JP7635100B2 - 鞍乗型車両の燃料タンク固定構造及び鞍乗型車両 - Google Patents

Description

本開示は、鞍乗型車両の燃料タンクを車体に固定する構造に関する。

下記特許文献１に示される自動二輪車（鞍乗型車両）が公知である。この自動二輪車は、車体と、燃料が貯留される燃料タンクとを備える。燃料タンクは、車体を構成するフレームにボルト及びナット等を介して締結されることにより、車体に固定される。

特許第３４８９９１８号公報

燃料タンクは、所要の剛性をもって車体に固定されることが望ましい。しかしながら、剛性確保のために燃料タンクの固定構造を複雑化することは望ましくない。

本開示は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、比較的簡単な構造で燃料タンクを車体に適切に固定することが可能な鞍乗型車両の燃料タンク固定構造、及び鞍乗型車両を提供することを目的とする。

前記課題を解決するためのものとして、本開示の一局面に係る燃料タンク固定構造は、鞍乗型車両の車体に燃料タンクを固定する構造であって、前記燃料タンクに溶接により接合されるプレート部材と、前記プレート部材から面外方向に突出する状態で当該プレート部材に接合されるボス部材と、前記ボス部材を前記車体に連結する連結部材とを備え、前記プレート部材は、前記燃料タンクとの接合部である第１接合部と、前記ボス部材との接合部である第２接合部とを含み、かつ前記第２接合部の板厚が前記第１接合部の板厚よりも大きくなるように形成されたものである。

本開示の他の局面に係る鞍乗型車両は、燃料を貯留するとともに車体に固定される燃料タンクと、前記燃料タンクに溶接により接合されるプレート部材と、前記プレート部材から面外方向に突出する状態で当該プレート部材に接合されるボス部材と、前記ボス部材に固定される第１固定部と前記車体に固定される第２固定部とを含むブラケットとを備え、前記プレート部材は、前記燃料タンクとの接合部である第１接合部と、前記ボス部材との接合部である第２接合部とを含み、かつ前記第２接合部の板厚が前記第１接合部の板厚よりも大きくなるように形成されたものである。

本開示の鞍乗型車両の燃料タンク固定構造及び鞍乗型車両によれば、比較的簡単な構造で燃料タンクを車体に適切に固定することができる。

本開示の一実施形態に係る燃料タンク固定構造が適用された自動二輪車の側面図である。 燃料タンクとその下の車体フレームとを示す断面図である。 図２の一部を拡大した拡大断面図である。 図３のIV－IV線に沿った断面図である。 フロントステー単体の断面図である。 燃料タンクの前端部を下方から見た底面図である。 フロントステーをタンクインナパネルに固定する様子を示す分解斜視図である。 ブラケットをフロントステーに固定する様子を示す分解斜視図である。 ブラケットのフロントステーへの固定が完了した様子を示す斜視図である。

［自動二輪車の全体構成］
図１は、本開示の一実施形態に係る燃料タンク固定構造が適用された自動二輪車の側面図である。自動二輪車は、燃料タンク１と、車体フレーム１０１と、前輪１０２及び後輪１０３と、ヘッドパイプ１０４と、フロントフォーク１０５と、ハンドル１０６と、スイングアーム１０７と、シート１０８と、エンジン１０９とを備える。すなわち、自動二輪車は、エンジン１０９の駆動力により走行する二輪の自動車であって、鞍乗型車両の一種である。

燃料タンク１は、エンジン１０９に供給される燃料を貯留するタンクである。燃料タンク１は、後述する固定構造により車体フレーム１０１に固定される。

車体フレーム１０１は、メインフレーム１１１と、ロアフレーム１１２と、第１連結フレーム１１３と、第２連結フレーム１１４と、リヤフレーム１１５とを備える。メインフレーム１１１は、ヘッドパイプ１０４の上部から後方かつ下方に傾斜しつつ延びるフレームである。ロアフレーム１１２は、ヘッドパイプ１０４の下部から後方かつ下方に傾斜しつつ延びるフレームである。ロアフレーム１１２は、メインフレーム１１１の下方において、後方ほどメインフレーム１１１との距離が拡大するように大きく傾斜している。第１連結フレーム１１３は、メインフレーム１１１の前端部とロアフレーム１１２の前端部とを上下方向に連結するフレームである。第２連結フレーム１１４は、メインフレーム１１１及びロアフレーム１１２の各中間部どうしを前後方向に連結するフレームである。リヤフレーム１１５は、メインフレーム１１１の後部から後方かつ上方に傾斜しつつ延びるフレームである。

詳細は省略するが、車体フレーム１０１は左右対称の構造を有する。すなわち、上述した車体フレーム１０１のフレーム群１１１～１１５は、図１に示される車体の左側だけでなく、右側にも設けられる。言い換えると、車体フレーム１０１は、ヘッドパイプ１０４から左右に分岐しつつ斜め下方に延びる一対のメインフレーム１１１及び一対のロアフレーム１１２と、左右のメインフレーム１１１と左右のロアフレーム１１２とを連結する一対の第１連結フレーム１１３及び一対の第２連結フレーム１１４と、左右のメインフレーム１１１から後方に延びる一対のリヤフレーム１１５とを備える。

ヘッドパイプ１０４は、メインフレーム１１１及びロアフレーム１１２の各前端部が共通に結合されるパイプ材である。ヘッドパイプ１０４は、上端部が下端部よりも後方に位置するように傾斜した姿勢で上下方向に延びるように配置されている。

フロントフォーク１０５は、図外のステアリングシャフトを介してヘッドパイプ１０４に回転自在に支持されている。フロントフォーク１０５は、ヘッドパイプ１０４と同一の角度で傾斜しつつ上下方向に延びている。フロントフォーク１０５の上端部にはハンドル１０６が取り付けられ、フロントフォーク１０５の下端部には前輪１０２が軸支されている。

スイングアーム１０７は、車体フレーム１０１と後輪１０３とを連結する前後方向に延びるアームである。スイングアーム１０７の前端部は、メインフレーム１１１の後端部に軸支されている。スイングアーム１０７の後端部には、後輪１０３が軸支されている。すなわち、スイングアーム１０７は、メインフレーム１１１に対し上下方向に揺動可能な状態で後輪１０３を支持している。

シート１０８は、自動二輪車を運転する乗員（ライダー）が着座するシートである。シート１０８は、リヤフレーム１１５上に支持されている。

エンジン１０９は、例えば４サイクルの内燃機関である。エンジン１０９は、燃料タンク１の下方において車体フレーム１０１に支持されている。エンジン１０９は、燃料タンク１からの供給燃料が燃焼する空間（シリンダ）を内包するシリンダブロック１２１を備える。シリンダブロック１２１の下部には、エンジン１０９の出力軸であるクランク軸が回転自在に取り付けられている。クランク軸の回転は、変速機１２３及びチェーン１２４を介して後輪１０３に伝達される。すなわち、エンジン１０９は、後輪１０３を回転駆動する駆動源である。

