JP7657314B2 - 歯科補綴物製造用材料の構造化層の製造方法およびそのための装置 - Google Patents

Description

本発明は、歯科補綴物製造用材料の構造化層の製造方法に関する。本発明はさらに、該方法を実施するための装置に関する。

本方法は、反応性混合物、特にアクリレートおよびメタクリレートのペースト状表面の永続的な構造化、ならびにそれから製造された層間の構造化表面に適している。これにより、歯科補綴物の製造に使用される合成樹脂物体において、自然な印象を与える色遷移を生じさせることができるため、歯科補綴物は、可能な限り自然な印象を与える外観を有する。

歯科補綴物とは、人工入れ歯（総入れ歯または部分入れ歯）用の義歯や、天然歯の模倣あるいは代替を目的としたクラウンやブリッジのことである。

合成樹脂製やセラミック製の自然な印象を与える歯科補綴物をサブトラクティブ製法により製造するには、多層の材料スライスが必要である。個々の層間の移行は、天然歯の自然な外観により良好に対応するように、はっきりと画定されておらず、界面において拡散構造を有することが望ましい。

米国特許第４９７００３２号明細書および米国特許第５９８９０３１号明細書には、クラウンのような歯科補綴物を製造するための多色ブランクが開示されている。この場合、歯科補綴物に自然な外観を与え、かつ材料の安定性および摩耗の点で天然歯に近似するように、各層が重ねて配置される。製造方法としては、例えば射出成形が挙げられている。しかしこの場合には、望ましくない、不自然に見えるはっきりとした界面が生じる可能性がある。

国際公開第２０２０／０２５７９５号および米国特許出願公開第２０２０／０３１７５６１号明細書から、色遷移を有するセラミックブランクの製造方法が知られており、このセラミックブランクから歯科補綴物を製造することができる。このようなセラミックやガラスセラミックの製造は、その加工と同様に非常に高コストである。そのため、合成樹脂からの製造が好まれることが多い。

独国特許出願公開第１０２０１７１１６６３０号明細書には、自然な印象を与える色遷移を生じさせるための、色遷移を有する多層焼結セラミック成形部材の製造方法が開示されている。この方法では、相互に結合するセラミックスライスの未焼結体を結合する前に、未焼結スライスの別個の部分的な緻密化を実施しなければならない。

独国特許第１０２０１１０５５３９３号明細書から、歯科補綴物製造用の多層合成樹脂ブランクが知られており、この合成樹脂ブランクでは、プロファイル加工が施された表面に液体合成樹脂層が施与される。これらの層は、そこで多成分射出成形方法により複雑な方法で生成される。この場合、合成樹脂層は、液状で直接施与される。この方法には、合成樹脂層を施与した際に、液体合成樹脂層によって構造が消失し始めるまたは消失するため、表面の構造化が失われるかまたは少なくとも部分的に失われるという欠点がある。独国特許第１０２０１７１２２９９３号明細書には、単色の重合可能な歯科用コンポジット材の製造方法が開示されており、この方法では、熱間静水圧プレス用の複数部品からなる成形金型の部品を加熱することができる。この方法は、単色のミリングブロックの亀裂形成を防止することを目的としている。色遷移やミリングブロックの構成については論じられておらず、これらは、独国特許第１０２０１７１２２９９３号明細書における目標設定、すなわち可能な限り均一なミリングブロックの製造にも妨げとなるであろう。

国際公開第２０１３／０７２２８７号から、複数の異なる色層を有する人工歯用ブランクが知られており、この場合、２つの合成樹脂層が射出成形金型のキャビティに充填される。同じ射出成形金型に、まだ凝固していない第１の合成樹脂層上に第２の合成樹脂層を射出することにより、２つの合成樹脂層が、均一な色遷移が促進されるように相互に結合する。これに関する欠点は、それにもかかわらず、混合が均一な界面に沿って行われ、それによって、このようなブランクから製造された歯科補綴物が、義歯の自然な外観を損なうまっすぐな線形構造を有することである。さらに、高度に架橋したまたは粘着性のＰＭＭＡ系コンパウンドが使用される場合、合成樹脂の混和性は、通常は劣悪であるかまたはほとんどないため、その場合には、望ましくない不自然に見える境目が生じる。また、記載された方法は、その工業的な実施により熱塑性プロセスのみに限定される。これは、機能および重合可能な架橋性反応系に対する耐性に関して著しく制限された材料特性を招く。

欧州特許出願公開第３６６９８１８号明細書には、合成樹脂をベースとし得る歯科用多色ミルブランクが開示されている。多色ミルブランクは、遷移形状と呼ばれる層間界面に丸い面を有する複数の層を有する。各層は、重ね合わせ、接着または溶融によって互いに接合することができる。これに関する欠点は、層の接合に手間がかかることと、合成樹脂の場合、第２の層を流し込んだ際に構造が変形するおそれがあることである。加えて、界面が所定の破断点を形成できないようにする必要があるため、合成樹脂の接合時には完全でない事前の架橋が望ましいが、これは寸法安定性に悪影響を及ぼす。

重合していないスライス状物体を重ね合わせると、個々の層の着色に応じて、多少なりとも強度に目立つはっきりとした相境界が生じる。これは、重合合成樹脂物体（ブランク）から後に製造される歯科技工物に縞模様の形で影響を及ぼす。先行技術によれば、軟ペーストとしての第２の層を施与する前に第１の層を硬化させることによっても、明確に画定された形状を達成することができる。これにより、相境界の形状が明確に画定される。

原則として、多層成形体の製造には以下の選択肢が存在する：
１．ペースト状の材料スライスを重ね合わせ、その後に重合させるが、この場合、不自然な外観のはっきりと画定された相境界が生じる；
２．なおも流し込みが可能な混合物を重ね合わせることによって、なおも液状である相から直接製造し（これは、メチルメタクリレート系の場合にのみ可能である）、これにより、拡散的な遷移、ひいては視覚的に満足のいく結果が得られるが、しかしこの場合には、液体混合物が貯蔵性を有していないため、すべての段階をジャスト・イン・タイムで製造する必要があり、処理時間も限られているため、このプロセスを大規模に実施することが難しいことが問題である；
３．欧州特許出願公開第３６６９８１８号明細書と同様に、構造化表面上で重合された個々の層を製造し、次いでまだ重合していないペーストと組み合わせるが、この場合に生じる構造体には、相境界が、プレスされた構造体の幾何学的パターンに正確に対応すること、わずかに構造化された丸みを帯びた面のみがプレス可能であり、なぜならば、さもなければ、重合された材料の滞留性付着が生じるためであること、遷移がはっきりと目立ち、視認性が着色の質に依存すること、およびプロセスが多段階であり、したがって手間がかかること、という欠点がある；および
４．互いにほとんどコントラストのない多数の層から製造し、この方法は、良好な結果をもたらすが、最初に複数の層を製造すべきであるため非常に手間がかかり、層を非常に薄く製造しなければならない。

