JP7624302B2 - 繊維物品の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、繊維物品の製造方法に関する。

繊維物品は、例えば、流体中から不純物を濾過する濾過部材や、衛生用品等の吸収性部材として用いられる。特許文献１には、異なる種類の繊維を含有する繊維物品である不織布が開示されている。また本文献には、各種類の繊維を個別に紡糸且つ搬送しながら、一方の繊維の繊維流に他方の繊維を挿入して不織布を製造する製造方法が開示されている。

特開平６－１１６８５４号公報

異なる種類の繊維を含有する繊維物品を製造する場合、例えば、外径が異なる繊維を組み合わせることで、各繊維が有する機能を発現させて繊維物品の性能を向上できる。しかしながら、このような高機能を有する繊維物品を効率よく製造することは困難な場合がある。この問題は、例えば、外径が極細の繊維を含有する繊維物品を製造する場合に顕著となる。

そこで本開示は、外径が異なる種類の繊維を組み合わせた繊維物品を製造する場合において、高機能を有する嵩高な繊維物品を効率よく製造可能にすることを目的とする。

上記課題を解決するために、本開示の一態様に係る繊維物品の製造方法は、繊維化可能な高分子を含有する複数の樹脂粒状物を、複数本の第１繊維に添着する添着ステップと、前記複数の樹脂粒状物を添着された前記複数本の第１繊維に対し、前記複数本の第１繊維と前記複数の樹脂粒状物とを加熱しながら繊維間隙が縮小するように外力を付与する第１処理ステップと、前記外力を緩和することにより、前記複数の樹脂粒状物から外径が前記第１繊維よりも小さく且つ３０ｎｍ以上１．０μｍ以下の範囲の値に設定された第２繊維を形成し、前記第１繊維と前記第２繊維とを含有する繊維複合体を形成する第２処理ステップと、を有する。

上記方法によれば、上記各ステップを行うことで、外径が３０ｎｍ以上１．０μｍ以下の範囲の値に設定された極細の第２繊維と、外径が第２繊維よりも太い第１繊維とを含有する嵩高な繊維物品を製造できる。また極細の第２繊維を第１繊維と組み合わせ、第２繊維を第１繊維で支持するので、第２繊維のみで繊維物品を製造した場合に比べて嵩高な繊維物品を製造できる。そして、長期にわたり第２繊維の機能を発揮可能な高機能を有する繊維物品を製造できる。また例えば、第１繊維に分散して添着した複数の樹脂粒状物により第２繊維を形成することで、繊維物品内に第２繊維を均一に分散して配置できる。よって、均一な品質を有する繊維物品を製造できる。

また、上記各ステップを行うことで、例えば上記繊維物品を単一の搬送設備で効率よく連続的に製造できる。よって、製造工程を簡素化して、繊維物品の製造コストを低減できる。結果として、高機能を有する嵩高な繊維物品を効率よく製造できる。

前記複数本の第１繊維をシート状に加工する加工ステップを更に有してもよい。これにより、第１繊維及び第２繊維を含有するシート状の繊維物品を効率よく製造できる。

前記加工ステップでは、前記複数本の第１繊維により不織布を形成してもよい。これにより、第１繊維及び第２繊維を含有する、不織布を用いた繊維物品を効率よく製造できる。

前記第１処理ステップでは、前記複数本の第１繊維を一対のニップロールにより押圧することで、前記複数の樹脂粒状物を添着された前記第１繊維に対して前記外力を付与してもよい。これにより、第１処理ステップにおいて、第１繊維に外力を効率よく付与できる。

前記第１処理ステップでは、加熱した前記一対のニップロールにより前記複数本の第１繊維と前記複数の樹脂粒状物とを加熱してもよい。これにより、複数本の第１繊維と前記複数の樹脂粒状物とを加熱する加熱装置をニップロールに兼ねさせることができる。よって、製造装置の簡素化を図れる。

或いは、前記第１処理ステップでは、前記複数本の第１繊維をプレス装置により押圧することで、前記複数の樹脂粒状物を添着された前記第１繊維に対して前記外力を付与してもよい。また前記第１処理ステップでは、加熱した前記プレス装置により前記複数本の第１繊維と前記複数の樹脂粒状物とを加熱してもよい。

前記第１処理ステップでの前記複数本の第１繊維と前記複数の樹脂粒状物との加熱温度を、前記第１繊維のガラス転移温度以上の温度としてもよい。また、前記第１処理ステップでの前記複数本の第１繊維と前記複数の樹脂粒状物との加熱温度を５０℃以上２００℃以下の範囲の温度としてもよい。

前記添着ステップでは、前記複数の樹脂粒状物が分散された分散液を用いてもよい。分散液を用いると分散液の流動性により、第１繊維の表面の広い範囲に複数の樹脂粒状物を添着し易くできる。

前記分散液として、前記複数の樹脂粒状物を水に分散させた水分散液を用いてもよい。これにより、分散液を比較的安価に製造できる。また、分散液を扱い易くすることができる。

前記添着ステップでは、前記第１処理ステップにおいて前記第１繊維から脱離した前記分散液を再利用してもよい。これにより、繊維物品の製造コストを更に低減し易くすることができる。

前記第１処理ステップでは、前記複数の樹脂粒状物を添着された前記複数本の第１繊維に対し、０．０５ＭＰａ以上の値に設定された前記外力を付与してもよい。これにより、複数の樹脂粒状物に十分な前記外力を付与し、第２繊維を形成し易くできる。

前記添着ステップでは、ラメラ構造を有する前記複数の樹脂粒状物を用いてもよい。これにより、第２処理ステップにおいて、複数の樹脂粒状物から第２繊維を形成し易くできる。

前記第２処理ステップでは、前記第１繊維の総重量Ｗ１と、前記第２繊維及び残留する前記樹脂粒状物を合わせた総重量Ｗ２との重量比Ｗ１／Ｗ２が３．００以上２００．００以下の範囲の値に設定された前記繊維複合体を形成してもよい。これにより、第１繊維に第２繊維を安定して担持させ、第２繊維の機能を発揮させ易くすることができる。

