JP7637585B2

JP7637585B2 - 伸線加工方法

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Publication number: JP7637585B2
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Inventors: 允晶洪; 政庭謝
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Publication date: 2025-02-28
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Description

本発明は、伸線加工方法及び伸線加工装置に関する。

高温超伝導線材は、混合粉末を金属管に詰め、混合粉末を詰めた複数の金属管を更に管に導入し、伸線加工方法で細長い線材に加工することにより製造される。この手法は、一般的に金属管あるいは金属棒に使用される伸線加工方法が適用されている。伸線加工方法の一例である引抜加工法は、例えば、特許文献１に記載されている。

上記引抜加工法は、伸線される素材の最大径より小さい穴径を持つダイス穴に素材を通すことにより、穴径と同様に素材の断面径が小さくなる加工方法である。目的とする断面径になるまで、ダイス穴径が徐々に小さくなるダイス穴に素材を通す工程を複数回行う。

特開２０１３－２５２５６５号公報

例えば、高温超伝導線は、銅管やアルミ管あるいは鉄管などの変形抵抗が異なる複数の金属管で構成されており、複数の金属管で構成された素材を伸線加工する。

引抜加工法を用いる場合、ダイス穴に素材を通す工程を繰り返し行うことにより細長い線材が製造される。複数の管材で構成された管の伸線加工では、最外周側に位置する金属管から変形が開始する。このため、金属管を断面方向の中央部に配置するほど変形開始が遅い傾向となる。

この結果、最外周側に位置する素材の変形が先に発生するため、長手方向の長さは長くなる。一方、断面中央部に位置する素材の変形の発生は遅く生じるため、長手方向の長さは短くなる。

例えば、高温超伝導線のように変形抵抗が異なる金属材で構成されている場合、金属材毎の変形量が異なるため、長手方向の長さも金属材毎に異なることになる。高温超伝導線に必要な形状特性を得るためには、線材の長手方向の断面形状を均一にする必要がある。

本発明の目的は、伸線加工方法において、線材の長手方向の断面形状を均一にすることにある。

本発明の一態様の伸線加工方法は、伸線加工により、少なくとも第１の管材と前記第１の管材の周囲に設けられた第２の管材を有する線材の断面径を縮小する伸線加工方法であって、第１の長手方向長さを有する前記第１の管材と、前記第１の長手方向長さとは異なる第２の長手方向長さを持つ前記第２の管材と、を有する第１の線材を用意し、前記伸線加工により、前記第１の線材の前記断面径を縮小して、第３の長手方向長さを持つ前記第１の管材と、前記第３の長手方向長さとは異なる第４の長手方向長さを持つ前記第２の管材をと、を有する第２の線材を作成し、前記第２の線材における前記第３の長手方向長さと前記第４の長手方向長さとの第１の差分を、前記第１の線材における前記第１の長手方向長さと前記第２の長手方向長さとの第２の差分よりも小さくすることを特徴とする。

本発明の一態様の伸線加工装置は、少なくとも第１の管材と前記第１の管材の周囲に設けられた第２の管材を有する線材の最大径より小さい穴径を持つダイスと、前記線材の一方の端部をつかんで所定方向に所定の引張力により引っ張るつかみ部と、を有し、前記ダイスの穴に前記線材を通して、前記線材の端部をつかんだ前記つかみ部を前記所定方向に前記所定の引張力により引っ張ることにより、前記線材の断面径を縮小する伸線加工装置であって、第１の長手方向長さを有する前記第１の管材と前記第１の長手方向長さとは異なる第２の長手方向長さを持つ前記第２の管材とを有する第１の線材を用意し、前記ダイスの前記穴に前記第１の線材を通して、前記第１の線材の端部をつかんだ前記つかみ部を前記所定方向に前記所定の引張力により引っ張ることにより、前記第１の線材の前記断面径を縮小して、第３の長手方向長さを有する前記第１の管材と前記第３の長手方向長さとは異なる第４の長手方向長さを持つ前記第２の管材とを有する第２の線材を作成し、前記第２の線材における前記第３の長手方向長さと前記第４の長手方向長さとの第１の差分を、前記第１の線材における前記第１の長手方向長さと前記第２の長手方向長さとの第２の差分よりも小さくすることを特徴とする。