本発明の課題は、従来技術の欠点を克服することである。特に、歯の自然な色遷移に関して自然な外観を有する合成樹脂物体であって、その際、それに応じて、該合成樹脂物体から、自然な印象を与える歯科補綴物を削り出し加工または機械加工により作製することができるものとする合成樹脂物体を安価かつ簡便に製造できる方法および装置を提供する可能性が見出されることが望ましい。

本発明の課題は、請求項１記載の方法および請求項１５記載の装置によって解決される。好ましい変形例は、従属請求項２～１４ならびに１６および１７によって特許請求される。

したがって、本発明の課題は、歯科補綴物製造用の構造化層を有する合成樹脂物体の製造方法によって解決され、本方法は、以下：
Ａ）第１のＰＭＭＡ系コンパウンドおよび第２のＰＭＭＡ系コンパウンドを提供する工程であって、第１のＰＭＭＡ系コンパウンドは、未硬化であり、かつ第１の色を有し、第２のＰＭＭＡ系コンパウンドは、未硬化であり、かつ第２の色を有し、第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの第２の色は、第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの第１の色と異なるものとする工程；
Ｂ）第１の構造化プレス面を９０℃～１５０℃の温度に加熱する工程；
Ｃ）加熱された第１の構造化プレス面で第１のＰＭＭＡ系コンパウンドをプレスし、それにより第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの構造化表面が生じるものとする工程；
Ｄ）その後、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドから第１のプレス面を剥離し、その際、第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの構造化表面は、そのまま保持されるものとする工程；および
Ｅ）第１の構造化プレス面を９０℃～１５０℃の温度に加熱するか、または第２の構造化プレス面を９０℃～１５０℃の温度に加熱する工程；
Ｆ）加熱された第１の構造化プレス面または加熱された第２の構造化プレス面で第２のＰＭＭＡ系コンパウンドをプレスし、それにより第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの構造化表面が生じるものとする工程；
Ｇ）その後、構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドから第１のプレス面または第２のプレス面を剥離し、その際、第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの構造化表面は、そのまま保持されるものとする工程；
Ｈ）その後、構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドを、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンド上に、第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの構造化表面が第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの構造化表面の方を向くように重ね合わせる工程；および
Ｉ）その後、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドを構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドと一緒に圧縮して、第１のＰＭＭＡ系コンパウンドと第２のＰＭＭＡ系コンパウンドとを強固に結合させる工程
を特徴とする。

ＰＭＭＡ系コンパウンドとは、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）から構成される、完全には架橋しておらず、流体状であり、かつ成形可能な合成樹脂であると理解される。ＰＭＭＡ系コンパウンドは、５０～９０重量％の粉末状ポリマー、例えばＰＭＭＡ、有利には６０～７０重量％のＰＭＭＡ、特にＰＭＭＡビーズポリマーと、１０～５０重量％のモノマー、有利には３０～４０重量％のモノマーとからなり、モノマーは特に、（メタ）アクリレート、（メタ）アクリレートの誘導体および／または架橋剤、例えば二官能性および多官能性の（メタ）アクリレートを含む。

ＰＭＭＡ系コンパウンドは有利には、１０ｋＮ／ｍ^２以上の圧力で塑性変形可能であることが望ましい。

構造化表面とは、本発明の趣意において、巨視的構造を有する表面であると理解される。ここで、好ましくは、１ｍｍ～３ｍｍの構造が提供可能である。

合成樹脂物体が歯科補綴物の製造に適するためには、合成樹脂物体が生体適合性材料からなる必要がある。さらに、合成樹脂物体は、硬化後に、顎の咀嚼領域での使用に十分な硬度を有することが望ましい。この目的のために、完全に硬化した合成樹脂物体が、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ６５０７－１：２０１８からＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ６５０７－４：２０１８に準拠した少なくとも１００ＨＶ１０のビッカース硬さを有することが提供可能である。

好ましくは、本発明において使用されるＰＭＭＡ系コンパウンドは、高架橋性ＰＭＭＡ系コンパウンドである。その結果、合成樹脂物体、ひいては合成樹脂物体から製造される歯科補綴物の高い強度を達成することができる。それにより、この歯科補綴物は、咬合面の代替にも適している。

工程シーケンスＢ）～Ｄ）および工程シーケンスＥ）～Ｇ）は、同時に実施することも並行して実施することもできる。

構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドと、それと一緒に圧縮された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドとを硬化させる工程Ｊ）が提供可能であり、有利には、工程Ｊ）を工程Ｉ）の後に行う。

これにより、合成樹脂物体は、歯科補綴物のさらなる加工に向けた準備が整う。

さらに、互いに向かい合うように配置された２つの加熱された構造化プレス面で未硬化の第３のＰＭＭＡ系コンパウンドをプレスし、それにより第３のＰＭＭＡ系コンパウンドの両面に構造化表面が生じ、その際、第３のＰＭＭＡ系コンパウンドは、第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの第１の色および第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの第２の色とは異なる第３の色を有し、その後、両面が構造化された第３のＰＭＭＡ系コンパウンドからプレス面を剥離し、その際、第３のＰＭＭＡ系コンパウンドの２つの構造化表面は、そのまま保持されるものとし、工程Ｈ）において、構造化された第３のＰＭＭＡ系コンパウンドは、構造化表面が互いに接するように、構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドと構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドとの間に配置されており、工程Ｉ）において、その後、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドを、構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドおよびその間に配置された構造化された第３のＰＭＭＡ系コンパウンドと一緒に圧縮して、第１のＰＭＭＡ系コンパウンドと第２のＰＭＭＡ系コンパウンドと第３のＰＭＭＡ系コンパウンドとを強固に結合させることが提供可能である。

これにより、合成樹脂物体において、自然に見える多段階の遷移が生じ、この遷移は、本方法により容易に生成可能である。

また、工程Ｈ）において、複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドをまとめて、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドと構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドとの間に配置し、その際、隣接するＰＭＭＡ系コンパウンドである第１のＰＭＭＡ系コンパウンド、第２のＰＭＭＡ系コンパウンドおよび複数のＰＭＭＡ系コンパウンドの色は、好ましくは互いに異なり、工程Ｈ）の前に、複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドの各々を、互いに向かい合うように配置された２つの加熱された構造化プレス面で構造化させ、それにより複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドの両面に構造化表面が生じ、その後、両側が構造化された複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドからプレス面を剥離し、その際、複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドの２つの構造化表面は、そのまま保持されるものとし、工程Ｉ）において、その後、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドを、構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドおよびその間に配置された構造化された複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドと一緒に圧縮して、第１のＰＭＭＡ系コンパウンドと第２のＰＭＭＡ系コンパウンドとその間に配置された複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドとを強固に結合させることも提供可能である。

