JP7707327B2 - 基材、特に板状基材のエッジコーティング - Google Patents

Description

本発明は、プラスチックまたは接着技術の技術分野に関し、特に、たとえば板状の木製または家具の部品など特にキッチンなどのワークトップの形態の板状（材料）基材のエッジコーティングの分野に関する。

これに関連して、本発明は、特に、熱接着性（同義的にホット接着性とも呼ばれる）の熱可塑性ストランドに基づいた、基材、特に板状基材（同義的に材料基材とも呼ばれる）のエッジコーティング（同義的に狭側面コーティングまたは狭表面コーティングとも呼ばれる）のための方法に関する。この方法は、熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティングに特殊な印刷を施すことを含む。以下でさらに説明するように、本発明に関連してプラスチックストランドは、特に、プラスチック異形材ストランド（同義的にプラスチック異形材とも呼ばれる）として、またはプラスチックフィルム（同義的にプラスチック製フィルムとも呼ばれる）として構成または存在し得る。

同様に、本発明は、本発明によるエッジコーティング方法を実行するのに特に適した、またはこの目的のために構成されたシステム（同義的にプラントとも呼ばれる）に関する。

さらに、本発明は、本発明による方法によって得られ、基材の少なくとも１つのエッジに付加または固定された熱可塑性プラスチックストランド、またはそれに関連するエッジコーティングを有する板状基材にも関する。特に、プラスチックストランドまたはエッジコーティングには、印刷が施されている。この場合、本発明は、対応する板状基材自体にも関する。

さらに、本発明は、特殊なエッジコーティングを構成するための、または本発明による方法における、熱可塑性プラスチックストランドの使用にも関する。

たとえば、（ライティング）テーブル、棚、装飾要素、（キッチン）ワークトップなどのため、またはそれらとして、特に家具産業で使用される木材、チップボードなどの特に板状材料の製造またはサイズに合わせた切断においては、エッジがむき出しだったり、シールされていなかったりすることがよくあり、一方では見た目が美しくなく、他方では、たとえば、湿気などの影響で下にある材料の耐久性や耐性の点で不利になる。これらのエッジは、特に材料の狭い側面または表面を限定または形成するので、一般に、特に板状材料の狭エッジまたは狭側面とも呼ばれる。

最新の技術では、エッジの光学特性と耐久性または応力耐性の両方を向上させるために、エッジをシールまたはコーティングする必要性が非常に高い。この目的のために、従来技術では、既製または従来のエッジバンドがよく使用され、該エッジバンドは、接着剤を使用してエッジ、特に狭側面または狭エッジに付加される。その下にある特に板状の材料は、基材として機能するか、または特に接着によって付加されるエッジバンド用の板状基材として機能する。

しかしながら、従来のエッジバンドを接着するための既知の方法は、一般に比較的高コストであり、材料に対する条件または消費量の増加を伴う。加えて、下にある材料の外観、特に装飾に対するエッジバンドの光学的適応または光学的適合性は、限られた範囲でしか実現できない場合や、まったく実現できない場合がある。さらに、予め製造されたエッジバンドに基づいた、その後の光学的適応は、一般に不可能であるか、せいぜい多大な努力をしないと実現できない。

したがって、従来技術では、一般に予め製造されたエッジバンドは、テーブル、キャビネット、棚、（キッチン）ワークトップ、装飾要素などに使用できるようにエッジ（狭側面、狭表面）をシールするために、チップボード、ＭＤＦパネルなどの板状基材に接着されるのが一般的である。このプロセスでは、従来のエッジテープ（たとえば、ＰＶＣ、ＡＢＳ、ＰＰ、ＰＭＭＡ、ＰＥＴ、メラミン、木材、またはアルミニウムなどで作られた）が、接着剤を用いて基材の狭側面または狭表面に接着される。通常、従来技術では、従来のエッジバンドまたは接着剤で固定するエッジバンドは、エッジ（バンド）接着装置を使用するエッジ（バンド）処理機械などのいわゆるスルーフィード機械において、板状基材の狭側面または狭表面に付加される。この場合、一般に、エッジバンドへのアプローチ直前またはエッジバンドの付加直前に、「ホットメルト」としても知られるホットメルト接着剤を狭表面または狭側面に付加することが意図される。

エッジバンドを使用開始する直前に連続機械において従来のエッジバンドにホットメルト接着剤を付加することは、基本的に確立された方法であり、大量生産にも適している。それにもかかわらず、これらの方法には多くの欠点がある。たとえば、追加の接着剤が絶対に必要であり、比較的大量に使用される可能性もある。それにより、結果として生じるエッジバンドと基材または担体材料との間の接着接合がはっきりと見えるため、多くの場合、美的観点から満足のいくデザインがされず、または満足のいくデザインができない。さらに、接着剤を大量に使用すると、その後にエッジバンドをワークピースに押し付ける際に、接着剤が接着ラインからにじみ出ることがあり、ワークピースと処理機械の両方の汚れにつながる。これを防ぐには、プロセスの開始前にワークピースを離型剤で処理する必要があるが、これには時間とコストがかかる。

さらに、このような方法はあまり柔軟ではない。なぜなら、これらの方法は、エッジバンドでコーティングされた材料を大量に直接製造する場合にのみ経済的であるためである。そのため、この観点から見ても、個別のデザインは限られた範囲でのみ可能である。特に、この状況では、既製の静的パターンが適用され、最終顧客は、特に少量では、パーソナライズされたデザインを入手できない。

この方法には上述した欠点があるため、板状ワークピースの狭表面にエッジバンドを貼付する代替方法がしばらくの間模索されてきた。従来技術の他の方法は、たとえば、接着剤がプレコートされたエッジバンドを提供することにより、上述の欠点を回避しようと試みている。これにより、接着剤付加後のフレキシブルな時間に狭表面に後続の貼付をすることができる。

接着剤がプレコートされたエッジバンドを製造するための様々な方法が、従来技術において知られている。このような方法は上述の欠点を改善し、特により柔軟なプロセス操作を可能にするが、それでもなお、多くの点で満足できない場合がある。

プレコートされたエッジバンドを製造するための１つの可能性は共押出である。このプロセスでは、熱可塑性のエッジバンドが、その後活性化可能なプラスチックまたは接着層を伴って製造される。つまり、一方ではエッジバンドの製造が、他方ではプラスチックまたは接着剤の導入がいわば同時に行われる。共押出を使用すると、高分子量のポリマーも処理できるため、安定した接着剤コンパウンドが得られる。ただし、共押出プロセスは、当該プロセスに常に個別に適応させる必要があるため、生産設備に関して多額の投資が必要である。したがって、このような方法は大規模なバッチの場合にのみ経済的である。大量に販売されない個別の構成の生産は、この方法では経済的ではない。この方法の場合、所定のサンプルの限られた選択のみが利用可能である。

さらに、このような方法は、共押出プロセスにおいて、結合剤を使用せずに熱可塑性エッジバンドとプラスチック層または接着剤層との直接複合を行わなければならないため、技術的な観点から不利な場合もある。接着促進層が存在しないため、適切な接着は、同様のまたは互いに適合する材料間でのみ達成される。

したがって、全体として、材料の選択、またはプレコートされたエッジバンドの製造に使用できる材料の組み合わせの選択は、限られたものしかない。しかしながら、接着結合の安定性や品質が満足できない場合がある。上述の共押出プロセスの一般的な欠点も克服されておらず、比較的厚い接着剤層が存在することが多いため、接着剤の的を絞った効率的な再活性化は限られた範囲でしか可能ではない。

共押出によって製造されるプラスチックエッジバンドは、たとえば、ＥＰ １ １６３ ８６４ Ａ１、ＤＥ １０ ２００６ ０２１ １７１ Ａ１およびＷＯ ２００９／０２６９７７ Ａ１から知られている。

共押出を使用してコーティングされたエッジバンドを製造することに加えて、いわゆるオフラインプロセスにおいてホットメルト接着剤またはホットメルトでエッジバンドをコーティングすることも可能である。これらの方法では、エッジバンドはまずそのままで製造され、その後に、たとえば契約塗装業者または家具部品の製造業者によって、後で活性化可能な接着剤でコーティングされる。このようなオフラインプロセスは、コーティングされるエッジバンド材料に関してある程度の全体的な柔軟性を提供し、費用対効果の高いプロセス操作により、少量のバッチまたは少量の仕上げも可能にする。しかし、そのような方法には重大な欠点が伴う可能性がある。特に問題となるのは、オフライン操作ではこれに必要な高温を達成できないため、高分子量でかつメルトインデックスの低いポリマーを使用できないことである。このようなオフラインプロセスでは、エッジバンドを十分に費用効率よくコーティングできるが、得られる接着結合は、サービス特性の点で共押出を使用して製造されたエッジバンドよりも劣ることがよくある。

共押出によって製造されたエッジバンドとポストコートされたエッジバンドの両方で、その後の材料へのエッジバンドの接着に必要な接着剤層の溶融は、多くの場合、接着剤へのエネルギー伝達が弱く、または制御が不十分であるため、加熱が比較的長引いたり、定まっていなかったりする。さらに、特に制御性が低いため、通常、エッジバンド自体も加熱される。しかし、これはエッジバンドの品質に悪影響を及ぼす。なぜなら、エッジバンドの加熱により材料の損傷が生じる可能性があるからであり、その結果、エッジバンドの材料が感受性の低い材料に限定されることになる。

さらに、上記の最新技術にはさらなる問題が伴う。第１に、家具製造業者は常に十分な量のエッジバンドを保管しなければならず、これが物流上の問題を引き起こす可能性がある。第２に、エッジバンドは、容易に変形したり光学的に修正したりできない予め製造された材料であるため、その（表面）構造および外観の点でそれぞれのエッジ構造に個別に適応させることができない。特に、所望のデザインに必要な量のエッジバンドが利用できない可能性もあり、あるいは、特定のデザインが多すぎる量で保存されている可能性もあり、この場合、材料の品質に悪影響を与えないように、特定の保存条件をさらに遵守する必要がある。したがって、従来技術で使用される方法は、家具製造業者側で非常に精緻かつ早期の計画または物流を必要とすることもある。

特に、最終製品の製造の遅れを防ぐために、サプライチェーンを正確に堅持する必要がある。とりわけ、基材または材料の製造と特定のエッジバンドの提供は、時間と空間の観点から正確に調整されなければならない。

さらに、エッジバンドは、通常、家具製造業者自身が製造するものではないため、高い製造コストと輸送コストが発生する。これに、保管場所から対応するエッジ処理またはエッジバンディング機械までの社内輸送が追加される。その後、余分なエッジバンディングまたは端材は倉庫に送り返すか、廃棄する必要があり、特に端材の処分は非経済的で非効率的である。

ＥＰ １ １６３ ８６４ Ａ１ ＤＥ １０ ２００６ ０２１ １７１ Ａ１ ＷＯ ２００９／０２６９７７ Ａ１

したがって、この技術的背景に対して、本発明の目的は、上述の従来技術の欠点を少なくとも大幅に回避する、または少なくとも軽減できるエッジコーティング方法を提供することである。

特に、高度な柔軟性を備えたエッジコーティング方法を提供することも、本発明の目的である。

特に、本発明は、下にある材料部分または基材への光学的適応または適合性に関しても、得られるシールまたはエッジコーティングの個々の光学的構成を可能にする方法を提供することを目的とする。特に、プロセス操作自体の範囲内で個別の適応も可能である必要がある。特に、エッジコーティングの個々の光学的構成または外観も可能になる。特に、本方法は、たとえば（キッチンの）ワークトップなどに関して、下にある外観または基材自体の外観（表面装飾）の点でも、コーティングの光学的デザインの高度かつ個別の光学的適応性を可能にすることを意図している。

さらに、本発明のさらなる目的は、経済的で実用的なエッジコーティング方法、特に必要な原材料の量および廃棄物の量が削減される方法を提供することである。

また、本発明の目的は、特に中間製品の輸送コストと保管コストの両方を全体的に削減できるエッジコーティング方法を提供することである。

さらに、本発明のさらなる目的は、その狭いエッジまたは狭側面が永久シーリングまたは（エッジ）コーティングで構成され、機械的応力または湿気や紫外線などの環境の影響に対する高い耐性またはストレス耐性を備える、対応する板状基材を提供することでもある。

本発明の基礎となる目的は、本発明の第１の態様によれば、請求項１に記載の板状基材（材料基材）のエッジコーティング（狭側面のコーティング、狭表面のコーティング）のための本発明の方法によって達成される。さらに、本発明による方法の有利な構成は、それぞれの従属請求項の主題である。

本発明のさらなる主題は、本発明の第２の態様によれば、本発明によるシステム（プラント）であり、特に本発明による方法を実行するために、またはそれに関連する独立請求項によるエッジコーティング方法を実行するために、設計されたシステム（プラント）である。さらに、本発明によるシステムの有利な構成は、それぞれの従属請求項の主題である。

また、本発明のさらなる主題は、本発明の第３の態様によれば、特に、好ましくは板状の木製または家具の部品として構成され、本発明の方法により取得可能または取得される板状基材（材料基材）であり、同様に、本発明による板状基材に関する独立請求項による板状基材も主題である。さらに、本発明による基材の有利な構成は、それぞれの従属請求項の主題である。

本発明のさらに別の主題は、本発明の第４の態様によれば、特に使用に関する独立請求項による、板状基材のエッジコーティングのための熱接着性の熱可塑性プラスチックストランドの使用である。さらに、本発明によるこの使用の有利な構成は、それぞれの従属請求項の主題である。

本発明のさらなる主題は、本発明の第５の態様によれば、特に使用に関する独立請求項による、板状基材のエッジコーティングのための熱接着性（ホットメルト）の熱可塑性プラスチックストランドのさらなる使用である。さらに、本発明によるこの使用の有利な構成は、それぞれの従属請求項の主題である。

言うまでもなく、本発明の以下の説明において、以下に記載されるような構成、実施形態、利点、実施例などは、不必要な繰り返しを避ける目的で、本発明の単一の態様に関してのみ示されているが、当然のことながら、この点に関して明示的に言及する必要なく、本発明の残りの態様に関しても同様に適用される。

さらに、以下の値、数値および範囲の記述において、対応する値、数値および範囲の記述は、限定的に理解されるべきでないことは言うまでもない。個々の場合または用途に応じて、本発明の範囲を逸脱することなく、記載された範囲または記述から外れることが可能であることは、当業者には言うまでもない。

さらに、以下で言及されるすべての値またはパラメータなどは、原則として、標準化されたまたは明示的に記載された決定方法、または当業者によく知られた決定または測定方法を用いて決定または測定できる。特に明記しない限り、基礎となる値またはパラメータは、標準条件下（つまり、特に温度２０℃および／または圧力１，０１３．２５ｈＰａまたは１．０１３２５バール）で決定される。

さらに、以下に挙げるすべての相対またはパーセンテージ、特に重量関連の定量的データの場合、これらのデータは、必要に応じて特に以下に定義するさらなる成分または原料を含めて、合計で常に１００％または１００重量％となるように、本発明の範囲内で当業者によって選択または組み合わせられることに留意されたい。しかしながら、これは当業者にとって自明である。

これを踏まえ、以下では、好ましい実施形態または実施例を表す図面または図表に基づいて、本発明をより詳細に説明する。

したがって、本発明の主題は、本発明の第１の態様によれば、特に板状基材（材料基材）、好ましくは板状の木材および／または家具部品のエッジコーティング（狭側面コーティング、狭表面コーティング）のための方法、特に、エッジコーティングを板状基材、好ましくは板状の木材および／または家具部品の少なくとも１つのエッジ（狭側面、狭表面）に付加するための方法であって、本方法は、以下の方法工程を含む。
（ａ）熱接着性（ホット接着性）の熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランド（プラスチック異形材）またはプラスチックフィルム（プラスチック製フィルム）を、好ましくは押出成形を使用して、好ましくはエッジバンドの形態で製造する工程と、
（ｂ）特に、特に板状基材のエッジコーティング（狭側面コーティング、狭表面コーティング）が得られるように、および／または、特に板状基材とそれに付加および／または固定されたエッジコーティングとの複合体が得られるように、熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムを、特に板状基材、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ（狭側面、狭表面）に付加および／または固定し、好ましくは付加して物質的に結合および／または永久的に固定する工程と、
（ｃ）熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルム上、および／またはエッジコーティング上に印刷を適用する工程。

本発明の範囲内で、設計および製造の両方に関して高度な柔軟性を可能にし、全体として経済的に実現可能なエッジコーティング方法が提供される。最も重要なことは、必要な原材料の量と輸送および保管コストの両方が大幅に削減されることである。

