止温度は１５０℃以上である。
ここで、平均冷却速度（℃／ｓ）は、（鋼板温度（６００～９００℃）－冷却停止温度（１５０～５００℃））／冷却開始から冷却停止までの冷却時間（ｓ）から得られる。
［亜鉛めっき工程］
第１冷却工程後の鋼板の表面に亜鉛めっき層を形成させる。代表的な手法として鋼板を溶融亜鉛めっき浴へ浸漬させる方法がある。
以下では、溶融亜鉛めっき浴への浸漬を例にして説明する。
第１冷却工程後の鋼板の表面に亜鉛めっき層を形成させる。代表的な手法として鋼板を溶融亜鉛めっき浴へ浸漬させる方法がある。
以下では、溶融亜鉛めっき浴への浸漬を例にして説明する。
溶融亜鉛めっき浴への浸漬条件は特に限定されず、一般的な方法で行えばよい。溶融亜鉛めっき浴は、Ａｌ、Ｚｎ及び不可避的不純物からなり、その組成は特に規定しないが、一例においては浴中Ａｌ濃度が０．０５質量％以上であり得、また０．１９０質量％以下であり得る。浴中Ａｌ濃度が０．０５質量％以上であれば、ボトムドロスの発生をより好適に防ぐことができる。また、浴中Ａｌ濃度が０．１９０質量％以下であれば、トップドロスの発生をより好適に防ぐことができる。コスト面からも、浴中Ａｌ濃度を０．１９０質量％以下とすることが好ましい。めっき浴温も特に規定しないが、４４０℃以上であり得、５００℃以下であり得る。なお、本発明で適用される亜鉛めっきは、前後の工程において所望の鋼板温度を満たせば、前記した溶融亜鉛めっきに限らず、電気亜鉛めっきまたは、電気亜鉛系めっきなど、他の手法でもよい。
片面あたりのめっき付着量は特に限定されないが、一例においては、２５ｇ／ｍ２以上とし、また１２０ｇ／ｍ２以下とする。片面あたりのめっき付着量が２５ｇ／ｍ２以上であれば、耐食性が特に良好であるともに、めっき付着量の制御が特に容易である。また、片面あたりのめっき付着量が１２０ｇ／ｍ２以下であれば、めっき密着性が特に良好である。めっき付着量の調整方法は特に限定されないが、溶融亜鉛めっきの場合の一例として、ガスワイピングを使用し、ガス圧、及びワイピングノズル－鋼板間の距離により調整することができる。
亜鉛めっき工程において、亜鉛めっき層を形成させた後、合金化処理を行い合金化亜鉛めっき鋼板としても良い。亜鉛めっき層を合金化亜鉛めっき層とすることで、後続の再加熱工程における鋼中水素の脱離をより促すことができる。合金化処理の条件は特に制限されず、所望の合金化度が得られれば良い。例えば、溶融亜鉛めっきにおける合金化処理では、所定の鋼板温度で所定時間保持して行うことが好ましい。例えば、鋼板温度は４４０℃以上とすることができる。鋼板温度は６００℃以下とすることができる。また、保持を行う時間は５ｓ以上とすることができる。保持を行う時間は６０ｓ以下とすることができる。
合金化処理を行う場合、めっき層中のＦｅ含有量（合金化度）を７質量％以上とすることが好ましい。また、このＦｅ含有量（合金化度）は、１５質量％以下とすることが好ましい。合金化度を７質量％以上とすることで、合金化亜鉛めっき層中にη-Ｚｎ相が残存せず、再加熱工程においてより好適に鋼中水素を低減することができる。また、合金化度が１５質量％超では、合金化亜鉛めっき層と母材鋼板との界面におけるΓ相の形成が促進されめっき密着性が低下する場合があるため、１５質量％以下とすることが好ましい。
［第２冷却工程］
上記亜鉛めっき工程後の鋼板を冷却停止温度：１００℃以下まで冷却する。なお、冷却の方法は特に限定されず、下記の冷却条件を満足できれば良く、例えば、Ｎ２ガス冷却や水冷、あるいはそれらの組み合わせで合っても良い。
上記亜鉛めっき工程後の鋼板を冷却停止温度：１００℃以下まで冷却する。なお、冷却の方法は特に限定されず、下記の冷却条件を満足できれば良く、例えば、Ｎ２ガス冷却や水冷、あるいはそれらの組み合わせで合っても良い。
冷却停止温度（第２冷却処理時冷却停止温度）：１００℃以下
第２冷却工程では、未変態のオーステナイトをＭｓ点より低温域まで冷却することで、マルテンサイトを生成させる。結晶構造がＦＣＣであるオーステナイト中に比べ、ＢＣＴであるマルテンサイト中では水素拡散速度がより速いため、後続の再加熱工程における水素低減を促進することができる。前述の通り、本発明の鋼板は組織中に含まれるマルテンサイト全体のうち、面積率で７５％以上が所定サイズの炭化物を有する焼戻しマルテンサイトとなるよう制御することが必要であり、これは冷却停止温度１００℃超では満足できない。したがって、冷却停止温度は１００℃以下であり、好ましくは８０℃以下である。なお、上述の通り本発明の鋼板は残留オーステナイトが０％であってもよいため、この時点で全ての未変態オーステナイトがマルテンサイトに変態しても構わない。したがって、冷却停止温度の下限は特に制限されないが、工業的な実施しやすさの観点から、冷却停止温度は、例えば、０℃以上である。