本実施形態の自動二輪車は、エンジン１０９の周囲を覆うカバー（カウル）が装備されない、いわゆるネイキッドタイプの自動二輪車である。このため、シリンダブロック１２１を含むエンジン１０９の主要部品は、その左右両側部が外気に露出している。

［燃料タンクの固定構造］
図２は、燃料タンク１とその下の車体フレーム１０１とを示す断面図であり、図３は、図２の一部を拡大した拡大断面図である。本図に示すように、燃料タンク１は、燃料が貯留される貯留空間Ｓを内部に有するタンクであり、タンクアウタパネル１１とタンクインナパネル１２とを備える。タンクアウタパネル１１は、燃料タンク１の外壁を構成するパネルであり、タンクインナパネル１２は、燃料タンク１の内壁を構成するパネルである。燃料タンク１は、タンクアウタパネル１１が上に、タンクインナパネル１２が下になる姿勢で車体フレーム１０１に固定される。

タンクアウタパネル１１及びタンクインナパネル１２は、それぞれの周縁部にフランジ部１１ａ，１２ａを有する。タンクアウタパネル１１のフランジ部１１ａとタンクインナパネル１２のフランジ部１２ａとが溶接等により接合されることで、両パネル１１，１２が一体化した燃料タンク１が構築される。タンクアウタパネル１１及びタンクインナパネル１２は、フランジ部１１ａ，１２ａ以外の領域において互いに離間するように形成される。これにより、タンクアウタパネル１１及びタンクインナパネル１２の間に貯留空間Ｓが形成される。

タンクアウタパネル１１の前部には、給油口として機能するタンクキャップ１３が取り付けられている。タンクインナパネル１２の後部には、図外の燃料ポンプが取り付けられる燃料供給孔１２ｂが形成されている。燃料ポンプは、貯留空間Ｓに貯留された燃料を燃料供給孔１２ｂを通じてエンジン１０９に供給する。

燃料タンク１は、その前部がメインフレーム１１１に締結され、かつ後部がリヤフレーム１１５に締結されることにより、車体フレーム１０１に固定される。燃料タンク１の前部及び後部のそれぞれの固定構造は、詳しくは次のとおりである。

まず、燃料タンク１の後部の固定構造について説明する。燃料タンク１の後部は、リヤステー６０を介してリヤフレーム１１５の前部に固定される。リヤステー６０は、側面視Ｌ字状のプレートであり、タンクアウタパネル１１の後側固定部１８に溶接等により接合されている。後側固定部１８は、貯留空間Ｓの後端下部の領域を後方から覆う上下方向に延びる縦壁である。リヤステー６０は、後側固定部１８に接合された状態で当該後側固定部１８から後方に突出する突出部６０ａを有する。リヤフレーム１１５の前部には、リヤステー６０の突出部６０ａと対向する台座１１５ａが、溶接等により接合されている。燃料タンク１の後部は、リヤステー６０の突出部６０ａがボルト等の締結部材６１を介して台座１１５ａに締結されることにより、リヤフレーム１１５に固定される。締結部材６１によるリヤステー６０と台座１１５ａとの締結部には、ゴムブッシュ６２が取り付けられる。ゴムブッシュ６２は、燃料タンク１の前部に適用される後述するゴムブッシュ５２と同様の制振用のゴム部品である。

リヤステー６０は、左右のリヤフレーム１１５に対し個別に使用される。すなわち、燃料タンク１の後部は、図２に示される右側のリヤフレーム１１５と、左側のリヤフレーム１１５とに、それぞれリヤステー６０を用いて固定される。具体的には、燃料タンク１の後部の左右２箇所にそれぞれリヤステー６０が接合されるとともに、左右のリヤフレーム１１５の前部にそれぞれ台座１１５ａが設けられる。そして、各リヤステー６０が各台座１１５ａにそれぞれ締結部材６１を介して固定されることにより、燃料タンク１の後部が左右のリヤフレーム１１５にそれぞれ固定される。

次に、燃料タンク１の前部の固定構造について説明する。燃料タンク１の前部は、フロントステー２０及びブラケット４０を介して、メインフレーム１１１の前端部に固定される。前側固定部１６は、貯留空間Ｓの前端領域を下方から覆う底壁である。フロントステー２０は、前側固定部１６に溶接により接合されている。ブラケット４０は、その後端部（後述する第１固定部４１）がボルト等からなる第１締結部材５１を介してフロントステー２０に締結されることにより、フロントステー２０及びタンクインナパネル１２に固定される。メインフレーム１１１の前端部には、上方に突出するボス部１１１ａが溶接等により接合されている。燃料タンク１の前部は、ブラケット４０の前端部（後述する第２固定部４２）がボルト等からなる第２締結部材５５を介してボス部１１１ａに締結されることにより、メインフレーム１１１に固定される。なお、ブラケット４０は、本開示における「連結部材」に相当する。

フロントステー２０及びブラケット４０は、左右のメインフレーム１１１に対し共通に使用される。すなわち、図２及び図３に示される右側のメインフレーム１１１だけでなく、左側のメインフレーム１１１にも、共通のフロントステー２０及びブラケット４０を用いて燃料タンク１の前部が固定される。具体的には、タンクインナパネル１２の前側固定部１６に共通のフロントステー２０が接合されるとともに、左右のメインフレーム１１１の前端部にそれぞれボス部１１１ａが設けられる。そして、左右のボス部１１１ａとフロントステー２０とが共通のブラケット４０を介して互いに連結されることにより、燃料タンク１の前部が左右のメインフレーム１１１に固定される。

燃料タンク１の前部の固定構造をより図４～図９を用いてより詳細に説明する。図４は、図３のIV－IV線に沿った断面図である。図５は、フロントステー２０単体の断面図である。図６は、燃料タンク１の前端部を下方から見た底面図である。図７は、フロントステー２０をタンクインナパネル１２に固定する様子を示す分解斜視図である。図８は、ブラケット４０をフロントステー２０に固定する様子を示す分解斜視図である。図９は、ブラケット４０のフロントステー２０への固定が完了した様子を示す斜視図である。

図３～図７に示すように、フロントステー２０は、プレート部材２１と左右一対のボス部材２５とを備える。プレート部材２１は、タンクインナパネル１２の前側固定部１６に接合される板状の部材である。各ボス部材２５は、プレート部材２１から下方に突出する状態でプレート部材２１に接合される円柱状の部材である。

プレート部材２１は、厚み方向に重なり合う２枚のプレートから構成された複合品である。具体的に、プレート部材２１は、メインプレート２２とサブプレート２３とを含む。メインプレート２２は、左右方向（車幅方向）の寸法が前後方向の寸法よりも大きい矩形状の板材である。サブプレート２３は、メインプレート２２よりも面積の小さい帯状（長楕円形状）の板材である。サブプレート２３は、その左右方向及び前後方向の寸法がメインプレート２２の対応する寸法よりもいずれも小さくなるように形成される。メインプレート２２及びサブプレート２３は、メインプレート２２の上面２２ｂにサブプレート２３の下面２３ａが当接するように重なり合った状態で互いに接合される。