本発明に関連して、「狭側面」または「狭表面」または「エッジ」という用語は、特に、特に板状基材または材料基材の前面（前の側面）を指す。たとえば、結果として得られる製品、たとえばキッチンまたはワークトップの使用または用途の状態に関して、これは、いわば、ユーザーに面する材料基材の前端（前のエッジ）であり得る。

本発明に関連して、特に板状基材または材料基材の「平坦な側面」または「平坦な表面」という用語は、特に面積に関して基材のより大きな側面または表面を指す。たとえば、付加または使用の状態において、これはある程度基材の上面になる可能性があり、たとえばワークトップまたはキッチントップの場合、これは同様に作業エリアまたは作業面を表し、一般に、装飾または装飾コーティングを含み、原則として下面にも付加できる。

本発明による方法は、エッジコーティングのデザインに関して特に高度な柔軟性と個別の適応を可能にする。特に、あらゆるデザインをいわばプラスチックストランドの表面に印刷できるため、家具製造業者などの製品製造業者はエッジバンド製造業者からのオファーに拘束されない。これに関連して、印刷のデザインまたは光学的構成は、いわば現場で、または印刷プロセスの直前に、および方法自体で指定または設定することができ、その場合、下にある基材へのさらなる光学的適応も実現することができる。

本発明の場合、印刷される狭側面のデザインをパネルのデザインに正確に適応させることさえ可能である。これに関連して、たとえば、パネルのデザインを光学的に検出またはスキャンすることができ、印刷をそのデザインに正確に適応させることで、特に光学的に高品質な製品全体が製造される。

さらに、本発明による方法を使用すると、製品全体、特に家具の製造は、エッジバンドの入手可能性、注文および配送による時間制限に拘束されない。

さらに、本発明によれば、多数の異なる厚さおよび幅のエッジコーティングを同じ装置またはシステムで製造することができる。また、コーティングされる材料基材または木材および家具の部品は、本質的に特定の寸法に拘束されない。

全体として、本発明による方法は、対応する材料基材または家具部品の特に経済的な製造をもたらす。特に、従来のエッジバンドの製造は必要なく、これにより、たとえば従来のエッジバンドの押出物などに関して、かなりの量の原材料も節約される。さらに、たとえば、従来のエッジバンドの製造に必要なプライマーや剥離剤は必要ない。さらに、本発明による方法は、後に未使用で処分しなければならない端材を少なくとも実質的に生成しない。さらに、エッジバンドの事前の製造コスト、各生産者から家具生産者へのこれらのエッジバンドの輸送コスト、および倉庫から工場への輸送コストも削減される。さらに、本発明による方法は、従来技術において既製の従来のエッジバンドの場合にしばしば発生する保管コストも不要にする。全体として、本発明は、資源を節約することにより、経済的かつ環境に大きな貢献をする。

よって、本発明による方法の範囲内で、熱可塑性プラスチックストランドをエッジコーティングの形態で特に狭側面または狭表面上に備えた板状基材、特に板状の木製または家具部品が提供される。この熱可塑性プラスチックストラン、または基材上のエッジコーティングに特殊な印刷が施される。本発明の場合、これは特に、以下に詳細に示すような方法で実施される。すなわち、印刷が施された熱可塑性プラスチックストランド、またはそれに関連するエッジコーティングが、下にある基材の狭側面または狭表面の唯一のまたは専用のコーティングまたはシーリングを表すような方法で、よって、いわば従来のエッジバンドを省略して、基材の狭側面または狭表面の唯一のコーティングまたは境界を表すような方法で実施される。

従来のエッジバンドの省略により、熱可塑性プラスチックストランド自体が狭側面のいわば唯一のコーティングまたは境界を構成するため、コーティングされた材料基材に対する本発明の方法では基材と外側境界との間に接合部も存在しない。これにより、耐久性や外観の面でも材料特性がさらに向上する。

本発明による方法は、基礎となる方法工程の高度なモジュール性によっても特徴付けられ、方法工程の順序または順番も、基礎となる要件に合わせて変更または個別に適応させることができる。さらに、本発明によれば、特に、本発明による方法のモジュール性に関して、それぞれの工程は、共同の、または互いに別々のプロセス操作またはプロセス空間で実行することができる場合もある。この点において、連続または不連続のプロセス操作も可能である。この理由からも、本発明による方法は、高度な変動性を持ってテーラーメイドすることができる。

このような背景に対して、本発明によれば、特に次のように進めることが可能である。
－ したがって、一方では、本方法、特に方法工程（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の全体的な操作は、少なくとも実質的に連続的に、および／または中断せずに、および／または少なくとも実質的に中断のないプロセス操作で、および／または少なくとも実質的に中断のないプロセス操作で実行してもよい。
特に、方法工程（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、空間的にコヒーレントに、および／または時間的にコヒーレントに、特に空間的にコヒーレントでかつ時間的にコヒーレントに実行される。
特に、方法工程（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、共同のプロセス操作で、および／または共同のプロセスセクション（システムセクション）またはシステムラインにて、および／または共同のプロセス空間（システム空間）にて、特にインライン方法またはインラインプロセスとして実行される。
この場合、特に、上述したように、連続的または中断のない方法またはプロセス操作を実行または実現することができる。

－ 一方、本発明によれば、本方法、特に方法工程（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の全体的な操作は、不連続的におよび／または中断なしに実行される場合もあり得る。たとえば、熱可塑性プラスチックストランドを特に板状基材上に付加または固定した後、たとえば印刷を施す目的でコーティングされた板状基材を保管またはさらに輸送するために、本方法の中断を行うことができる。この場合、本方法は、互いに別々のプロセスセクションまたはプロセス空間内で実行することもできる。

－ さらに、特に、方法工程（ａ）、（ｂ）および（ｃ）、特に方法工程（ｂ）および（ｃ）は、少なくとも部分的には空間的に互いに分離されて、および／または時間的に互いに分離されて、特に、空間的に互いに分離されかつ時間的に互いに分離されて実行される。
特に、方法工程（ａ）、（ｂ）および（ｃ）、特に方法工程（ｂ）および（ｃ）は、少なくとも部分的には互いに別のプロセス操作で、および／または互いに別のプロセス空間（システム空間）で実行される。
特に、本発明による方法は、オフライン方法またはオフラインプロセスとして実行することもできる。

上記の説明に関して、方法工程は、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）または（ａ）、（ｃ）、（ｂ）の順序で実行できる（以下の説明も参照）。したがって、方法工程の上述した全体的な操作は、方法工程（ａ）、（ｂ）、および（ｃ）のそれぞれの具体的な順序に関して異なる順序を含むことができる。

本発明の場合、さらに以下のとおりであってもよい。

－ 一方では、方法工程（ａ）および（ｂ）は、少なくとも実質的に直接連続して、および／または少なくとも実質的に互いに直接移行して、および／または中間工程を実行することなく実行することができる。したがって、本発明によれば、特に、一方で熱可塑性プラスチックストランドの製造、他方で熱可塑性プラスチックストランドの付加および／または固定が、互いに直接移行し、したがって、ある程度同時に、または一緒に、実行することができる。特に、以下に説明するように、一方で製造および他方で付加または固定のための共同装置もこの目的のために使用することができる。このようにして、いわば製造プロセスの直後または製造プロセス中に熱可塑性プラスチックストランドを基材上に付加したり、所定の位置に固定したりすることができる。

－ また、本発明によれば、方法工程（ａ）および（ｂ）は、空間的に互いに分離して、および／または時間的に互いに分離して、特に空間的に互いに分離しかつ時間的に互いに分離して実行することもできる。
特に、方法工程（ａ）および（ｂ）は、互いに別のプロセス操作および／またはプロセスライン（システムライン）にて、および／または互いに別のプロセス空間（システム空間）にて実行することができる。
以下に詳細に示すように、熱可塑性プラスチックストランドは、それが製造された後、ワークピースまたは基材とは別の基材上に、たとえば、方法工程（ａ）と（ｂ）の間で実行される中間工程（ａ′）にて付加し、続いて（ｃ）を実行するか、または（ａ）と（ｃ）の間で実行される中間工程（ａ′）で付加し、続いて（ｂ）を実行し、場合により印刷が続き、続いて、たとえば、さらなる処理のために製造された熱可塑性プラスチックストランドの保管または輸送後に、特に板状基材上に付加または固定することができる。

さらに、本発明による方法は、次のように実行することもできる。
－ したがって、また、方法工程（ｂ）および（ｃ）は、少なくとも実質的に直接連続して、および／または少なくとも実質的に互いに直接移行して、および／または中間工程を実施することなく実行することができる。
この点において、特に、共同のプロセス操作にて、および／または共同のプロセスセクションまたはシステムラインにて、および／または共同のプロセス空間（システム空間）にて、以下のことを実行することができる。

－ 一方、方法工程（ｂ）および（ｃ）は、空間的に互いに分離して、および／または時間的に互いに分離して、特に空間的に互いに分離しかつ時間的に互いに分離して実行することもできる。
特に、方法工程（ｂ）および（ｃ）は、互いに別のプロセス操作で、および／または互いに別のプロセス空間（システム空間）にて実行することができる。
したがって、熱可塑性プラスチックストランドを特に板状基材上に付加し固定した後、たとえば、既にコーティングされた基材を保管する目的、または別のプロセス操作またはそれとは別のプロセス操作でその後の印刷の適用のためにそれを輸送する目的で、本方法を中断することができる。一方、最初に製造され基材に付加された熱可塑性プラスチックストランドを、たとえば別のプロセスチャンバまたは別のプロセス操作で印刷し、続いて基材に付加または固定することもできる。

上記の説明に関して、方法工程は、（ｂ）と（ｃ）、または（ｃ）と（ｂ）の順序で実行することができる（以下の説明も参照）。

本発明の好ましい実施形態によれば、本方法は、方法工程（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の順序で実行することができる。特に、本方法は、方法工程（ａ）、次に方法工程（ｂ）、次に方法工程（ｃ）の順序で実施することができる。したがって、本発明によれば、特に、方法工程（ａ）が最初に実行され、続いて方法工程（ｂ）が実行され、さらに続いて方法工程（ｃ）が実行され得る。上述の一連の方法工程により、特に、得られる製品の光学特性に関しても、特に良好な結果が得られる。

一方、本発明のさらなる実施形態によれば、本方法は、方法工程（ａ）、（ｃ）、および（ｂ）の順序で実行することもできる。この点において、本方法は、特に、方法工程（ａ）、次に方法工程（ｃ）、次に方法工程（ｂ）の順序で実施することができる。したがって、本発明によれば、方法工程（ａ）が最初に実行され、続いて方法工程（ｃ）が実行され、再び方法工程（ｂ）が実行され得る。したがって、本発明によれば、特に、方法工程（ｃ）が方法工程（ｂ）の前および／または方法工程（ａ）の後に実行されるようにしてもよい。

本発明によれば、特に、熱可塑性樹脂ストランドおよび／または熱可塑性樹脂ストランドの材料は、少なくとも１種のプラスチックポリマー、特に接着性ポリマー、好ましくは熱接着性（ホットメルト）の熱可塑性樹脂ポリマー、好ましくは熱接着性（ホットメルト）の接着性ポリマーを含むか、またはそれらからなる場合がある。このようなプラスチックポリマーの特定の使用によって、その製造およびさらなる処理中に、それに基づく熱可塑性プラスチックストランドに対して規定の特性も達成される。特に、基礎となる材料は、加熱によって流動性または熱接着性の状態に変換することができ、またはそのようなものとして構成することができる。したがって、一方では、プラスチックストランドの規定された製造が保証され、他方では、この点で最適化された材料特性が存在するため、基材上へのプラスチックストランドの最適化された付加または固定が保証される。これにより、製造中に均一な排出が得られ、基材上にしっかりと永久的に固定される。プラスチックポリマーの好ましい構成については、以下の説明も参照することができる。

特に、方法工程（ａ）または（ｂ）に関しては、次のことに注意されたい。

本発明によれば、特に方法工程（ａ）において、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料、特に熱可塑性プラスチックストランドの特に以下に定義されるプラスチックポリマーは、成形可能および／または流動可能および／または熱接着性の状態にて存在し、またはそのような状態に変換される。これは、特に熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドに使用される（出発）材料、特にプラスチックポリマーの軟化範囲および／または軟化点を超える温度まで加熱することにより行うことができる。これにより、製造中のプラスチックストランドの成形に関して高度な均一性が確保され、基材または担体上にプラスチックストランドを付加または固定する際に特性がさらに向上する。加熱は、たとえば、特に電気加熱装置などを使用して実行することができる。

さらに、特に方法工程（ａ）において、熱可塑性プラスチックストランドの製造は、少なくとも１つの製造装置（Ａ）を使用して実施または実行することができる。この点において、熱可塑性プラスチックストランドは、特にノズル押出、好ましくはスロットノズル押出を使用して、少なくとも実質的に均一に、または少なくとも実質的に均一もしくは少なくとも実質的に一定の速度（製造速度）で、製造装置（Ａ）から製造または排出され得る。

一般に、本発明によれば、特に方法工程（ａ）において、熱接着性の熱可塑性プラスチックストランドの製造は、ノズル、特にノズル押出、好ましくはスロットノズル押出を使用して実施することができる。対照的に、本発明によれば、特に方法工程（ａ）において、熱接着性の熱可塑性プラスチックストランドの製造は、ローラーおよび／またはローラー排出によって実行することもできる。本発明によれば、特に方法工程（ａ）において、熱接着性の熱可塑性プラスチックストランドの製造は、ノズル、特にノズル押出、好ましくはスロットノズル押出を使用して、またはロールおよび／またはロール排出を使用して実施することができる。しかしながら、本発明によれば、方法工程（ａ）に関して、上記の製造は、押出成形、特にスロットノズル押出、好ましくはスロットノズル押出により行われることが好ましい。

熱可塑性プラスチックストランドは、特に方法工程（ａ）において、１ｍ／分～３００ｍ／分の範囲、特に１０ｍ／分～２００ｍ／分の範囲、好ましくは２０ｍ／分～１００ｍ／分の範囲の速度（製造速度）で製造することができる。原理的には、本発明によれば、１００ｍ／分を超える製造速度、たとえば１００ｍ／分を超えて３００ｍ／分までの範囲の製造速度も可能である。

本発明によれば、特に、熱可塑性プラスチックストランドは、好ましくは方法工程（ａ）および／または方法工程（ｂ）において、少なくとも実質的にストランドの形態にて、特に高さ方向よりも長手方向に長く延在して構成されか、または存在し得る。

本発明の一実施形態によれば、熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドは、好ましくは方法工程（ａ）および／または方法工程（ｂ）において、三次元構造（形態、本体）として、特に異形材として構成されおよび／または存在し得る。特に、プラスチック異形材ストランドは、三次元構造（形態、本体）、特に異形材であり得る。一般に、これに関連して、特に、プラスチック異形材ストランドとして構成されたプラスチックストランドは、特に三次元の本体という意味で比較的大きな厚さを有するか、またはプラスチックフィルムとしての構成と比較してより大きな厚さを有するようなものであってもよい。本発明によれば、特に、取り付けられた状態または固定された状態で基材に面する表面および／または側面と、基材とは反対側を向く表面および／または側面の両方が、少なくとも実質的に平坦および／または少なくとも実質的に平面（特に、プラスチックストランドの取り付けまたは伸長状態に関して）となるように構成されるプラスチック異形材ストランドが提供される。しかしながら、原理的には、たとえこれが本発明によればそれほど好ましくないとしても、特に、取り付けられた状態または固定された状態で基材とは反対側を向いているプラスチック異形材ストランドの表面および／または側面は、この点において、湾曲および／またはビーズ形状および／または弓形（セグメント）形状および／または円形（セクション）形状のプロファイルまたは形状を有することができる。

しかし、本発明のさらなる実施形態によれば、熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチックフィルムは、好ましくは方法工程（ａ）および／または方法工程（ｂ）において、二次元および／または準二次元構造（形態、本体）として、特にフィルム（箔）として構成されてもよく、および／または存在してもよい。一般に、これに関連して、特に、プラスチックフィルムとして構成されたプラスチックストランドは、特に二次元もしくは準二次元構成にて比較的薄い厚さを有するか、またはプラスチック異形材ストランドとしての構成に比べてより薄い厚さを有することができる。本発明によれば、特に、取り付けられた状態または固定された状態で基材に面する表面および／または側面と、基材とは反対側を向く表面および／または側面の両方が、少なくとも実質的に平坦および／または少なくとも実質的に平面（特に、プラスチックストランドの平らに伸長または引き伸ばされた状態に関して）となるように構成される。