前記添着ステップでは、外径が５μｍ以上５０μｍ以下の範囲の値に設定された前記第１繊維を用いてもよい。これにより、繊維物品の設計自由度を向上できる。

前記添着ステップでは、レーヨン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、及びセルロースアセテートのうちの少なくとも１つを含有する前記第１繊維を用いてもよい。また前記添着ステップでは、ポリテトラフルオロエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、及びポリアミドのうちの少なくとも１つを含有する前記樹脂粒状物を用いてもよい。

上記方法によれば、第１繊維と第２繊維とを含有する繊維物品を効率よく製造できる。また、それぞれ特定の材料を含有する第１繊維と第２繊維とを組み合わせることで、第１繊維と第２繊維との各機能を発揮し易くさせることができる。

本開示の各態様によれば、外径が異なる種類の繊維を組み合わせた繊維物品を製造する場合において、高機能を有する嵩高な繊維物品を効率よく製造できる。

第１実施形態に係るトウバンド製造装置の概略図である。 図１のトウバンド製造装置により製造されたトウバンドの模式的な断面図である。 第１実施形態に係る繊維物品製造装置の概略図である。 図３の加熱ニップロール対で熱圧着されたトウバンドの模式的な断面図である。 図３の繊維物品製造装置により製造された繊維複合体（繊維物品）の断面図である。 第２実施形態に係る繊維物品製造装置の概略図である。 第３実施形態に係る繊維物品製造装置の概略図である。

以下、各実施形態について図を参照して説明する。
（第１実施形態）
第１実施形態の繊維物品の製造方法は、以下の添着ステップ、第１処理ステップ、及び第２処理ステップを有する。添着ステップでは、繊維化可能な高分子を含有する複数の樹脂粒状物を、複数本の第１繊維に添着する。第１処理ステップでは、前記複数の樹脂粒状物を添着された前記複数本の第１繊維に対し、前記複数本の第１繊維と前記複数の樹脂粒状物とを加熱しながら繊維間隙が縮小するように外力を付与する。第２処理ステップでは、前記外力を緩和することにより、前記複数の樹脂粒状物から、外径が前記第１繊維よりも小さく且つ３０ｎｍ以上１．０μｍ以下の範囲の値に設定された第２繊維を形成する。また第２処理ステップでは、前記第１繊維と前記第２繊維とを含有する繊維複合体を形成する。第１及び第２処理ステップを実行するために、この実施形態では、一例として、加熱されたニップロール対が使用される。この製造方法に用いるトウバンド製造装置及び繊維物品製造装置について説明する。

［トウバンド製造装置］
図１は、第１実施形態に係るトウバンド製造装置１の全体図である。図１に示すトウバンド製造装置１は、乾式紡糸法により、第１繊維であるフィラメント６１を紡糸する。またトウバンド製造装置１は、複数本のフィラメント６１により、ヤーン６２、エンド６３、及びトウバンド６４を製造する。フィラメント６１の原料は、適宜選択可能である。フィラメント６１は、一例として、レーヨン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、及びセルロースアセテートのうちの少なくとも１つを含有する。本実施形態のフィラメント６１は、セルロースアセテートを含有する。

トウバンド製造装置１は、混合装置２、濾過装置３、紡糸ユニット４、分散液添着ユニット５、油剤添着ユニット６、ガイドロールＲ１、搬送ロール対７、捲縮装置１０、及び乾燥装置１１を備える。トウバンド製造装置１に用いられる紡糸原液６０は、一例として、セルロースジアセテート等のフレークを有機溶媒に溶解して調製される。トウバンド製造装置１の駆動時には、紡糸原液６０は、混合装置２により混合された後、濾過装置３により濾過される。濾過装置３を通過した紡糸原液６０は、紡糸ユニット４の紡糸筒１４上に備えられた紡糸口金１５が有する複数の紡糸孔１５ａから吐出される。

紡糸孔１５ａは、周縁形状が所定形状（一例として円形）に形成されている。紡糸孔１５ａの直径は、例えば、製造後のフィラメント６１の単繊度（ＦＤ）に合わせて適宜設定される。各紡糸孔１５ａから吐出された紡糸原液６０は、不図示の乾燥ユニットから紡糸筒１４内に供給される熱風により加熱されて有機溶媒が蒸発することで乾燥する。これにより、複数本の第１繊維（フィラメント６１）が形成される。なお、フィラメント６１の紡糸法は限定されず、乾式紡糸法以外の方法（例えば溶融紡糸法、湿式紡糸法）であってもよい。フィラメント６１の紡糸法は、トウバンド６４が適切に得られる方法であればよい。

図１に示すように、１つの紡糸筒１４を通過した複数本のフィラメント６１は、分散液添着ユニット５により分散液を添着される。分散液添着ユニット５は、樹脂粒状物６６を含有する分散液をフィラメント６１に添着する。一例として、分散液添着ユニット５は、分散液を貯留する貯留部と、貯留部内の分散液を周面に付着させてフィラメント６１に添着するように軸支された添着ロールとを有する。本実施形態の分散液は、複数の樹脂粒状物６６を水に分散させた水分散液である。分散液は、水以外の液体を含有していてもよい。これにより、分散液を比較的安価に製造できる。また、分散液を扱い易くすることができる。

樹脂粒状物６６は、ラメラ構造を内包する。ここで言うラメラ構造とは、樹脂粒状物６６の樹脂を構成する高分子鎖が、連なり且つ折り畳まれた構造を指す。樹脂粒状物６６が内包するラメラ構造は、具体的にはこの高分子鎖が数百万単位でリボン状に連なって形成された微細繊維である。樹脂粒状物６６の内部には、この微細繊維が折り畳まれて収納されている。

樹脂粒状物６６は一次粒子である。複数の樹脂粒状物６６が、互いに結合することで二次粒子が構成される。樹脂粒状物６６同士が引き離されるように、この二次粒子（言い換えると２つの結合した樹脂粒状物６６）に外力が付与されると、樹脂粒状物６６内から微細繊維が引き出され、樹脂粒状物６６から樹脂繊維６６ａが形成される。本実施形態の分散液には、複数の樹脂粒状物６６からなる一次粒子が、溶媒中に分散した状態で含まれている。分散液添着ユニット５が分散液をフィラメント６１に添着することで、複数の樹脂粒状物６６が、フィラメント６１の表面に分散して添着される。フィラメント６１の表面には、一例として、複数の樹脂粒状物６６の二次粒子が添着される。