第２冷却工程では、未変態のオーステナイトをＭｓ点より低温域まで冷却することで、マルテンサイトを生成させる。結晶構造がＦＣＣであるオーステナイト中に比べ、ＢＣＴであるマルテンサイト中では水素拡散速度がより速いため、後続の再加熱工程における水素低減を促進することができる。前述の通り、本発明の鋼板は組織中に含まれるマルテンサイト全体のうち、面積率で７５％以上が所定サイズの炭化物を有する焼戻しマルテンサイトとなるよう制御することが必要であり、これは冷却停止温度１００℃超では満足できない。したがって、冷却停止温度は１００℃以下であり、好ましくは８０℃以下である。なお、上述の通り本発明の鋼板は残留オーステナイトが０％であってもよいため、この時点で全ての未変態オーステナイトがマルテンサイトに変態しても構わない。したがって、冷却停止温度の下限は特に制限されないが、工業的な実施しやすさの観点から、冷却停止温度は、例えば、０℃以上である。
３５０～４５０℃の温度域から（Ｍｓ点－１００℃）に達するまでの平均冷却速度（第２冷却処理時平均冷却速度）：２０℃／ｓ以下
第２冷却過程では、Ｍｓ以下、冷却停止温度以上の温度範囲に所定時間留まるように冷却することが好ましい。これにより、Ｍｓ点直下で生成したマルテンサイトが冷却中に自己焼き戻しされ、本発明に必要なマルテンサイト中の炭化物生成をより促進することができる。上記平均冷却速度が２０℃／ｓ超であると、自己焼き戻しが不十分となって上記炭化物を十分得ることができない。したがって、上記平均冷却速度は２０℃／ｓ以下であり、好ましくは１０℃／ｓ以下、更に好ましくは５℃／ｓ以下である。
また、上記冷却速度の下限は特に限定されないが、過度の緩冷却によって上記炭化物サイズ（マルテンサイトに含まれる炭化物の平均粒径）が２００ｎｍ超となることをより安定的に防ぐ点からは１℃／ｓ以上が好ましい。
ここで、平均冷却速度（℃／ｓ）は、「（冷却開始温度（３５０～４５０℃））－（Ｍｓ－１００℃））／冷却開始から（Ｍｓ－１００℃）までの冷却時間（ｓ）」から得られる。
第２冷却過程では、Ｍｓ以下、冷却停止温度以上の温度範囲に所定時間留まるように冷却することが好ましい。これにより、Ｍｓ点直下で生成したマルテンサイトが冷却中に自己焼き戻しされ、本発明に必要なマルテンサイト中の炭化物生成をより促進することができる。上記平均冷却速度が２０℃／ｓ超であると、自己焼き戻しが不十分となって上記炭化物を十分得ることができない。したがって、上記平均冷却速度は２０℃／ｓ以下であり、好ましくは１０℃／ｓ以下、更に好ましくは５℃／ｓ以下である。
また、上記冷却速度の下限は特に限定されないが、過度の緩冷却によって上記炭化物サイズ（マルテンサイトに含まれる炭化物の平均粒径）が２００ｎｍ超となることをより安定的に防ぐ点からは１℃／ｓ以上が好ましい。
ここで、平均冷却速度（℃／ｓ）は、「（冷却開始温度（３５０～４５０℃））－（Ｍｓ－１００℃））／冷却開始から（Ｍｓ－１００℃）までの冷却時間（ｓ）」から得られる。
１００～２００℃の温度域に５ｓ以上滞留
第２冷却工程において、１００～２００℃の温度域の滞留時間が５ｓ未満となる場合も、自己焼き戻し不十分となり上記炭化物が十分に生成されない。したがって、上記滞留時間は５ｓ以上であり、好ましくは１０ｓ以上、より好ましくは２０ｓ以上である。上記滞留時間は、炭化物サイズが２００ｎｍ超となることをより安定的に防ぐため、好ましくは１００ｓ以下であり、より好ましくは８０ｓ以下である。
第２冷却工程において、１００～２００℃の温度域の滞留時間が５ｓ未満となる場合も、自己焼き戻し不十分となり上記炭化物が十分に生成されない。したがって、上記滞留時間は５ｓ以上であり、好ましくは１０ｓ以上、より好ましくは２０ｓ以上である。上記滞留時間は、炭化物サイズが２００ｎｍ超となることをより安定的に防ぐため、好ましくは１００ｓ以下であり、より好ましくは８０ｓ以下である。
なお、Ｍｓ点はマルテンサイト変態開始温度であり、以下の式により求めることができる。
Ｍｓ（℃）＝５３９－４２３×｛［Ｃ質量％］×１００／（１００－［α面積％］）｝－３０×［Ｍｎ質量％］－１２×［Ｃｒ質量％］－１８×［Ｎｉ質量％］－８×［Ｍｏ質量％］
上記式において、［Ｍ質量％］（Ｍ：元素）は、鋼板中に含まれる各元素の量である。また、［α面積％］は焼鈍後の鋼板組織に占めるフェライト面積率（％）である。