さらに、方法工程（ｂ）に関して次のことが言える。

したがって、特に方法工程（ｂ）において、熱可塑性プラスチックストランドは、特に板状基材上、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ上に、好ましくは、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料、特にプラスチックポリマーの軟化範囲および／または軟化点よりも高い温度で、成形可能および／または流動可能および／または熱接着性（ホット接着性）の状態で付加および／または固定することができる。

これに関連して、プラスチックストランドを凝固するため、またはこの点でエッジコーティングを得るために、特に基材上への付加中または付加後または固定後に冷却が行われることが特にあり得る。

さらに、特に方法工程（ｂ）において、熱可塑性プラスチックストランドは、少なくとも実質的に表面全体にわたって、および／または少なくとも実質的に中断することなく、および／または少なくとも実質的に均質に、および／または均一な厚さで、特に板状基材上に、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ上に、付加および／または固定することができる。このようにして、特に効果的かつ耐久性のあるシーリングが達成されると同時に、板状基材において下にある狭側面または狭表面の外観が良好になる。さらに、これにより後処理の必要性が減る。

本発明によれば、特に方法工程（ｂ）において、板状基材の少なくとも１つのエッジ（狭側面）は、その高さ全体および／または長さ全体に沿って、好ましくは少なくとも実質的に完全におよび／または表面全体にわたって、熱可塑性プラスチックストランドで被覆することができる。

本発明によれば、特に方法工程（ｂ）において、熱可塑性プラスチックストランドは、基材を少なくとも１つの付加および／または固定装置（Ｂ）に沿っておよび／または通過させて案内することによって、板状基材に、特に板状基材のエッジに付加および／または固定することができる。

さらに、特に方法工程（ｂ）において、基材は、均一および／または直線的および／または一方向の動きで、付加および／または固定装置（Ｂ）に沿っておよび／または通過させて案内することができる。付加および／または固定装置（Ｂ）は、特に、製造と付加および／または固定との組み合わせ装置として構成することができる。特に、熱接着性の熱可塑性プラスチックストランドの製造および付加および／または固定は、製造および／または付加および／または固定の組み合わせ装置で実行される。特に、方法工程（ａ）および（ｂ）は、少なくとも実質的に直接連続して、または共同して実行される。

しかしながら、原理的には、たとえ本件ではそれほど好ましくないとしても、基材を固定し、対応する装置を、基材に沿って、または基材を通過するように、案内することも、本発明の範囲内で可能である。

本発明によれば、特に方法工程（ｂ）において、および／または特に熱可塑性プラスチックストランドの付加もしくは固定の途中および／または後に、熱可塑性プラスチックストランドの成形（同義的にフォーマッティングまたはさらなるフォーマッティングとも呼ぶ）、特にさらなる成形（さらなるフォーマッティング）が行われる。

本発明に関連して使用される用語「成形」（同義的にフォーマッティングまたはフォーマット化とも呼ばれる）は、非常に広く理解されるべきである。特に、成形とは、熱可塑性プラスチックストランドまたは得られるエッジコーティングの物理的形状の（さらなる）成形、または（さらなる）物理的構成を指す。この場合、成形またはフォーマッティングは、たとえば、熱可塑性プラスチックストランドの厚さおよび／または高さ（幅）および／または（さらなる）表面および／またはエッジの処理などの（さらなる）設定または標準化に関して、特に熱可塑性プラスチックストランドの（さらなる）機械的処理および／または（さらなる）機械的成形を伴うことができる。このようにして、熱可塑性プラスチックストランドのさらに最適化された物理的構成が、特にシールリング特性および光学特性（均一な外観）をさらに改善した、対応するエッジコーティングを提供するために、実現できる。特に、これにより、下にある基材への適応性がさらに向上する可能性がある。

したがって、特に、本発明による方法の方法工程（ｂ）は、以下のように設計することができる。

（ｂ）特に板状基材の少なくとも１つのエッジ上に、特に板状基材のエッジコーティングが得られるように、および／または、特に板状基材とそれに付加および／または固定されたエッジコーティングとの結合が得られるように、熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムを、特に板状基材、特に板状基材の少なくとも１つのエッジに付加および／または固定、好ましくは付加して材料結合および／または永久固定し、特に、付加および／または固定中および／または後に、熱可塑性プラスチックストランドの成形、特にさらなる成形を実施および／または実行する。

したがって、この態様によれば、本発明は、特に、基材、特に板状基材、好ましくは板状の木材および／または家具の部品のエッジコーティング方法、特に、エッジコーティングを板状基材、好ましくは板状の木材および／または家具の部品の少なくとも１つのエッジに付加するための方法に関する。
本方法は、以下の方法工程：
（ａ）熱接着性（ホット接着性）の熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランド（プラスチック異形材）またはプラスチックフィルム（プラスチックフィルム）を、好ましくは押出成形を使用して、好ましくはエッジバンドの形態で製造する工程と、
（ｂ）特に、特に板状基材の特に少なくとも１つのエッジ上に、特に、特に板状基材の
エッジコーティングが得られるように、および／または、特に板状基材とそれに付加および／または固定されたエッジコーティングとの結合が得られるように、
熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムを、特に板状基材、特に板状基材の少なくとも１つのエッジに付加および／または固定し、好ましくは付加して物質的に結合および／または永久的に固定する工程であって、特に、付加および／または固定中および／または後に、熱可塑性プラスチックストランドの成形、特にさらなる成形が実施および／または実行される工程と、
（ｃ）熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルム上、および／またはエッジコーティング上に印刷を適用する工程と、
を含む。

さらに、本発明による方法の方法工程（ｂ）は、特に次のように設計することもできる。

（ｂ）特に、特に板状基材のエッジコーティングが得られるように、および／または特に板状基材とそれに付加および／または固定され場合により成形されたエッジコーティングとの結合が得られるように、熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムを、特に板状基材上、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ上に、場合により熱可塑性プラスチックストランドの成形中および／または成形後に、付加および／または固定、好ましくは付加して材料結合および／または永久固定する。

したがって、この態様によれば、本発明は、特に、特に板状基材、好ましくは板状の木材および／または家具部品のエッジコーティング方法、特に、エッジコーティングを板状基材、好ましくは板状の木材および／または家具の部品の少なくとも１つのエッジに付加するための方法に関する。
この方法は、以下の方法工程：
（ａ）熱接着性（ホット接着性）の熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランド（プラスチック異形材）またはプラスチックフィルム（プラスチックフィルム）を、好ましくは押出成形を使用して、好ましくはエッジバンドの形態で製造する工程と、
（ｂ）特に、特に板状基材のエッジコーティングが得られるように、および／または、特に板状基材とそれに付加および／または固定され、場合により成形されたエッジコーティングとの結合が得られるように、熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムを、特に板状基材、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ上に、場合により熱可塑性プラスチックストランドの成形中および／または成形後に、付加および／または固定し、好ましくは付加して物質的に結合および／または永久的に固定する工程と、
（ｃ）熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルム上、および／またはエッジコーティング上に印刷を適用する工程と、
を含む。

本発明によれば、特に方法工程（ｂ）において、特に板状基材上、特に板状基材のエッジ（狭側面）上の付加および／または固定、または（さらなる）成形は、ノズル付加、好ましくはスロットノズル付加、ローラー付加、スクレーパー、スプレー、カレンダリング、印刷プロセスによって、特にノズル付加または押出および／またはローラー付加、好ましくはノズル付加によって実施または実行することができる。

したがって、特に、ノズル付加装置、特にスロットノズル付加装置、ローラー付加装置、スクレーパー付加装置、スプレー付加装置、カレンダー付加装置または印刷装置を、特に上述の装置（Ｂ）に関して使用することができる。

これに関連して、装置（Ｂ）は、熱可塑性プラスチックストランドを（さらに）フォーマットするためにも役立つことができる。したがって、この点において、装置（Ｂ）は、いわば、付加および／または固定および／または成形装置として構成することができる。しかし、対照的に、特に熱可塑性プラスチックストランドのさらなる成形に関して、別個の成形装置を使用することもできる（特に下流側および／または特に装置（Ｂ）からプロセス方向の下流側に配置することができる）。

前に示したように、本発明によれば、特に方法工程（ｂ）において、特に板状基材上、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ上での熱可塑性プラスチックストランドの付加または固定、および／または成形、特にさらなる成形は、直接および／または即座に、および／または中間工程を実行することなく、および／または中間層なしで行うことができる。すなわち、プラスチックストランドは、その製造中または製造の直後に、付加または固定またはフォーマットされる。これは、熱可塑性プラスチックストランドがすでに流動性または熱接着性の状態にあり、再度加熱する必要がないという利点に関連している。

本発明によれば、特に好ましい実施形態によれば、特に方法工程（ｂ）において、特に熱可塑性プラスチックストランドを特に板状基材上に、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ上に付加および／または固定することが、追加の接着剤を使用せずに、または追加の接着剤層を使用せずに行われる。本発明の場合、これは、特に、熱可塑性プラスチックストランドまたはそれに関連するエッジコーティング自体が接着剤として作用し、従って接着特性とシーリング特性を同時に備えるという事実によって可能になる。したがって、本発明によれば、熱可塑性プラスチックストランドの付加または固定は、熱可塑性プラスチックストランドまたはこの目的に使用される材料の固有の熱接着性または固有のホット接着性によって実質的または排他的に影響され、さらに、従来のエッジテープの使用を省略できる。

これに関連して、本発明によれば、特に方法工程（ｂ）において、熱可塑性プラスチックストランドは、特に板状基材上、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ上に、好ましくはもっぱら熱可塑性プラスチックストランドの結果として、および／または熱可塑性プラスチックストランドの固有の（熱）粘着性によって固定される。

原則として、基材、特に基材のエッジの機械的前処理は、付加もしくは固定の前、および／または熱可塑性プラスチックストランドの製造前に行うことができ、特にエッジ面の平滑化などを目的として行うことができる。たとえば、非常に滑らかなエッジが存在する場合、付加または固定する前に、エッジ表面に目標の粗面化を施すこともできる。

さらに、本発明の第１の実施形態によれば、特に熱可塑性プラスチックストランドを付加および／または固定する前に、板状基材（たとえばプラスチック製の場合）、特に板状基材のエッジには、少なくとも１つの接着促進剤（プライマー）が与えられ、および／または、好ましくはコロナまたはプラズマ処理を使用して、前処理および／または表面処理および／または活性化が施される。これにより、基材のエッジへの熱可塑性プラスチックストランドの接着力を向上させることができる。この実施形態によれば、特に、板状基材の少なくともエッジおよび／または板状基材自体が、プラスチックから形成されるか、またはプラスチックからなり得る。

一方、さらなる実施形態によれば、方法工程（ｂ）において、熱可塑性プラスチックストランドを特に板状基材上に、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ上に付加および／または固定することは、接着促進剤（プライマー）を使用せずに、および／または板状基材の前処理および／または表面処理および／または活性化を行わず、特に板状基材のエッジに接着促進剤を使用せず、および／または熱可塑性プラスチックストランドの前処理を行わず、特に、基材に付加される熱可塑性プラスチックストランドの側面および／または表面の前処理を行わず、それぞれ実行することもでき、基材に付加される熱可塑性プラスチックストランドの側面および／または表面の前処理を行わず、特に基材に付加される熱可塑性プラスチックストランドの側面および／または表面の前処理を行わず、特に基材に付加される熱可塑性プラスチックストランドの側面および／または表面の前処理を行わず、実行することもできる。これは、特に熱可塑性プラスチックストランドに特に有効な熱接着性の材料の場合、本発明による方法の対応するさらなる簡略化を伴う。

本発明によれば、特に方法工程（ｂ）において、熱可塑性プラスチックストランドの付加および／または固定は、１ｍ／分～３００ｍ／分の範囲、特に、１０ｍ／分～２００ｍ／分の範囲、好ましくは２０ｍ／分～１００ｍ／分の範囲の速度（付加または固定速度）で実行できる。原則として、本発明によれば、１００ｍ／分を超える付加または固定速度、たとえば１００ｍ／分を超えて３００ｍ／分までの範囲であってもよい。特に製造と付加または固定とが直接連続して行われるか、または連続的なプロセス制御の枠組み内で行われる場合に応じて、付加または固定の速度は、方法工程（ａ）について上述した製造速度に対応するかまたは同期させることができる。

一般に、特に方法工程（ｂ）において、熱可塑性プラスチックストランドは、熱可塑性ストランドの乾燥重量を基準にして、５０ｇ／ｍ^２～１，５００ｇ／ｍ^２の範囲、特に１００ｇ／ｍ^２～１，２００ｇ／ｍ^２の範囲、好ましくは１５０ｇ／ｍ^２～１，０００ｇ／ｍ^２の範囲、好ましくは２００ｇ／ｍ^２～８００ｇ／ｍ^２の範囲、特に好ましくは２５０ｇ／ｍ^２～８００ｇ／ｍ^２の範囲の量で、特に板状基材、特に板状基材のエッジに付加および／または固定することができる。上述の量を使用すると、十分に厚いエッジコーティングが確保され、同時に形成されたエッジコーティングの均質性が高くなる。

本発明によれば、特に方法工程（ｂ）において、熱可塑性プラスチックストランドは、特に板状基材上、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ上に、０．０５ｍｍ～３ｍｍの範囲、特に０．０７５ｍｍ～２ｍｍの範囲、好ましくは０．１ｍｍ～１．５ｍｍの範囲、より好ましくは０．１５ｍｍ～１．２５ｍｍの範囲、より好ましくは０．１７５ｍｍ～１ｍｍ、さらにより好ましくは０．２ｍｍ～０．９ｍｍの範囲、さらにより好ましくは０．２５ｍｍ～０．８ｍｍの範囲の厚さで付加および／または固定することができる。

この場合、熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティングは、０．０５ｍｍ～３ｍｍの範囲、特に０．０７５ｍｍ～２ｍｍの範囲、好ましくは０．１ｍｍ～１．５ｍｍの範囲、好ましくは０．１５ｍｍ～１．２５ｍｍの範囲、より好ましくは０．１７５ｍｍ～１ｍｍの範囲、最も好ましくは０．２ｍｍ～０．９ｍｍの範囲、より好ましくは０．２５ｍｍ～０．８ｍｍの範囲の厚さを有し得る。この点において、本発明によれば、特に方法工程（ａ）において、熱可塑性プラスチックストランドは、上述の厚さで製造することもできる。

本発明の範囲内で、特に方法工程（ｂ）において、特に板状基材上に付加および／または固定された熱可塑性プラスチックストランドは、特に冷却することによって、好ましくは熱可塑性プラスチックストランドまたは熱可塑性プラスチックストランドの材料、特にプラスチックポリマーの軟化範囲または軟化点よりも低い温度に冷却することによって、非流動性または固体（凝固）または少なくとも部分的に硬化した状態に変換される。このようにして、エッジコーティングを取得または構成することができ、特に、エッジコーティングは、非流動性または固体（凝固）または少なくとも部分的に硬化した状態である。この手段によって、基材のエッジ（狭側面、狭表面）の永続的で耐久性のある、または耐性のあるシーリングを提供することができる。

したがって、本発明によれば、特に方法工程（ｂ）において、特に板状基材上に付加および／または固定された熱可塑性プラスチックストランドの冷却は、特に熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料、特にプラスチックポリマーの軟化範囲および／または軟化点よりも低い温度まで実行され、または、特に非流動性および／または固体（凝固）および／または少なくとも部分的に硬化した状態のエッジコーティングを構成および／または得るために、実行される。この目的に応じて、（冷却）ブロワーなどの冷却装置を使用することができる。

付加および／または固定された熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティングの硬化は、付加および／または固定された後に、たとえば放射線、ＵＶおよび／または熱の影響によって開始および／または加速され得る。ＵＶランプなどの適切な装置もこの目的に使用することができる。

本発明による第１の実施形態によれば、特に、方法工程（ａ）で製造された熱可塑性プラスチックストランドは、少なくとも実質的にその製造に直接続いて、および／または少なくとも実質的に方法工程（ｂ）において方法工程（ａ）に直接続いて、特に板状基材、特に板状基材のエッジ（狭側面）に付加および／または固定される。上述したように、方法工程（ａ）および（ｂ）は、組み合わせることができ、または共同の方法工程として実行することができる。