後述するように、このように複数の樹脂粒状物６６を添着された複数本のフィラメント６１に対し、複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱しながら繊維間隙が縮小するように外力が付与されることで、異なるフィラメント６１の表面に添着した複数の樹脂粒状物６６同士が接着される。また、複数本のフィラメント６１に付与した前記外力が緩和されることで、接着した樹脂粒状物６６同士が離隔される。これにより、樹脂繊維６６ａが形成される（図２、４、及び５参照）。

本実施形態の樹脂粒状物６６は、例えば、重合反応により生成され、ラメラ構造を内包するものであればよい。樹脂粒状物６６は、一例として、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ポリプロピレン、ポリエチレン、及びポリアミドのうちの少なくとも１つを含有する。本実施形態の樹脂粒状物６６は、ＰＴＦＥを含有する。

樹脂粒状物６６は、ここでは平均粒径が１００ｎｍ以上１００μｍ以下の範囲の値（一例として約３００ｎｍ）に設定されている。この平均粒径は、一例として、２００ｎｍ以上７００ｎｍ以下の範囲の値がより好ましく、２５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の範囲の値が一層好ましい。なお平均粒径とは、動的光散乱法による測定結果から算出されるメディアン径（累積５０％径（Ｄ５０））を指す。樹脂粒状物６６は、一例として、ペースト押出成形により成形されている。

分散液添着ユニット５を通過した複数本のフィラメント６１は、油剤添着ユニット６により繊維油剤を添着される。油剤添着ユニット６を通過した複数本のフィラメント６１は、ガイド部材である複数のガイドロールＲ１により案内され、且つ、集束されてヤーン６２となる。ヤーン６２は、所定の搬送方向Ｐに搬送される。複数のヤーン６２は、搬送方向Ｐに搬送されながら、適宜集積又は積層される。これにより、複数のヤーン６２が収束されて、ヤーン６２の偏平な集合体であるエンド（トウ）６３が形成される。エンド６３は、複数のヤーン６２を収束して所定の総繊度（ＴＤ）に設定したものである。エンド６３は、一対の搬送ロール８、９を有する搬送ロール対７により搬送されて捲縮装置１０へ搬送される。

捲縮装置１０は、フィラメント６１を捲縮する。一例として、捲縮装置１０は、一対のニップロールＮ１，Ｎ２と、スタッフィングボックス１８とを有する。一対のニップロールＮ１，Ｎ２は、互いの回転軸が平行に配置されている。一対のニップロールＮ１，Ｎ２は、互いの周面でエンド６３を押圧する。

スタッフィングボックス１８は、一対のニップロールＮ１，Ｎ２よりも搬送方向Ｐの後方に配置されている。スタッフィングボックス１８は、搬送方向Ｐに延びる板面を有する一対の板材Ｃ１，Ｃ２と、付勢部材１２とを有する。一対の板材Ｃ１，Ｃ２は、互いの板面を間隙Ｇをおいて対向させ、且つ、間隙Ｇが、搬送方向Ｐにおけるスタッフィングボックス１８の前方から後方に向けて減少するように配置されている。間隙Ｇ内には、一対のニップロールＮ１，Ｎ２を通過したエンド６３（複数本のフィラメント６１）が搬送される。

付勢部材１２は、一例として板材であり、板材Ｃ１の板面に沿って、搬送方向Ｐに垂直な方向に延びている。付勢部材１２は、その搬送方向Ｐの前端が、板材Ｃ１の板面に沿った搬送方向Ｐに垂直な方向に延びる軸線Ｑ周りに回転自在に板材Ｃ１に軸支されている。付勢部材１２は、板材Ｃ２の板面に向けて付勢され、一対の板材Ｃ１，Ｃ２の間を搬送されるエンド６３を押圧する。

エンド６３は、一対のニップロールＮ１，Ｎ２の間において一対のニップロールＮ１，Ｎ２により押圧される。その後エンド６３は、スタッフィングボックス１８の内部に押し込まれる。エンド６３は、板材Ｃ１，Ｃ２の板面の間で蛇行して搬送されながら、付勢部材１２により、板材Ｃ２の板面に押圧される。エンド６３が板材Ｃ１，Ｃ２と付勢部材１２とから受ける力よりも大きな力で、エンド６３が一対のニップロールＮ１，Ｎ２によりスタッフィングボックス１８内に押し込まれることで、エンド６３に捲縮が付与される。エンド６３が捲縮装置１０を通過することで、シート状に加工されたトウバンド６４が形成される。

一例として捲縮装置１０では、フィラメント６１を適切に捲縮し、且つ、フィラメント６１からの分散液の脱落量を低減するために、一対のニップロールＮ１，Ｎ２のニップ圧が適切な圧力範囲の値に設定される。捲縮装置１０を通過したトウバンド６４は、乾燥装置１１により乾燥される。

図２は、図１のトウバンド製造装置１により製造されたトウバンド６４の模式的な断面図である。図２に示すように、トウバンド６４は、捲縮された複数本のフィラメント６１と、トウバンド６４の内部に分散し且つフィラメント６１に担持された複数の樹脂粒状物６６とを有する。複数のフィラメント６１の間には、繊維間隙が存在する。フィラメント６１の表面は、複数の樹脂粒状物６６により部分的に覆われている。複数の樹脂粒状物６６は、一例として、互いに結合した二次粒子の状態でフィラメント６１に担持されている。トウバンド６４は、捲縮されたフィラメント６１により嵩高に形成されている。

トウバンド６４のＴＤとＦＤとは、適宜設定可能である。一例として、トウバンド６４のＦＤは、１．０以上１０．０以下の範囲の値に設定されている。例えば、フィラメント６１の適度な強度を保持しつつ、適切に繊維間隙を確保する観点から、トウバンド６４のＦＤは、更に２．０以上６．０以下の範囲の値に設定されていることが望ましい。図１に示すように、本実施形態では、乾燥装置１１を通過したシート状のトウバンド６４は、集積された後に梱包容器１９に圧縮梱包されてベール状となる。図１の梱包容器１９は、断面構造を示している。

［樹脂粒状物６６の材料として用いられるＰＴＦＥ］
次に、樹脂粒状物６６の材料として用いられるＰＴＦＥについて説明する。このＰＴＦＥは、繊維化可能な高分子として構成されている。このようなＰＴＦＥは、例えばＴＦＥ（テトラフルオロエチレン）の乳化重合、又は懸濁重合から得られた高分子量ＰＴＦＥである。高分子量ＰＴＦＥは、変性ＰＴＦＥ及びホモＰＴＦＥのうち少なくともいずれかであってもよい。