Ｍｓ（℃）＝５３９－４２３×｛［Ｃ質量％］×１００／（１００－［α面積％］）｝－３０×［Ｍｎ質量％］－１２×［Ｃｒ質量％］－１８×［Ｎｉ質量％］－８×［Ｍｏ質量％］
上記式において、［Ｍ質量％］（Ｍ：元素）は、鋼板中に含まれる各元素の量である。また、［α面積％］は焼鈍後の鋼板組織に占めるフェライト面積率（％）である。
［再加熱工程］
本工程では、上記第２冷却工程の鋼板を再加熱することで、本発明の鋼板を得るために必要なマルテンサイトの焼戻しを行うと同時に拡散性水素の低減を図る。
本工程では、上記第２冷却工程の鋼板を再加熱することで、本発明の鋼板を得るために必要なマルテンサイトの焼戻しを行うと同時に拡散性水素の低減を図る。
再加熱工程は、既に鋼板表層に亜鉛めっき層が存在することから、均熱工程のように鉄再酸化を考慮する必要はなく、低水素濃度の雰囲気で行うことができ、例えば、大気雰囲気中であっても良い。一方、水素濃度が過度に高いと、鋼中に残存する拡散性水素が低減せず、過度の高水素濃度では寧ろ再増加する恐れがある。そのため、特に限定しないが、再加熱工程における水素濃度は０．２体積％以下とすることが好ましい。
再加熱温度：１００℃以上４５０℃以下
再加熱温度が１００℃未満では、マルテンサイトの焼戻しが不十分であり、本発明に必要な前記炭化物及び焼戻しマルテンサイトが得られない。また、１００℃未満では鋼中拡散性水素の低減効果も不十分となる。したがって、再加熱温度は１００℃以上であり、好ましくは１２０℃である。一方、再加熱温度が４５０℃超であると、過度の焼戻しによって引張強度の低下や炭化物の粗大化を招き、本発明の鋼板が得られない。また、４５０℃超では亜鉛めっきの外観を損なう場合がある。したがって、再加熱温度は４５０℃以下であり、好ましくは４３０℃以下である。
再加熱温度が１００℃未満では、マルテンサイトの焼戻しが不十分であり、本発明に必要な前記炭化物及び焼戻しマルテンサイトが得られない。また、１００℃未満では鋼中拡散性水素の低減効果も不十分となる。したがって、再加熱温度は１００℃以上であり、好ましくは１２０℃である。一方、再加熱温度が４５０℃超であると、過度の焼戻しによって引張強度の低下や炭化物の粗大化を招き、本発明の鋼板が得られない。また、４５０℃超では亜鉛めっきの外観を損なう場合がある。したがって、再加熱温度は４５０℃以下であり、好ましくは４３０℃以下である。
保持時間（再加熱処理時保持時間）：５～６００ｓ
保持時間が５ｓ未満であると、マルテンサイトの焼戻しが不十分であり、本発明に必要な前記炭化物及び焼戻しマルテンサイトが得られず、鋼中拡散性水素も十分低減されない。したがって、保持時間は５ｓ以上であり、好ましくは１０ｓ以上である。保持時間は、より好ましくは１５ｓ以上であり、より好ましくは２０ｓ以上である。
一方、保持時間が６００ｓ超では、生産効率を低下させるだけでなく、過度の焼戻しによって引張強度の低下や炭化物の粗大化を招き、本発明の鋼板が得られない場合がある。したがって、保持時間は６００ｓ以下であり、好ましくは５００ｓ以下である。保持時間は、より好ましくは４００ｓ以下であり、より好ましくは３００ｓ以下である。
保持時間が５ｓ未満であると、マルテンサイトの焼戻しが不十分であり、本発明に必要な前記炭化物及び焼戻しマルテンサイトが得られず、鋼中拡散性水素も十分低減されない。したがって、保持時間は５ｓ以上であり、好ましくは１０ｓ以上である。保持時間は、より好ましくは１５ｓ以上であり、より好ましくは２０ｓ以上である。
一方、保持時間が６００ｓ超では、生産効率を低下させるだけでなく、過度の焼戻しによって引張強度の低下や炭化物の粗大化を招き、本発明の鋼板が得られない場合がある。したがって、保持時間は６００ｓ以下であり、好ましくは５００ｓ以下である。保持時間は、より好ましくは４００ｓ以下であり、より好ましくは３００ｓ以下である。
なお、上記した条件以外の製造条件は、常法によることができる。
板厚は特に限定されないが、０．４ｍｍ以上とすることが好ましく、０．６ｍｍ以上とすることがより好ましい。また、板厚は、３．２ｍｍ以下とすることが好ましく、３．０ｍｍ以下とすることがより好ましい。
＜部材＞
つぎに、本発明の一実施形態に従う部材について、説明する。
本発明の一実施形態に従う部材は、上記の亜鉛めっき鋼板を用いてなる（素材とする）部材である。例えば、素材である亜鉛めっき鋼板に、成形加工または接合加工の少なくとも一方を施して部材とする。