本発明の一態様によれば、伸線加工方法において、線材の長手方向の断面形状を均一にすることができる。

複数の金属管材および金属棒材に構成する素材の断面および側面図である。引抜加工装置の簡易図である。（ａ）は、複数の金属管材及び金属棒材で構成される素材の引抜加工前の側面図であり、（ｂ）及び（ｃ）は、引抜加工後の側面図である。（ａ）は、複数の金属管材及び金属棒材で構成される素材の引抜加工前の側面図であり、（ｂ）は、引抜加工後の側面図である。（ａ）は、変形抵抗が同じ複数の金属管材及び金属棒材で構成される素材の引抜加工前の側面図であり、（ｂ）は、引抜加工後の側面図である。（ａ）は、変形抵抗が異なる複数の金属管材及び金属棒材で構成され最外周に位置する金属管材の変形抵抗が小さい素材の引抜加工前の側面図であり、（ｂ）は、引抜加工後の側面図である。（ａ）は引抜加工装置の簡易図であり、（ｂ）は金型の簡易図である。（ａ）は、変形抵抗が異なる複数の金属管材及び金属棒材で構成され最外周に位置する金属管材の変形抵抗が大きい素材の引抜加工前の側面図であり、（ｂ）は、引抜加工後の側面図である。

以下、実施の形態により本発明を詳細に説明する。

実施形態は、高温超伝導線材あるいは複数の金属管材で構成された素材の伸線加工に関する。例えば、引抜加工法では金属管材により長手方向の長さが異なるため、断面形状が異なる両端部は切断作業が行う必要がある。

この結果、複数の伸線加工を行う場合、切断作業も複数行う必要がある。高温超伝導線材の性能を得るためには長手方向の断面形状を均一化して、伸線加工の工程数を低減する必要がある。

このため、実施形態では、複数金属管あるいは金属棒で構成している素材に対して、変形抵抗及び素材の配置により各金属管及び金属棒の加工前の長さを均一にせずに、異なる長さ及び異なる肉厚を持つ形状とする。

例えば、金属管の変形抵抗および配置による加工前の長さはＣＡＥ（ＣｏｍｐｕｔｅｒＡｉｄｅｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）により検討した結果を用いる。ＣＡＥの検討では、伸線加工前の素材の最大断面径を１０％以上縮小する伸線加工をＣＡＥにより検討する。

各金属管の断面径が初期の断面径より１０％以上小さくなった際の金属管毎の長手方向の長さを測定し、金属管の長手方向の最小の長さを基準に各金属管材の長手方向の長さとの差分を計算し、その差分だけ伸線加工前の金属管の長さを短くする。

上記実施形態により、伸線加工において長さ方向の断面変形の均一化によって素材端部の切断部が減る。これにより、素材のロスを低減することができる。さらに、切断工程数の低減によって伸線加工における工程数低減が可能となり、製造コストを低減することができる。

以下、図面を用いて実施例について説明する。

図１を参照して、複数の金属管及び一つの金属棒で構成された素材である線材の例について説明する。
図１に示すように、金属管１１０の内径側に金属管１２０が配置され、金属管１２０の内径側に金属棒１３０が配置されて線材が構成されている。金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０の長さは同じ長さであり、内外径がそれぞれ異なり、断面形状は円弧である。線材の長手方向の長さは、Ｈ１である。

線材を伸線加工する加工方法としては、引抜加工、カセットロール加工、溝ロール加工などがあり、これらの加工方法の内、実施例１では引抜加工を例にして説明する。

図２を参照して、伸線加工装置の一例である引抜加工装置の構成について説明する。
図２に示すように、引抜加工装置は、穴２３０を有するダイス２１０及びつかみ部（チャック部）２２０を有する。端部Ｂ５の初期径がＤ１の線材１００は、線材１００の端部Ｂ６をつかみ部２２０によりつかんだ状態で、つかみ部２２０をＢ４方向に所定の引張力により引張ることにより進展させる。これにより、端部Ｂ５の断面径Ｄ１が、端部Ｂ６の断面径Ｄ２に縮小される。