変性ＰＴＦＥとは、ＴＦＥと、ＴＦＥ以外のモノマー（変性モノマー）とを含む。変性ＰＴＦＥは、変性モノマーにより均一に変性されたもの、重合反応の初期又は終期に変性されたものが一般的であるが、特に限定されない。変性ＰＴＦＥは、ＴＦＥに基づくＴＦＥ単位と、変性モノマーに基づく変性モノマー単位とを含有する。

また変性モノマー単位とは、変性ＰＴＦＥの分子構造の一部であり、変性モノマーに由来する部分である。全単量体単位とは、変性ＰＴＦＥの分子構造における全ての単量体に由来する。変性モノマーは、ＴＦＥとの共重合が可能なものであれば、特に限定されない。

ここで言う高分子量ＰＴＦＥの「高分子量」とは、トウバンド６４の製造時に繊維化し易く、繊維長の長いフィブリルが得られる分子量であって、標準比重（ＳＳＧ）が、２．１３０以上２．２３０以下の範囲の値であり、溶融粘度が高いために実質的に溶融流動しない分子量を指す。なお繊維化可能なＰＴＦＥについては、例えば国際公開第２０１３／１５７６４７号を参照できる。

ＰＴＦＥを含有する樹脂粒状物６６により樹脂繊維６６ａを形成する場合、樹脂粒状物６６を加熱することにより、樹脂繊維６６ａの伸び性が向上する。樹脂繊維６６ａの伸び性がよいと、樹脂粒状物６６から樹脂繊維６６ａを形成する際に、樹脂繊維６６ａの切断が起きにくくなる。このため、樹脂繊維６６ａの発現性が向上する。

［繊維物品製造装置］
図３は、第１実施形態に係る繊維物品製造装置２０の全体図である。図３の梱包容器１９は、断面構造を示している。図３に示すように、繊維物品製造装置２０は、一例として、収束リング２１、第１開繊ユニット２２、ターンバッフル２３、第２開繊ユニット２４、プレテンションロール対２５、第１開繊ロール対２６、第２開繊ロール対２７、第３開繊ユニット２８、加熱ニップロール対２９、搬送ロール対３０、及び巻取ロール３１を備える。

収束リング２１とターンバッフル２３とは、梱包容器１９内から繰り上げられたベール状のトウバンド６４を第１開繊ユニット２２側に案内する。第１開繊ユニット２２、第２開繊ユニット２４、及び第３開繊ユニット２８は、気体（一例として加圧空気）により、トウバンド６４をその幅方向に開繊する。プレテンションロール対２５、第１開繊ロール対２６、及び第２開繊ロール対２７は、トウバンド６４に対して搬送方向Ｐに張力を付与した状態で、トウバンド６４を幅方向と搬送方向Ｐとに開繊する。

プレテンションロール対２５は、周面を対向して配置された一対のロール３２、３３を有する。第１開繊ロール対２６は、周面を対向して配置された一対のロール３４、３５を有する。第２開繊ロール対２７は、周面を対向して配置された一対のロール３６、３７を有する。ロール３４～３７の周面は、一例として、周方向に延びる溝が形成され、トウバンド６４を開繊し易いように構成されている。

加熱ニップロール対２９は、周面を対向して配置された一対のロールＮ３，Ｎ４を有する。加熱ニップロール対２９は、トウバンド６４中の複数の樹脂粒状物６６を添着された複数本のフィラメント６１に対し、複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱しながら繊維間隙が縮小するように外力を付与する。

搬送ロール対３０は、周面を対向して配置された一対のロール３８、３９を有する。搬送ロール対３０は、加熱ニップロール対２９を通過したトウバンド６４を巻取ロール３１側へ搬送する。巻取ロール３１は、搬送ロール対３０を通過したトウバンド６４を巻き取る。

繊維物品製造装置２０の駆動時には、梱包容器１９内から繰り上げられたトウバンド６４が、収束リング２１に挿通された後、第１開繊ユニット２２により幅方向に開繊される。その後トウバンド６４は、ターンバッフル２３により第２開繊ユニット２４側に案内される。

次にトウバンド６４は、第２開繊ユニット２４により更に幅方向に開繊される。その後トウバンド６４は、ロール３２、３３間、ロール３４、３５間、及びロール３６、３７間に順に挿通される。トウバンド６４は、ロール３２～３７と接触する。一対のロール３６、３７の回転速度は、一対のロール３４、３５の回転速度よりも速い。これによりトウバンド６４は、第１開繊ロール対２６と第２開繊ロール対２７とにより、搬送方向Ｐに張力を付与されながら、搬送方向Ｐと幅方向とに嵩高く開繊される。

ここで図４は、図３の加熱ニップロール対２９で熱圧着されたトウバンド６４の模式的な断面図である。図５は、図３の繊維物品製造装置２０により製造された繊維複合体６７（繊維物品６５）の断面図である。第２開繊ロール対２７を通過した開繊されたトウバンド６４は、加熱ニップロール対２９のニップ点Ｎ５に導入される。

図４及び５に示すように、トウバンド６４が加熱ニップロール対２９を通過する際、複数の樹脂粒状物６６を添着された複数本のフィラメント６１に対し、複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱しながら繊維間隙が縮小するように、外力としてニップ圧が付与される。これにより複数本のフィラメント６１は、繊維間隙が縮小し、フィラメント６１に添着された複数の樹脂粒状物６６が互いに接着されて樹脂粒状物６６の高次粒子が形成される。その後、フィラメント６１がニップ点Ｎ５を通過することで、外力が緩和される。

この外力の緩和の際、異なるフィラメント６１の間で互いに接着している樹脂粒状物６６同士を引き離すように、樹脂粒状物６６に対して張力が付与される。これにより、樹脂粒状物６６中に折り畳まれていた微細繊維が引き伸ばされ、異なる複数本のフィラメント６１の間を橋掛けするように樹脂繊維６６ａが形成される。結果として、フィラメント６１と樹脂繊維６６ａとを含有する繊維複合体６７が形成される。このように本実施形態では、加熱ニップロール対２９を用いることで、樹脂繊維６６ａ及び繊維複合体６７を比較的容易に形成できる。