これに関連して、熱可塑性プラスチックストランドを付加することは、特に、成形可能および／または流動可能および／または熱接着性の状態で効果を発揮することができる。

しかしながら、上述の実施形態に代わる本発明による方法のさらなる構成によれば、特に方法工程（ａ）の後、好ましくは方法工程（ａ）の少なくとも実質的に直後、および／または特に方法工程（ｂ）の前および／または方法工程（ｃ）の前に、少なくとも１つの中間工程、特に方法工程（ａ′）による少なくとも１つの中間工程を実行することもできる。

これに関連して、本発明による方法は、方法工程（ａ）、（ａ′）、（ｂ）および（ｃ）の順序（順番）で実施することができる。しかしながら、これとは対照的に、本発明による方法は、この状況において、方法工程（ａ）、（ａ′）、（ｃ）および（ｂ）の順序（順番）で実行することもできる。しかしながら、本発明による方法を方法工程（ａ）、（ａ′）、（ｂ）および（ｃ）の順序（順番）で実施することが好ましい。

これに関連して、中間または方法工程（ａ′）に関して次のことを実行できる。

したがって、中間工程として、特に方法工程（ａ′）による中間工程として、熱可塑性プラスチックストランド、特定のプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムについての支持体上への付加および／または固定、好ましくは付加および取外し可能なおよび／または中間的（非永久的）な固定が実行され得る。

したがって、本発明によれば、方法工程（ａ）で製造された熱可塑性プラスチックストランドは、基材またはそのエッジに直接付加または固定されず、最初に担体上に付加され、その結果、その後に、基材上への付加あるいは固定または印刷を実行することができる。すなわち、担体上に事前に付加された熱可塑性プラスチックストランドから開始して実行することができる。これにより、担体上への付加は、たとえば、不連続プロセス操作に関して、または本発明による方法を実施する場合には、別個のプロセス操作または別個のプロセス空間で行うことができる。担体上に熱可塑性プラスチックストランドを付加することにより、一方での方法工程（ａ）と、他方での（ｂ）および（ｃ）との空間的および時間的な分離をさらに可能にすることができる。

これに関連して、担体上に固定された熱可塑性プラスチックストランドは、本発明による方法において、さらなる処理のために（一時的に）保管またはさらなる処理エリアに移送することもできる。

同様に、基材上への付加および／または固定は、ノズル付加、好ましくはスロットダイ付加、ローラー付加、スクレーピング、スプレー、カレンダリング、印刷プロセスによって、特にノズル付加または押出および／またはローラー付加、好ましくはスロットダイ付加によって実施および／または実行することができる。この目的のために、方法工程（ｂ）によれば、対応する付加および固定装置、あるいは製造と付加または固定の組み合わせ装置を使用することもできる。

さらに、基材上に熱可塑性プラスチックストランドを付加および／または固定する間および／または後、熱可塑性プラスチックストランドの成形（同義的にフォーマッティングまたはフォーマット化とも呼ばれる）、特にさらなる成形（すなわち、プラスチックストランドの製造から始まる）は、たとえば、ローラーまたはスクレーパー装置（スクレーパー）などの適切な成形装置または手段を使用することによって実施または実行することができる。

一般に、特に方法工程（ａ′）によれば、熱可塑性プラスチックストランドは、支持体を使用して、対応する製造または付加または固定装置に沿って、または通過して移動させることによって、支持体上に付加または固定することができる。さらに、特に方法工程（ａ′）において、担体は、均一なまたは直線的なまたは一方向の動きで、対応する装置に沿って、または対応する装置を通過するように案内され得る。しかしながら、本発明によれば、担体が固定され、そして熱可塑性プラスチックストランドを担体上に付加または固定する目的で、対応する装置を、担体に沿ってまたは担体を通過するように、特に均一または直線的または一方向の動きで移動させることもできる。

方法工程（ａ′）により提供される担体に関して、これは一般に平らなまたは二次元の材料である。特に、担体は、熱可塑性プラスチックストランドを受けるための少なくとも１つの表面または側面を備える。

一般に、担体は、好ましくは耐熱紙、好ましくは耐熱性板紙、金属、好ましくは耐熱性プラスチック、木材、およびそれらの組み合わせの群から選択される担体材料を含むか、またはそれらから構成され得る。これに関連して、たとえば保管または輸送を可能にするために、支持体上に付加または固定され冷却された熱可塑性プラスチックストランドを巻き取ることも可能である。

本発明によれば、特に方法工程（ａ′）において、熱可塑性プラスチックストランドは、熱可塑性プラスチックストランドの乾燥重量および／または熱可塑性プラスチックストランドの材料を基準にして、５０ｇ／ｍ^２～１，５００ｇ／ｍ^２の範囲、特に１００ｇ／ｍ^２～１，２００ｇ／ｍ^２の範囲、好ましくは１５０ｇ／ｍ^２～１，０００ｇ／ｍ^２の範囲、好ましくは２００ｇ／ｍ^２～８００ｇ／ｍ^２の範囲、より好ましくは２５０ｇ／ｍ^２～８００ｇ／ｍ^２の範囲の量で支持体上に付加および／または固定することができる。

一般に、特に方法工程（ａ′）において、熱可塑性プラスチックストランドは、０．０５ｍｍ～３ｍｍの範囲、特に０．１ｍｍ～１．７５ｍｍの範囲、好ましくは０．２ｍｍ～１ｍｍの範囲、好ましくは０．３ｍｍ～０．８５ｍｍの範囲の厚さで支持体に付加および／または固定することができる。

さらに、特に方法工程（ａ′）において、熱可塑性プラスチックストランドは、少なくとも実質的に表面全体にわたって、および／または少なくとも実質的に中断することなく、および／または少なくとも実質的に均質に、および／または均一な厚さで、基板上に付加または固定することができる。

熱可塑性プラスチックストランドは、好ましくは、特に基材またはプラスチックストランドの長手方向側に沿って、エッジ間隔をあけて基材上に付加および／または固定することができる。特に、これにより、熱可塑性プラスチックストランドが設けられていない担体エッジ領域が生じる。これにより、熱可塑性プラスチックストランドをその後さらに処理する際の担体の取り外しが容易になる。

本発明によれば、特に方法工程（ａ′）において、支持体に付加および／または固定された熱可塑性プラスチックストランドは、特に冷却によって、好ましくは、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料、特にプラスチックポリマーの軟化範囲および／または軟化点よりも低い温度まで冷却することによって、非流動性および／または固体（凝固）および／または少なくとも部分的に硬化した状態にあるか、または変換することができる。

この点において、特に方法工程（ａ′）において、支持体に付加および／または固定された熱可塑性プラスチックストランドの冷却は、特に熱可塑性プラスチックストランドの、および／または熱可塑性プラスチックストランドに使用される（開始）材料、特にプラスチックポリマーの軟化範囲および／または軟化点より低い温度まで行うことができる。したがって、（冷却）ブロワーなどの冷却装置をこの目的に使用することができる。

本発明の範囲内で、特に方法工程（ａ′）において基材に付加および／または固定され、非流動性および／または固体（凝固）および／または少なくとも部分的に硬化した状態に変換され、および／または存在する熱可塑性プラスチックストランドに対し、方法工程（ｃ）による印刷を付与または施こすことができる。特に、これは、方法工程（ｂ）を実行する前、または特に板状基材上に付加および固定する前に行うこともできる。

この点において、本発明による方法は、特に、方法工程（ａ）、（ａ′）、（ｃ）および（ｂ）の順序で実行することができる。方法工程（ｃ）による熱可塑性プラスチックストランドの印刷は、特に基材上に付加された熱可塑性プラスチックストランドの固体または非熱接着性（非ホット接着性）状態で行われる。

したがって、本発明によれば、既に印刷された熱可塑性プラスチックストランドは、その後、いわば既に事前印刷されたエッジコーティングを得るために、方法工程（ｂ）に従って特に板状基材上に付加および／または固定することができる。

しかしながら、対照的に、本発明によれば、方法工程（ａ′）に従って基材に付加された熱可塑性プラスチックストランドが、特にその保管等の後、方法工程（ｂ）に従って特に板状基材上に付加および／または固定され、その後、このように付加および／または固定された熱可塑性プラスチックストランド、またはこのようにして得られたエッジコーティングが、方法工程（ｃ）に従って印刷され得る。したがって、この方法は、特に、方法工程（ａ）、（ａ′）、（ｂ）および（ｃ）の順序で実施することもできる。

本発明によれば、特に方法工程（ａ′）において、基材に付加および／または固定された熱可塑性プラスチックストランドは、特に熱を加える（加熱する）ことによって支持体から分離され、および／または、特に方法工程（ｂ）をその後に実行する目的で、特に熱可塑性プラスチックストランドのおよび／または熱可塑性プラスチックストランドに使用される（出発）材料、特にプラスチックポリマーの軟化範囲および／または軟化点を超える温度まで加熱して、成形可能および／または流動可能および／または熱接着性の状態に再び変換される。

さらに、方法工程（ａ′）で得られた熱可塑性プラスチックストランドは、続いて、方法工程（ｂ）に従って、特に板状基材上、特に板状基材のエッジ上に、ローラー付加、スクレーピングおよび／またはカレンダリング、特にローラー付加を用いて付加および／または固定することができる。上述したように、熱可塑性プラスチックストランドは、方法工程（ｃ）を使用して方法工程（ｂ）を実行する前に印刷することができ、その結果、すでに印刷された熱可塑性プラスチックストランドを板状基材またはそのエッジに付加または固定することができる。しかしながら、対照的に、印刷されていない熱可塑性プラスチックストランドを方法工程（ｂ）に従って付加および／または固定し、その後、方法工程（ｃ）に従って、特に板状基材またはそのエッジ上に付加された熱可塑性プラスチックストランドに対し、またはそれに関連するエッジコーティングに対し、印刷を行うこともできる。

本発明による方法に関する限り、さらに、熱可塑性プラスチックストランドは、複数の層に基づくか、または複数の層に基づいて構築されてもよい。これに関連して、本発明によれば、特に方法工程（ｃ）を実行する前に、方法工程（ａ）および（ｂ）または方法工程（ａ）および（ａ′）は、多層または複数の層をベースとした熱可塑性プラスチックストランドが得られるように、繰り返し行われおよび／または再度実行されるようにできる。この点において、熱可塑性プラスチックストランドは、２層、３層、４層、またはそれ以上の層を含むか、またはそれらに基づいていてもよい。特に、この手順は、方法工程（ｂ）または（ａ′）において、板状基材またはそのエッジまたは支持体上への付加および／または固定は、少なくとも１つの熱可塑性プラスチックストランドが、基材またはそのエッジまたは支持体と、付加および／または固定されるさらなるプラスチックストランドとの間にすでに配置されている程度まで実行される。この場合、熱可塑性プラスチックストランドまたは関連する材料層は、互いに移行するか、いわば互いに融合することができる（特に、その結果、複数のコーティングにもかかわらず、ある程度均一なプラスチックストランドまたは均一なエッジコーティングが得られる）。

本発明によれば、特に方法工程（ｂ）に従って、熱可塑性または熱接着性材料のいくつかの層、特に少なくとも２層、３層、４層またはそれ以上の層を、特に板状基材上に、特に板状基材のエッジ上に、連続的に付加して、熱可塑性プラスチックストランドを構成することができる。あるいは、方法工程（ａ′）に従って、いわばレイヤー・オン・レイヤー構成または付加のように、特に一方では方法工程（ａ）および（ｂ）を繰り返し実行することによって、または方法工程（ａ）および（ａ′）を繰り返し実行することによって、他方でその後に方法工程（ｂ）を実行することによって、基材上に付加および／または固定される。

いくつかの層に基づく構造は、基材を、対応する製造装置または付加装置または固定装置に繰り返し通過させることによって得ることができる。

さらに本発明による方法が関係する限り、特に方法工程（ｂ）および／または方法工程（ａ′）、好ましくは方法工程（ｂ）において、特に非流動性および／または固体（凝固）および／または少なくとも部分的に硬化した状態で存在するプラスチックストランドおよび／エッジコーティングの表面処理、特に表面平滑化および／または表面均質化は、好ましくは基材および／または支持体とは反対側を向いた、熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはエッジコーティングの側面および／または表面および／またはエッジ領域に実行および／または実施することができる。

これに関連して、表面処理、特に表面平滑化は、たとえばフライス加工、研削、好ましくは校正研削、切断、平滑化および／または研磨を使用して、非限定的な方法で実行することができる。さらに、表面処理は、方法工程（ｃ）が実行される前に実行されるべきである。たとえば、表面処理や平滑化は、平滑化および／または研削ローラー等を用いて行うことができる。表面処理、特に表面平滑化は、必要に応じて、所望の表面特性または平滑度が達成されるまで繰り返すことができる。本発明によれば、プラスチックストランドの少なくとも１つのエッジの処理、および／またはエッジコーティングを、たとえばエッジの平滑化および／またはエッジの丸めの形式で行うこともできる。エッジ処理は、方法工程（ｃ）を実行する前または後に実行することができ、好ましくは方法工程（ｃ）を実行する前に実行することができる。表面またはエッジ処理は、特に、冷却された、または非流動性または固体（凝固）または少なくとも部分的に硬化した熱可塑性プラスチックストランドまたは関連するエッジコーティング上で行うことができる。

さらに、特に方法工程（ｃ）に関して次のことも指定できる。

したがって、本発明によれば、特に方法工程（ｃ）において、印刷の適用は、特に板状基材または支持体とは反対側を向いた熱可塑性プラスチックストランドの側面上および／またはエッジコーティング上で実施または実行することができる。

方法工程（ｃ）による印刷は、特に、熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはエッジコーティングの固体（凝固）および／または非熱接着性および／または少なくとも部分的に硬化した状態で行われる。したがって、熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティングは、印刷中、固体（凝固）および／または非熱接着性および／または少なくとも部分的に硬化した状態で存在する。

特に、方法工程（ｃ）において、印刷の適用は、少なくとも１つの印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）を使用して実行することができる。これに関連して、熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはエッジコーティングを有する基材は、好ましくは均一および／または直線的および／または一方向の動きで、印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）に沿っておよび／または通過して案内され得る。印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）は、少なくとも１つの印刷および／またはインク付加装置、特に複数の印刷および／またはインク付加装置を備えることができる。この点において、多色システムを使用する場合、それぞれの印刷装置または付加装置を使用して、それぞれの色または個別の色を付加することができる。

本発明によれば、特に方法工程（ｃ）において、印刷の適用は、ドット状および／またはスクリーン状に実行することができる。

本発明による方法、特に方法工程（ｃ）に関して、印刷の適用は、インクジェット印刷またはレーザー印刷、特にインクジェット印刷を使用して実行することができる。したがって、本発明の特に好ましい実施形態によれば、方法工程（ｃ）における印刷は、インクジェット印刷を使用して実行される。

本発明によれば、特に方法工程（ｃ）において、印刷の適用は、静的または不変の印刷フォームを使用せずに実行される。

インクジェットまたはレーザー印刷技術、好ましくはインクジェット印刷技術を使用することにより、本発明によれば、いわば動的印刷画像生成の枠組み内で多数の異なる（印刷）モチーフを実現することができ、さらに、高度に適応可能であり（たとえば、基材の平らな側面の装飾デザイン）、この点で個別化することもできる。

本発明によれば、印刷の適用は、特に、好ましくはインクジェット印刷および／またはレーザー印刷、特にインクジェット印刷を使用して付加できる少なくとも１つの印刷インクを使用することによって実行される。本発明によれば、特にＵＶ硬化性またはＵＶ乾燥性の印刷インクが使用される。これにより、耐久性と耐性のある印刷が保証される。さらに、印刷に関しては層の厚さを薄く設定できる。このような色は、熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティングの形態で、基材上に高レベルの接着性も備えている。上述の色は、また、使用される印刷技術、好ましくはインクジェット印刷の形式において、付加される印刷画像またはモチーフの高度な個性および適応性を保証する。

本発明によれば、これに関連して、印刷インクは、特に熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティング上へのその付加および／または付加の後に、特に少なくとも１つの乾燥またはＵＶ硬化装置を使用して、乾燥および／またはＵＶ硬化（ＵＶ乾燥）されることができる。

本発明によれば、いわゆる多色システムを使用して印刷が実行される場合に特に有利である。したがって、本発明によれば、特に方法工程（ｃ）において、印刷の適用は、特に多色印刷によって、または特に色が互いに異なる複数の印刷インクを使用することによって、特に上記で定義されているように実行することができる。

本発明によれば、特に、印刷インクは、熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはエッジコーティング上にドット状またはスクリーン状に付加または配置される。得られる印刷の着色または色の混合に関する限り、これは特に、印刷インクを重ね合わせおよび／または並置することによって得られる。このようにして、印刷されたモチーフを高度に個別化しつつ、比較的低い印刷コストで多数の色を再現することができる。