ここで、上記の亜鉛めっき鋼板は、降伏比（ＹＲ）が高く、曲げ性に優れ、かつ耐水素脆性に優れ、引張強度（ＴＳ）が９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満である。そのため、本発明の一実施形態に従う部材は、降伏比（ＹＲ）が高く、曲げ性に優れ、かつ耐水素脆性に優れ、引張強度（ＴＳ）が９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満である。したがって、本発明の一実施形態に従う部材は、自動車分野で使用される部材として特に好適である。
つぎに、本発明の一実施形態に従う部材について、説明する。
本発明の一実施形態に従う部材は、上記の亜鉛めっき鋼板を用いてなる（素材とする）部材である。例えば、素材である亜鉛めっき鋼板に、成形加工または接合加工の少なくとも一方を施して部材とする。
ここで、上記の亜鉛めっき鋼板は、降伏比（ＹＲ）が高く、曲げ性に優れ、かつ耐水素脆性に優れ、引張強度（ＴＳ）が９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満である。そのため、本発明の一実施形態に従う部材は、降伏比（ＹＲ）が高く、曲げ性に優れ、かつ耐水素脆性に優れ、引張強度（ＴＳ）が９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満である。したがって、本発明の一実施形態に従う部材は、自動車分野で使用される部材として特に好適である。
＜部材の製造方法＞
つぎに、本発明の一実施形態に従う部材の製造方法について、説明する。
本発明の一実施形態に従う部材の製造方法は、上記の亜鉛めっき鋼板（例えば、上記の亜鉛めっき鋼板の製造方法により製造された亜鉛めっき鋼板）に、成形加工、接合加工の少なくとも一方を施して部材とする、工程を有する。
ここで、成形加工方法は、特に限定されず、例えば、プレス加工等の一般的な加工方法を用いることができる。また、接合加工方法も、特に限定されず、例えば、スポット溶接、レーザー溶接、アーク溶接等の一般的な溶接や、リベット接合、かしめ接合等を用いることができる。なお、成形条件および接合条件については特に限定されず、常法に従えばよい。
つぎに、本発明の一実施形態に従う部材の製造方法について、説明する。
本発明の一実施形態に従う部材の製造方法は、上記の亜鉛めっき鋼板（例えば、上記の亜鉛めっき鋼板の製造方法により製造された亜鉛めっき鋼板）に、成形加工、接合加工の少なくとも一方を施して部材とする、工程を有する。
ここで、成形加工方法は、特に限定されず、例えば、プレス加工等の一般的な加工方法を用いることができる。また、接合加工方法も、特に限定されず、例えば、スポット溶接、レーザー溶接、アーク溶接等の一般的な溶接や、リベット接合、かしめ接合等を用いることができる。なお、成形条件および接合条件については特に限定されず、常法に従えばよい。
本発明を、実施例を参照しながら具体的に説明する。本発明の範囲は以下の実施例に限定されない。
表１に示す成分組成を有する板厚１．４ｍｍの冷間圧延鋼板を用い、表２に示す各条件で溶融亜鉛めっき鋼板及び合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造し、以下の評価を行った。
全ての鋼板について、熱延工程において、スラブ加熱温度：１２５０℃、仕上げ圧延終了温度：９００℃、巻取り温度：５２０℃として、冷延工程において、圧延率：５０％とした。再加熱工程における再加熱処理は大気中で行った。
評価結果を表３に示す。
なお、亜鉛めっき工程における亜鉛めっき処理（溶融亜鉛めっき処理）と合金化処理は以下の条件でおこなった。また、以下の評価はいずれも、本発明で規定する再加熱工程後、鋼板が最初に室温（４０℃以下）に到達してから７２ｈ以内に実施した。
・めっき浴組成：０．１３質量％Ａｌ含有Ｚｎ浴
・めっき浴温：４６０℃
・めっき付着量範囲：３０～６０ｇ／ｍ－２
・合金化温度：５００～５６０℃
・合金化度範囲：８．０～１４．０質量％
全ての鋼板について、熱延工程において、スラブ加熱温度：１２５０℃、仕上げ圧延終了温度：９００℃、巻取り温度：５２０℃として、冷延工程において、圧延率：５０％とした。再加熱工程における再加熱処理は大気中で行った。
評価結果を表３に示す。
なお、亜鉛めっき工程における亜鉛めっき処理（溶融亜鉛めっき処理）と合金化処理は以下の条件でおこなった。また、以下の評価はいずれも、本発明で規定する再加熱工程後、鋼板が最初に室温（４０℃以下）に到達してから７２ｈ以内に実施した。
・めっき浴組成：０．１３質量％Ａｌ含有Ｚｎ浴
・めっき浴温：４６０℃
・めっき付着量範囲：３０～６０ｇ／ｍ－２
・合金化温度：５００～５６０℃