なお、本実施形態では加熱ニップロール対２９を用いて樹脂繊維６６ａを形成したが、加熱ニップロール対２９とは別個の加熱装置を用いて、複数本のフィラメント６１と樹脂粒状物６６とを加熱して樹脂繊維６６ａを形成してもよい。また、ニップロール以外のものを用いて、複数本のフィラメント６１に対して前記外力を付与してもよい。従って例えば、複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱しながら、複数の樹脂粒状物６６を添着された複数本のフィラメント６１に対し、第１開繊ロール対２６及び第２開繊ロール対２７の少なくともいずれかよりニップ圧を前記外力として付与することでも樹脂繊維６６ａを形成できる。

樹脂繊維６６ａの外径は、例えば、樹脂粒状物６６に作用させる前記張力の大きさにより調整できる。例えば、前記張力を増大させると、樹脂繊維６６ａの外径を小さく設定でき、且つ、樹脂繊維６６ａの長さ寸法を長く設定できる。前記張力を低減すると、樹脂繊維６６ａの外径を大きく設定でき、且つ、樹脂繊維６６ａの長さ寸法を短く設定できる。このような調整により、本実施形態では、樹脂繊維６６ａの外径を３０ｎｍ以上１．０μｍ以下の範囲の値に設定できる。

加熱ニップロール対２９を通過した繊維複合体６７は、搬送ロール対３０により搬送されて巻取ロール３１に巻き取られる。繊維複合体６７を例えば所定寸法に切断することで、繊維物品６５が製造される。樹脂繊維６６ａは、繊維物品６５の内部でフィラメント６１と絡み合いながらフィラメント６１に担持されている。このため、樹脂繊維６６ａがフィラメント６１に比べて大幅に細い場合でも、樹脂繊維６６ａの切断を防止しながら樹脂繊維６６ａをフィラメント６１で担持できる。よって、樹脂繊維６６ａが有する機能を長期間にわたり維持できる。樹脂繊維６６ａは、トウバンド６４の内部全体に拡散するように配置されている。なお繊維物品６５中の樹脂粒状物６６は、樹脂繊維６６ａの形成に伴い、場合によっては縮小し又は消失する。

繊維物品６５は、内部に豊富な繊維間隙を有する状態で、開繊された複数本のフィラメント６１により嵩高く形成されている。このため繊維物品６５は、例えばふんわりとした良好な触感を有する。繊維物品６５は、一例としてシート状である。なお繊維物品６５は、シート状の複数の繊維複合体６７を重ねて圧着することにより形成されてもよい。この場合、例えば、繊維複合体６７の枚数を変更することにより繊維物品６５の厚み寸法を設計し易くできる。また繊維物品６５は、シート状の複数の繊維複合体６７を幅方向に並べて形成されてもよい。この場合、例えば、繊維複合体６７の枚数を調節することにより繊維物品６５の幅寸法を設計し易くできる。

樹脂繊維６６ａを形成するために複数のフィラメント６１に対して付与される外力の値は、適宜設定可能であるが、例えば、０．０５ＭＰａ以上の値を例示できる。繊維物品６５を濾過部材用途で用いる場合、複数のフィラメント６１に対して付与される外力の値は、例えば０．１０Ｍｐａ以上の値であることが、良好な濾過性能を得る上で望ましい。なお外力の上限値は、例えば数十ＭＰａ以上の値であってもよい。

また樹脂繊維６６ａを形成するために複数のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱する加熱温度は、適宜設定可能であるが、例えば５０℃以上２００℃以下の範囲の温度を例示できる。この加熱温度は、例えば樹脂粒状物６６又は樹脂繊維６６ａの特性に基づいて設定できる。

この加熱温度は、例えば、フィラメント６１のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度に設定することもできる。このような加熱温度で複数本のフィラメント６１と樹脂粒状物６６とを加熱してフィラメント６１に前記外力を付与した場合、前記外力を緩和した後も、複数本のフィラメント６１の前記外力により圧縮された状態をある程度保持できる。これにより、繊維物品６５の嵩高さを任意の厚み高さに設定し易くできる。一例として、フィラメント６１がセルロースアセテート繊維である場合、フィラメント６１のガラス転移温度は、例えば、室温２０℃且つ湿度６５％において７０℃である。よって、前記加熱温度を７０℃以上とすることで、例えば、嵩高さの小さいシート状の繊維物品６５を効率よく製造できる。また前記加熱温度は、例えば、フィラメント６１及び樹脂粒状物６６の各材料の融点未満、もしくは、前記各材料の分解温度未満であってもよい。

以上のように、繊維物品６５は、トウバンド製造装置１と繊維物品製造装置２０とを用いた製造方法により製造される。この製造方法は、添着ステップ、第１処理ステップ、及び第２処理ステップを有する。

添着ステップは、繊維化可能な高分子を含有する複数の樹脂粒状物６６を複数本のフィラメント６１に添着するステップである。本実施形態の添着ステップでは、ラメラ構造を内包し且つ互いに結合した複数の樹脂粒状物６６を含有する分散液を複数本のフィラメント６１に添着する。第１処理ステップは、複数の樹脂粒状物６６を添着された複数本のフィラメント６１に対し、複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱しながら繊維間隙が縮小するように外力を付与するステップである。

また本実施形態の製造方法は、複数本のフィラメント６１をシート状に加工する加工ステップを更に有する。また一例として、第１処理ステップでは、複数本のフィラメント６１を一対のニップロールにより押圧することで、複数の樹脂粒状物６６を添着されたフィラメント６１に対して前記外力を付与する。更に一例として、第１処理ステップでは、加熱ニップロール対２９により複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱する。

また本実施形態の第１処理ステップでは、一例として、複数の樹脂粒状物６６を添着された複数本のフィラメント６１に対し、０．０５ＭＰａ以上の値に設定された前記外力を付与する。このニップ圧は、一例として、加熱ニップロール対２９により付与される。また本実施形態では、一例として、第１処理ステップにおいてフィラメント６１から脱離した分散液を回収し、回収した分散液を添着ステップで用いる。