本発明によれば、特に、それぞれの印刷インクは、熱可塑性プラスチックストランド上および／またはエッジコーティング上に連続的におよび／または次々に付加してもよく、特に着色（混色）は、印刷インクを熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはエッジコーティング上に重ね合わせおよび／または並置することによって生成してもよい。

本発明によれば、特に、それぞれの印刷インクは、特にその付加直後、または次に付加および／または付加される印刷インクの付加前に、乾燥またはＵＶ硬化（ＵＶ乾燥）され得る。この点において、さらに以下に示すように、それぞれの印刷装置またはインク付加装置の下流に接続することができる、対応する乾燥装置または乾燥装置を使用することができる。

本発明による方法の実施形態によれば、特に方法工程（ｃ）において、印刷の適用は、減法混色（印刷）表色系、特にＣＭＹＫ（印刷）表色系（ここで、Ｃはシアン、Ｍはマゼンタ、Ｙはイエロー（黄）、Ｋはキー（黒）を表す）を使用して実行してもよい。したがって、本発明に従って好ましく使用可能なＣＭＹＫ表色系は、画像形成コンポーネントとして、またはさまざまな色を構成するために使用できる４つの成分に基づいている。

本発明の範囲内で、特に方法工程（ｃ）において、特に、熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはエッジコーティングには、特に基材とは反対側を向いた側面に、印刷インクを付加する前に、特に少なくとも１つの（トップ）インクに基づいて、および／または該インクを使用して、最初にプライマーおよび／またはベース層が設けられるように、進めることができる。これに関連して、プライマーおよび／またはベースコートは、熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはエッジコーティング上に少なくとも実質的に表面全体にわたって、および／または少なくとも実質的に中断なく、付加されるべきである。この場合、（トップ）コート色は、特にカラージェット印刷（インクジェット印刷）および／またはレーザー印刷、特にカラージェット印刷（インクジェット印刷）を使用して付加することができる。したがって、付加は、特にインクジェット印刷を使用して実行することができる。さらに、（被覆）インクは、ＵＶ硬化性またはＵＶ乾燥性となるように構成することができる。さらに（被覆）インクに関する限り、該インクは、特に、その付加の実質的に直後、または次に付加および／または付加される印刷インクの付加前に、まず乾燥および／またはＵＶ硬化またはＵＶ乾燥することができる。

原則として、（被覆）インクは、本発明に従って使用される印刷インクと同じタイプの色であり得る。原理的には、（被覆）インクを上にスプレー等することも考えられる。

特に、被覆インクとしては、白い（トップ）被覆インクが使用される。

（トップ）インクを使用するプライマーまたはベース層は、特に熱可塑性プラスチックストランドまたは関連するエッジコーティングの形態で下にある材料を光学的に平らにする役割を果たし、これにより印刷の全体的な光学的品質も向上する。さらに、印刷インクの密着性も向上させることができる。

本発明に従って好ましく使用される多色印刷技術およびこの点で使用される印刷インクまたは表色系に関しては、ＩＳＯ ２８４６－１：２０１７をさらに参照することもできる。

さらに、本発明によれば、特に方法工程（ｃ）において、熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティングには、印刷インクの付加後、好ましくは（被覆）インクおよび印刷インクの付加後に、特に、基材とは反対側を向いた面に、好ましくは透明および／または半透明のシーリングまたはシーリング層を設けることもできる。または、特に最後の層として、対応する仕上げ層またはシーリング層を、熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティング上に付加することもできる。この場合、特に少なくとも１つの（透明な）コーティングを使用することができる。

この場合、（透明）ラッカーを、熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはエッジコーティング上に、少なくとも実質的に表面全体にわたって、または少なくとも実質的に中断することなく付加することができる。

さらに、この場合、（透明）ラッカーは、特にその付加の直後に、乾燥および／またはＵＶ硬化またはＵＶ乾燥することができる。

（透明）ラッカーも同様に、特にインクジェット印刷またはレーザー印刷によって、好ましくはインクジェット印刷によって付加することができる。原則として、あまり好ましくないとしても、スプレーなども可能である。

本発明によれば、最終層またはシーリング層は、基本的に、艶消しまたは光沢および／または構造化するように構成することができ、この点における特性は、たとえば、特に乾燥中のＵＶ作用によって制御することができる。本発明によれば、最終層またはシーリング層も構造化された方式で構成することができる。この場合、特に、構造化（透明）コーティングは、たとえば断続的（透明）コーティング付加などを使用して実行することができる。この場合、それぞれの場合に付加される（透明な）コーティング層は、特に、それぞれの付加直後に乾燥および／またはＵＶ硬化またはＵＶ乾燥することができる。本発明によれば、（透明）コーティングは、特に、上述したように、その付加直後に乾燥および／またはＵＶ硬化（ＵＶ乾燥）することができる。

最終層またはシーリング層は、特に、下に配置された印刷をさらに封止して保護する役割を果たし、それに応じて光学特性も影響を受ける可能性がある。さらに、最終層またはシールリング層は、特に、基材の狭側面または狭表面のエッジ領域、あるいはコーティングが付加された狭側面と基材の平坦な側面との間の移行領域を、コーティングまたは封止する役割を果たすこともできる。この目的に使用される最終層またはシーリング層または（透明）コーティングは、同様に、特定の印刷またはインク付加装置に従って付加することができ、乾燥装置、特にＵＶ乾燥装置をその下流に接続することができる。

本発明によれば、特に方法工程（ｃ）において、印刷の適用は、熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティングの少なくとも実質的に全長に沿って、および／またはプラスチックストランドおよび／またはエッジコーティング上に少なくとも実質的にエッジレスに、および／または熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティングの少なくとも実質的に高さ全体にわたって実行することができる。

さらに、本発明による好ましい実施形態によれば、特に方法工程（ｃ）において、印刷の適用は、電子的にまたはコンピュータベースの方法で、特にコンピュータ制御で、好ましくはデジタル印刷（同義的にデジタル印刷、ダイレクトデジタル印刷、またはコンピューターツープリントとも呼ばれる）を使用して制御および／または実行することができる。この点において、印刷の過程で作成される印刷画像は、電子ベース、特にファイルベースまたはデータストリームベースで構成することができる。したがって、プラスチックストランドまたはエッジコーティング上に作成される印刷イメージまたはモチーフは、対応する印刷装置上のコンピュータからの電子ファイルまたはデータストリームから転送することができる。これに基づき、作成される印刷画像の個々の構成または適応が可能であり、また、個々の電子印刷画像処理などに基づいて、またはそれから開始することも可能である。

以下では、本発明による方法の範囲内で使用できる基材について、またこの点におけるさらなるプロセスの態様に関して、詳細に説明する。

本発明によれば、木材、木材代替品、プラスチック、ガラス、または金属、好ましくは木材または木材代替品を、特に板状基材として使用することができる。特に、プラスチック系の木材代替材料等も、板状基材として使用することができる。この点において、木とプラスチックの組み合わせなど、対応する材料の組み合わせも使用することができる。

本発明に関連して、木材代替材料という用語は、特に木繊維材料を意味すると理解される。通常、木繊維材料とは、パーティクルボード、ＭＤＦボード（中密度繊維板）、ＯＳＢボード（配向性ストランドボード）、ＷＰＣボード（木材とプラスチックの複合ボード）など、木繊維を成分として含む材料のことである。上述したように、プラスチックをベースとする木材代替材料も、特に板状基材として使用することができる。本発明によれば、特に板状基材として軽量ボード等を使用することもできる。

さらに、板状基材に関する限り、特に本発明によれば、その平坦な側面の少なくとも１つに、コーティング、特にフィルムコーティングおよび／または装飾コーティング、特にプラスチックをベースとしたコーティングが施されてもよい。本発明によれば、これは特に、方法工程（ａ）および／または（ｂ）が実行される前に、コーティングが基材上にすでに付加および／または固定されているように行われる。

一般に、特に板状基材のエッジ（狭側面、狭表面）は、高さが１ｍｍ～２００ｍｍの範囲、特に５ｍｍ～１５０ｍｍの範囲、好ましくは１０ｍｍ～１００ｍｍの範囲、好ましくは１５ｍｍ～５０ｍｍの範囲であり得る。一般に、エッジの高さは、下にある板状基材の厚さまたは板厚に応じて対応する。さらに、特に板状基材は、長さが１ｃｍ～２，５００ｃｍの範囲、特に１０ｃｍ～１，０００ｃｍの範囲、好ましくは３０ｃｍ～９００ｃｍの範囲、好ましくは５０ｃｍ～８００ｃｍの範囲であり得る。特に、板状基材は、長さが１ｃｍ～２，５００ｃｍの範囲、特に１０ｃｍ～１，０００ｃｍの範囲、好ましくは３０ｃｍ～９００ｃｍの範囲、好ましくは５０ｃｍ～８００ｃｍの範囲である。

特に、熱可塑性プラスチックストランド、特に異形プラスチックストランドまたはプラスチックフィルムは、これに従った高さ（幅）および／または長さを含み得る。本発明によれば、熱可塑性プラスチックストランド、特に異形プラスチックストランドまたはプラスチックフィルムは、１ｍｍ～２００ｍｍの範囲、特に５ｍｍ～１５０ｍｍの範囲、好ましくは１０ｍｍ～１００ｍｍの範囲、好ましくは１５ｍｍ～５０ｍｍの範囲の高さを有することができる。さらに、熱可塑性プラスチックストランド、特に異形プラスチックストランドまたはプラスチックフィルムは、１ｃｍ～２，５００ｃｍの範囲、特に１０ｃｍ～１，０００ｃｍの範囲、好ましくは３０ｃｍ～９００ｃｍの範囲、好ましくは５０ｃｍ～８００ｃｍの範囲の長さを有することができる。

これに関連して、方法工程（ｃ）に従って提供される印刷に関する限り、本発明によれば、特に次のように進めることができる。まず、エッジコーティングおよび／または印刷が施される特に板状基材の表面の、好ましくは板状基材および／または担体のエッジ（狭側面、狭表面）の寸法、特に長さおよび／または高さを、特に電子的におよび／またはコンピュータベースの方法で記録することができる。続いて、特に方法工程（ａ）による熱可塑性プラスチックストランドの製造、および／または特に方法工程（ｂ）および／または方法工程（ａ′）による熱可塑性プラスチックストランドの付加および／または固定、および／または特に方法工程（ｃ）による印刷の適用は、特に互いに独立して前記決定された寸法または値に適応され、および／または前記決定された寸法または値の関数として、特に互いに独立して好ましくは電子的におよび／またはコンピュータベースの方法で制御される。

本発明によれば、さらに可能なことには、まず、特に印刷を適用する前および／または方法工程（ｃ）の前、好ましくは本方法の開始時に、特に板状基材、好ましくは特に板状基材の平坦な側面の光学的構成、特に装飾が、特に電子的に検出および／または分析され、その後、特に方法工程（ｃ）において、印刷が光学構成、特に装飾の関数として構成され、および／またはそれに適応される。特に、これは、自動化されたプロセス操作または関連プロセスの範囲内で、コンピュータ制御の方法で実行することもできる。本発明の場合、狭側面の熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティング上に施されるデザインは、特に位置または点の精度に関して、下にある板状基材の特に平らな側面のデザインに正確に適応させることができる。これにより、光学的に特に完成度の高い製品全体が得られる。特に、特に電子データの取得、処理、送信を使用して、特に印刷ファイルまたは印刷またはインク付加装置（ｃ）を制御するための関連データストリームの形式で、下にある基材のデザインをスキャンし、それに正確に印刷を適応させることができる。

このようにして、たとえば、エッジコーティングと基材の平坦な側面または平坦な表面との高い光学的均質性または適合性を得ることができる。

一般に、方法工程（ｃ）において、印刷の適用は、１ｍ／分～３００ｍ／分の範囲、特に１０ｍ／分～２００ｍ／分の範囲、好ましくは２０ｍ／分～１００ｍ／分の範囲の速度（印刷速度）で実行することができる。原理的には、本発明によれば、１００ｍ／分を超える印刷速度、たとえば１００ｍ／分～３００ｍ／分の範囲の印刷速度もあり得る。さらに、本発明による実施形態によれば、印刷速度は、特に７５ｍ／分～１５０ｍ／分の範囲とすることができる。特に、印刷速度は、特に連続プロセス操作の場合、または共同のプロセスセクションまたはシステムラインまたは共同のプロセス空間でのプロセス操作の場合、上述の生成速度および／または付加または固定速度と同期するか、またはそれらに対応することもできる。

本発明の範囲内で、特に板状基材のエッジコーティングは、熱可塑性プラスチックストランドのみによって形成され、および／または、熱可塑性プラスチックストランド以外に、さらなるエッジコーティング、特にさらなるエッジテープ、特に従来のエッジテープ、好ましくは接着剤を用いて付加および／または固定されるエッジテープは、特に板状基材上に付加および／または固定されない。

特に、本発明によれば、本方法に従って取得可能および／または取得される基材、特に本方法に従ってコーティングされたそのエッジは、熱可塑性プラスチックストランド以外に、さらなるエッジコーティングを含まず、特にさらなるエッジテープを含まず、従来のエッジテープを含まず、好ましくは接着剤によって付加および／または固定されるエッジテープを含まない。したがって、本発明によれば、本発明に従ってコーティングされた基材は、特に、たとえばＰＶＣ、ＡＢＳ、ＰＰ、ＰＭＭＡ、ＰＥＴ、メラミン、木材、またはアルミニウムに基づいた接着剤によって付加および／または固定されるエッジバンドを含まない。

したがって、本発明によれば、基材もしくはそのエッジ上に付加された熱可塑性プラスチックストランド、またはエッジコーティング自体は、特に従来のエッジバンドをさらに必要とせずに、エッジバンドとして機能する。

以下では、上記の構成に加えて、熱可塑性プラスチックストランドまたは熱可塑性プラスチックストランドの材料、特にこの点で使用できるプラスチックポリマーに関して、さらに説明する。

本発明によれば、特に、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料は、少なくとも１種のプラスチックポリマー、特に接着性ポリマー、好ましくは熱接着性（ホットメルト）の熱可塑性プラスチックポリマー、好ましくは熱接着性（ホットメルト）の接着性ポリマーを含み、またはそれらから構成されていてもよい。

これに関連して、プラスチックポリマーは、非反応性系および反応性系、特に非反応性接着剤および反応性接着剤から選択することができる。

さらに、これに関連して、プラスチックポリマーは、ホモポリマーおよびコポリマー、ならびにそれらの混合物および組み合わせから選択することができる。

さらに、これに関連して、プラスチックポリマーは、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリアクリレート、ポリエステル、特に、ポリラクチド、ポリウレタン、エチレン酢酸ビニルコポリマー、エチレン－アクリレートコポリマー、ならびにそれらの混合物および組み合わせからなる群から選択することができる。

本発明による実施形態によれば、プラスチックポリマーは、ホットメルト接着剤（ホットメルト接着ポリマー）、特に熱可塑性ホットメルト接着剤を含むか、またはそれから構成され得る。

本発明によれば、熱可塑性プラスチックストランドまたは熱可塑性プラスチックストランドの材料は、少なくとも１種のホットメルト接着剤（ホットメルト接着性ポリマー）、特に熱可塑性ホットメルト接着剤、好ましくは反応性または非反応性のホットメルト接着剤を含むか、またはそれから構成され得る。これに関連して、ホットメルト接着剤は、熱可塑性および／または一成分または二成分ホットメルト接着剤であってもよい。たとえば、ホットメルト接着剤は、反応性一成分または反応性二成分ホットメルト接着剤、特に熱可塑性ホットメルト接着剤であってもよい。

特に、本発明によれば、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料は、プラスチックポリマー、特に接着性ポリマー、好ましくは熱接着性（ホットメルト）の熱可塑性プラスチックポリマー、好ましくは熱接着性（ホットメルト）の接着性ポリマーを、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料を基準にして、１重量％～１００重量％の範囲、特に５重量％～１００重量％の範囲、好ましくは７．５重量％～１００重量％の範囲、より好ましくは１０重量％～１００重量％の範囲の量で含むか、またはそれから構成され得る。

これに関連して、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料は、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料に基づいて、ホットメルト接着剤、特に熱可塑性ホットメルト接着剤を、１重量％～１００重量％の範囲、特には５重量％～１００重量％の範囲、好ましくは７．５重量％～１００重量％の範囲、特に好ましくは１０重量％～１００重量％の範囲の量で含んでもよい。