本実施形態では、図５に示すように、サブプレート２３の板厚ｔ２は、メインプレート２２の板厚ｔ１よりも大きい。また、メインプレート２２の板厚ｔ１は、タンクインナパネル１２の板厚ｔ３（図４）よりも大きい。すなわち、本実施形態では、ｔ２＞ｔ１＞ｔ３の関係が成立するように、メインプレート２２及びサブプレート２３の各板厚が設定されている。より具体的に、サブプレート２３の板厚ｔ２は、メインプレート２２の板厚ｔ１の１倍超２倍以下である（ｔ１＜ｔ２≦ｔ１×２）。また、メインプレート２２の板厚ｔ１は、タンクインナパネル１２の板厚ｔ３の１倍超２倍以下である（ｔ３＜ｔ１≦ｔ３×２）。タンクインナパネル１２の板厚ｔ３がメインプレート２２の板厚ｔ１及びサブプレート２３の板厚ｔ２のいずれよりも小さいため、燃料タンク１の軽量化を図りやすい。

サブプレート２３は、一対のボス部材２５との接合用の孔として、各ボス部材２５を受け入れ可能な一対の接合孔ｈ２を有する。各接合孔ｈ２は、サブプレート２３を厚み方向に貫通する円形の孔である。各ボス部材２５は、その上端部が各接合孔ｈ２に挿入された状態でサブプレート２３に接合される。すなわち、各ボス部材２５の上端部は、各接合孔ｈ２の周縁とアーク溶接等により溶接されることにより、サブプレート２３に接合される。上端部が各接合孔ｈ２の周縁に溶接されることにより、ボス部材２５は、上端部を除く大部分がサブプレート２３の下面２３ａよりも下方に突出する状態でサブプレート２３に接合される。なお、図４及び図５には、ボス部材２５とサブプレート２３との溶接により生じる溶接ビードを符号Ｗで示している。

メインプレート２２は、サブプレート２３の各接合孔ｈ２と重なる位置に、一対の挿通孔ｈ１を有する。各挿通孔ｈ１は、メインプレート２２を厚み方向に貫通する円形の孔である。挿通孔ｈ１の径は、接合孔ｈ２の径と同じかわずかに大きい。挿通孔ｈ１には、サブプレート２３に接合されたボス部材２５が挿通される。すなわち、メインプレート２２及びサブプレート２３は、メインプレート２２の一対の挿通孔ｈ１に一対のボス部材２５がそれぞれ挿通される状態で厚み方向に重ね合わせられる。

メインプレート２２及びサブプレート２３は、前記のように厚み方向に重なり合った状態で、スポット溶接により接合される。図６では、このスポット溶接が行われるポイントを溶接ポイントＰ２として図示している。本実施形態では、溶接ポイントＰ２が合計３つである場合が例示される。すなわち、メインプレート２２及びサブプレート２３は、一対のボス部材２５の間に設定された１つの溶接ポイントＰ２と、一対のボス部材２５の外側に設定された２つの溶接ポイントＰ２とにおいて、スポット溶接により接合される。なお、溶接ポイントＰ２は複数あればよく、３つに対し適宜増減され得る。

前記のようにメインプレート２２及びサブプレート２３が接合されることにより、両プレート２２，２３からなるプレート部材２１と一対のボス部材２５とが相互に固定され、フロントステー２０が構築される。この状態で、一対のボス部材２５は、メインプレート２２の下面２２ａよりもさらに下方に突出する。言い換えると、一対のボス部材２５は、プレート部材２１（メインプレート２２）の下面２２ａの法線に沿って燃料タンク１から離間する方向、つまりプレート部材２１の面外方向に突出する状態でプレート部材２１に固定される。

メインプレート２２は、タンクインナパネル１２の前側固定部１６にスポット溶接により接合される。図６では、このスポット溶接が行われるポイントを溶接ポイントＰ１として図示している。本実施形態では、溶接ポイントＰ１が合計１２個である場合が例示される。すなわち、メインプレート２２は、その周縁に沿って略等間隔に並ぶように配置された１２個の溶接ポイントＰ１において、タンクインナパネル１２の前側固定部１６にスポット溶接により接合される。なお、溶接ポイントＰ１は複数あればよく、１２個に対し適宜増減され得る。

ここで、メインプレート２２とタンクインナパネル１２との各溶接ポイントＰ１の位置は、隣接する溶接ポイントＰ１の中心間距離であるピッチが予め定められた規定値以上になるように設定される。この規定値は、溶接品質等を考慮して定められるものであり、例えば２０ｍｍ程度に設定され得る。同様に、メインプレート２２とサブプレート２３との各溶接ポイントＰ２の位置は、溶接ポイントＰ２のピッチが前記規定値以上になるように設定される。

サブプレート２３は、メインプレート２２とタンクインナパネル１２との溶接ポイントＰ１の内側においてメインプレート２２と接合される。すなわち、サブプレート２３は、メインプレート２２の中心部を含みかつ周縁部を除く領域に接合される。図６では、メインプレート２２とサブプレート２３との重複領域を着色して示している。このように、プレート部材２１は、メインプレート２２とサブプレート２３とが重複する着色領域と、その外側の非着色領域とに分けることができる。着色領域は、一対のボス部材２５が接合される領域であり、非着色領域は、タンクインナパネル１２に接合される領域である。

ここで、プレート部材２１のうちタンクインナパネル１２（燃料タンク１）との接合部である非着色領域を第１接合部Ｒ１、ボス部材２５との接合部である着色領域を第２接合部Ｒ２と称する。第１接合部Ｒ１の板厚は、メインプレート２２の板厚ｔ１そのものである。第２接合部Ｒ２の板厚は、メインプレート２２の板厚ｔ１とサブプレート２３の板厚ｔ２との合計である。よって、第２接合部Ｒ２の板厚（ｔ１＋ｔ２）は、第１接合部Ｒ１の板厚（ｔ１）よりも大きい。言い換えると、プレート部材２１は、燃料タンク１に接合される板厚の小さい第１接合部Ｒ１と、ボス部材２５が接合される板厚の大きい第２接合部Ｒ２とを備える。

プレート部材２１（メインプレート２２及びサブプレート２３）は、タンクインナパネル１２の前側固定部１６に接合された状態で、燃料タンク１を左右に２等分するタンク軸線Ｌ１（図６）に対し左右対称となる形状を有する。これにより、一対のボス部材２５は、タンク軸線Ｌ１に対し対称配置される。言い換えると、一対のボス部材２５は、タンク軸線Ｌ１を挟んだプレート部材２１の左右２箇所であってタンク軸線Ｌ１からの距離が同一になる位置に取り付けられている。