また繊維複合体６７において、フィラメント６１の総重量Ｗ１と、樹脂繊維６６ａ及び残留する樹脂粒状物６６を合わせた総重量Ｗ２との重量比Ｗ１／Ｗ２は、適宜設定が可能である。本実施形態の第２処理ステップでは、一例として、重量比Ｗ１／Ｗ２が３．００以上２００．００以下の範囲の値に設定された繊維複合体６７を形成する。これにより繊維物品６５では、フィラメント６１に樹脂繊維６６ａを安定して担持させ、樹脂繊維６６ａの機能を発揮させ易くすることができる。

また添着ステップでは、外径が５μｍ以上５０μｍ以下の範囲の値に設定されたフィラメント６１を用いる。これにより、第１繊維と第２繊維との外径差を大きくし、繊維物品６５の設計自由度を向上できる。

なお、重量比Ｗ１／Ｗ２を上記範囲の値に設定することで、フィラメント６１（第１繊維）の総体積Ｖ１と、樹脂繊維６６ａ（第２繊維）及び残留する樹脂粒状物６６を合わせた総体積Ｖ２との体積比Ｖ１／Ｖ２は、最大値が１２４．０以下となる。これにより、繊維物品６５の内部に繊維間隙を適切に確保しつつ、フィラメント６１により樹脂繊維６６ａを安定して保持しながら、樹脂繊維６６ａの機能を発揮させ易くできる。

また、フィラメント６１の長さ寸法と、樹脂繊維６６ａの長さ寸法とは、適宜設定が可能である。本実施形態の第２処理ステップでは、フィラメント６１の長さ寸法が、樹脂繊維６６ａの長さ寸法よりも長い繊維複合体６７を形成する。これにより、例えば、フィラメント６１を繊維物品６５の骨格として用い、フィラメント６１に樹脂繊維６６ａを担持させて、樹脂繊維６６ａの機能を安定して発揮させることができる。

以上説明したように、本実施形態の製造方法によれば、上記各ステップを行うことで、外径が３０ｎｍ以上１．０μｍ以下の範囲の値に設定された極細の樹脂繊維６６ａと、外径が樹脂繊維６６ａよりも太いフィラメント６１とを含有する嵩高な繊維物品６５を製造できる。また、極細の樹脂繊維６６ａをフィラメント６１と組み合わせ、樹脂繊維６６ａをフィラメント６１で支持するので、例えば樹脂繊維６６ａのみで繊維物品を製造した場合に比べて嵩高な繊維物品６５を製造できる。そして、長期にわたり樹脂繊維６６ａの機能を発揮可能な高機能を有する繊維物品６５を製造できる。また例えば、フィラメント６１に分散して添着した複数の樹脂粒状物６６により樹脂繊維６６ａを形成することで、繊維物品６５内に樹脂繊維６６ａを均一に分散して配置できる。よって、均一な品質を有する繊維物品６５を製造できる。

また、上記各ステップを行うことで、例えば繊維物品６５を単一の搬送設備で効率よく連続的に製造できる。よって、製造工程を簡素化して、繊維物品６５の製造コストを低減できる。結果として、高機能を有する嵩高な繊維物品６５を効率よく製造できる。また本実施形態によれば、従来は両立が困難であった、良好な嵩高さと空隙率とを併せ持つ繊維物品６５を比較的簡易且つ効率よく製造できる。更に、従来は安定した量産が困難であった、外径が１．０μｍ以下の極細繊維を含み且つ嵩高い繊維物品６５を良好に製造できる。また本実施形態の製造方法は、複数本のフィラメント６１をシート状に加工する加工ステップを有する。これにより、フィラメント６１及び樹脂繊維６６ａを含有するシート状の繊維物品６５を効率よく製造できる。

また本実施形態の第１処理ステップでは、一例として、複数本のフィラメント６１を加熱ニップロール対２９により押圧することで、複数の樹脂粒状物６６を添着されたフィラメント６１に対して前記外力を付与する。これにより、第１処理ステップにおいて、フィラメント６１に外力を効率よく付与できる。

また第１処理ステップでは、加熱ニップロール対２９により複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱する。これにより、複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱する加熱装置を加熱ニップロール対２９に兼ねさせることができる。よって、繊維物品製造装置の簡素化を図れる。また本実施形態では、第１処理ステップでの複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６との加熱温度を５０℃以上２００℃以下の範囲の温度とする。

また添着ステップでは、一例として、複数の樹脂粒状物６６が分散された分散液を用いる。分散液を用いると、分散液の流動性により、フィラメント６１の表面の広い範囲に複数の樹脂粒状物６６を添着し易くできる。また本実施形態の添着ステップでは、第１処理ステップにおいてフィラメント６１から脱離した分散液を再利用する。これにより、繊維物品６５の製造コストを更に低減し易くすることができる。

また一例として、第１処理ステップでは、複数の樹脂粒状物６６を添着され複数本のフィラメント６１に対し、０．０５ＭＰａ以上の値に設定された前記外力を付与する。これにより、複数の樹脂粒状物６６に十分な前記外力を付与し、樹脂繊維６６ａを形成し易くできる。

また本実施形態の添着ステップでは、ラメラ構造を有する複数の樹脂粒状物６６を用いる。これにより、第２処理ステップにおいて、複数の樹脂粒状物６６から樹脂繊維６６ａを形成し易くできる。

また第２処理ステップでは、重量比Ｗ１／Ｗ２が３．００以上２００．００以下の範囲の値に設定された繊維複合体６７を形成する。これにより、フィラメント６１に樹脂繊維６６ａを安定して担持させ、樹脂繊維６６ａの機能を発揮させ易くすることができる。また添着ステップでは、一例として、外径が５μｍ以上５０μｍ以下の範囲の値に設定されたフィラメント６１を用いる。これにより、フィラメント６１と樹脂繊維６６ａとの外径差を大きくし、繊維物品６５の設計自由度を向上できる。

また本実施形態の添着ステップでは、レーヨン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、及びセルロースアセテートのうちの少なくとも１つを含有するフィラメント６１を用いる。また本実施形態の添着ステップでは、ポリテトラフルオロエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、及びポリアミドのうちの少なくとも１つを含有する樹脂粒状物６６を用いる。

上記方法によれば、フィラメント６１と樹脂繊維６６ａとを含有する繊維物品６５を効率よく製造できる。また、それぞれ特定の材料を含有するフィラメント６１と樹脂繊維６６ａとを組み合わせることで、フィラメント６１と樹脂繊維６６ａとの各機能を発揮し易くさせることができる。