・合金化度範囲：８．０～１４．０質量％
＜引張試験＞
得られた亜鉛めっき鋼板から、圧延方向に対して直角方向にＪＩＳ５号引張試験片（ＪＩＳ Ｚ２２０１）を採取し、歪速度を１０－３／ｓとするＪＩＳ Ｚ２２４１（２０１１）の規定に準拠した引張試験を行い、降伏強度（ＹＳ）、引張強度（ＴＳ）、伸び（ＥＬ）、降伏比（ＹＲ＝ＹＳ／ＴＳ）を求めた。なお、ＴＳが９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満かつＹＲが０．６０以上のものを本発明例とした。
ＥＬは、ＴＳとの積が１００００以上となる場合をＴＳ－ＥＬバランスが優れていると評価した。
得られた亜鉛めっき鋼板から、圧延方向に対して直角方向にＪＩＳ５号引張試験片（ＪＩＳ Ｚ２２０１）を採取し、歪速度を１０－３／ｓとするＪＩＳ Ｚ２２４１（２０１１）の規定に準拠した引張試験を行い、降伏強度（ＹＳ）、引張強度（ＴＳ）、伸び（ＥＬ）、降伏比（ＹＲ＝ＹＳ／ＴＳ）を求めた。なお、ＴＳが９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満かつＹＲが０．６０以上のものを本発明例とした。
ＥＬは、ＴＳとの積が１００００以上となる場合をＴＳ－ＥＬバランスが優れていると評価した。
＜組織観察＞
得られた亜鉛めっき鋼板から、組織観察用試験片を採取し、圧延方向に平行な板厚断面を研磨後、ナイタール液で腐食させ、ＳＥＭで表面から板厚１／８の領域と、板厚１／８～３／８の領域について、倍率１５００倍において各３視野の組織を撮影した。
残留オーステナイトは、Ｘ線回折強度を測定することで個別に面積率を求め、白色部（焼入れままマルテンサイトと残留オーステナイト）の面積率から差し引くことで焼入れままマルテンサイトの面積率を求めた。残留オーステナイトの面積率は、板厚１／４面におけるｂｃｃ鉄の（２００）、（２１１）、（２２０）面のＸ線回折積分強度に対するｆｃｃ鉄の（２００）、（２２０）、（３１１）面のＸ線回折積分強度の割合から求めた。残留オーステナイトは、上記測定により体積率として算出されるが、残留オーステナイトが三次元的に均質であるとみなして、残留オーステナイトの体積率を、残留オーステナイトの面積率とした。
得られた画像から上述の方法によって各構成相の面積率を求めた。上記各領域の構成相面積率は、それぞれ撮影した全画像における平均値を用いた。
また、ＳＥＭで鋼板（素地鋼板）の板厚１／８～３／８の領域について、倍率５０００倍において１視野の組織を撮影し、画像から上記マルテンサイトを含む旧オーステナイト粒内部に存在する炭化物の個数と合計面積を求め、炭化物１個当たり面積を算出することで、炭化物の平均粒径を得た。ここで、平均粒径は、楕円近似した時の長軸長さと短軸長さの平均値である。なお、１個の炭化物については、ＳＥＭ像において、途切れることなく一体形成された領域を１個として測定する。
得られた亜鉛めっき鋼板から、組織観察用試験片を採取し、圧延方向に平行な板厚断面を研磨後、ナイタール液で腐食させ、ＳＥＭで表面から板厚１／８の領域と、板厚１／８～３／８の領域について、倍率１５００倍において各３視野の組織を撮影した。
残留オーステナイトは、Ｘ線回折強度を測定することで個別に面積率を求め、白色部（焼入れままマルテンサイトと残留オーステナイト）の面積率から差し引くことで焼入れままマルテンサイトの面積率を求めた。残留オーステナイトの面積率は、板厚１／４面におけるｂｃｃ鉄の（２００）、（２１１）、（２２０）面のＸ線回折積分強度に対するｆｃｃ鉄の（２００）、（２２０）、（３１１）面のＸ線回折積分強度の割合から求めた。残留オーステナイトは、上記測定により体積率として算出されるが、残留オーステナイトが三次元的に均質であるとみなして、残留オーステナイトの体積率を、残留オーステナイトの面積率とした。
得られた画像から上述の方法によって各構成相の面積率を求めた。上記各領域の構成相面積率は、それぞれ撮影した全画像における平均値を用いた。
また、ＳＥＭで鋼板（素地鋼板）の板厚１／８～３／８の領域について、倍率５０００倍において１視野の組織を撮影し、画像から上記マルテンサイトを含む旧オーステナイト粒内部に存在する炭化物の個数と合計面積を求め、炭化物１個当たり面積を算出することで、炭化物の平均粒径を得た。ここで、平均粒径は、楕円近似した時の長軸長さと短軸長さの平均値である。なお、１個の炭化物については、ＳＥＭ像において、途切れることなく一体形成された領域を１個として測定する。
＜鋼中水素の定量＞