本発明の一実施形態によれば、ホットメルト接着剤は、反応性ホットメルト接着剤であってもよい。これに関連して、本発明によれば、同様に、反応性ホットメルト接着剤は、湿気架橋性、熱架橋性、および／または放射線架橋性ホットメルト接着剤、特に湿気架橋性ホットメルト接着剤であってもよい。

特に、反応性ホットメルト接着剤は、化学反応性基を含んでもよく、特に、化学反応性基は、イソシアネート基、シラン基、エポキシ基、ウレタン基および反応性二重結合または多重結合（特にＣ－Ｃ二重結合または多重結合）およびそれらの組み合わせから、好ましくはイソシアネート基とシラン基から選択され、および／または、特に化学反応性基は末端である。

本発明によれば、反応性ホットメルト接着剤は、（ｉ）反応性、特に湿気架橋性ポリウレタン（ＰＵＲ）、好ましくはイソシアネート基官能化および／またはイソシアネート基含有ポリウレタン、好ましくはイソシアネート末端ポリウレタン、（ｉｉ）反応性、特に湿気架橋性ポリオレフィン（ＰＯＲ）、好ましくはシラン基官能化および／またはシラン基含有ポリオレフィン、好ましくはシラン基グラフト化ポリオレフィン、（ｉｉｉ）反応性、特に放射線架橋性、好ましくはＵＶ架橋性のポリ（メタ）アクリレート、好ましくはウレタン基官能化および／またはウレタン基含有ポリ（メタ）アクリレート、およびそれらの組み合わせの群から選択されてもよく、特に好ましくは、（ｉ）反応性、特に湿気架橋性ポリウレタン（ＰＵＲ）、好ましくはイソシアネート基官能化および／またはイソシアネート基含有ポリウレタン、好ましくはイソシアネート末端ポリウレタン、およびそれらの組み合わせからなる群から選択されてもよい。

さらに、ホットメルト接着剤は、非反応性ホットメルト接着剤、特に熱可塑性の非反応性ホットメルト接着剤であってもよい。

これに関連して、非反応性ホットメルト接着剤は、（ｉ）エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡポリマー）、（ｉｉ）（メタ）アクリレート、（ｉｉｉ）ポリオレフィン（ＰＯ）、特にポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）およびアタクチックポリオレフィン（ＡＰＡＯ）、（ｉｖ）ポリウレタン（ＰＵ）、（ｖ）ポリアミド（ＰＡ）、（ｖｉ）ポリエステル（ＰＥＳ）、（ｖｉｉ）エチレンアクリレート、およびそれらの組み合わせの群から選択されてもよく、より好ましくは、（ｉ）エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡポリマー）、（ｉｉ）（メタ）アクリレート、（ｉｉｉ）ポリオレフィン（ＰＯ）、およびそれらの組み合わせの群から選択されてもよい。

本発明によれば、特に、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料は、好ましくは酸化防止剤、触媒、樹脂、ワックス、充填剤、湿潤剤、レオロジー調整剤、安定剤、難燃剤、染料、潤滑剤、可塑剤およびそれらの混合物の群から選択される少なくとも１つのさらなる成分を含んでもよい。このようにして、熱可塑性プラスチックストランドの特性を、たとえばそのレオロジーまたは固体もしくは硬化状態などにおけるその特性に関して、さらに設定または調整することができる。

本発明によれば、原則として、第１の実施形態によれば、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料は、少なくとも１種の無機および／または有機充填剤を含有することができる。この点において、充填剤は、たとえば、無機酸化物、ケイ酸塩、炭酸塩、硫酸塩、水酸化物ならびにそれらの混合物および組み合わせの群から選択されてもよく、好ましくは酸化アルミニウム、二酸化ケイ素、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、アルカリ金属酸化物およびアルカリ土類金属酸化物、酸化チタン、酸化鉄、ならびにそれらの混合物および組み合わせの群から選択されてもよい。さらに、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料は、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料を基準として、充填剤を２０重量％以下、特に１０重量％以下、好ましくは５重量％以下、より好ましくは２重量％以下、非常に好ましくは１重量％以下の量で含有してもよい。

一般に、充填剤は、平均粒子サイズ、特に平均粒径、好ましくは平均粒子直径Ｄ５０が、３μｍ～２０μｍの範囲、好ましくは３．５μｍ～１５μｍの範囲、より好ましくは４μｍ～１０μｍの範囲、最も好ましくは５μｍ～１０μｍの範囲であり得る。この点において、粒子サイズを決定するための当業者に自体公知の方法、たとえば、光散乱またはレーザー回折、Ｘ線回折または顕微鏡法などに基づく方法または決定方法を使用することができる。

しかし、本発明のさらに好ましい実施形態によれば、さらに可能なことには、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料は、少なくとも実質的に充填剤を含まず、特に少なくとも実質的に無機充填剤を含まず、および／または、熱可塑性プラスチックストランドおよび／または熱可塑性プラスチックストランドの材料には、少なくとも充填剤がなく、特に無機充填剤がない。

特に、本発明は、熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはそのベースとなる材料上での充填剤の使用を省略することに成功した。これはまた、たとえば、製造、付加または固定の過程で使用されるノズル装置などの詰まりの防止に関して、処理特有の利点をもたらす。さらに、充填剤の排除は、全体的な材料特性の改善にもつながる。

一般に、熱可塑性ストランドおよび／または熱可塑性ストランドの材料、特にプラスチックポリマーおよび／またはホットメルト接着剤は、以下の特性の少なくとも１つによって特徴付けることができる。

－ ６０℃～３００℃の範囲、特に７０℃～２８０℃の範囲、好ましくは８０℃～２５０℃の範囲の処理温度；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ３０６：２０１４に準拠して決定され、３０℃～２００℃の範囲、特に４０℃～１８０℃の範囲、好ましくは５０℃～１５０℃の範囲の軟化範囲および／または軟化温度（ここで、決定は、コフラー（Ｋｏｆｌｅｒ）加熱ベンチを使用して実行することもできる）
（軟化温度は、特に熱可塑性材料が永久変形できる温度を定義し、この点において、対応する軟化範囲も存在し得る）；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ８６８：２００３に準拠して決定され、特に２０℃で決定され、２０～１００の範囲、特に２５～９５の範囲、好ましくは３０～９０の範囲のショア硬度、特にショア硬度Ａ
（ショア硬度は、特に材料の変形挙動を特徴づける。ショア硬度、特にショア硬度Ａを測定するには、特に１ｋｇの試験ウェートを１５秒間、材料に押し付ける方法で行うことができる。試験ウェートは、直径０．７９ｍｍ、開口角３５°の平らなチップを含む。侵入深さは、０～１００ショアのスケールで測定され、２．５ｍｍの侵入深さがショア値０に対応し、侵入深さ０ｍｍがショア値１００に対応するショア硬度は、特に熱可塑性プラスチックストランドまたは得られるエッジコーティングの固体または少なくとも部分的に硬化した状態にて指す。特に、押込み硬度は、デュロメータを使用して測定できる）；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ １１３５７－２：２０２０に準拠して決定され、－５０℃～０℃の範囲、特に－４０℃～－５℃の範囲、好ましくは－２５℃～－１０℃の範囲のガラス転移温度Ｔｇ、
（ガラス転移温度は、特に示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を使用して測定できる。ＤＳＣは、サンプルと基準物の温度を上げるのに必要な熱量の差が温度の関数として測定される熱分析的分析である。）；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ １１３３－１：２０１２に準拠して決定され、１０分当たり１ｇから１０分当たり２００ｇの範囲、特に１０分当たり５ｇから１０分当たり１５０ｇの範囲、好ましくは１０分当たり１０ｇから１０分当たり１００ｇの範囲のメルトフローインデックス
（メルトフローインデックスは、特定の圧力および温度条件下での熱可塑性プラスチックの流動挙動を特徴付ける。メルトマスフローレートとメルトボリュームフローレートは、これに関連して決定できる。メルトフローインデックスは、対応する溶融物の粘度の尺度である。メルトフローインデックスは、特にキャピラリーレオメーターを使用して測定される。材料は、シリンダー内で溶解され、定義された温度、定義された圧力（接触荷重）で、定義されたキャピラリー（ノズル）を通過する。プロセス中に、出現する体積または流出質量は、時間の関数として決定される（通常は１０分ごと））；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ２８１１－１：２０１６に準拠して決定され、特に２０℃で決定され、０．７～２ｇ／ｃｍ^３の範囲、特に０．８～１．９ｇ／ｃｍ^３の範囲、好ましくは０．８５～１．８ｇ／ｃｍ^３の範囲の密度；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ２５５５：２０１８に準拠して決定され、特に１２０℃～２００℃の範囲で決定され、２，０００～２００，０００ｍＰａｓの範囲、特に２，２００～１９０，０００ｍＰａｓの範囲、好ましくは２，５００～１８０，０００ｍＰａｓの範囲の粘度
（粘度は、特に粘度の尺度であり、本発明の文脈において、特にいわゆるブルックフィールド（Ｂｒｏｏｋｆｉｅｌｄ）法を使用する回転粘度計を用いて測定することができる。この場合、粘度は、ねじれ要素のたわみによって決定される。この目的のために、スピンドルをサンプル中に浸漬し、所定の回転速度で回転させ、回転速度を一定に保つのに必要な力を測定する。この場合、力は動粘度の尺度である）；および／または

－ 特に１７０℃～２００℃の範囲の温度および９０～２００μｍの範囲の膜厚で決定され、１～２０秒の範囲、特に１～１５秒の範囲、好ましくは１～１２秒の範囲のオープン待機時間
（オープン待機時間は、特に付加から接着部品の接着または接合までの時間を決定する。
この時間は変動し、配合、接着される部品の材質、および環境や部品の温度条件によって異なる。オープン待機時間は、特にＤＩＮ ＥＮ ９２３に準拠して決定できる。）；および／または

－ 特に赤外分光法、特にＡＴＲ（Ａｔｔｅｎｕａｔｅｄ Ｔｏｔａｌ Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ）赤外分光法を使用して決定され、特に熱可塑性プラスチックストランドの反応性材料、特に反応性プラスチックポリマーおよび／または反応性ホットメルト接着剤の場合、０．１～２０日の範囲、特に０．５～１８日の範囲、好ましくは１～１７日の範囲の反応時間
（反応時間は、特に反応性接着剤の特別な特性であり、接着剤を（化学的に）硬化するのに必要な時間を決定する）。

本発明によれば、非流動性または固体（凝固）および／または少なくとも部分的に硬化した状態にあるプラスチックストランドまたはエッジコーティング、特にプラスチックポリマーおよび／またはホットメルト接着剤は、以下の特性のうち少なくとも１つを特徴することもできる。

－ 特にＤＩＮ ＥＮ １４６４：２０１０に準拠して決定され、１０～２００Ｎ／ｃｍの範囲、特に３０～１７５Ｎ／ｃｍの範囲、好ましくは５０～１５０Ｎ／ｃｍの範囲の剥離強度（９０°剥離試験またはＴ剥離試験）
（９０°剥離接着試験は、特に接着剤で接着された２つのコンポーネントを引き離すのに必要な力を決定するために使用される。９０°剥離接着試験では、接着された２つのコンポーネントが引き離される間、一定の９０°の角度が維持される。接着したコンポーネントを互いに引き離すのに必要な力が測定される）；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ １４６５：２００９に準拠して決定され、１Ｎ／ｍｍ^２～４０Ｎ／ｍｍ^２の範囲、特に２Ｎ／ｍｍ^２～３５Ｎ／ｍｍ^２の範囲、好ましくは５Ｎ／ｍｍ^２～３０Ｎ／ｍｍ^２の範囲のせん断強度（せん断値）
（せん断強度（せん断値）は、材料の内部構造がそれ自体に対して滑る可能性のある力に抵抗する材料の能力であり、接着剤は、通常、せん断強度が高い傾向がある。せん断強度は、固体が接線方向せん断力に対して示す抵抗である。つまり、物品が材料の表面に垂直な方向ではなく、材料の表面に平行な方向に耐えることができる荷重である。）；および／または

－ 特に－２０℃～１５０℃の範囲の温度および１Ｈｚの周波数で決定され、０．０１～１００の範囲、特に０．０５～９０の範囲、好ましくは０．１～８０の範囲の損失範囲（タンジェントデルタまたはタンδ）
（損失範囲は、特に損失弾性率と貯蔵弾性率の比を示す。損失係数が高いほど、サンプルの挙動はニュートン流挙動を伴う理想的な粘性流体の挙動に近づく。または、サンプルの挙動がより大きくなると、理想的な弾性固体の挙動に対応する。一般に、理想的な弾性体は値０を含み、理想的な粘性体は値が無限大を含む）；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ６７２１－１：２０１９に準拠して決定され、２５℃の温度で決定され、１・１０^５Ｐａ～１・１０^９Ｐａの範囲、特に１・１０^５Ｐａ～１・１０^８Ｐａの範囲、好ましくは１・１０^６Ｐａ～１・１０^８Ｐａの範囲の貯蔵弾性率（Ｇ′）；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ６７２１－１：２０１９に準拠して決定され、１５０℃の温度で決定され、１Ｐａ～１・１０^３Ｐａの範囲、特に１０Ｐａ～１・１０^３Ｐａの範囲、好ましくは１０Ｐａ～１・１０^２Ｐａの範囲の貯蔵弾性率（Ｇ′）；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ６７２１－１：２０１９に準拠して決定され、２５℃の温度で決定され、１・１０^３Ｐａ～１・１０^９Ｐａの範囲、特に１・１０^４Ｐａ～１・１０^８Ｐａの範囲、好ましくは１・１０^５Ｐａ～１・１０^８Ｐａの範囲の損失弾性率（Ｇ″）；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ６７２１－１：２０１９に準拠して決定され、１５０℃の温度で決定され、１Ｐａ～１・１０^４Ｐａの範囲、特に１０Ｐａ～１・１０^４Ｐａの範囲、好ましくは１０Ｐａ～１・１０^３Ｐａの範囲の損失弾性率（Ｇ″）；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ５２７－１：２０１９および／またはＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ５２７－２：２０１２に準拠して決定され、２５℃の温度で決定され、１Ｎ／ｍｍ^２～５，０００Ｎ／ｍｍ^２の範囲、特に１００Ｎ／ｍｍ^２～４，０００Ｎ／ｍｍ^２の範囲、好ましくは、１，０００Ｎ／ｍｍ^２～２，５００Ｎ／ｍｍ^２の範囲の弾性率（応力－ひずみ）。

本発明によれば、特にポリエステルの形態のプラスチックポリマーを使用することにより、特に高い弾性率、特に１，０００Ｎ／ｍｍ^２～５，０００Ｎ／ｍｍ^２の範囲を達成することができる。

さらに、本発明によれば、複合体は、以下の特性のうちの少なくとも１つによって特徴づけることができる。

－ 特にＩｋｅａ ＴＭ ０００２に準拠して決定され、３～５の範囲、特に４～５の範囲の耐水性
（耐水性は、特に、基材または基材の狭いエッジと、それに付加または固定されたエッジコーティングとの間のエッジ領域または接続領域（接合部）における、水によって引き起こされる膨潤の視覚的に検出可能または目に見える発現の関数として、１～５のレーティングで評価される。値５は、この点で最良の特性に関連する（すなわち、特に膨潤がないか、または膨潤が０．０５ｍｍ未満である）；および／または

－ 特にＩｋｅａ ＴＭ ０００２に準拠して決定され、３～５の範囲、特に４～５の範囲の耐熱性
（耐熱性は、特に基板または基板の狭いエッジと、それに付加または固定されたエッジコーティングとの間のエッジ領域または接続領域（接合部）における、熱の作用により生じる変化の視覚的に検出可能または目に見える発現の関数として、１～５のレーティングで評価される。値５は、この点で最良の特性に関係する（つまり、特に熱の作用によって引き起こされる変化がないこと）；および／または

－ 特にＡＭＫ Ｍｏｄｕｌｅ ２ Ｍｅｒｋｂｌａｔｔ ００５，２０１５年４月に準拠して決定され、少なくとも実質的に複合体および／またはエッジコーティング中に視覚的に検出可能なおよび／または可視的な変化がない、湿潤気候条件に対する耐性
（湿潤気候条件に対する耐性とは、特に基材または基材の狭いエッジと、それに付加または固定されたエッジコーティングとの間のエッジ領域または接続領域（接合部）における、視覚的に検出可能なまたは可視的な変化を指し、ここで、本発明では、上で述べたように、存在する試験条件下では複合体および／またはエッジコーティングにおいて少なくとも本質的に変化はない）；および／または