なお本実施形態では、トウバンド製造装置１により製造されたトウバンド６４を梱包容器１９に梱包する工程を示した。しかしながら、トウバンド６４を梱包することなく繊維物品製造装置２０に導入して繊維物品６５を製造してもよい。また繊維物品製造装置２０の構成は、上記したものに限定されない。また、添着ステップで用いる分散液として、例えば、樹脂粒状物６６を比較的多く含有するスラリーを用いてもよい。

また樹脂粒状物６６は、ヤーン６２又はエンド６３を形成した後のフィラメント６１に添着されてもよい。またトウバンド製造装置１は、分散液添着ユニット５の代わりに、粉体状の樹脂粒状物６６をフィラメント６１に添着する粉体添加ユニットを備えていてもよい。また複数本のフィラメント６１をシート状に加工する場合、添着ステップは、複数本のフィラメント６１をシート状に加工する前又は後のいずれに行ってもよい。

次に、本実施形態の変形例を説明する。第１変形例の第１処理ステップでは、複数本のフィラメント６１（例えば開繊された後の複数本のフィラメント６１）をプレス装置により押圧することで、複数の樹脂粒状物６６を添着されたフィラメント６１に対して前記外力を付与する。また第２変形例の第１処理ステップでは、更に、加熱した前記プレス装置により複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱する。これらの製造方法によっても、繊維物品６５を同様に製造できる。以下、その他の実施形態について、第１実施形態との差異を中心に説明する。

（第２実施形態）
図６は、第２実施形態に係る繊維物品製造装置１２０の概略図である。本実施形態では、一例として、製造されたベール状のトウバンド１６４（樹脂粒状物６６が未添着のもの）が用いられる。図６に示すように、繊維物品製造装置１２０は、梱包容器１９から繰り出されたトウバンド１６４を搬送方向Ｐに案内するように分散して配置された複数のガイド部材（一例としてガイドロールＲ２～Ｒ７）と、搬送されるトウバンド１６４に分散液を添着する添着ユニット１０５と、分散液が添着されたトウバンド１６４が導入される開繊ユニット１２４とを備える。また繊維物品製造装置１２０は、第１開繊ロール対２６、第２開繊ロール対２７、加熱装置１６、及びニップロール対１２９を備える。ニップロール対１２９は、加熱装置１６の中に配置されて加熱される。

添着ユニット１０５の内部では、ディップコート法に基づき、トウバンド１６４が、ガイドロールＲ４、Ｒ５に案内されて分散液中に浸漬されることで分散液を添着される。添着ユニット１０５で分散液が添着されたトウバンド１６４は、開繊ユニット１２４、第１開繊ロール対２６、及び第２開繊ロール対２７により開繊される。その後トウバンド１６４は、加熱装置１６に導入されて予熱されながら、加熱装置１６により加熱されたニップロール対１２９を通過する。これにより第１及び第２処理ステップが行われ、樹脂繊維６６ａと繊維複合体１６７とが形成される。この繊維複合体１６７を例えば所定寸法に切断することで、繊維物品１６５が製造される。本実施形態によれば、例えば、従来方法で製造されたトウバンド１６４を用いて、樹脂繊維６６ａを含有する繊維物品１６５を効率よく製造できる。

（第３実施形態）
図７は、第３実施形態に係る繊維物品製造装置２２０の概略図である。本実施形態では、第２実施形態と同様に、製造されたベール状のトウバンド１６４（樹脂粒状物６６が未添着のもの）が用いられる。図７に示すように、製造装置２２０は、短繊維加工装置４０、不織布加工装置４１、及び熱プレス装置１７を備える。

短繊維加工装置４０は、添着ユニット１０５により分散液が添着されてガイドロールＲ２～Ｒ８により案内されるトウバンド１６４のフィラメント６１を切断して短繊維化する。不織布加工装置４１は、短繊維加工装置４０から搬出される短繊維化された複数本のフィラメント６１をシート状に加工して不織布を形成する。不織布加工装置４１は、例えば、公知の不織布製造方法（例えばフリース形成法又はフリース結合法等）に基づいて不織布を形成する。

熱プレス装置１７は、不織布加工装置４１から搬出される不織布を加熱し且つプレスする。不織布が熱プレス装置１７を通過することで、第１及び第２処理ステップが行われる。これにより、不織布を用いた繊維物品２６５が製造される。

このように、本実施形態の繊維物品２６５の製造方法の加工ステップでは、複数本のフィラメント６１により不織布を形成する。また第１処理ステップでは、複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱し且つプレスする。即ち第１処理ステップでは、複数本のフィラメント６１を熱プレス装置１７により押圧することで、複数の樹脂粒状物６６を添着されたフィラメント６１に対して前記外力を付与する。また第１処理ステップでは、加熱した熱プレス装置１７により複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱する。これにより、フィラメント６１及び樹脂繊維６６ａを含有する、不織布を用いた繊維物品２６５を効率よく製造できる。

なお、複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６とを加熱する加熱装置と、複数本のフィラメント６１を押圧することで、複数の樹脂粒状物６６を添着されたフィラメント６１に対して前記外力を付与するプレス装置とは、別々に構成されていてもよい。

（確認試験）
以下の手順により確認試験を行った。第１実施形態に基づき、第１繊維であるフィラメント６１をセルロースアセテートにより構成し、第２繊維である樹脂繊維６６ａをＰＴＦＥにより構成して製造した繊維物品６５を、実施例１～３として用意した。実施例１～３では、第１処理ステップでの複数本のフィラメント６１と複数の樹脂粒状物６６との加熱温度を５０℃以上１００℃以下の範囲内で変化させた。

また、第１繊維であるフィラメント６１をセルロースアセテートにより構成し、第２繊維である樹脂繊維６６ａをＰＴＦＥにより構成して製造した繊維物品を、比較例１及び２として用意した。比較例１は、第１処理ステップにおいて加熱を行わないこと以外は実施例１～３と同様に設定した。比較例２は、第１処理ステップを行わないこと以外は実施例１～３と同様に設定した。