得られた亜鉛めっき鋼板から、５×３０ｍｍ程度の水素分析用試験片を採取し、精密グラインダーを用いて表面の亜鉛めっき層を除去し、速やかにＡｒガスで雰囲気置換された石英管中に入れ、２００℃／ｈの昇温速度で６００℃まで加熱し、ガスクロマトグラフによって昇温中の放出水素量を測定した。室温から２００℃までの温度域で放出された水素量の積算値を「拡散性水素量」、３５０℃以上６００℃以下の温度域で放出された水素量の積算値を「トラップ水素量」としてそれぞれ求めた。なお、拡散性水素量が０．４５質量ｐｐｍ以下のものを本発明例とした。
ここで、拡散性水素量の測定及びトラップ水素量の測定は、鋼板の製造完了後に行った。
得られた亜鉛めっき鋼板から、５×３０ｍｍ程度の水素分析用試験片を採取し、精密グラインダーを用いて表面の亜鉛めっき層を除去し、速やかにＡｒガスで雰囲気置換された石英管中に入れ、２００℃／ｈの昇温速度で６００℃まで加熱し、ガスクロマトグラフによって昇温中の放出水素量を測定した。室温から２００℃までの温度域で放出された水素量の積算値を「拡散性水素量」、３５０℃以上６００℃以下の温度域で放出された水素量の積算値を「トラップ水素量」としてそれぞれ求めた。なお、拡散性水素量が０．４５質量ｐｐｍ以下のものを本発明例とした。
ここで、拡散性水素量の測定及びトラップ水素量の測定は、鋼板の製造完了後に行った。
＜曲げ試験＞
得られた亜鉛めっき鋼板から、圧延と平行な方向が曲げ試験軸となるよう、３５ｍｍ×１００ｍｍの短冊状試験片を採取し、ストローク速度が５０ｍｍ／ｓ、押込み荷重が１０ｔｏｎ、押付け保持時間５秒において、種々の曲げ半径で９０度Ｖ曲げ試験を行った。試験後、試験片の曲げ頂点の稜線部を１０倍の拡大鏡で観察し、長さ０．５ｍｍ以上の亀裂が認められなかった最小の曲げ半径Ｒ（ｍｍ）を板厚ｔ（ｍｍ）（ｔ＝１．４ｍｍ）で除した値であるＲ／ｔを求めた。なお、下記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）のいずれかを満たすものを本発明例とした。
（Ａ）ＴＳ：９８０ＭＰａ以上１１００ＭＰａ未満かつＲ／ｔ：５．０以下
（Ｂ）ＴＳ：１１００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ未満かつＲ／ｔ：６．０以下
（Ｃ）ＴＳ：１３００ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満かつＲ／ｔ：７．０以下
得られた亜鉛めっき鋼板から、圧延と平行な方向が曲げ試験軸となるよう、３５ｍｍ×１００ｍｍの短冊状試験片を採取し、ストローク速度が５０ｍｍ／ｓ、押込み荷重が１０ｔｏｎ、押付け保持時間５秒において、種々の曲げ半径で９０度Ｖ曲げ試験を行った。試験後、試験片の曲げ頂点の稜線部を１０倍の拡大鏡で観察し、長さ０．５ｍｍ以上の亀裂が認められなかった最小の曲げ半径Ｒ（ｍｍ）を板厚ｔ（ｍｍ）（ｔ＝１．４ｍｍ）で除した値であるＲ／ｔを求めた。なお、下記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）のいずれかを満たすものを本発明例とした。
（Ａ）ＴＳ：９８０ＭＰａ以上１１００ＭＰａ未満かつＲ／ｔ：５．０以下
（Ｂ）ＴＳ：１１００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ未満かつＲ／ｔ：６．０以下
（Ｃ）ＴＳ：１３００ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満かつＲ／ｔ：７．０以下
＜耐水素脆性評価＞
得られた亜鉛めっき鋼板から、３０ｍｍ×１００ｍｍの試験片を採取し、両端に板厚２ｍｍのスペーサを挟み、スペーサ間の中央をスポット溶接にて接合して溶接試験片を作製した。スポット溶接には、インバータ直流抵抗スポット溶接機を用い、電極はクロム銅製の先端径６ｍｍのドーム型を用いた。加圧力は３８０ｋｇｆ、通電時間は１６サイクル／５０Ｈｚ、保持時間は５サイクル／５０Ｈｚとした。溶接電流値は、ＴＳに応じたナゲット径を形成するよう調整した。ナゲット径は、ＴＳが１２５０ＭＰａ未満では３．８ｍｍ、１２５０ＭＰａ以上では４．８ｍｍとした。スポット溶接から２４時間放置した後、スペーサ部を切り落とし、ナゲットの断面観察を行い、以下の基準で評価し、ランクが１又は２のものを本発明の好適範囲とした。
亀裂観察結果 ランク
亀裂発生なし： １（耐水素脆性に特に優れる）
１００μｍ以下の微小亀裂のみ発生： ２（耐水素脆性に優れる）
１００μｍ超の亀裂あり： ３（耐水素脆性に劣る）