すべてのＰＭＭＡ系コンパウンドの構造化表面の各々に対して、別々のプレス面が使用されてもよいし、限られた数のプレス面が繰り返し、連続的または順次的に使用されてもよい。好ましくは、隣接するＰＭＭＡ系コンパウンドまたはそれから製造される層には、常に異なるプレス面が使用される。第１のプレス面と第２のプレス面とが常に交互に使用されれば十分である。

これにより、合成樹脂物体において、自然に見える多段階の遷移が生じ、この遷移は、本方法により容易に生成可能である。

好ましくは、複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドが、２～２０個のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドであり、特に好ましくは２～１０個のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドであることが提供可能である。

また、加熱された第１の構造化プレス面を用いた工程Ｃ）における第１のＰＭＭＡ系コンパウンドのプレス、ならびに第１の構造化プレス面または加熱された第２の構造化プレス面を用いた工程Ｆ）における第２のＰＭＭＡ系コンパウンドのプレスを、１０ｋＮ／ｍ^２～５００ｋＮ／ｍ^２の圧力、好ましくは１０ｋＮ／ｍ^２～１００ｋＮ／ｍ^２の圧力、特に好ましくは１０ｋＮ／ｍ^２～５０ｋＮ／ｍ^２の圧力で行うことも提供可能である。

これにより、流体状の第１のＰＭＭＡ系コンパウンドおよび流体状の第２のＰＭＭＡ系コンパウンドが、加工に適したコンシステンシーで成形可能であり、かつそれらの表面が所望のとおりに構造化可能であり、したがって所望の遷移が容易に生じることを保証することができる。

さらに、向かい合うように配置された２つの加熱された構造化プレス面を用いた第３のＰＭＭＡ系コンパウンドまたはさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドのプレスを、１０ｋＮ／ｍ^２～５００ｋＮ／ｍ^２の圧力、好ましくは１０ｋＮ／ｍ^２～１００ｋＮ／ｍ^２の圧力、特に好ましくは１０ｋＮ／ｍ^２～５０ｋＮ／ｍ^２の圧力で行うことが提供可能である。

これにより、適用される流体状ＰＭＭＡ系コンパウンドの各々が、加工に適したコンシステンシーで成形可能であり、かつそれらの表面が所望のとおりに構造化可能であり、したがって所望の遷移が容易に生じることを保証することができる。

好ましい一発展形態によれば、加熱された第１の構造化プレス面を用いた工程Ｃ）における第１のＰＭＭＡ系コンパウンドのプレス、ならびに加熱された第１の構造化プレス面または加熱された第２の構造化プレス面を用いた工程Ｇ）における第２のＰＭＭＡ系コンパウンドのプレスを、１秒～５０秒の期間、好ましくは５秒～３０秒の期間にわたって行い、その際、有利には、そして存在する場合には、互いに向かい合うように配置された２つの加熱された構造化プレス面を用いた第３のＰＭＭＡ系コンパウンドまたは複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドのプレスを、１秒～５０秒の期間、好ましくは５秒～３０秒の期間にわたって行うことが提供可能である。

これにより、それぞれ各プレス面を用いて形成されたＰＭＭＡ系コンパウンドの表面構造化が、ＰＭＭＡ系コンパウンド同士の結合後にもそのまま保持され、したがって、ＰＭＭＡ系コンパウンドの層の間に自然な印象を与える遷移が生じることを保証することができる。

また、第１の構造化プレス面および／または第２の構造化プレス面をプレス中に加熱し、有利には、使用するすべての構造化プレス面をプレス中に加熱することも提供可能である。

したがって、有利には、そして使用する場合にはまた、互いに向かい合う２つの構造化プレス面をプレス中に加熱する。

これにより、それぞれ加工されたＰＭＭＡ系コンパウンドの表面の成形中に、構造化プレス面の冷却を防止することができる。

さらに、第１の構造化プレス面および／または第２の構造化プレス面、有利には使用するすべての構造化プレス面が、１ｍｍ～５ｍｍのプロファイル高さ、好ましくは２ｍｍ～３ｍｍのプロファイル高さを有する構造を有することが提供可能である。

したがって、有利には、そして使用する場合にはまた、互いに向かい合う２つの構造化プレス面は、１ｍｍ～５ｍｍのプロファイル高さ、好ましくは２ｍｍ～３ｍｍのプロファイル高さを有する構造を有する。

このプロファイル高さを有する構造体は、界面のぼかしを可能にし、その結果、歯の色遷移に関して、特に自然な印象を与える色遷移が生じる。

さらに、工程Ｉ）における圧縮のために、１０ｋＮ／ｍ^２～５００ｋＮ／ｍ^２、好ましくは１０ｋＮ／ｍ^２～５０ｋＮ／ｍ^２の圧力を加えることが提供可能である。

これにより、ＰＭＭＡ系層同士の強固な接合が達成され、ガス封入物を材料から押し出すことができる。

好ましくはさらに、第１の構造化プレス面および／または第２の構造化プレス面、有利には使用するすべての構造化プレス面が、ハニカム構造を有するか、またはプレス面から突出する複数の尖部を有するか、またはプレス面から突出する複数の角錐状もしくは円錐状の隆起部を有し、好ましくは、突出する尖部または突出する角錐状もしくは円錐状の隆起部が、プレス面において周期的に配置されていることが提供可能である。

したがって、有利には、そして使用する場合にはまた、互いに向かい合う２つの構造化プレス面は、プレス面から突出する複数の尖部またはプレス面から突出する複数の角錐状もしくは円錐状の隆起部を有する。

これにより、第１の構造化プレス面または構造化プレス面を、容易かつ安価に製造することができ、ＰＭＭＡ系コンパウンドから生成される色遷移が、界面全体において均一に拡散し、ひいては自然となる。

また、第１の構造化プレス面および／または第２の構造化プレス面、有利には使用するすべての構造化プレス面が、シリコーンからなるか、またはシリコーンでコーティングされているか、または金属、特にステンレス鋼からなり、好ましくは、金属は、コーティングされており、特に好ましくはテフロンまたはシリコーンでコーティングされていることが提供可能である。

したがって、有利には、そして使用する場合にはまた、互いに向かい合う２つの構造化プレス面は、シリコーンからなるか、または必要に応じてコーティングを施した金属からなる。