また、第１繊維であるフィラメント６１をセルロースアセテートにより構成し、フィラメント６１に樹脂粒状物６６を添着せず、フィラメント６１を１００℃に加熱して製造した繊維物品を比較例３として用意した。また、第１繊維であるフィラメント６１をセルロースアセテートにより構成し、フィラメント６１に樹脂粒状物６６を添着せず、且つ、フィラメント６１を加熱せずに製造した繊維物品を比較例４として用意した。実施例１～３及び比較例１～４では、単繊度（ＦＤ）が２であるセルロースアセテートを用い、セルロースアセテートの坪量を１５０ｇ／ｍ^２、ＰＴＦＥ粒子の添着量を約１０ｗｔ％に設定した。また、加熱ニップロール対２９のニップ圧を０．４ＭＰａに設定した。

得られた実施例１～３及び比較例１～４の繊維物品を濾過部材としたときの性能を確認するため、捕集効率（％）を測定した。この捕集効率は、粒子径が０．４μｍのＮａＣｌ粒子を含む空気を流速５．３ｃｍ／秒で通過させたときの粒子の捕集効率として測定した。試験結果を表１に示す。

表１に示すように、実施例１～３は、いずれも良好な性能を有することが確認された。比較例１及び２は、第２繊維は形成されるものの、繊維物品としての性能が実施例１～３より劣ることが確認された。比較例３及び４は、第２繊維が形成されず、捕集効率がないことが確認された。以上より、実施例１～３の優位性が確認された。

各実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は、一例であって、本開示の趣旨から逸脱しない範囲内で、適宜、構成の付加、省略、置換、及びその他の変更が可能である。本開示は、実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。また、本明細書に開示された各々の態様は、本明細書に開示された他のいかなる特徴とも組み合わせることができる。本開示の繊維物品は、当然ながら濾過部材に限定されず、その他の用途物品であってもよい。

Ｐ 搬送方向
１７ 熱プレス装置（プレス装置）
２９ 加熱ニップロール対（一対のニップロール）
６１ フィラメント（第１繊維）
６４、１６４ トウバンド
６５、１６５、２６５ 繊維物品
６６ 樹脂粒状物
６６ａ 樹脂繊維（第２繊維）
６７、１６７ 繊維複合体

Claims (18)

1. 連続する複数本の第１繊維を搬送しながら、繊維化可能な高分子を含有する複数の樹脂粒状物を、前記複数本の第１繊維に添着する添着ステップと、
   前記複数の樹脂粒状物を添着された前記複数本の第１繊維に対し、前記複数本の第１繊維と前記複数の樹脂粒状物とを加熱しながら繊維間隙が縮小するように外力を付与する第１処理ステップと、
   前記外力を緩和することにより、前記複数の樹脂粒状物から外径が前記第１繊維よりも小さく且つ３０ｎｍ以上１．０μｍ以下の範囲の値に設定された第２繊維を形成し、前記第１繊維と前記第２繊維とを含有する繊維複合体を形成する第２処理ステップと、を有する、繊維物品の製造方法。
2. 前記複数本の第１繊維をシート状に加工する加工ステップを更に有する、請求項１に記載の繊維物品の製造方法。
3. 前記加工ステップでは、前記複数本の第１繊維により不織布を形成する、請求項２に記載の繊維物品の製造方法。
4. 前記第１処理ステップでは、前記複数本の第１繊維を一対のニップロールにより押圧することで、前記複数の樹脂粒状物を添着された前記第１繊維に対して前記外力を付与する、請求項１～３のいずれか１項に記載の繊維物品の製造方法。
5. 前記第１処理ステップでは、加熱した前記一対のニップロールにより前記複数本の第１繊維と前記複数の樹脂粒状物とを加熱する、請求項４に記載の繊維物品の製造方法。
6. 前記第１処理ステップでは、前記複数本の第１繊維をプレス装置により押圧することで、前記複数の樹脂粒状物を添着された前記第１繊維に対して前記外力を付与する、請求項１～３のいずれか１項に記載の繊維物品の製造方法。
7. 前記第１処理ステップでは、加熱した前記プレス装置により前記複数本の第１繊維と前記複数の樹脂粒状物とを加熱する、請求項６に記載の繊維物品の製造方法。
8. 前記第１処理ステップでの前記複数本の第１繊維と前記複数の樹脂粒状物との加熱温度を、前記第１繊維のガラス転移温度以上の温度とする、請求項１～７のいずれか１項に記載の繊維物品の製造方法。
9. 前記第１処理ステップでの前記複数本の第１繊維と前記複数の樹脂粒状物との加熱温度を５０℃以上２００℃以下の範囲の温度とする、請求項１～８のいずれか１項に記載の繊維物品の製造方法。
10. 前記添着ステップでは、前記複数の樹脂粒状物が分散された分散液を用いる、請求項１～９のいずれか１項に記載の繊維物品の製造方法。
11. 前記分散液として、前記複数の樹脂粒状物を水に分散させた水分散液を用いる、請求項１０に記載の繊維物品の製造方法。
12. 前記添着ステップでは、前記第１処理ステップにおいて前記第１繊維から脱離した前記分散液を再利用する、請求項１０又は１１に記載の繊維物品の製造方法。
13. 前記第１処理ステップでは、前記複数の樹脂粒状物を添着された前記複数本の第１繊維に対し、０．０５ＭＰａ以上の値に設定された前記外力を付与する、請求項１～１２のいずれか１項に記載の繊維物品の製造方法。
14. 前記添着ステップでは、ラメラ構造を有する前記複数の樹脂粒状物を用いる、請求項１～１３のいずれか１項に記載の繊維物品の製造方法。
15. 前記第２処理ステップでは、前記第１繊維の総重量Ｗ１と、前記第２繊維及び残留する前記樹脂粒状物を合わせた総重量Ｗ２との重量比Ｗ１／Ｗ２が、３．００以上２００．００以下の範囲の値に設定された前記繊維複合体を形成する、請求項１～１４のいずれか１項に記載の繊維物品の製造方法。
16. 前記添着ステップでは、外径が５μｍ以上５０μｍ以下の範囲の値に設定された前記第１繊維を用いる、請求項１～１５のいずれか１項に記載の繊維物品の製造方法。
17. 前記添着ステップでは、レーヨン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、及びセルロースアセテートのうちの少なくとも１つを含有する前記第１繊維を用いる、請求項１～１６のいずれか１項に記載の繊維物品の製造方法。
18. 前記添着ステップでは、ポリテトラフルオロエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、及びポリアミドのうちの少なくとも１つを含有する前記樹脂粒状物を用いる、請求項１～１７のいずれか１項に記載の繊維物品の製造方法。

Images