特に図５に示すように、一対のボス部材２５には、それぞれネジ孔２５ａが形成されている。ネジ孔２５ａは、第１締結部材５１の軸部と螺合可能なネジ孔であり、ボス部材２５の軸心に沿って形成されている。ネジ孔２５ａは、ボス部材２５を貫通しないように、ボス部材２５の下面から上面の近傍（上下方向の途中）にかけて穿孔されている。言い換えると、ボス部材２５は、ネジ孔２５ａと、ネジ孔２５ａの上端（タンクインナパネル１２側の端部）を塞ぐ閉塞部２５ｂとを有する。

タンクインナパネル１２の前側固定部１６は、プレート部材２１（もしくはメインプレート２２）の平面形状に対応した略矩形の領域である。すなわち、図３及び図７に示すように、前側固定部１６は、矩形枠状の凸部１６ａと、凸部１６ａの内側に形成された凹部１６ｂとを含む。凹部１６ｂは、底面視にて、左右方向に長い長楕円形を呈する。凸部１６ａは、凹部１６ｂの周りを一段盛り上げる（下方に突出させる）ことで形成された凸部であり、凹部１６ｂを取り囲む矩形枠状に形成される。凸部１６ａは、メインプレート２２の周縁部と底面視で重なる領域に形成される。なお、凸部１６ａは、本開示における「被接合部」に相当する。

図６及び図７に示すように、凸部１６ａには、複数の突条１７が設けられている。各突条１７は、凸部１６ａの外周に沿って配置される。また、メインプレート２２の外周には、各突条１７との干渉を避けるための複数の段差部２２ｄが形成されている。各段差部２２ｄは、矩形状のメインプレート２２の４つの角部にそれぞれ形成されている。すなわち、メインプレート２２の４つの角部の外形線がその他の部分の外形線よりも一段内側に凹むように形成されることにより、メインプレート２２の４つの角部にそれぞれ段差部２２ｄが形成されている。

メインプレート２２が前側固定部１６に接合される際には、各突条１７が各段差部２２ｄと摺接することにより、メインプレート２２が前側固定部１６（タンクインナパネル１２）に対し位置決めされる。この位置決めにより、メインプレート２２は、その周縁部が前側固定部１６の凸部１６ａと底面視で重なるように配置される。そして、このようにメインプレート２２と凸部１６ａとが重なり合った状態で、当該重なり部の複数箇所（上述した溶接ポイントＰ１）がスポット溶接されることにより、メインプレート２２が前側固定部１６に固定される。

前記のようにメインプレート２２の周縁部が前側固定部１６の凸部１６ａに接合された状態で、サブプレート２３は、底面視で凹部１６ｂと重なる位置に配置される。すなわち、サブプレート２３は、底面視で凹部１６ｂよりも一回り小さい外形を有する。そして、このようなサブプレート２３がメインプレート２２の中心部を含む領域に接合されることにより、メインプレート２２の前側固定部１６への接合時にサブプレート２３が凹部１６ｂ内に収められる。このことは、サブプレート２３と前側固定部１６との干渉回避につながる。

メインプレート２２は、左右一対の突片２４を有する。一対の突片２４は、メインプレート２２の平板部の左右の側辺部から下方に突出するように形成されている。各突片２４には吊り孔２４ａが形成されている。吊り孔２４ａは、燃料タンク１の塗装時に燃料タンク１を吊り下げるための孔である。すなわち、燃料タンク１は、塗装時に所定のハンガーによって吊り下げ状態で保持される。このとき、吊り孔２４ａは、当該ハンガーを突片２４に係合させるための係合孔として機能する。

図３、図８及び図９に示すように、ブラケット４０は、フロントステー２０のボス部材２５に固定される第１固定部４１と、メインフレーム１１１のボス部１１１ａに固定される第２固定部４２と、第１固定部４１と第２固定部４２とをつなぐ中間部４３とを含む。図３に示すように、第１固定部４１は、フロントステー２０のプレート部材２１の下方において、当該プレート部材２１と略平行に配置される。詳しくは、第１固定部４１は、プレート部材２１（メインプレート２２）の下面２２ａに沿って後方ほど高さが高くなるように傾斜した姿勢で、ボス部材２５に固定される。第２固定部４２は、メインフレーム１１１の前端部の上方において、当該メインフレーム１１１と略平行に配置される。詳しくは、第２固定部４２は、メインフレーム１１１の前端部に沿って後方ほど高さが低くなるように傾斜した姿勢で、メインフレーム１１１のボス部１１１ａに固定される。中間部４３は、第１固定部４１及び第２固定部４２のいずれに対しても非平行になるように傾斜した姿勢で、第１固定部４１と第２固定部４２とをつなぐ。

第２固定部４２には、左右一対の締結孔４２ａ（図８及び図９）が形成されている。各締結孔４２ａは、第２締結部材５５（図３）を挿通するための円形の貫通孔である。第２締結部材５５は、締結孔４２ａに挿通された状態で、メインフレーム１１１のボス部１１１ａに螺合される。すなわち、左右のメインフレーム１１１の各ボス部１１１ａに、一対の締結孔４２ａに挿通された第２締結部材５５がそれぞれ螺合されることにより、第２固定部４２が左右のメインフレーム１１１に固定される。

第１固定部４１には、左右一対の締結孔４１ａ（図８）が形成されている。各締結孔４１ａは、ボス部材２５を受け入れるための貫通孔である。締結孔４１ａに挿入されたボス部材２５には、第１締結部材５１が螺合される。すなわち、一対の締結孔４１ａに挿入された一対のボス部材２５に第１締結部材５１がそれぞれ螺合されることにより、第１固定部４１がフロントステー２０に固定される。

図４、図８及び図９に示すように、第１固定部４１の各締結孔４１ａには、それぞれゴムブッシュ５２が装着される。ゴムブッシュ５２は、弾性を有する筒状のゴム製部品である。ゴムブッシュ５２の軸方向の途中部には、外径が相対的に縮小されたくびれ部５２ａ（図４）が形成されている。ゴムブッシュ５２は、そのくびれ部５２ａが締結孔４１ａの内側に入り込むように締結孔４１ａに圧入される。これにより、くびれ部５２ａが締結孔４１ａの周縁と係合し、ゴムブッシュ５２が第１固定部４１に固定される。

ゴムブッシュ５２は、ボス部材２５を受け入れ可能な中空部を有する。すなわち、第１固定部４１の締結孔４１ａに装着されたゴムブッシュ５２の内側に、ボス部材２５が同軸に挿入される。また、このようにゴムブッシュ５２の内側にボス部材２５が挿入された状態で、当該ボス部材２５のネジ孔２５ａに第１締結部材５１が螺合される。ゴムブッシュ５２と第１締結部材５１の頭部との間には、リング状のワッシャ５３が配置される。これにより、ゴムブッシュ５２は、第１締結部材５１の頭部（もしくはワッシャ５３）とプレート部材２１との間に挟み込まれて固定される。すなわち、ゴムブッシュ５２は、ボス部材２５を取り囲んだ状態で第１締結部材５１により圧縮されて固定される。また、このようにゴムブッシュ５２がボス部材２５の周囲に固定されることにより、当該ゴムブッシュ５２を介して第１固定部４１がボス部材２５に固定される。言い換えると、ブラケット４０の第１固定部４１は、第１締結部材５１、ワッシャ５３及びゴムブッシュ５２を介して、ボス部材２５に固定される。