これらの材料を、構造化プレス面に良好に成形することができる。金属は、高い熱伝導性を有し、シリコーンは、流体状ＰＭＭＡ系コンパウンドへの付着性が低い。

さらに、ＰＭＭＡ系コンパウンドが、その使用時点で、および２０℃の温度において、１Ｐａ・ｓ～１０００Ｐａ・ｓの粘度を有することが提供可能である。

ここで、粘度は、ＥＮ ＩＳＯ ３２１９に準拠した粘度計により測定することができる。

この粘度は、ＰＭＭＡ系コンパウンドの構造化表面の適切な寸法安定性をもたらす。これにより、プレス面を剥離した際に表面の構造が消失することが防止され、その結果、色遷移が均一な界面となる。

本発明の基礎をなす課題は、歯科補綴物の製造方法によっても解決され、本方法は、先に記載した方法を包含し、本方法はさらに、以下：
Ｋ）方法工程Ａ）～Ｉ）および任意にＪ）により完全に硬化した合成樹脂物体から１つのまたは複数の個々の歯科補綴物を機械加工する工程であって、１つのまたは複数の個々の歯科補綴物の歯軸が、歯科補綴物の基端から延在しており、歯科補綴物を、歯軸が合成樹脂物体のＰＭＭＡ系コンパウンドの複数の層を通るように、合成樹脂物体からサブトラクティブ法により機械加工し、好ましくは、機械加工を、サブトラクティブＣＡＭプロセスにより行うものとする工程、を特徴とする。

これにより、本方法はさらに完成され、本方法の成果として自然な外観を有する歯科補綴物が得られる。

本発明の基礎をなす課題は、本方法を実施するための装置によっても解決され、本装置は、少なくとも１つの構造化プレス面および底板であって、ここで、少なくとも１つの構造化プレス面は、加熱可能であるものとする、および／または互いに向かい合うように配置され、加熱可能である少なくとも２つの構造化プレス面、異なる色に着色された少なくとも２つの流体状ＰＭＭＡ系コンパウンドの入った少なくとも２つの容器、または異なる色に着色された少なくとも２つの流体状ＰＭＭＡ系コンパウンドを製造するための出発成分の入った少なくとも２つの容器、ならびに重ねて積層された少なくとも２つの構造化ＰＭＭＡ系コンパウンドを一緒に圧縮するためのプレス機を備える。

本装置は、歯科補綴物を削り出すためのブランクとしての層状合成樹脂物体を製造するための構造化ＰＭＭＡ系コンパウンドの製造に直接適している。

流体状ＰＭＭＡ系コンパウンドの異なる色は、異なる着色剤（例えば、各種着色顔料など）によって達成することができるが、同じ着色剤の異なる濃度によっても達成することができる。異なる色に着色された少なくとも２つの流体状ＰＭＭＡ系コンパウンドを製造するための出発成分は、例えば、流体状ＰＭＭＡセメントを製造するためのセメント粉末およびモノマー液体、ならびに流体状ＰＭＭＡセメントを着色するための少なくとも１つの液状または粉末状の着色剤であり得る。その場合、ＰＭＭＡ系コンパウンドの製造は、セメント粉末をモノマー液体および着色剤の１つと混合することによって行われ、ここで、各ＰＭＭＡ系コンパウンドを異なる色に着色するために、着色剤を異なる濃度で添加してもよいし、異なる着色剤を添加してもよい。

ここで、装置が、底板上に配置された周縁境界壁を備え、該周縁境界壁内で、少なくとも１つの構造化プレス面が可動であるか、または該周縁境界壁は、互いに向かい合うように配置された少なくとも２つの構造化プレス面の周囲に配置されていることが提供可能である。

これにより、ＰＭＭＡ系コンパウンドが横方向に無秩序に漏出するのを防止することができ、かつ装置のコンパクトな設計を達成することができる。

さらに、装置が、流体状ＰＭＭＡ系コンパウンドを底板上または互いに向かい合うように配置された２つの構造化プレス面の間に施与するための少なくとも１つの充填ユニットをさらに備え、有利には、少なくとも１つの充填ユニットが、ＰＭＭＡ系コンパウンドを周縁境界（存在する場合）内に充填するのに適しており、かつ設けられていることが提供可能である。

これにより、装置への流体状ＰＭＭＡ系コンパウンドの標準化された充填を行うことができ、したがって、層状合成樹脂物体の一貫した品質を保証することができる。

本発明は、加熱された構造化プレス面を用いることで、流体状ＰＭＭＡ系コンパウンドにおいて少なくとも一時的に耐久性のある構造体を生成することができ、この構造体が、さらなる構造化されたＰＭＭＡ系コンパウンドと組み合わされることにより、ＰＭＭＡ系コンパウンドの異なる色の、拡散した、ひいては自然な印象を与える遷移を引き起こすという驚くべき知見に基づくものである。このように予備構造化されたＰＭＭＡ系コンパウンドを圧縮することにより、十分に安定した表面構造が互いに嵌まり込み、また完全に消失して元の状態に戻ることもないため、このようにして生成された合成樹脂物体において、自然な印象を与える境界の延び具合はそのまま保持される。

本発明による方法により、ＰＭＭＡ系コンパウンドの材料が構造化プレス面にこびりつくことなく、ペースト状表面を永続的に予備構造化させることができる。他の方法とは異なり、これによって初めて、ＰＭＭＡ系コンパウンドにおけるより強力な構造化および相境界領域の拡大も可能となる。これらは、本方法により製造された生成物の特別な特徴である。

テクスチャの特性および実施に応じて、非常に拡散した相境界を生成することができるが、必要に応じて、はっきりと画定された遷移を生成することも可能である。本発明による方法によって、処理表面がわずかに固化し、このことはさらに、相境界で起こり得る偏析事象に対してプラスの効果をもたらす。

本特許出願において、ＰＭＭＡのようなメタクリレートのペースト状表面を、通常の機械的工具、例えば構造化された金属表面によるプレスによって構造化させることは、材料の粘着性が高いために不可能であることが見出された。

また、ＰＭＭＡ系コンパウンドの粘弾性挙動により著しいリセット効果が生じるため、表面に生成された構造は、消えてなくなるか、または少なくとも著しく弱くなる。

工程Ｈ）により、構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドを構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンド上に重ね合わせるか、あるいは第３のＰＭＭＡ系コンパウンドまたはさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドを、隣接するＰＭＭＡ系コンパウンドの構造化表面が互いに整列するように挿入することによって、面同士の所定の整列により、隣接するＰＭＭＡ系コンパウンドのぼかしに任意に影響を及ぼすことができる。各ＰＭＭＡ系コンパウンド同士の正確な位置決めは、通常はランダムな産物であり、これは自然な外観ゆえに望ましい。この構造は、注型形状を保持しながら、広範な平坦化から直接的なぼかしに及ぶことができる。