具体的には、線材１００をつかみ部２２０によりＢ４方向に引張ることにより、線材１００をダイス２１０の穴２３０に通す。ダイス２１０の穴２３０に通った線材１００は、初期径Ｄ１がダイス径Ｂ７より小さくって、断面径Ｄ２に縮小される。この結果、穴２３０に通った線材１００の断面径が縮小しながら、長手方向の長さが長くなる。

断面径が縮小される引抜加工において、線材１００の外径側から変形が発生し、断面縮小率が大きくなるほど、つまり断面径が小さくなるほど断面中央部側に変形が移動する。

また、変形抵抗が小さい金属管１１０、１２０あるいは金属棒１３０の変形速度は速い。このため、引抜加工後の長手方向の長さは、引抜加工前の変形抵抗が小さい金属管１１０、１２０あるいは金棒１３０より長くなる。

図１に示す金属管１１０、１２０及び金属棒１３０で構成している線材１００を対象に、各金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が同じ素材を又は変形抵抗が異なる素材を用いた場合、図２に示す引抜加工装置のダイス２１０の穴２３０を通った金属管毎の長さは異なる。

図３に引抜加工前後の線材１００の長手方向の長さＨ１、Ｈ２を示す。

図３（ａ）に示すように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の長さは同じ長さＨ１であり、初期径はＤ１である。
図３（ａ）に示す線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００は、図３（ｂ）又は図３（ｃ）に示す断面形状を有する。

図３（ｂ）に示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長さＨ２である。金属管１１０の長手方向の長さは、最長長さである。金属管１１０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１１だけ長い。金属管１２０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１２だけ長い。

また、図３（ｃ）に示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長Ｈ２である。金属管１２０の長手方向の長さは、最長長さである。金属管１１０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１２だけ長い。金属管１２０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１１だけ長い。

図３（ｂ）に示すように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が同じ線材１００において、引抜加工前の長手方向の長さがＨ１で径がＤ１の線材１００を引抜加工すると、引抜加工後の長手方向の長さが異なる。

具体的には、図３（ｂ）においては、断面中央部に位置する金属棒１３０の引抜加工後の長さＨ２に対して、最外周側に位置した金属管１１０の長さは、Ｈ２よりＨ１１だけ長くなる。金属管１１０の内径側に位置する金属管１２０の長さは、金属棒１３０の長さＨ２よりＨ１２だけ長くなる。

一方、図３（ｃ）に示すように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が異なる線材１００においては、断面中央部に位置する金属棒１３０の引抜加工後の長さＨ２に対して、最外周側に位置した金属管１１０の長さは、Ｈ２よりＨ１２だけ長くなる。金属管１１０の内径側に位置する金属管１２０の長さは、金属棒１３０の長さＨ２よりＨ１１だけ長くなる。

図５を参照して、引抜加工後の線材１００の長手方向の断面形状を一致させるため、変形抵抗が同じ素材を用いて、引抜加工後の線材１００の長さを均一にするための条件について検討する。この検討は、例えば、ＣＡＥ（ＣｏｍｐｕｔｅＤＡｉｄｅｄＥｎｇｉｎｅｅＤｉｎｇ）を用いて行っても良い。

図５（ａ）に示すように、金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０で構成された素材１００において、金属棒１３０の長さはＨ１で最長である。金属管１２０の長さは、Ｈ１－Ｈ１１である。金属管１１０の長さは、Ｈ１－Ｈ１２である。
図５（ａ）に示す線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００は、図５（ｂ）に示す断面形状を有する。

図５（ｂ）に示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長さＨ２である。金属管１１０、１２０の長手方向の長さは最長長さであり、Ｈ２に対してＨ１６だけ長い。

例えば、変形抵抗が同じ低炭素鋼からなる金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０で構成された長さＨ１の線材１００を、引抜加工により初期断面径Ｄ１を１０～１５％だけ縮小して断面径Ｄ２とした引抜加工後の長さＨ１１、Ｈ１２（図３（ｂ）参照）を測定した。この結果、引抜加工後の金属棒１３０の最短長さＨ２に対して、金属管１１０の長さは２０％に相当するＨ１１だけ長く、金属管１２０の長さは１０％に相当するＨ１２だけ長くなることを確認した。