［燃料タンクの前部を車体に固定する手順］
次に、以上のような構造のフロントステー２０及びブラケット４０を用いて燃料タンク１の前部をメインフレーム１１１に固定する手順について説明する。なお、以下の説明における「上」「下」とは、燃料タンク１の車体フレーム１０１への取り付けが完了した状態を基準にした方向であり、固定作業中における燃料タンク１の姿勢を限定する趣旨ではない。

まず、フロントステー２０を組み立てる。すなわち、サブプレート２３に一対のボス部材２５を接合するとともに、サブプレート２３をメインプレート２２の上面２２ｂに重ねて接合する。具体的には、一対のボス部材２５の上端部をサブプレート２３の一対の接合孔ｈ２に挿入し、各ボス部材２５の上端部を各接合孔ｈ２の周縁に溶接する。そして、サブプレート２３に接合された各ボス部材２５をメインプレート２２の一対の挿通孔ｈ１に通しながら、メインプレート２２の上面２２ｂにサブプレート２３を重ねる。そして、両者の重なり部に設定された３つの溶接ポイントＰ２（図６）をスポット溶接することにより、メインプレート２２とサブプレート２３とを互いに接合する。以上により、メインプレート２２及びサブプレート２３からなるプレート部材２１と、一対のボス部材２５とを一体に備えたフロントステー２０が完成する。

次に、完成したフロントステー２０を、タンクインナパネル１２の前側固定部１６に接合する。具体的には、前側固定部１６の周囲の突条１７に囲まれる規定の位置にフロントステー２０を位置決めしつつ当該フロントステー２０を前側固定部１６に対し下から当接させる。これにより、プレート部材２１の第１接合部Ｒ１（図６）、つまりサブプレート２３とメインプレート２２との重複領域の外側に位置するメインプレート２２の周縁部が、前側固定部１６の凸部１６ａと重ねられる。そして、メインプレート２２と凸部１６ａとの重なり部に設定された１２個の溶接ポイントＰ１をスポット溶接することにより、フロントステー２０を前側固定部１６に接合する。なお、フロントステー２０の接合時、タンクインナパネル１２はタンクアウタパネル１１と接合されていない。つまり、フロントステー２０は、タンクアウタパネル１１と接合されていない単品状態のタンクインナパネル１２に接合される。

次に、タンクインナパネル１２にタンクアウタパネル１１を接合する。これにより、タンクアウタパネル１１及びタンクインナパネル１２からなる燃料タンク１が構築される。

次に、燃料タンク１の前部にブラケット４０を取り付ける。すなわち、タンクインナパネル１２の前側固定部１６に接合されたフロントステー２０にブラケット４０の第１固定部４１を締結する。具体的には、第１固定部４１の一対の締結孔４１ａにゴムブッシュ５２をそれぞれ装着するとともに、当該ゴムブッシュ５２をフロントステー２０の一対のボス部材２５にそれぞれ外挿させる。そして、この状態で一対のボス部材２５のネジ孔２５ａに第１締結部材５１をそれぞれ螺合させる。このとき、各締結部材５１の頭部と各ゴムブッシュ５２との間にはそれぞれワッシャ５３を配置する。これにより、第１締結部材５１の頭部（もしくはワッシャ５３）とプレート部材２１との間にゴムブッシュ５２を挟み込んで固定するとともに、当該ゴムブッシュ５２を介して第１固定部４１をボス部材２５に固定する。

次に、ブラケット４０の第２固定部４２をメインフレーム１１１に締結する。具体的には、第２固定部４２の一対の締結孔４２ａに第２締結部材５５をそれぞれ挿通しつつ、当該第２締結部材５５を左右のメインフレーム１１１のボス部１１１ａにそれぞれ螺合させることにより、第２固定部４２を各メインフレーム１１１に固定する。以上の手順により、燃料タンク１の前部が左右のメインフレーム１１１に固定される。

［作用効果］
以上説明したように、本実施形態では、プレート部材２１（メインプレート２２及びサブプレート２３）とボス部材２５とを含むフロントステー２０がタンクインナパネル１２の前側固定部１６に接合されるとともに、ボス部材２５がブラケット４０を介してメインフレーム１１１に連結されることにより、燃料タンク１が車体（車体フレーム１０１）に固定される。このような構成によれば、比較的簡単な構造で燃料タンク１を車体に適切に固定できるという利点がある。

具体的に、本実施形態では、面積の大きいメインプレート２２と面積の小さいサブプレート２３とが厚み方向に重ね合わせて接合されることにより、板厚の異なる第１接合部Ｒ１及び第２接合部Ｒ２を含むプレート部材２１が構築される（図６参照）。そして、板厚の大きい第２接合部Ｒ２にボス部材２５が接合されるとともに、板厚の小さい第１接合部Ｒ１がタンクインナパネル１２の前側固定部１６に接合される。これにより、ボス部材２５をプレート部材２１に強固に接合できるとともに、プレート部材２１とタンクインナパネル１２との接合品質を良好に確保することができる。

より詳しくは、メインプレート２２とサブプレート２３との重複領域である第２接合部Ｒ２は、両プレート２２，２３の合計板厚（図５のｔ１＋ｔ２）に相当する板厚を有する。この第２接合部Ｒ２の板厚は、両プレート２２，２３が重複しない第１接合部Ｒ１の板厚（つまりメインプレート２２単体の板厚ｔ１）よりも大きい。したがって、このような板厚の大きい第２接合部Ｒ２にボス部材２５を接合することにより、プレート部材２１からボス部材２５を突出させつつ当該ボス部材２５をプレート部材２１に強固に接合することができる。

一方、タンクインナパネル１２には板厚の小さい第１接合部Ｒ１が接合されるので、両者の板厚差を抑制することができ、接合品質を良好に確保することができる。すなわち、タンクインナパネル１２の板厚ｔ３は、一般に、燃料タンク１の軽量化等の観点から比較的小さい値に制限される。このような薄いタンクインナパネル１２にプレート部材２１をスポット溶接により接合する場合に、両者の板厚差が大きいと、溶け込み不良などの不具合が生じ易くなり、接合不良が起きる可能性が高くなる。これに対し、本実施形態では、相対的に板厚の小さい第１接合部Ｒ１がタンクインナパネル１２にスポット溶接により接合されるので、前記板厚差が小さくなる結果、溶け込み不良などの不具合が生じ難くなり、接合品質を良好に確保することができる。