本発明によれば、例えば、そして好ましくは、機械的なヤスリがけと同様に、高さ２ｍｍ～３ｍｍの角錐状の尖部のような、はっきりとした、また鋭角な構造を有するプレス面が製造時に使用される。構造化プレス面をプレス前に９０℃～１５０℃、好ましくは１００℃～１４０℃の温度に加熱することにより、構造化されたばかりの表面の寸法安定性を達成することができる。好ましくは、表面へのペースト状材料のプレスは、１０～５００ｋＮ／ｍ^２の規定圧力下で約５秒～３０秒行われる。

以下に、本発明の実施形態例につき、９つの概略図および１つのフローチャートを参照して説明するが、これらは本発明を限定するものではない。

本発明による装置を用いた本発明による方法のシーケンスを、本発明による方法を実施するための本発明による装置の、重ねて配置された５つの概略部分断面図として示す図である。 本発明による方法を実施するための第２の加熱可能な構造化プレス板の概略透視図である。 図２による第２の構造化プレス板を用いて成形されたＰＭＭＡ系コンパウンドの表面の概略詳細図である。 本発明による方法を実施するための第３の加熱可能な構造化プレス板の構造化表面の断面拡大図としての概略詳細図である。 図４による第３の構造化プレス板の構造の概略断面図である。 本発明による方法を実施するための第４の加熱可能な構造化プレス板の概略部分透視図である。 本発明による方法により加熱された構造化プレス板を用いて成形されたＰＭＭＡ系コンパウンドの構造化表面の概略上面図である。 本発明による方法によって比較的短時間のプレスで一緒に結合された、異なる色を有する２つのＰＭＭＡ系コンパウンドの界面の横断面の拡大図である。 本発明による方法によって比較的長時間のプレスで一緒に結合された、異なる色を有する２つのＰＭＭＡ系コンパウンドのさらなる界面の横断面の拡大図である。 歯科補綴物製造用の構造化層を有する合成樹脂物体の本発明による製造方法のシーケンスをフローチャートとして示す図である。

図１は、本発明による装置を用いた本発明による方法のシーケンスを、本発明による方法を実施するための本発明による装置の、重ねて配置された５つの概略部分断面図として示す。

本装置は、底板１および境界壁２を備えることができ、境界壁２は、スプリングフォームの要領でリングとして底板１上に載置されていてもよいし、底板１に固定されていてもよい。本装置はさらに、充填ユニット３を備えることができる。充填ユニット３は、管４および容器５を備える。充填ユニット３によって、規定量の流体状の第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６を底板１に施与することができる。このために、充填ユニット３は、例えば、規定量の第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６を吐出するために、ソープディスペンサーの要領で計量供給装置として構成されていてよい。この状況は、図１の上図に示されている。流体状の第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６は、第１の色、例えば淡い歯の色を有する。

底板１と向かい合う第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６の上面を、予め加熱された構造化プレス面８を有するスタンパ７によって構造化することができる。このために、プレス面８は、スタンパ７の表面を形成することができる。プレス面８は、第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６をプレスする際に１００℃～１４０℃の温度を有することができ、有利には、この温度は、第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６の材料に適合させることができる。構造化プレス面８を加熱するために、スタンパ７内に電気抵抗ヒーター（図示せず）が配置されていてよい。構造化プレス面８の温度は、有利には調整可能である。また、構造化プレス面８の温度が温度センサ（図示せず）で測定および／または制御されることも提供可能である。

加熱されたプレス面８は、なおも流体状の第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６に数秒間押し付けられ、それによって、第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６上に構造化表面１０が生成される。この状況は、図１の上から２番目の図に示されている。その後、構造化プレス面８を有するスタンパ７が、第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６の構造化表面１０から剥離される。ここで、スタンパ７によって伝達された熱によって第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６の固化が達成されるため、第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６の構造化表面１０の構造は、そのまま保持される。この状況は、図１の上から３番目の図に示されている。

本装置はさらに、第２の充填ユニット（図示せず）を備えることができる。第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６と同様に、流体状の第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２を、本装置により、底板１と、境界壁２と、加熱された構造化プレス面８を片面に有するスタンパ７とを用いて構造化することができる。流体状の第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２は、第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６の色とは異なる第２の色、例えば濃い歯の色を有する。次いで、構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２を、その表面１４がこのように構造化された状態で、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６の構造化表面１０上に配置することができる。この状況は、図１の上から４番目の図に示されている。プレス面８を有するスタンパ７を使用する代わりに、異なる形状のプレス面を有する第２のスタンパ（図示せず）を使用することもでき、これにより、第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２は、第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６とは異なる表面構造を有する。

任意に、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６と構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２との間に、向かい合う２つの面に構造化された少なくとも１つの第３のＰＭＭＡ系コンパウンド（図示せず）を挿入することができる。第３のＰＭＭＡ系コンパウンドの互いに向かい合う２つの構造化表面の構造化を、互いに向かい合うように配置された２つの加熱されたプレス面を用いて行うことができる。このために、例えば、底部１を、例えば図２によるスタンパ２７のような、プレス面８を有するスタンパ７と同様に構成されたプレス面を有するさらなるスタンパ（図示せず）に置き換えることができる。

次いで、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６および構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２、ならびに任意にその間に配置された少なくとも１つの構造化された第３のＰＭＭＡ系コンパウンドを、プレスによって互いに接合することができる。このために、ＰＭＭＡ系コンパウンド６，１２を互いにおよび底板１に押し付けるプレス機１６を使用することができる。この状況は、図１による最下段の図に示されている。このために、１トン～１０トンの力を加えることができる。

硬化後、このようにして、２つの硬化したＰＭＭＡ系コンパウンド６，１２から成る合成樹脂物体が生じ、これらのＰＭＭＡ系コンパウンド６，１２は、構造化表面１０，１４を介して互いに結合されている。この合成樹脂物体を装置から取り出し、これから、サブトラクティブ法によって自然な外観を有する歯科補綴物を製造することができる。

このようにして、複数のＰＭＭＡ系コンパウンドが噛み合った多層合成樹脂物体を製造することができる。構造化により、図８および図９に示すように、合成樹脂において、ＰＭＭＡ系コンパウンド間の自然な印象を与える界面が得られる。

図２は、本発明による方法を実施するための第２の加熱可能な構造化プレス板の概略透視図を示し、図３は、図２による第２の構造化プレス板を用いて成形されたＰＭＭＡ系コンパウンド３７の表面の概略詳細図を示す。構造化プレス板は、スタンパ２７である。スタンパ２７は、平坦な円筒形状を有することができる。スタンパ２７の一面は、加熱可能な構造化プレス面２８として設計されており、これによりＰＭＭＡ系コンパウンド３７を成形することができる。このために、構造化プレス面２８から複数の四面の角錐状の尖部２９が配置されていてよい。角錐状の尖部２９は、構造化プレス面２８上に周期的な格子として配置されている。スタンパ２７は、例えばステンレス鋼などの金属製であってよい。さらに、スタンパ２７の内部、またはその構造化プレス面２８と向かい合う側の外部に電気抵抗ヒーター（図示せず）が配置されていてよく、これにより構造化プレス面２８を加熱することができる。角錐状の尖部２９は、その先端が底部から２ｍｍ～３ｍｍ突出している。