金属棒１３０の長さＨ１に対してＨ１１の差分を持つ金属管１２０、金属棒１３０の長さＨ１に対してＨ１２の差分を持つ金属管１１０から構成される線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００（図５（ｂ）参照）の差分Ｈ１６を検討した。この結果、図５（ｂ）に示す引抜加工後の長さの差分Ｈ１６は、図３（ｂ）に示す引抜加工後の長さの差分Ｈ１１、Ｈ１２より十分小さくなることを確認した。

図１に示す金属管１１０、１２０及び金属棒１３０で構成している線材１００を対象に、各金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が異なり金属管１１０の変形抵抗が小さい素材を用いた場合、図２に示す引抜加工装置のダイス２１０の穴２３０を通った金属管毎の長さは異なる。

図４に引抜加工前後の線材１００の長手方向の長さＨ１、Ｈ２を示す。

図４（ａ）に示す金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が異なる。例えば、変形抵抗が金属管１３０、金属棒１１０、金属管１２０の順に大きい線材１００の場合、金属管１２０の変形抵抗が最小のため、変形が早く生じる。
図４（ａ）に示すように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の長さは同じ長さＨ１であり、初期径はＤ１である。
図４（ａ）に示す線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００は、図４（ｂ）に示す断面形状を有する。

図４（ｂ）に示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長さＨ２である。金属管１１０、１２０の長手方向の長さは、最長長さである。金属管１１０、１２０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１５だけ長い。

実施例２で示したように、最外周に位置する金属管１１０の変形が速いことと、同じ条件で加工が行う場合に変形抵抗が小さいほど変形が速いことから、変形抵抗が最小の金属管１２０と最外周に位置する金属管１１０の変形速度が速くなる。ただし、最外周に位置する金属管１１０は変形抵抗が大きいため、変形速度が抑えられ金属管１１０と金属管１２０の引抜加工後の長さが同程度となる。

このように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が同じ線材１００において、引抜加工前の長手方向の長さがＨ１で径がＤ１の線材１００を引抜加工すると、引抜加工後の長手方向の長さが異なる。

具体的には、断面中央部に位置する金属棒１３０の引抜加工後の長さＨ２に対して、最外周側に位置した金属管１１０の長さ及び金属管１１０の内径側に位置する金属管１２０の長さは、金属棒１３０の長さＨ２よりＨ１５だけ長くなる。

図６を参照して、引抜加工後の線材１００の長手方向の断面形状を一致させるため、変形抵抗が異なる素材を用いて、引抜加工後の線材１００の長さを均一にするための条件について検討する。この検討は、例えば、ＣＡＥを用いて行っても良い。

図６（ａ）に示すように、金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０で構成された素材１００において、金属棒１３０の長さはＨ１で最長である。金属管１１０、１２０の長さは、Ｈ１－Ｈ１５である。
図６（ａ）に示す線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００は、図６（ｂ）に示す断面形状を有する。

図６（ｂ）に示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長さＨ２である。金属管１１０、１２０の長手方向の長さは最長長さであり、Ｈ２に対してＨ１９だけ長い。

例えば、変形抵抗が異なる金属材として、図６（ａ）の金属管１１０は低炭素鋼の管、金属管１２０は純アルミ管、金属棒１３０は純鉄棒とし、３つの金属材の内、金属管１１０の変形抵抗が最大、金属管１２０の変形抵抗が最小とした。

このような金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０で構成された長さＨ１の線材１００を、引抜加工により初期断面径Ｄ１を１０～１５％だけ縮小して断面径Ｄ２とした引抜加工後の長さＨ１５（図４（ｂ）参照）を測定した。この結果、引抜加工後の金属棒１３０の最短長さＨ２に対して、金属管１１０、１２０の長さは１６％に相当するＨ１５だけ長くなることを確認した。

金属棒１３０の長さＨ１に対してＨ１５の差分を持つ金属管１１０、１２０及び金属棒１３０から構成される線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００（図６（ｂ）参照）の差分Ｈ１９を検討した。この結果、図６（ｂ）に示す引抜加工後の長さの差分Ｈ１９は、図４（ｂ）に示す引抜加工後の長さの差分Ｈ１５より十分小さくなることを確認した。

図７を参照して、前記実施例１、実施例２の長さ方向の長さを均一化するための引抜加工装置の構成について説明する。
図７に示す引抜加工装置が図２に示す引抜加工装置と異な点は、新たに金型２４０を追加配置した点である。