－ 特にＡＭＫ ｍｏｄｕｌｅ ３ ｄａｔａ ｓｈｅｅｔ ００５，２０１５年４月に準拠して決定され、少なくとも実質的に複合体および／またはエッジコーティングの視覚的に検出可能なおよび／または可視的な変化がない、交互耐候性
（交互耐候性とは、特に基材または基材の狭いエッジと、それに付加または固定されたエッジコーティングとの間のエッジ領域または接続領域（接合部）における視覚的に検出可能なまたは可視的な変化を指し、本発明によれば、上で述べたように、存在する試験条件下では複合体および／またはエッジコーティングにおいて少なくとも本質的に変化はない。）；および／または

－ 特にＡＭＫ ｍｏｄｕｌｅ １ ｄａｔａ ｓｈｅｅｔ ００５，２０１５年４月に準拠して決定され、少なくとも実質的に複合体および／またはエッジコーティング中に視覚的に検出可能なおよび／または可視的な変化がない、水蒸気に対する耐性
（耐水蒸気性とは、特に基材または基材の狭いエッジと、それに付加または固定されたエッジコーティングとの間のエッジ領域または接続領域（接合部）における視覚的に検出可能なまたは可視的な変化を指し、本発明によれば、上述したように、現在の試験条件下では複合体および／またはエッジコーティングにおいて少なくとも本質的に変化はない。）；および／または

－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ４８９２－２：２０１３および／またはＤＩＮ ＥＮ １５１８７：２００６に準拠して決定され、グレースケールに従って３～５の範囲、特に４～５の範囲、好ましくは５、および／またはブルースケール（ウールスケール）に従って６～８の範囲、特に７～８の範囲、好ましくは８であるＵＶ耐性
（特にＵＶ耐性については、露光後にグレースケールとブルースケール（ウールスケール）による分類を実行可能である。判定値が高いほど、色の変化が目立ちにくく、グレースケールによる分類５が最も高く、目に見える色の変化がないことを意味する。ブルースケールは耐性を年単位で表すことができ、値８（最大値）は１．５年に相当する）。

さらに、本発明による方法に関する限り、特に本発明により可能なことには、熱可塑性プラスチックストランドを特に方法工程（ａ）および／または（ｂ）に従って製造および／または付加および／または固定するための板状基材は、まず製造装置（Ａ）に沿って、および／または付加および／または固定装置（Ｂ）に沿って、特に製造と付加および／または固定との組み合わせ装置に沿って送られ、それから、特に方法工程（ｃ）に従って熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはエッジコーティング上に印刷を施すために、印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）に沿っておよび／または通過して案内される。

これに関連して、本発明の第１の実施形態によれば、一方では、装置（Ａ、Ｂ、Ｃ）は、共同の処理セクションまたはシステムライン、および／または共同のプロセス空間（システム空間）に配置してもよい。しかし、その一方で、本発明によれば、装置（Ａ、Ｂ、Ｃ）、特に一方の製造装置（Ａ）および／または付加および／または固定装置（Ｂ）、好ましくは製造と付加または固定との組み合わせ装置と、他方の印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）とは、互いに分離したプロセスセクションまたはシステムラインに、および／または互いに分離したプロセス空間（システム空間）に配置してもよい。

しかしながら、本発明のさらなる実施形態によれば、また可能なことには、担体は、特に方法工程（ａ）および／または（ａ′）に従って、最初に、製造装置（Ａ）に沿って、および／または担体付加および／または固定装置に沿って、特に、製造と担体付加および／または固定との組み合わせ装置、特に製造と担体付加または固定との組み合わせ装置に沿って通り、そして製造された熱可塑性プラスチックストランドは、担体に付加および／または固定され、続いて、特に方法工程（ｃ）に従って熱可塑性プラスチックストランドに印刷を適用するために、印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）に沿っておよび／または通過して案内され、続いて、特に方法工程（ｂ）に従って熱可塑性プラスチックストランドを基材上に付加および／または固定するために、担体が除去され、板状基材が、付加および／または固定装置（Ｂ）に沿っておよび／または通過して案内される。

しかしながら、上述の２つの実施形態に関する限り、原理的には、いわば基材が固定され、対応する装置が基材に沿っておよび／または基材を通過して、特に基材のエッジに沿って案内されるようにしてもよい。

本発明によれば、装置（Ａ、Ｂ、Ｃ）は、共同の処理セクションまたはシステムライン、および／または共同の処理空間（システム空間）に配置することができる。対照的に、装置（Ａ、Ｂ、Ｃ）、特に一方の製造装置（Ａ）および印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）と、他方の付加および／または固定装置（Ｂ）とは、または特に、一方の製造装置（Ａ）と、他方の印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）および付加および／または固定装置（Ｂ）とは、互いに分離されたプロセスセクションまたはシステムライン、および／または互いに分離されたプロセス空間（プロセス空間）に配置することができる。

本態様による方法に関するさらなる関連構成については、本発明によるさらなる態様に関する構成を参照することもでき、同様に適用される。

さらに、本発明の別の主題は、本発明の第２の態様によれば、特に板状基材（材料基材）、好ましくは板状の木材および／または家具部品のエッジコーティング（狭側面のコーティング、狭表面のコーティング）の方法を実行するための、好ましくは、板状基材、好ましくは板状の木材および／または家具部品の少なくとも１つのエッジ（狭側面、狭表面）にエッジコーティングを付加するための方法を実施するための、好ましくは上記請求項のいずれか一項に記載の方法を実施するためのシステム（プラント）である。
本システムは以下のコンポーネントおよび／または装置を備える。
（Ａ）特に熱接着性（ホット接着性）の熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムを好ましくはエッジングテープの形態で製造するための、および／または方法工程（ａ）を実行するための少なくとも１つの製造装置（Ａ）と、
（Ｂ）特に、特に板状基材のエッジコーティング（狭側面のコーティング、狭表面のコーティング）が得られるように、および／または特に板状基材とそれに付加および／または固定されたエッジコーティングとの複合体が得られるように、特に熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムを、特に板状基材に、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ（狭側面、狭表面）に付加および／または固定するための、および／または方法工程（ｂ）を実行するための、少なくとも１つの付加および／または固定装置（Ｂ）と、
（Ｃ）特に熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルム上に、および／またはエッジコーティング上に印刷を適用するための、および／または方法工程（ｃ）を実行するための、少なくとも１つの印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）。

本発明によれば、前にも述べたように、製造装置（Ａ）と付加および／または固定装置（Ｂ）とは、製造と付加および／または固定との組み合わせ装置として組み合わされ、または構成されてもよい。本発明によれば、付加および／または固定装置（Ｂ）は、付加および／または固定および／または成形装置として構成してもよい。さらに、製造と付加および／または固定との組み合わせ装置は、製造と付加と固定と成形との組み合わせ装置として構成してもよい。

本発明の第１の実施形態によれば、製造装置（Ａ）、付加および／または固定装置（Ｂ）、特に製造と付加および／または固定との組み合わせ装置、および印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）は、下流側に、および／またはプロセス方向に好ましくは直接に次々に、および／または予め指定された順序で順々に接続および／または配置されてもよい。

しかし、本発明のさらなる実施形態によれば、製造装置（Ａ）、印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）、および付加および／または固定装置（Ｂ）は、予め指定された順序でプロセス方向の下流側、および／またはプロセス方向に好ましくは直接に次々に、および／または順々に接続および／または配置することもできる。このような装置の配置は、特に、熱可塑性プラスチックストランドが中間工程の一部として基材上に付加される場合に存在する（方法工程（ａ′）についての上記の構成も参照）。

本発明によれば、一般に、製造装置（Ａ）、付加および／または固定装置（Ｂ）、特に製造と付加または固定との組み合わせ装置、および印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）は、共同のプロセスセクションまたはシステムライン、および／または共同のプロセス空間（プロセス空間）に配置することができ、あるいは、製造装置（Ａ）、付加および／または固定装置（Ｂ）、特に製造と付加または固定との組み合わせ装置（ＡＢ）、および印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）は、共同のプロセスセクションまたはシステムライン、および／または共同のプロセス空間（プロセス空間）に配置することができる。製造装置（Ａ）、付加および／または固定装置（Ｂ）、特に製造と付加または固定との組み合わせ装置（ＡＢ）、および印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）は、特に、互いに異なりおよび／または互いに分離したプロセスセクションまたはシステムラインに、および／または互いに異なりおよび／または互いに分離したプロセス空間（システム空間）に、少なくとも部分的に配置することができる。

本発明によれば、一方の製造装置（Ａ）および付加および／または固定装置（Ｂ）と、他方の印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）とは、それぞれ互いに分離したプロセスセクションまたはシステムライン、および／または互いに分離したプロセス空間（システム空間）内に配置することもでき、あるいは、一方の製造装置（Ａ）および印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）と、他方の付加および／または固定装置（Ｂ）とは、それぞれ互いに分離したプロセスセクションまたはシステムライン、および／または互いに分離したプロセス空間（システム空間）内に配置することもできる。

本発明によれば、印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）は、少なくとも１つの印刷および／またはインク付加装置、特に複数の印刷および／またはインク付加装置を備えてもよい。この点で、印刷および／またはインク付加装置は、プロセス下流方向および／またはプロセス方向に前後におよび／または次々に接続および／または配置することができる。

さらに、本発明によれば、印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）は、特に事前に付加されたそれぞれの印刷インクを乾燥および／または硬化、特にＵＶ硬化するための、少なくとも１つの乾燥装置、特に複数の乾燥装置を備えてもよい。この場合、それぞれの乾燥装置は、それぞれの印刷および／またはインク付加装置に対してプロセス方向の下流側に配置されてもよく、および／またはそれに対してプロセス方向の下流側に配置されてもよい。

さらに、本発明の範囲内において、特に、印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）は、特に少なくとも１つの（透明）コーティングに基づいておよび／または該コーティングを使用して、特に好ましくは透明および／または半透明の仕上げおよび／またはシーリング層を付加するために、少なくとも１つのコーティング付加装置を備えてもよい。この点において、ワニス付加装置は、印刷および／またはインク付加装置に対してプロセス方向に、および／またはそれに対してプロセス方向の下流側に配置することができる。同様に、本発明によれば、少なくとも１つの（さらなる）乾燥装置が、特に、付加された（クリア）コーティングの乾燥および／または硬化および／または光沢および／または艶消しの設定のために、および／または構造化コーティング表面および／または構造化コーティング表面を生成するために、プロセス方向の下流側またはコーティング付加装置からプロセス方向の下流側に配置され得る。

さらに、本発明によれば、本システムは、特に熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはエッジコーティングの表面を処理、好ましくは平滑化するための少なくとも１つの表面処理装置を備え、特に、表面処理装置は、平滑化、研削、フライス加工、校正、切断および／または研磨の装置として構成され、および／または、特に、表面処理装置は、プロセス方向において印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）の上流側に配置され、および／またはプロセス方向において上流側または後者の上流側に接続されるようにしてもよい。

熱可塑性プラスチックストランドの表面処理またはエッジコーティングは、一般に、印刷の適用前に実行され、これは、本発明によるシステムにおけるこの点での装置の配置にも反映される。

本発明による方法に関連して上述したように、熱接着性の熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティングは、少なくとも１種のプラスチックポリマーおよび好ましくは少なくとも１種の熱可塑性プラスチックポリマーまたは少なくとも１種のホットメルト接着剤を含む。これに関連して、本発明によれば、熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティングは、特に方法工程（ａ）および／または（ａ′）および／または（ｂ）の実行時および／または実行中に、特に一方では（ａ）および（ｂ）または他方では（ａ）、（ａ′）および（ｂ）、好ましくは方法全体の実行時および／または実行中に、少なくとも本質的に非熱可塑性プラスチックポリマーを含まず、特に、層などに配置された非熱可塑性プラスチックポリマーを含まないことが好ましい。これにより、製造または付加または固定の過程で、下にある熱可塑性ポリマーを流動性または熱接着性の状態に完全に変換することが可能になる。したがって、本発明によれば、特に可能なことには、熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティングは、少なくとも実質的に非熱可塑性プラスチックポリマーを含まない。

特に、本発明によれば、可能なことには、方法工程（ａ）および／または（ａ′）および／または（ｂ）、特に一方では（ａ）および（ｂ）または他方では（ａ）、（ａ′）および（ｂ）において提供および／または使用される熱可塑性プラスチックストランドは、非熱可塑性プラスチックポリマーを少なくとも実質的に含まない。さらに、本発明によれば、可能なことには、得られる（最終）製品中、および／または本発明による方法の実施後、熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティングは、非熱可塑性プラスチックポリマーを少なくとも実質的に含まない。

本発明によるシステムおよび／または本発明によるプラントに関するさらに関連する構成については、本発明に従って適用可能な、本発明によるさらなる態様に関する構成を参照することもできる。

本発明のさらなる主題は、本発明の第３の態様によれば、板状基材（材料基材）、特に板状の木材および／または家具部品であり、該基材は、少なくとも１つのエッジ（狭側面、狭表面）上に、該エッジに付加および／または固定されかつ特にエッジコーティングを構成する熱可塑性ストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムを含み、該基材は、上記請求項のいずれか一項に記載の方法によって取得可能および／または得られる。

本態様に関連して、本発明はまた、板状基材（材料基材）、特に板状の木材および／または家具部品に関するものであり、該基材は、少なくとも１つのエッジ（狭側面、狭表面）上に、該エッジに付加および／または固定されかつ特にエッジコーティングを構成する熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムを含み、特に上記で定義した基材である。

熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはエッジコーティングは、少なくとも実質的に充填剤を含まず、および／または、熱可塑性プラスチックストランドおよび／またはエッジコーティングには、少なくとも実質的に充填剤がない。

本態様によれば、本発明はまた、板状基材（材料基材）、特に板状の木材および／または家具部品に関するものであり、該基材は、少なくとも１つのエッジ（狭側面、狭表面）上に、該エッジに付加および／または固定されかつ特にエッジコーティングを構成する熱可塑性ストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムを含み、特に上で定義された基材である。

板状基材は、基材に付加および／または固定されたエッジコーティングとの複合体を含み、および／または該複合体として構成され、複合体は、以下の特性の少なくとも１つにより特徴付けられる。

－ 特にＩｋｅａ ＴＭ ０００２に準拠して決定され、３～５の範囲、特に４～５の範囲の耐水性；および／または
－ 特にＩｋｅａ ＴＭ ０００２に準拠して決定され、３～５の範囲、特に４～５の範囲の耐熱性；および／または
－ 特にＡＭＫ Ｍｏｄｕｌｅ ２ Ｍｅｒｋｂｌａｔｔ ００５，２０１５年４月に準拠して決定され、少なくとも実質的に複合体および／またはエッジコーティング中に視覚的に検出可能なおよび／または可視的な変化がない、湿潤気候耐性；および／または
－ 特にＡＭＫ ｍｏｄｕｌｅ ３ ｄａｔａ ｓｈｅｅｔ ００５，２０１５年４月に準拠して決定され、少なくとも実質的に複合体および／またはエッジコーティングの視覚的に検出可能なおよび／または可視的な変化がない、交互耐候性；および／または
－ 特にＡＭＫ ｍｏｄｕｌｅ １ ｄａｔａ ｓｈｅｅｔ ００５，２０１５年４月に準拠して決定され、少なくとも実質的に複合体および／またはエッジコーティング中に視覚的に検出可能なおよび／または可視的な変化がない、水蒸気耐性；および／または
－ 特にＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ４８９２－２：２０１３および／またはＤＩＮ ＥＮ １５１８７：２００６に準拠して決定され、グレースケールに従って３～５の範囲、特に４～５の範囲、好ましくは５であり、および／またはブルースケール（ウールスケール）に従って６～８の範囲、特に７～８の範囲、好ましくは８であるＵＶ耐性。

本発明による板状基材に関する限り、本発明により考え得ることには、板状基材のエッジコーティングは、熱可塑性プラスチックストランドのみによって形成され、および／または熱可塑性プラスチックストランドは、特に板状基材の唯一のエッジコーティングを形成し、および／または特に板状基材は、熱可塑性プラスチックストランド以外に、さらなるエッジテープを含まず、特に従来のエッジテープを含まず、好ましくは接着剤を使用して付加および／または固定し得るエッジテープを含まない。

一般に、付加された印刷を含む最終製品における熱可塑性プラスチックストランドは、０．０６ｍｍ～３．２５ｍｍの範囲、特に０．０８５ｍｍ～２．２５ｍｍの範囲、好ましくは０．１２５ｍｍ～１．７ｍｍの範囲、好ましくは０．２ｍｍ～１．５ｍｍの範囲、より好ましくは０．２２ｍｍ～１．２ｍｍの範囲、最も好ましくは０．２５ｍｍ～１ｍｍの範囲、さらに好ましくは０．３ｍｍ～０．９ｍｍの範囲の厚さを有することができる。