スタンパ２７は、プレス板のサーモスタット制御加熱が可能なように、加熱装置に組み込まれていてよい。このセットアップにより、ＰＭＭＡ系コンパウンド３７を構造化することができる。その場合、ＰＭＭＡ系コンパウンド３７は、構造化プレス面２８のネガとして成形された構造化表面３８を有する。したがって、構造化表面３８は、周期的に並置された複数の角錐状の窪み３９を有する。異なる色を有する複数のこのように構造化されたＰＭＭＡ系コンパウンド３７を、構造化表面３８で互いに重ねて配置し、次いで一緒に圧縮することができる。

図４は、本発明による方法を実施するための第３の加熱可能な構造化プレス板４７の構造化表面４８の断面拡大図としての概略詳細図を示し、図５は、これに関する第３の構造化プレス板４７の構造の概略断面図を示す。プレス板４７は、ハニカム形状（六角形）の窪み４９が底部に向かって先細りになっている形態のハニカム状の構造化を有する。その結果、これにより構造化されたＰＭＭＡ系コンパウンドは、図４および図５に示した構造化表面４８のネガを有する。ハニカム状の窪みの深さは、２ｍｍ～３ｍｍである。

図６は、本発明による方法を実施するための第４の加熱可能な構造化プレス板５７の概略部分透視図を示す。構造化プレス板５７は、スタンパのように構成されている。構造化プレス板５７の片面は、円形の加熱可能な構造化プレス面５８として設計されていてよく、これによりＰＭＭＡ系コンパウンドを成形することができる。このために、構造化プレス面５８から複数の四面の角錐状の窪み５９が配置されていてよい。角錐状の窪み５９は、構造化プレス面５８上に周期的な正方形の格子として配置されている。角錐状の窪みは、深さ２ｍｍ～３ｍｍである。構造化プレス板５７は、その縁部において構造化プレス面５８を取り囲む突出縁部６０を有することができる。構造化プレス板５７は、例えばシリコーンのような温度安定性を示す合成樹脂からなることができる。さらに、電気抵抗ヒーター（図示せず）が、構造化プレス板５７の内部または構造化プレス板５７の構造化プレス面５８と向かい合う側の外部に配置されていてよく、この電気抵抗ヒーターにより構造化プレス面５８を加熱することができる。シリコーン製の構造化プレス板５７は、製造が容易でかつ安価である。しかし、材料としてのシリコーンは、大半の金属、特に鋼と同じ疲労強度、ひいては同じ製造適性を有していない。したがって、本発明によれば、金属、特に鋼から構造化プレス面を構成することが好ましい。

図７は、本発明による方法により加熱された構造化プレス板を用いて成形されたＰＭＭＡ系コンパウンド６７の構造化表面６８の概略上面図を示す。構造化表面６８から、正方形の格子として周期的に並置された複数の角錐状の窪み６９が隆起している。角錐状の窪み６９は、その先端が底部から２ｍｍ～３ｍｍ後方に突出している。異なる色を有する複数のこのように構造化されたＰＭＭＡ系コンパウンド６７を、構造化表面６８で互いに重ねて配置し、次いで一緒に圧縮することができる。

図８は、本発明による方法によって比較的短時間のプレスで一緒に結合された、異なる色を有する２つのＰＭＭＡ系コンパウンドの界面の横断面の拡大図を示し、図９は、本発明による方法によって比較的長時間のプレスで一緒に結合された、異なる色を有する２つのＰＭＭＡ系コンパウンドのさらなる界面の横断面の拡大図を示す。画像は、ＬＥＩＣＡ ＤＭＳ １０００顕微鏡を用いて４～６倍の倍率で撮影したものである。

層状複合材を製造するために、第１のＰＭＭＡ系コンパウンドとしての標準的な歯科材料（Ｆｌｅｘｅｃｕｒｅ Ｄｅｎｔｉｎ歯科材料、Kulzer GmbH製）を、１１５℃の温度で、４５０ｃｍ^２の面積に約１００ｋｇの押圧力の圧力で２０秒～７０秒の期間にわたってプレスした。このプレスを、図４に部分的に示されるように、構造化プレス面３８を用いて行った。

プレスの後、構造化されたＰＭＭＡ系コンパウンドを接合し、圧縮し、重合させた。

以下に、図１で説明した本発明による装置をもとに、例示的な方法について説明する。例示的な方法のシーケンスは、図１０によるフローチャートに示されている。しかし、この説明は、他の実施形態例にも容易に転用可能である。

作業工程１００において、第１の色を有する流体状の第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６を提供することができる。これと並行して、作業工程１０１において、第２の色を有する流体状の第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２を提供することができ、任意に、作業工程１０２において、第３の色を有する少なくとも１つの流体状の第３のＰＭＭＡ系コンパウンドを提供することができる。

作業工程１００に続く作業工程１０３において、流体状の第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６を、例えば底板１の表面などの表面に施与することができる。同様に、作業工程１０１に続く作業工程１０４において、流体状の第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２を、例えば底板１の表面などの表面に施与することができる。同様に、任意の作業工程１０２に続く作業工程１０５において、少なくとも１つの流体状の第３のＰＭＭＡ系コンパウンドを、２つの加熱された構造化プレス面の間に導入することができる。

作業工程１０３に続く作業工程１０６において、加熱されたプレス面８を用いた第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６の表面１０の構造化を行うことができる。同様に、作業工程１０４に続く作業工程１０７において、加熱されたプレス面８または別のプレス面を用いた第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２の表面１４の構造化を行うことができ、任意に、作業工程１０５に続く作業工程１０８において、２つの加熱された構造化プレス面を用いた少なくとも１つの第３のＰＭＭＡ系コンパウンドの向かい合う２つの表面の構造化を行うことができる。

その後、作業工程１０６に続く作業工程１０９において、第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６からプレス面８を剥離することができる。同様に、工程１０７に続く工程１１０において、第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２からプレス面８または他のプレス面を剥離することができる。本方法の任意のフローでは、任意の作業工程１０８に続く任意の作業工程１１１において、少なくとも１つの第３のＰＭＭＡ系コンパウンドから２つのプレス面を剥離することができる。

これらの作業工程の後、ここで、作業工程１１２において、構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２を、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６および構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２の２つの構造化表面１０，１４が互いに整列するように、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６上に配置することができる。これとは異なって、少なくとも１つの構造化された第３のＰＭＭＡ系コンパウンドを、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６および構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２の２つの構造化表面１０，１４が互いに整列するように、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンド６と構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンド１２との間に配置することもできる。