引抜加工装置において、線材１００の両端部Ｂ５、Ｂ９がある場合、端部Ｂ９にはつかみ部２２０を設置し、Ｂ４方向に引張る。また、端部Ｂ５には、線材１００の端部Ｂ５の変形を制限するための金型２４０を設置する。

金型２４０は、線材１００の端部Ｂ５の長さ方向の変形を制限又は調整するための金型であり、引張方向Ｂ４と同様な方向Ｂ８に線材１００の引張力と異なる動力を用いて押力を加える。

図７（ｂ）に示すように、金型２４０には線材１００の最大径より大きい溝部２５０が設けられており、溝部２５０に線材１００の端部Ｂ５を設置する。方向Ｂ８の押力は方向Ｂ４の引張力の１００％～３００％とする。その他の構成等は、図２に示す引抜加工装置と同じなのでその説明は省略する。

上記実施例によれば、伸線加工において長さ方向の断面変形の均一化によって素材端部の切断部が減る。これにより、素材のロスを低減することができる。さらに、切断工程数の低減によって伸線加工における工程数低減が可能となり、製造コストを低減することができる。

図１に示す金属管１１０、１２０及び金属棒１３０で構成している線材１００を対象に、各金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が異なり金属管１１０の変形抵抗が高い素材を用いた場合、図２に示す引抜加工装置のダイス２１０の穴２３０を通った金属管毎の長さは異なる。

図３（ａ）、図３（ｃ）に引抜加工前後の線材１００の長手方向の長さＨ１、Ｈ２を示す。

図３（ａ）に示す金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が異なる。例えば、変形抵抗が金属管１１０、金属棒１３０、金属管１２０の順に大きい線材１００の場合、金属管１１０の変形抵抗が最大のため、変形が遅く生じる。
図３（ａ）に示すように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の長さは同じ長さＨ１であり、初期径はＤ１である。
図３（ａ）に示す線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００は、図３（ｃ）に示す断面形状を有する。

図３（ｃ）に示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長Ｈ２である。金属管１２０の長手方向の長さは、最長長さである。金属管１１０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１２だけ長い。金属管１２０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１１だけ長い。

実施例２で示したように、最外周に位置する金属管１１０の変形が速いこと、同じ条件で加工を行う場合に変形抵抗が小さいほど変形が速いことから、変形抵抗が最小の金属管１２０と最外周に位置する金属管１１０の変形速度が速くなる。ただし、最外周に位置する金属管１１０は変形抵抗が大きいため、変形速度が抑えられ金属管１１０の引抜加工後の長さが金属管１２０の引抜加工後の長さより短くなる。

このように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が異なる線材１００において、引抜加工前の長手方向の長さがＨ１で径がＤ１の線材１００を引抜加工すると、引抜加工後の長手方向の長さが異なる。

具体的には、図３（ｃ）において、断面中央部に位置する金属棒１３０の引抜加工後の長さＨ２に対して、最外周側に位置した金属管１１０の長さは、Ｈ２よりＨ１２だけ長くなる。金属管１１０の内径側に位置する金属管１２０の長さは、金属棒１３０の長さＨ２よりＨ１１だけ長くなる。

図８を参照して、引抜加工後の線材１００の長手方向の断面形状を一致させるため、変形抵抗が異なる素材を用いて、引抜加工後の線材１００の長さを均一にするための条件について検討する。この検討は、例えば、ＣＡＥを用いて行っても良い。

図８（ａ）に示すように、金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０で構成された素材１００において、金属棒１３０の長さはＨ１で最長である。金属管１１０の長さは、Ｈ１－Ｈ１２である。金属管１２０の長さはＨ１－Ｈ１１である。

また、金属管の肉厚も変形抵抗が大きい金属管１１０の肉厚はＴ１で、変形抵抗が小さい金属管１２０の肉厚はＴ２である。このように、金属管１１０の肉厚Ｔ１を金属管１２０の肉厚Ｔ２より必ず厚くする。

図８（ａ）に示す線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００は、図８（ｂ）に示す断面形状を有する。

図８（ｂ）に示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長さＨ２である。金属管１１０、１２０の長手方向の長さは最長長さであり、Ｈ２に対してＨ１９だけ長い。