このように、本実施形態では、ボス部材２５とプレート部材２１との接合、及びプレート部材２１とタンクインナパネル１２との接合を共に良好に行い得るので、ボス部材２５をプレート部材２１を介してタンクインナパネル１２にしっかり固定することができる。したがって、当該ボス部材２５をブラケット４０を介してメインフレーム１１１に連結することにより、燃料タンク１の前部をメインフレーム１１１に適切に固定することができ、燃料タンク１の支持剛性を高めることができる。

また、プレート部材２１（第１接合部Ｒ１）とタンクインナパネル１２との接合品質を確保し易い本実施形態では、接合強度を補うためのロウ付けなどの後処理を行うことが不要になる。これにより、燃料タンク１の前部を車体に固定する構造を簡素化しつつ、燃料タンク１の支持剛性を高めることができる。

また、本実施形態では、サブプレート２３の板厚ｔ２がメインプレート２２の板厚ｔ１よりも大きくされる。このような構成によれば、メインプレート２２とサブプレート２３との重複領域からなる第２接合部Ｒ２の板厚（ｔ１＋ｔ２）を十分に大きくすることができ、当該第２接合部Ｒ２にボス部材２５を十分な強度で接合することができる。

また、本実施形態では、サブプレート２３に形成された接合孔ｈ２にボス部材２５の上端部が挿入された状態で、当該上端部と接合孔ｈ２の周縁とが溶接される。また、ボス部材２５を挿通可能な挿通孔ｈ１がメインプレート２２に形成される。このような構成によれば、ボス部材２５をサブプレート２３に強固に接合しつつ、ボス部材２５を挿通孔ｈ１を通じてメインプレート２２の下方に突出させることができる。

特に、サブプレート２３に接合孔ｈ２を設ける本実施形態では、ボス部材２５とサブプレート２３との溶接により生じる溶接ビードＷ（図４及び図５参照）が、サブプレート２３とメインプレート２２との接合時に邪魔にならないので、メインプレート２２とサブプレート２３との接合品質を高めることができる。すなわち、仮に孔のないサブプレート２３の下面にボス部材２５の上端部を突合せ溶接した場合は、当該溶接により生じる溶接ビードがメインプレート２２とサブプレート２３との間に介在することになり、メインプレート２２とサブプレート２３との間に隙間が生じる可能性がある。これに対し、本実施形態では、ボス部材２５の上端と接合孔ｈ２の周縁とが溶接されるので、溶接ビードＷがサブプレート２３の上面に形成される。これにより、メインプレート２２とサブプレート２３との間に溶接ビードが介在する前記のような事態を回避して、メインプレート２２とサブプレート２３とを十分に密着させつつ接合することができる。

また、本実施形態では、タンクインナパネル１２の前側固定部１６におけるサブプレート２３と対向する領域に、上方に凹んだ凹部１６ｂが形成される。すなわち、前側固定部１６は、メインプレート２２の周縁部（第１接合部Ｒ１）に接合される矩形枠状の凸部１６ａと、凸部１６ａの内側であってサブプレート２３と底面視で重複する（対向する）領域に形成された凹部１６ｂを有する。このような構成によれば、メインプレート２２が凸部１６ａに接合された状態でサブプレート２３が前側固定部１６と干渉しないように、サブプレート２３が収まる空間を凹部１６ｂにより形成することができる。これにより、プレート部材２１と前側固定部１６との接合品質をより高めることができる。

また、本実施形態では、ボス部材２５に非貫通のネジ孔２５ａが形成されるとともに、当該ネジ孔２５ａに螺合される第１締結部材５１を介してブラケット４０の第１固定部４１がボス部材２５に締結される。このような構成によれば、第１締結部材５１をボス部材２５のネジ孔２５ａに螺合させる作業時に、タンクインナパネル１２が人為ミスにより損傷するのを防止することができる。仮に、ネジ孔２５ａがボス部材２５を貫通していたとすると、例えば本来よりも軸長が長い締結部材が誤って使用された場合に、当該締結部材がボス部材２５を貫通してタンクインナパネル１２（凹部１６ｂの壁面）まで到達し、タンクインナパネル１２が損傷するおそれがある。これに対し、ネジ孔２５ａが非貫通とされた本実施形態では、サイズ違いの締結部材がボス部材２５を貫通する心配がない。このため、前記のようなタンクインナパネル１２の損傷を回避でき、燃料タンク１の品質を良好に確保することができる。

また、本実施形態では、ブラケット４０の第１固定部４１に形成された締結孔４１ａにゴムブッシュ５２が装着される。ゴムブッシュ５２は、ボス部材２５を取り囲んだ状態で、ボス部材２５に螺合される第１締結部材５１により圧縮されて固定される。このような構成によれば、メインフレーム１１１（車体）からブラケット４０を介して燃料タンク１に伝達される振動をゴムブッシュ５２により吸収することができ、燃料タンク１の振動を抑制することができる。このことは、自動二輪車の乗り心地の向上に貢献する。

また、本実施形態では、メインプレート２２の左右の側辺部に突片２４が備えられ、当該突片２４に吊り孔２４ａが形成される。このような構成によれば、車体への固定のために燃料タンク１に接合される部品を利用して、燃料タンク１の塗装時に当該燃料タンク１を吊り下げることができる。特に、本実施形態では、タンクインナパネル１２の前側固定部１６に接合されるメインプレート２２に吊り孔２４ａが形成されるので、燃料タンク１の塗装時に、燃料タンク１の前部が上になる姿勢で燃料タンク１を吊り下げることができる。このことは、燃料供給孔１２ｂを含む燃料タンク１の後部が下になる姿勢で燃料タンク１が吊り下げられることを意味する。このような姿勢で燃料タンク１が吊り下げられていれば、燃料タンク１の内部（貯留空間Ｓ）に浸入した余計な液体を燃料供給孔１２ｂから容易に吸い出すことができる。すなわち、燃料タンク１の塗装時、燃料タンク１の内部には、脱脂等の前処理において使用される溶剤等の液体が浸入していることがある。このような場合でも、メインプレート２２に吊り孔２４ａが形成される本実施形態によれば、燃料供給孔１２ｂを含む燃料タンク１の後部が下になる姿勢で燃料タンク１を吊り下げることができるので、例えば当該燃料供給孔１２ｂから燃料タンク１の内部にサクションホースを導入することにより、前記のような液体を容易に吸い出すことができる。

［変形例］
前記実施形態では、メインプレート２２の板厚ｔ１と、サブプレート２３の板厚ｔ２と、タンクインナパネル１２（燃料タンク１）の板厚ｔ３との間に、ｔ２＞ｔ１＞ｔ３の関係が成立するものとしたが、板厚の関係はこれに限られない。例えば、メインプレート２２及びサブプレート２３の各板厚ｔ１，ｔ２を同一に設定してもよいし、メインプレート２２の板厚ｔ１をサブプレート２３の板厚ｔ２より大きくしてもよい。また、メインプレート２２及びサブプレート２３の少なくとも一方の板厚（ｔ１又はｔ２）を、タンクインナパネル１２の板厚ｔ３以下にしてもよい。