次いで、作業工程１１３において、重ねて配置されたすべてのＰＭＭＡ系コンパウンド６，１２を一緒に圧縮し、ＰＭＭＡ系コンパウンド６，１２を硬化させる。

作業工程１１４において、そのようにして生じる硬化した層状の合成樹脂物体を取り出すことができる。

次いで、任意の作業工程１１５において、硬化した層状の合成樹脂物体から、例えばＣＡＭミルなどのサブトラクティブ法を用いて少なくとも１つの歯科補綴物を削り出すことができる。

前述の説明、ならびに特許請求の範囲、図面および実施形態例に開示された本発明の特徴は、個々におよび任意の各組み合わせの双方で、その各種実施形態での本発明の実現に不可欠であり得る。

１ 底板
２ 境界壁
３ 充填ユニット
４ 管
５ 容器
６ ＰＭＭＡ系コンパウンド
７ スタンパ
８ 構造化プレス面
９ スタンパ
１０ 構造化表面
１２ 第２のＰＭＭＡ系コンパウンド
１４ 構造化表面
１６ プレス機
２７ スタンパ
２８ 構造化プレス面
２９ 角錐状の尖部
３７ 構造化されたＰＭＭＡ系コンパウンド
３８ 構造化表面
３９ 角錐状の窪み
４７ プレス板
４８ 構造化プレス面
４９ ハニカム状の窪み
５７ プレス板
５８ 構造化プレス面
５９ 角錐状の窪み
６０ 縁部
６７ 構造化されたＰＭＭＡ系コンパウンド
６８ 構造化表面
６９ 角錐状の窪み
７０ 第１のＰＭＭＡ系コンパウンド
７２ 第２のＰＭＭＡ系コンパウンド
７４ 界面
８０ 第１のＰＭＭＡ系コンパウンド
８２ 第２のＰＭＭＡ系コンパウンド
８４ 界面
１００ 作業工程：第１の色を有する流体状の第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの提供
１０１ 作業工程：第２の色を有する流体状の第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの提供
１０２ 任意の作業工程：第３の色を有する少なくとも１つの流体状の第３のＰＭＭＡ系コンパウンドの提供
１０３ 作業工程：表面への流体状の第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの施与
１０４ 作業工程：表面への流体状の第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの施与
１０５ 任意の作業工程：２つの加熱された構造化プレス面の間への少なくとも１つの流体状の第３のＰＭＭＡ系コンパウンドの導入
１０６ 作業工程：加熱されたプレス面を用いた第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの表面の構造化
１０７ 作業工程：加熱されたプレス面を用いた第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの表面の構造化
１０８ 任意の作業工程：２つの加熱された構造化プレス面を用いた少なくとも１つの第３のＰＭＭＡ系コンパウンドの向かい合う２つの表面の構造化
１０９ 作業工程：第１のＰＭＭＡ系コンパウンドからのプレス面の剥離
１１０ 作業工程：第２のＰＭＭＡ系コンパウンドからのプレス面の剥離
１１１ 任意の作業工程：少なくとも１つの第３のＰＭＭＡ系コンパウンドから２つのプレス面の剥離
１１２ 作業工程：構造化された第１および第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの２つの構造化表面が互いに整列するようにするための、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンド上への構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの配置、または構造化された第１および第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの２つの構造化表面が互いに整列するようにするための、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドと構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドとの間への少なくとも１つの構造化された第３のＰＭＭＡ系コンパウンドの配置
１１３ 作業工程：重ねて配置されたすべてのＰＭＭＡ系コンパウンドの一緒の圧縮、およびＰＭＭＡ系コンパウンドの硬化
１１４ 作業工程：硬化した層状の合成樹脂物体の取り出し
１１５ 任意の作業工程：硬化した層状の合成樹脂物体からの少なくとも１つの歯科補綴物の製造

Claims (17)