例えば、変形抵抗が異なる金属材として、図８（ａ）の金属管１１０はニッケル合金の管、金属管１２０は純アルミ管、金属棒１３０は純アルミ棒とし、３つの金属材の内、金属管１１０の変形抵抗が最大、金属管１２０と金属棒１３０の変形抵抗を最小とした。

このような金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０で構成された長さＨ１の線材１００を、引抜加工により初期断面径Ｄ１を１０～１５％だけ縮小して断面径Ｄ２とした引抜加工後の長さ（図３（ｃ）参照）を測定した。この結果、引抜加工後の金属棒１３０の最短長さＨ２に対して、金属管１１０の長さは１０％に相当するＨ１２だけ長くなり、金属管１２０の長さは１６％に相当するＨ１１だけ長くなることを確認した。

金属棒１３０の長さＨ１に対して、Ｈ１２の差分を持つ肉厚Ｔ１の金属管１１０、Ｈ１１の差分を持つ肉厚Ｔ２の金属管１２０及び金属棒１３０から構成される線材１００（図８（ａ）参照）を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００（図８（ｂ）参照）の差分Ｈ１９を検討した。この結果、図８（ｂ）に示す引抜加工後の長さの差分Ｈ１９は、図３（ｃ）に示す引抜加工後の長さの差分Ｈ１１、Ｈ１２より十分小さくなることを確認した。

１００線材
１１０金属管
１２０金属管
１３０金属棒
２１０ダイス
２２０つかみ部
２３０穴
２４０金型

Claims

伸線加工により、少なくとも金属棒と前記金属棒の外周に設けられた第１の金属管を有する線材の断面径を縮小する伸線加工方法であって、
第１の長手方向長さを有する前記金属棒と、前記第１の長手方向長さとは異なる第２の長手方向長さを持つ前記第１の金属管と、を有する第１の線材を用意し、
前記伸線加工により、前記第１の線材の前記断面径を縮小して、第３の長手方向長さを持つ前記金属棒と、前記第３の長手方向長さとは異なる第４の長手方向長さを持つ前記第１の金属管と、を有する第２の線材を作成し、
前記第２の線材における前記第３の長手方向長さと前記第４の長手方向長さとの第１の差分を、前記第１の線材における前記第１の長手方向長さと前記第２の長手方向長さとの第２の差分よりも小さくすることを特徴とする伸線加工方法。
長手方向の長さがそれぞれ等しい前記金属棒と前記第１の金属管とを有する第３の線材を用意し、
前記伸線加工により、前記第３の線材の前記断面径を縮小して、第５の長手方向長さを持つ前記金属棒と、前記第５の長手方向長さとは異なる第６の長手方向長さを持つ前記第１の金属管を有する第４の線材を作成し、
前記第４の線材における前記第５の長手方向長さと前記第６の長手方向長さとの第３の差分を、前記第１の線材における前記第２の差分として設定して、前記伸線加工により前記第１の線材から前記第２の線材を作成することを特徴とする請求項１に記載の伸線加工方法。
前記第１の線材における前記金属棒の前記第１の長手方向長さは、前記第１の金属管の前記第２の長手方向長さより前記第２の差分だけ長く、
前記第２の線材における前記金属棒の前記第３の長手方向長さは、前記第１の金属管の前記第４の長手方向長さより前記第１の差分だけ短いことを特徴とする請求項１に記載の伸線加工方法。
前記第４の線材における前記金属棒の前記第５の長手方向長さは、前記第１の金属管の前記第６の長手方向長さより前記第３の差分だけ短いことを特徴とする請求項２に記載の伸線加工方法。
前記第２の線材の長手方向の断面形状を、端部と中央部において均一化するように、前記第１の差分を前記第２の差分よりも小さくすることを特徴とする請求項１に記載の伸線
加工方法。
前記線材は、断面が円筒形状を有する超伝導線材で構成されることを特徴とする請求項１に記載の伸線加工方法。
前記第１の線材は、前記第１の金属管の外周に、前記第２の長手方向長さよりも短い第２の金属管を有し、
前記第１の金属管の第１の肉厚は、前記第２の金属管の第２の肉厚より薄いことを特徴とする請求項１に記載の伸線加工方法。