前記実施形態では、プレート部材２１として、面積の異なる２枚のプレート（メインプレート２２及びサブプレート２３）を厚み方向に重ね合わせ接合したものを用いたが、プレート部材２１は、場所によって厚みが異なる単一のプレートから構成されていてもよい。すなわち、プレート部材２１は、燃料タンク１に接合される部分（第１接合部Ｒ１）の板厚が小さく、かつボス部材２５が接合される部分（第２接合部Ｒ２）の板厚が大きくなるように形成されたプレートであればよく、複数のプレートの組合せであるか単一のプレートであるかは問わない。

前記実施形態では、プレート部材２１を構成するメインプレート２２及びサブプレート２３の各板厚ｔ１，ｔ２を、タンクインナパネル１２（燃料タンク１）の板厚ｔ３よりも大きく設定したが、板厚の関係はこれに限られない。ただし、少なくともプレート部材２１は、その第２接合部Ｒ２の板厚（前記実施形態ではｔ１＋ｔ２）がタンクインナパネル１２の板厚ｔ３よりも大きくなるように形成されるべきである。このようにすれば、燃料タンク１の成形性を向上させつつ、プレート部材２１の第１接合部Ｒ１を燃料タンク１に良好に接合することができる。すなわち、タンクインナパネル１２の板厚を少なくとも第２接合部Ｒ２の板厚よりも小さくすることにより、タンクインナパネル１２をプレス成形等により成形する際の成形性を向上させることができ、燃料タンク１の製造効率を高めることができる。一方、タンクインナパネル１２の板厚が第２接合部Ｒ２の板厚よりも小さいことは、タンクインナパネル１２と第１接合部Ｒ１との板厚差が小さく抑えられることを意味する。これにより、タンクインナパネル１２と第１接合部Ｒ１との溶接時に溶け込み不良等の不具合が生じ難くなるので、接合品質を良好に確保することができる。

前記実施形態では、プレート部材２１に左右一対の（２つの）ボス部材２５を接合した例について説明したが、ボス部材の数は２つに限られず、１つ又は３つ以上でもよい。

前記実施形態では、プレート部材２１（メインプレート２２）が接合される凸部１６ａと当該凸部１６ａに対し凹んだ凹部１６ｂとを含む前側固定部１６をタンクインナパネル１２に形成したが、前側固定部１６の形状はこれに限られない。例えば、前側固定部１６との対向面が平坦なプレート部材を用いることも可能であり、このようなケースでは前側固定部１６を平坦に形成し得る。また、前記実施形態のようにメインプレート２２とサブプレート２３とを含むプレート部材２１を用いる場合でも、前側固定部１６は、少なくともボス部材２５の上端部とサブプレート２３の接合孔ｈ２の周縁との接合部位（溶接ビードＷ）に対し隙間が生じるように凹んだ凹部を有していればよい。これにより、少なくとも溶接ビードＷとタンクインナパネル１２との干渉を回避することができる。

前記実施形態では、本開示の燃料タンク固定構造を燃料タンク１の前部に適用した例について説明したが、本開示の燃料タンク固定構造は、燃料タンクの前部以外の箇所を車体に固定する場合にも適用可能である。

前記実施形態では、鞍乗型車両の一種である自動二輪車に本開示の燃料タンク固定構造を適用した例について説明したが、本開示の燃料タンク固定構造は、三輪車や四輪バギー等の他の鞍乗型車両にも適用可能である。

［まとめ］
前記実施形態及びその変形例をまとめると以下のとおりである。

燃料タンク固定構造は、鞍乗型車両の車体に燃料タンクを固定する構造であって、前記燃料タンクに接合されるプレート部材と、前記プレート部材から面外方向に突出する状態で当該プレート部材に接合されるボス部材と、前記ボス部材を前記車体に連結する連結部材とを備える。前記プレート部材は、前記燃料タンクとの接合部である第１接合部と、前記ボス部材との接合部である第２接合部とを含み、かつ前記第２接合部の板厚が前記第１接合部の板厚よりも大きくなるように形成される。

この態様では、板厚の大きいプレート部材の第２接合部にボス部材が接合されるので、プレート部材からボス部材を突出させつつ当該ボス部材をプレート部材に強固に接合することができる。一方、板厚の小さいプレート部材の第１接合部が燃料タンクに接合されるので、両者の接合品質を良好に確保することができる。すなわち、燃料タンクの板厚は、一般に、軽量化等の観点から比較的小さい値に制限される。このような板厚の小さい燃料タンクにプレート部材をスポット溶接等により接合する場合に、両者の板厚差が大きいと、溶け込み不良などの不具合が生じ易くなり、接合不良が起きる可能性が高くなる。これに対し、本態様では、相対的に板厚の小さい第１接合部が燃料タンクに接合されるので、前記板厚差を抑制することができ、接合品質を良好に確保することができる。

このように、本態様では、ボス部材とプレート部材との接合、及びプレート部材と燃料タンクとの接合を共に良好に行い得るので、ボス部材をプレート部材を介して燃料タンクにしっかり固定することができる。したがって、当該ボス部材を連結部材を介して車体に連結することにより、燃料タンクを車体に適切に固定することができ、燃料タンクの支持剛性を高めることができる。

また、プレート部材（第１接合部）と燃料タンクとの接合品質を確保し易い本態様では、接合強度を補うためのロウ付けなどの後処理を行うことが不要になる。これにより、燃料タンクを車体に固定する構造を簡素化しつつ、燃料タンクの支持剛性を高めることができる。

好ましくは、前記燃料タンクの板厚は、前記第２接合部の板厚よりも小さい。

この態様では、燃料タンクの成形性を向上させつつ、プレート部材の第１接合部を燃料タンクに良好に接合することができる。すなわち、燃料タンクの板厚を少なくともプレート部材の第２接合部の板厚よりも小さくすることにより、燃料タンクをプレス成形等により成形する際の成形性を向上させることができ、燃料タンクの製造効率を高めることができる。一方、燃料タンクの板厚が第２接合部の板厚よりも小さいことは、燃料タンクと第１接合部との板厚差が小さく抑えられることを意味する。これにより、燃料タンクと第１接合部との溶接時に溶け込み不良等の不具合が生じ難くなるので、接合品質を良好に確保することができる。

好ましくは、前記プレート部材は、メインプレートと、当該メインプレートと厚み方向に重なる状態で接合されかつ当該メインプレートよりも面積の小さいサブプレートとを含む。この場合、前記プレート部材における前記メインプレートと前記サブプレートとの重複領域が前記第２接合部であり、かつ前記メインプレートにおける前記サブプレートとの非重複領域が前記第１接合部である。

この態様では、面積の小さいサブプレートを面積の大きいメインプレートに重ねて接合することにより、場所によって板厚が異なる（第１接合部及び第２接合部を含む）前記プレート部材を容易に成形することができる。