1. 歯科補綴物製造用の構造化層を有する合成樹脂物体の製造方法であって、前記方法は、以下：
   Ａ）第１のＰＭＭＡ系コンパウンドおよび第２のＰＭＭＡ系コンパウンドを提供する工程であって、前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンドは、未硬化であり、かつ第１の色を有し、前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドは、未硬化であり、かつ第２の色を有し、前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの前記第２の色は、前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの前記第１の色と異なるものとする工程；
   Ｂ）第１の構造化プレス面を９０℃～１５０℃の温度に加熱する工程；
   Ｃ）加熱された第１の構造化プレス面で前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンドをプレスし、それにより前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの構造化表面が生じるものとする工程；
   Ｄ）その後、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドから第１のプレス面を剥離し、その際、前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの前記構造化表面は、そのまま保持されるものとする工程；および
   Ｅ）前記第１の構造化プレス面を９０℃～１５０℃の温度に加熱するか、または第２の構造化プレス面を９０℃～１５０℃の温度に加熱する工程；
   Ｆ）加熱された第１の構造化プレス面または加熱された第２の構造化プレス面で前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドをプレスし、それにより前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの構造化表面が生じるものとする工程；
   Ｇ）その後、構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドから第１のプレス面または第２のプレス面を剥離し、その際、前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの前記構造化表面は、そのまま保持されるものとする工程；
   Ｈ）その後、構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドを、構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンド上に、前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの前記構造化表面が前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの前記構造化表面の方を向くように重ね合わせる工程；および
   Ｉ）その後、前記構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドを前記構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドと一緒に圧縮して、前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンドと前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドとを強固に結合させる工程
   を特徴とする、方法。
2. Ｊ）前記構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドと、それと一緒に圧縮された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドとを硬化させる工程
   を特徴とし、工程Ｊ）を工程Ｉ）の後に行う、請求項１記載の方法。
3. 互いに向かい合うように配置された２つの加熱された構造化プレス面で未硬化の第３のＰＭＭＡ系コンパウンドをプレスし、それにより前記第３のＰＭＭＡ系コンパウンドの両面に構造化表面が生じ、その際、前記第３のＰＭＭＡ系コンパウンドは、前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの前記第１の色および前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの前記第２の色とは異なる第３の色を有し、その後、前記両面が構造化された第３のＰＭＭＡ系コンパウンドからプレス面を剥離し、その際、前記第３のＰＭＭＡ系コンパウンドの２つの前記構造化表面は、そのまま保持されるものとし、工程Ｈ）において、前記構造化された第３のＰＭＭＡ系コンパウンドは、前記構造化表面が互いに接するように、構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドと構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドとの間に配置されており、工程Ｉ）において、その後、前記構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドを、前記構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドおよびその間に配置された構造化された第３のＰＭＭＡ系コンパウンドと一緒に圧縮して、前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンドと前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドと前記第３のＰＭＭＡ系コンパウンドとを強固に結合させる、請求項１または２記載の方法。
4. 工程Ｈ）において、複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドをまとめて、前記構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドと前記構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドとの間に配置し、その際、隣接するＰＭＭＡ系コンパウンドである前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンド、前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドおよび複数のＰＭＭＡ系コンパウンドの色は互いに異なり、工程Ｈ）の前に、複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドの各々を、互いに向かい合うように配置された２つの加熱された構造化プレス面で構造化させ、それにより前記複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドの両面に構造化表面が生じ、その後、両側が構造化された複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドからプレス面を剥離し、その際、前記複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドの２つの前記構造化表面は、そのまま保持されるものとし、工程Ｉ）において、その後、前記構造化された第１のＰＭＭＡ系コンパウンドを、前記構造化された第２のＰＭＭＡ系コンパウンドおよびその間に配置された構造化された複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドと一緒に圧縮して、前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンドと前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドとその間に配置された複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドとを強固に結合させる、請求項１または２記載の方法。
5. 前記加熱された第１の構造化プレス面を用いた工程Ｃ）における前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの前記プレス、ならびに前記第１の構造化プレス面または前記加熱された第２の構造化プレス面を用いた工程Ｆ）における前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドの前記プレスを、１０ｋＮ／ｍ^２～５００ｋＮ／ｍ^２の圧力で行う、請求項１から４までのいずれか１項記載の方法。
6. 互いに向かい合うように配置された２つの加熱された構造化プレス面を用いた前記第３のＰＭＭＡ系コンパウンドまたはさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドのプレスを、１０ｋＮ／ｍ^２～５００ｋＮ／ｍ^２の圧力で行う、請求項３または４記載の方法。
7. 前記加熱された第１の構造化プレス面を用いた工程Ｃ）における前記第１のＰＭＭＡ系コンパウンドの前記プレス、ならびに前記加熱された第１の構造化プレス面または加熱された第２の構造化プレス面を用いた工程Ｇ）における前記第２のＰＭＭＡ系コンパウンドのプレスを、１秒～５０秒の期間にわたって行い、その際、存在する場合には、互いに向かい合うように配置された２つの加熱された構造化プレス面を用いた第３のＰＭＭＡ系コンパウンドまたは複数のさらなるＰＭＭＡ系コンパウンドのプレスを、１秒～５０秒の期間にわたって行う、請求項１から６までのいずれか１項記載の方法。
8. 前記第１の構造化プレス面および／または前記第２の構造化プレス面を前記プレス中に加熱する、請求項１から７までのいずれか１項記載の方法。
9. 前記第１の構造化プレス面および／または前記第２の構造化プレス面が、１ｍｍ～５ｍｍのプロファイル高さを有する構造を有する、請求項１から８までのいずれか１項記載の方法。
10. 工程Ｉ）における前記圧縮のために、１０ｋＮ／ｍ^２～５００ｋＮ／ｍ ^２ の圧力を加える、請求項１から９までのいずれか１項記載の方法。
11. 前記第１の構造化プレス面および／または前記第２の構造化プレス面が、ハニカム構造を有するか、またはプレス面から突出する複数の尖部を有するか、またはプレス面から突出する複数の角錐状もしくは円錐状の隆起部を有し、突出する尖部または突出する角錐状もしくは円錐状の隆起部が、プレス面において周期的に配置されている、請求項１から１０までのいずれか１項記載の方法。
12. 前記第１の構造化プレス面および／または前記第２の構造化プレス面が、シリコーンからなるか、またはシリコーンでコーティングされているか、または金属からなり、前記金属は、コーティングされている、請求項１から１１までのいずれか１項記載の方法。
13. ＰＭＭＡ系コンパウンドが、その使用時点で、および２０℃の温度において、１Ｐａ・ｓ～１０００Ｐａ・ｓの粘度を有する、請求項１から１２までのいずれか１項記載の方法。
14. 歯科補綴物の製造方法であって、前記方法は、請求項１から１３までのいずれか１項記載の方法を包含し、前記方法はさらに、以下：
    Ｋ）前記方法工程Ａ）～Ｉ）および存在する場合はＪ）により完全に硬化した合成樹脂物体から１つのまたは複数の個々の歯科補綴物を機械加工する工程であって、前記１つのまたは複数の個々の歯科補綴物の歯軸が、前記歯科補綴物の基端から延在しており、前記歯科補綴物を、前記歯軸が前記合成樹脂物体のＰＭＭＡ系コンパウンドの複数の層を通るように、前記合成樹脂物体からサブトラクティブ法により機械加工する工程
    を特徴とする、方法。
15. 請求項１から１４までのいずれか１項記載の方法を行うための装置であって、前記装置は、
    少なくとも１つの構造化プレス面（８，２８，４８，５８）および底板（１）であって、ここで、前記少なくとも１つの構造化プレス面（８，２８，４８，５８）は、加熱可能であるものとする、および／または互いに向かい合うように配置され、加熱可能である少なくとも２つの構造化プレス面（８，２８，４８，５８）、
    異なる色に着色された少なくとも２つの流体状ＰＭＭＡ系コンパウンド（６，１２，３７，６７，７０，７２，８０，８２）の入った少なくとも２つの容器（５）、または異なる色に着色された少なくとも２つの流体状ＰＭＭＡ系コンパウンド（６，１２，３７，６７，７０，７２，８０，８２）を製造するための出発成分の入った少なくとも２つの容器（５）、ならびに
    重ねて積層された少なくとも２つの構造化ＰＭＭＡ系コンパウンド（６，１２，３７，６７，７０，７２，８０，８２）を一緒に圧縮するためのプレス機（１６）
    を備える、装置。
16. 前記装置が、前記底板（１）上に配置された周縁境界壁（２）を備え、前記周縁境界壁（２）内で、前記少なくとも１つの構造化プレス面（８，２８，４８，５８）が可動であるか、または前記周縁境界壁（２）は、前記互いに向かい合うように配置された少なくとも２つの構造化プレス面（８，２８，４８，５８）の周囲に配置されている、請求項１５記載の装置。
17. 前記装置が、前記流体状ＰＭＭＡ系コンパウンド（６，１２，３７，６７，７０，７２，８０，８２）を前記底板（１）上または前記互いに向かい合うように配置された２つの構造化プレス面（８，２８，４８，５８）の間に施与するための少なくとも１つの充填ユニット（３）をさらに備え、前記少なくとも１つの充填ユニット（３）は、前記ＰＭＭＡ系コンパウンド（６，１２，３７，６７，７０，７２，８０，８２）を前記周縁境界（２）内に充填するのに適しており、かつ設けられている、請求項１５または１６記載の装置。

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