得られた亜鉛めっき鋼板から、３０ｍｍ×１００ｍｍの試験片を採取し、両端に板厚２ｍｍのスペーサを挟み、スペーサ間の中央をスポット溶接にて接合して溶接試験片を作製した。スポット溶接には、インバータ直流抵抗スポット溶接機を用い、電極はクロム銅製の先端径６ｍｍのドーム型を用いた。加圧力は３８０ｋｇｆ、通電時間は１６サイクル／５０Ｈｚ、保持時間は５サイクル／５０Ｈｚとした。溶接電流値は、ＴＳに応じたナゲット径を形成するよう調整した。ナゲット径は、ＴＳが１２５０ＭＰａ未満では３．８ｍｍ、１２５０ＭＰａ以上では４．８ｍｍとした。スポット溶接から２４時間放置した後、スペーサ部を切り落とし、ナゲットの断面観察を行い、以下の基準で評価し、ランクが１又は２のものを本発明の好適範囲とした。
亀裂観察結果 ランク
亀裂発生なし： １（耐水素脆性に特に優れる）
１００μｍ以下の微小亀裂のみ発生： ２（耐水素脆性に優れる）
１００μｍ超の亀裂あり： ３（耐水素脆性に劣る）
発明例の亜鉛めっき鋼板は、ＴＳが９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満であり、ＹＲが０．６０以上であり、鋼中拡散性水素が０．４５質量ｐｐｍ以下であり、曲げ性と耐水素脆性に優れていた。比較例の鋼板はＴＳ、ＹＲ、曲げ性、耐水素脆性の少なくともいずれかが劣っていた。
また、発明例の亜鉛めっき鋼板を用いて、成形加工を施して得た部材または接合加工を施して得た部材は、ＴＳが９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満であり、ＹＲが０．６０以上であり、鋼中拡散性水素が０．４５質量ｐｐｍ以下であり、曲げ性及び耐水素脆性に優れていた。
本発明によれば、主に自動車用部品用途に好適な、ＴＳが９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満であり、降伏比が０．６０以上であり、曲げ性及び耐水素脆性に優れた亜鉛めっき鋼板を得ることができる。
Claims (10)
- 素地鋼板と、該素地鋼板の表面上に形成された亜鉛めっき層と、を有する亜鉛めっき鋼板であって、
前記素地鋼板は、
面積率で、
フェライト：５０％未満であり、
マルテンサイト及びベイナイトの合計：５０％以上であり、
残留オーステナイト：１０％以下である鋼組織を有し、
面積率で、前記マルテンサイトの７５％以上が、平均粒径５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の炭化物を有する焼戻しマルテンサイトであり、
表面～板厚１／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ１と、板厚１／８～３／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ２との比であるＴＭ１／ＴＭ２が０．７０以上であり、
引張強度が９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満であり、
降伏比が０．６０以上であり、
前記亜鉛めっき層を剥離した素地鋼板を室温から２００℃まで昇温した時に放出される水素量の積算値が０．４５質量ｐｐｍ以下である、亜鉛めっき鋼板。 - 前記素地鋼板の鋼成分が、質量％で、
Ｃ：０．０８０％以上０．３００％以下、
Ｓｉ：０．０１％以上２．００％以下、
Ｍｎ：１．００％以上４．００％以下、
Ｐ：０．１０％以下、
Ｓ：０．０２００％以下、
Ａｌ：０．００３％以上０．１００％以下、
Ｎ：０．０１００％以下を含有し、
残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる、請求項１に記載の亜鉛めっき鋼板。 - 前記鋼成分がさらに、質量％で、
Ｂ：０．０１００％以下、
Ｔｉ：０．２００％以下、
Ｎｂ：０．２００％以下、
Ｓｂ：０．２００％以下、
Ｓｎ：０．２００％以下、
Ｖ：０．１００％以下、
Ｃｕ：２．００％以下、
Ｃｒ：２．００％以下、
Ｎｉ：２．００％以下、
Ｍｏ：１．００％以下、
Ｔａ：０．１００％以下、
Ｗ：０．５００％以下、
Ｚｒ：０．０２０％以下、
Ｃａ：０．０２００％以下、
Ｍｇ：０．０２００％以下、
Ｚｎ：０．０２０％以下、
Ｃｏ：０．０２０％以下、
Ｃｅ：０．０２００％以下、
Ｓｅ：０．０２００％以下、
Ｔｅ：０．０２００％以下、
Ｇｅ：０．０２００％以下、
Ａｓ：０．０２００％以下、
Ｓｒ：０．０２００％以下、
Ｃｓ：０．０２００％以下、
Ｈｆ：０．０２００％以下、
Ｐｂ：０．０２００％以下、
Ｂｉ：０．０２００％以下及び