好ましくは、前記サブプレートの板厚は前記メインプレートの板厚よりも大きい。

この態様では、メインプレートとサブプレートとの重複領域からなる第２接合部の板厚を十分に大きくすることができ、当該第２接合部にボス部材を十分な強度で接合することができる。

好ましくは、前記サブプレートは、前記ボス部材における前記燃料タンク側の端部を受け入れ可能な接合孔を有する。前記メインプレートは、前記接合孔と重なる位置に、前記ボス部材を挿通可能な挿通孔を有する。

この態様では、ボス部材をサブプレートに強固に接合しつつ、ボス部材を挿通孔を通じてメインプレートから突出させることができる。

特に、サブプレートに接合孔を設ける本態様では、例えばボス部材の端部を接合孔の周縁と溶接する際に生じる溶接ビードが、サブプレートとメインプレートとの接合時に邪魔にならない。これにより、メインプレートとサブプレートとを十分に密着させつつ接合することができ、両者の接合品質を高めることができる。

好ましくは、前記燃料タンクは、前記ボス部材の前記端部と前記接合孔の周縁との接合部位に対し隙間が生じるように凹んだ凹部を有する。

この態様では、前記ボス部材の端部と前記接合孔の周縁との接合部位（例えば溶接ビード）が燃料タンクに干渉するのを回避することができる。

より具体的に、前記燃料タンクは、前記メインプレートに接合される被接合部と、前記サブプレートと対向する領域に形成されかつ前記被接合部に対し凹んだ前記凹部を有することが好ましい。

この態様では、凹部に対し突出した被接合部にメインプレートを良好に接合することができる。また、メインプレートが接合された状態でサブプレートが燃料タンクと干渉しないように、サブプレートが収まる空間を凹部により形成することができる。

好ましくは、前記燃料タンク固定構造は、前記連結部材を前記ボス部材に締結する締結部材をさらに備える。前記ボス部材は、前記締結部材が螺合されるネジ孔と、当該ネジ孔の前記燃料タンク側の端部を塞ぐ閉塞部とを有する。

この態様では、締結部材をボス部材のネジ孔に螺合させる作業時に、燃料タンクが人為ミスにより損傷するのを防止することができる。仮に、ネジ孔がボス部材を貫通していたとすると、例えば本来よりも軸長が長い締結部材が誤って使用された場合に、当該締結部材がボス部材を貫通して燃料タンクの壁面まで到達し、燃料タンクが損傷するおそれがある。これに対し、ネジ孔が非貫通とされた本態様では、サイズ違いの締結部材がボス部材を貫通する心配がない。このため、前記のような燃料タンクの損傷を回避でき、燃料タンクの品質を良好に確保することができる。

１ ：燃料タンク
１６ａ ：凸部（被接合部）
１６ｂ ：凹部
２１ ：プレート部材
２２ ：メインプレート
２３ ：サブプレート
２５ ：ボス部材
２５ａ ：ネジ孔
２５ｂ ：閉塞部
４０ ：ブラケット（連結部材）
４１ ：第１固定部
４２ ：第２固定部
５１ ：第１締結部材（締結部材）
Ｒ１ ：第１接合部
Ｒ２ ：第２接合部
ｈ１ ：挿通孔
ｈ２ ：接合孔
ｔ１ ：（メインプレートの）板厚
ｔ２ ：（サブプレートの）板厚
ｔ３ ：（燃料タンクの）板厚

Claims (9)

1. 鞍乗型車両の車体に燃料タンクを固定する構造であって、
   前記燃料タンクに溶接により接合されるプレート部材と、
   前記プレート部材から面外方向に突出する状態で当該プレート部材に接合されるボス部材と、
   前記ボス部材を前記車体に連結する連結部材とを備え、
   前記プレート部材は、前記燃料タンクとの接合部である第１接合部と、前記ボス部材との接合部である第２接合部とを含み、かつ前記第２接合部の板厚が前記第１接合部の板厚よりも大きくなるように形成される、鞍乗型車両の燃料タンク固定構造。
2. 請求項１に記載の鞍乗型車両の燃料タンク固定構造において、
   前記燃料タンクの板厚は、前記第２接合部の板厚よりも小さい、鞍乗型車両の燃料タンク固定構造。
3. 請求項１又は２に記載の鞍乗型車両の燃料タンク固定構造において、
   前記プレート部材は、メインプレートと、当該メインプレートと厚み方向に重なる状態で接合されかつ当該メインプレートよりも面積の小さいサブプレートとを含み、
   前記プレート部材における前記メインプレートと前記サブプレートとの重複領域が前記第２接合部であり、かつ前記メインプレートにおける前記サブプレートとの非重複領域が前記第１接合部である、鞍乗型車両の燃料タンク固定構造。
4. 請求項３に記載の鞍乗型車両の燃料タンク固定構造において、
   前記サブプレートの板厚は前記メインプレートの板厚よりも大きい、鞍乗型車両の燃料タンク固定構造。
5. 請求項３又は４に記載の鞍乗型車両の燃料タンク固定構造において、
   前記サブプレートは、前記ボス部材における前記燃料タンク側の端部を受け入れ可能な接合孔を有し、
   前記メインプレートは、前記接合孔と重なる位置に、前記ボス部材を挿通可能な挿通孔を有する、鞍乗型車両の燃料タンク固定構造。
6. 請求項５に記載の鞍乗型車両の燃料タンク固定構造において、
   前記燃料タンクは、前記ボス部材の前記端部と前記接合孔の周縁との接合部位に対し隙間が生じるように凹んだ凹部を有する、鞍乗型車両の燃料タンク固定構造。
7. 請求項６に記載に鞍乗型車両の燃料タンク固定構造において、
   前記燃料タンクは、前記メインプレートに接合される被接合部と、前記サブプレートと対向する領域に形成されかつ前記被接合部に対し凹んだ前記凹部を有する、鞍乗型車両の燃料タンク固定構造。
8. 請求項１～７のいずれか１項に記載の鞍乗型車両の燃料タンク固定構造において、
   前記連結部材を前記ボス部材に締結する締結部材をさらに備え、
   前記ボス部材は、前記締結部材が螺合されるネジ孔と、当該ネジ孔の前記燃料タンク側の端部を塞ぐ閉塞部とを有する、鞍乗型車両の燃料タンク固定構造。
9. 燃料を貯留するとともに車体に固定される燃料タンクと、
   前記燃料タンクに溶接により接合されるプレート部材と、
   前記プレート部材から面外方向に突出する状態で当該プレート部材に接合されるボス部材と、
   前記ボス部材に固定される第１固定部と前記車体に固定される第２固定部とを含むブラケットとを備え、
   前記プレート部材は、前記燃料タンクとの接合部である第１接合部と、前記ボス部材との接合部である第２接合部とを含み、かつ前記第２接合部の板厚が前記第１接合部の板厚よりも大きくなるように形成される、鞍乗型車両。

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