ＲＥＭ（Ｃｅを除く）：０．０２００％以下のうちから選ばれる少なくとも１種
を含有する、請求項２に記載の亜鉛めっき鋼板。 - 以下の（Ａ）および／または（Ｂ）を満たす、請求項１～３のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板。
（Ａ）前記亜鉛めっき層が、合金化亜鉛めっき層である。
（Ｂ）前記亜鉛めっき層を剥離した素地鋼板を室温から６００℃まで昇温した時、３５０～６００℃の温度範囲で放出される水素量の積算値が０．０５質量ｐｐｍ以上である。 - 請求項１～３のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板を用いてなる、部材。
- 請求項４に記載の亜鉛めっき鋼板を用いてなる、部材。
- 請求項２または３に記載の鋼成分を有するスラブを、１１００～１３５０℃の温度域に加熱し、仕上げ圧延終了温度：８００～９５０℃で熱間圧延し、巻取温度：６５０℃以下で巻き取る、熱延工程と、
前記熱延工程後の鋼板を酸素濃度：１０００体積ｐｐｍ以上３００００体積ｐｐｍ以下含む酸化雰囲気中にて６００℃以上まで加熱する、酸化工程と、
前記酸化工程後の鋼板を、７００℃以上において、露点：－２０℃以下、水素濃度：８体積％以上３０体積％以下の還元雰囲気にて２０ｓ以上保持する、還元工程と、
前記還元工程後の鋼板を、７５０℃以上において、露点：－２０℃以下、水素濃度：０．２体積％以上８体積％以下の均熱雰囲気にて２０ｓ以上３００ｓ以下保持する、均熱工程と、
前記均熱工程後の鋼板を、冷却する、第１冷却工程と、
前記第１冷却工程後の鋼板の表面に亜鉛めっき層を形成させる、亜鉛めっき工程と、
前記亜鉛めっき工程後の鋼板を、３５０～４５０℃の温度域から（Ｍｓ点－１００℃）に達するまでの平均冷却速度：２０℃／ｓ以下とし、かつ１００～２００℃の温度域に５ｓ以上滞留させて、冷却停止温度：１００℃以下まで冷却する、第２冷却工程と、
前記第２冷却工程後の鋼板を、１００～４５０℃の温度域で５～６００ｓ保持する、再加熱工程と、
を含み、
あるいはさらに以下の（ａ）および／または（ｂ）を満たす、素地鋼板と、該素地鋼板の表面上に形成された亜鉛めっき層と、を有する亜鉛めっき鋼板の製造方法であり、
前記素地鋼板は、面積率で、フェライト：５０％未満であり、マルテンサイト及びベイナイトの合計：５０％以上であり、残留オーステナイト：１０％以下である鋼組織を有し、面積率で、前記マルテンサイトの７５％以上が、平均粒径５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の炭化物を有する焼戻しマルテンサイトであり、表面～板厚１／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ１と、板厚１／８～３／８までの領域における組織全体に占める焼戻しマルテンサイトの面積率ＴＭ２との比であるＴＭ１／ＴＭ２が０．７０以上であり、引張強度が９８０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満であり、降伏比が０．６０以上であり、前記亜鉛めっき層を剥離した素地鋼板を室温から２００℃まで昇温した時に放出される水素量の積算値が０．４５質量ｐｐｍ以下である亜鉛めっき鋼板の製造方法。
（ａ）前記亜鉛めっき工程後において、鋼板の表面に前記亜鉛めっき層を形成させた後、さらに合金化処理する。
（ｂ）前記熱延工程後、かつ前記酸化工程前に、２０％以上の圧下率で冷間圧延する冷延工程を含む。 - 以下の（ｃ）および／または（ｄ）を満たす、請求項７に記載の亜鉛めっき鋼板の製造方法。
（ｃ）前記第１冷却工程において、前記均熱工程後の鋼板を水素濃度：０．５体積％以上３０体積％以下、露点：０℃以下の雰囲気にて、６００～９００℃から、平均冷却速度：２０℃／ｓ以下にて１５０～５００℃まで冷却する。
（ｄ）前記第２冷却工程において、３５０～４５０℃の温度域から（Ｍｓ点－１００℃）に達するまでの平均冷却速度：１０℃／ｓ以下とし、かつ１００～２００℃の温度域に１０ｓ以上滞留させて、冷却停止温度：１００℃以下まで冷却する。 - 請求項１～３のいずれかに記載の亜鉛めっき鋼板に、成形加工、接合加工の少なくとも一方を施して部材とする工程を含む、部材の製造方法。
- 請求項４に記載の亜鉛めっき鋼板に、成形加工、接合加工の少なくとも一方を施して部材とする工程を含む、部材の製造方法。
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