以下に、好ましい実施形態の図表現を参照して、本発明をより詳細に説明する。しかしながら、本発明のこれらの好ましい実施形態の説明では、本発明に関して決して限定するものではなく、本発明のさらなる利点、特性、態様および特徴についても説明する。

図１Ａは、第１の実施形態によるエッジコーティングのための、本発明によるプロセスシーケンスの概略図である。 図１Ｂは、本発明のさらなる実施形態によるエッジコーティングのための、本発明によるプロセスシーケンスの概略図である。 図２Ａは、本発明の一実施形態によって本発明のシステム（プラント）を提供するための様々な装置の配置の概略図である。 図２Ｂは、本発明のさらなる実施形態によって本発明のシステム（プラント）を提供するための様々な装置の配置の概略図である。

図１Ａは、エッジコーティングのための本発明による方法のシーケンスを示しており、これによれば、熱接着性またはホット接着性の熱可塑性プラスチックストランドが、最初に、方法工程（ａ）に従って製造され、特にこれが、直後に方法工程（ｂ）に従って特に板状基材上、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ上に付加および／または固定される。次に、付加および／または固定後、熱可塑性プラスチックストランドまたはエッジコーティング上への印刷の適用は、方法工程（ｃ）に従って、必要に応じて時間中断を伴って、または独立したプロセス操作で、または方法工程（ａ）および（ｂ）の実行に関して別のプロセス空間にて実行される。図１Ａはまた、方法工程（ａ′）の形態で中間工程を実行する方法シーケンスを示しており、これに従って、方法工程（ａ）に従って予め製造された熱可塑性プラスチックストランドが、方法工程（ｂ）に従って板状基材上に付加および／または固定される前に、担体上に付加および／または固定される。これに関連して、担体上に付加された熱可塑性プラスチックストランドの保管および／または輸送は、その後に特に板状基材上に付加および／または固定する目的のために、実行することができる。

図１Ｂは、代替のプロセスシーケンスを示しており、これによれば、方法工程（ａ）で製造された熱接着性プラスチックストランドが、最初に、中間工程または方法工程（ａ′）に従って担体上に付加および／または固定され、次に、方法工程（ｃ）に従って印刷が施される。この方法は、方法工程（ａ′）と方法工程（ｃ）の間、特に異なるプロセス空間などで中断することもでき、または不連続に実行することもできる。続いて、同様に、必要に応じて、中断後、または不連続に、または別のプロセス空間で、担体上に付加された印刷された熱可塑性プラスチックストランドを、方法工程（ｂ）に従って、特に担体を取り外した後に、特に板状基材上に付加および／または固定することができる。図１Ｂはまた、代替の実施形態を示し、これによると、方法工程（ａ）で製造された熱可塑性プラスチックストランドは、方法工程（ａ′）を実行することなく、方法工程（ｃ）に従って直接印刷される。

さらに、図２Ａは、本発明によるシステム、または本発明による方法を実行するための関連システムの基礎となる装置についての、図１Ａによるプロセス操作に対応する配置を示している。これによると、本システムは、製造装置（Ａ）、付加または固定装置（Ｂ）、および印刷またはインク付加装置（Ｃ）を備える。製造装置（Ａ）、付加および／または固定装置（Ｂ）、および印刷および／またはインク付加装置（Ｃ）は、下流側にまたはプロセス方向に上記の順序で直列に接続または配置されており、その結果、まず、熱接着性プラスチックストランドの製造が実行され、続いて、板状基材上に付加および／または固定され、再度、印刷が施される。

図２Ｂは、本発明による方法を実行するための本発明によるシステム、またはそれに関連する設備の基礎となる装置についての、図１Ｂによるプロセス操作に対応する配置を示す。製造装置（Ａ）、印刷またはインク付加装置（Ｂ）、および付加または固定装置（Ｃ）は、下流側にまたはプロセス方向に上記の順序で直列に接続または配置される。

本発明による板状基材のさらに関連する構成については、本発明によるさらなる態様の構成を参照することもでき、ここで同様に適用される。

さらに、本発明の別の主題は、本発明のさらなる態様によれば、さらに、上記で定義された方法において、基材、特に板状基材（材料基材）、好ましくは板状の木材および／または家具部品のエッジコーティング（狭側面のコーティング、狭表面のコーティング）のための、好ましくはエッジテープの形態をした熱接着性の熱可塑性ストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムの使用発明である。

本態様による使用に関するさらなる関連説明については、本発明によるさらなる態様に関する説明を参照することもでき、同様に適用される。

さらに、本発明の別の主題は、本発明のさらなる態様によれば、さらに、特に板状基材（材料基材）、好ましくは板状の木材および／または家具部品のエッジコーティング（狭側面のコーティング、狭表面のコーティング）のための、好ましくは板状基材、好ましくは板状の木材および／または家具部品の少なくとも１つのエッジ（狭側面、狭表面）にエッジコーティングを付加するための、好ましくはエッジテープの形態をした熱接着性（ホット接着性）の熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムの使用発明であって、
熱可塑性ストランドは、特に、特に板状基材のエッジコーティング（狭側面のコーティング、狭表面のコーティング）が得られるように、および／または特に板状基材とそれに付加および／または固定されたエッジコーティングとの複合体が得られるように、特に板状基材、特に板状基材の少なくとも１つのエッジ（狭側面、狭表面）に付加および／または固定され、好ましくは付加され物質的に結合および／または永久的に固定され、さらに、
熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルム、および／またはエッジコーティングを付加および／または固定する前または後に、熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルム上に、および／またはエッジコーティング上に印刷が施される。

本発明の本態様による使用に関するさらなる関連説明については、本発明によるさらなる態様に関する説明を参照することもでき、同様に適用される。

本発明のさらなる構成、変形、修正、特別な特徴および利点は、本発明の範囲から逸脱することなく、説明を読めば当業者には容易に明らかであり実現可能である。

以下の実施形態を参照して本発明をさらに説明するが、これらの実施形態は本発明を限定するものではない。

本発明による方法を以下の実施例により説明する。

一般的な手順
本発明による方法の特定の実施形態では、熱接着性（ホットメルト）の熱可塑性プラスチックストランド、特に異形プラスチックストランドまたはプラスチックフィルムは、最初に、好ましくは押出成形を使用して、好ましくはエッジバンドの形態で製造される。

製造された熱接着性（ホットメルト）の熱可塑性プラスチックストランドは、特に板状基材、好ましくは板状の木材または家具の部品上に付加され、固定され、必要に応じてその後成形され、その結果、特に熱可塑性プラスチックストランドによる板状基材のエッジコーティング（同義的に狭側面コーティングまたは狭表面コーティングとも呼ばれる）が得られるか、または、特に板状基材とそれに付加および／または固定されたエッジコーティングとの複合体が得られる。

必要または所望に応じて、その後、たとえばフライス加工、平滑化、研削、切断および／または研磨を使用して、後処理、特に均質化を実行することができる。

次の方法工程では、デジタル印刷を使用して、熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルム上、またはエッジコーティング上に印刷が施される。

代替手順
本発明による方法の別の特定の実施形態によれば、熱接着性（ホットメルト）の熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムは、最初に、好ましくはエッジバンドの形態で、好ましくは押出成形を使用して製造される。

中間工程では、製造された熱接着性（ホットメルト）の熱可塑性プラスチックストランドを担体上に付加して固定し、好ましくは除去可能または中間的（すなわち、非永久的）な方法で付加および固定する。

必要または所望に応じて、その後に、たとえばフライス加工、平滑化、研削、切断および／または研磨を使用して、後処理、特に均質化を実行することができる。

続いて、熱接着性の熱可塑性プラスチックストランドを担体から取り外し、次いで、特に板状基材、好ましくは板状の木材または家具の部品上に付加し、固定することにより、特に板状基材のエッジコーティングが得られるか、または特に板状基材とそれに付加および／または固定されたエッジコーティングとの複合体が得られる。

必要または所望に応じて、この工程の後に、たとえばフライス加工、平滑化、研削、切断および／または研磨を使用して、後処理、特に均質化を行うことも、またはその代わりに行うこともできる。

次の方法工程では、デジタル印刷によって、熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルム上、またはエッジコーティング上に印刷が施される。

別の特定の実施形態によれば、デジタル印刷による印刷は、熱可塑性プラスチックストランドが担体から特に板状基材上に運ばれる前に実行することもできる。

印刷の詳細（デジタル印刷）
印刷は、特定の実施形態によれば、前後に配置された６つのプリントヘッドからなり、それぞれの後にＵＶランプが続いて設けられた印刷付加装置上で実行される。ＵＶ硬化可能な色が次々に付加され、直ちにＵＶ硬化される。カラーは、ホワイト（ベース層として）、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの順序で配置または付加される。この配置は、特に、いわゆるＣＭＹＫカラーモデルとＩＳＯ ２８４６－１：２０１７に準拠した印刷技術に従っている。

印刷用のデザインは、使用される機器の対応するプログラムに所定の画像ファイルの形式で保存することができ、画像ファイルは高解像度を含む。画像セクションは、印刷される狭側面またはエッジの正確な寸法に応じて、対応する画面上にて手動で選択できる。

あるいは、たとえば、木材ベースのパネルがシステムに供給されるときに基材の表面デザインを光学的に検出し、狭側面の印刷用のデザインを正確に表面デザインに対して自動的に適応させることによって、デザインを基材に自動的に適応させることもできる。

熱接着性プラスチックストランド
本発明に従って製造される熱接着性（ホットメルト）の熱可塑性プラスチックストランド、特にプラスチック異形材ストランドまたはプラスチックフィルムは、特に反応性および／または非反応性（熱可塑性）プラスチックポリマー、特に接着剤を含む。非反応性接着剤として、たとえば、エチレン酢酸ビニルコポリマー、エチレンアクリレートコポリマー、ポリアミド、ポリアクリレート、ポリオレフィン、ポリエステル、特にポリラクチド、またはポリウレタンベースのプラスチックポリマーまたは対応する混合物を使用することができる。たとえば、一液型（１Ｋ）または二液型（２Ｋ）のポリウレタン系またはポリオレフィン系のプラスチックポリマー、またはそれらの混合物を、反応性接着剤として使用することができる。

さらに、熱接着性の熱可塑性プラスチックストランドは、他の成分、たとえば、酸化防止剤、触媒、樹脂、ワックス、充填剤、湿潤剤、レオロジー調整剤、安定剤、難燃剤、着色剤、潤滑剤、可塑剤、およびそれらの混合物を含んでもよい。

熱接着性（ホットメルト）の熱可塑性プラスチックストランドの材料としては、たとえば以下のような市販品が使用できる。
（ｉ）非反応性系：
Ｊｏｗａｔ－Ｔｏｐｔｈｅｒｍ（登録商標）ＥＰ １２ ２３７．６０（ポリオレフィンベース）、
Ｊｏｗａｔｈｅｒｍ（登録商標）２１１．５０（ポリアミドベース）、
Ｊｏｗａｔ－Ｔｏｐｔｈｅｒｍ（登録商標）２３７．５０（ポリオレフィンベース）、
（ｉｉ）反応性系：
Ｊｏｗａｔｈｅｒｍ－Ｒｅａｋｔａｎｔ（登録商標）６００．７１（ポリウレタンベース、１液系）、
Ｊｏｗａｔｈｅｒｍ－Ｒｅａｋｔａｎｔ（登録商標）６２９．７０（ポリオレフィンベース、１液系）

充填剤量の影響
充填剤の量の影響を判断するために、ポリアミドベースの接着剤とポリウレタンベースの接着剤（反応性と非反応性の両方）を使用して、それぞれの場合で一連の比較を実行する。木材ベースの基材の狭側面は、上述のように本発明の方法に従ってコーティングされる。それぞれの場合において、接着剤は、各場合の接着剤を基準として、充填剤として異なる量の炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）、すなわち０重量％、１重量％、５重量％、１０重量％、２０重量％を含む。

全ての接着剤は、基本的に本発明による方法に適しており、印刷可能なエッジコーティングの形成をもたらす。すなわち、それぞれの接着剤は、本発明に従ってそれぞれ処理することができる。

しかし、一連の試験（充填剤の量を増やし、その他の点では同じ接着剤と同じ手順による）では、いずれの場合も、高スループットでは充填剤含有量の増加に伴って（押出）ノズルの摩耗が増加すること、および、処理特性、特に付加性と流動性が低下すること、および、接着強度、特に剥離強度、接着性、接着強度、せん断強度、耐熱性、損失範囲およびせん断弾性率が低下することが示されている。

典型的な手順のさらなる説明
典型的な手順によれば、上述の出発原料を使用して、以下に説明する方法でさまざまな試験が実行される。

まず、画像ファイルが、システムに接続されたワークフローにロードされ、定義された基準が自動的にチェックされる。基準には、たとえば、ファイルの解像度、それに含まれる色情報、その他の定義可能なパラメータが含まれる。指定された基準からの逸脱によりエラーメッセージが表示された場合は、修正を直接実行できる。コーティングする狭いエッジの寸法を直接入力すると、画像ファイルが、印刷される領域の対応するサイズに自動的に調整される。プリントアウトや対応画面での確認も可能である。適応された画像ファイルは、対応するインターフェイスを介して印刷装置で利用可能になる。

続いて、コーティングされる木材ベースのパネルがシステムに導入され、位置合わせされる。画像ファイルまたはデザインを提供するための上記の方法の代替として、自動プロセスで該パネルがシステムに移動され、印刷装置に送られるときに、木材ベースのパネルの表面装飾を光学的に検出することもできる。

次いで、木材ベースのパネルの狭表面をスリットノズルまたはローラーに沿って移動させ、熱接着性の熱可塑性プラスチックストランドの基となるプラスチックポリマーまたは接着剤を狭表面全体に均質に付加する。

付加されたプラスチックポリマーまたは接着剤は、木材ベースのパネルが移動する間の冷却プロセスにより凝固して、熱可塑性プラスチックストランドを形成する。たとえば、反応性プラスチックポリマーを使用する場合、特に下流側にＵＶランプまたは熱源を配置して架橋を開始させることができる。

次いで、熱可塑性プラスチックストランドの表面は、たとえばフライス加工、平滑化、研削、切断および／または研磨などの様々なツールによって自動的に均質化される。

次に、均質化された表面は、前後に配置された６つのプリントヘッドで構成され、それぞれの後ろにＵＶランプが付いている印刷付加装置を通過する。ホワイト（ベース層として）、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの順に色が次々に付加され、それぞれが直接ＵＶ硬化される。この手順はＤＩＮ ２８４６－１に準拠している。

最後に、デジタル印刷可能なワニスを表面全体に付加し、ＵＶランプで平滑化するかマットに硬化させる。したがって、ワニスは、下にある色と木材ベースのパネルのエッジを仕上げて保護する役割を果たす。

Ａ 製造装置
Ｂ 付加および／または固定装置
Ｃ 印刷および／またはインク付加装置
ａ 方法工程（ａ）
ｂ 方法工程（ｂ）
ｃ 方法工程（ｃ）
ａ’ 中間工程または方法工程（ａ’）

Claims (14)

1. 板状基材の少なくとも１つのエッジにエッジコーティングを施すことにより、板状基材をエッジコーティングするための方法であって、
   前記方法は：
   （ａ）押出成形を用いて熱接着性の熱可塑性プラスチックストランドを製造する工程と、
   （ｂ）前記板状基材のエッジコーティングが得られるように、前記熱可塑性プラスチックストランドを前記板状基材の少なくとも１つのエッジに付加し固定する工程であって、前記板状基材と前記板状基材に付加し固定された前記エッジコーティングとの結合が得られる工程と、
   （ｃ）前記熱可塑性プラスチックストランド上に印刷を施す工程と、
   からなること、
   前記方法工程（ｃ）において、前記印刷の適用は、異なる色の複数の印刷インクを使用する多色印刷によって実行されること、前記印刷インクは、前記熱可塑性プラスチックストランド上にドット状およびスクリーン状の少なくとも１つにおいて付加されること、結果として得られる着色は、前記印刷インクの重ね合わせおよび並置の少なくとも１つによって生成されること、および、
   前記方法工程（ｃ）において、前記印刷の適用は、デジタル印刷を使用することによりコンピュータベースの方法で電子的に実行され且つ制御されること、前記印刷の過程で生成される印刷画像は、電子ベースの方法で構成され且つ予め決定されること、
   最初に、前記エッジコーティングおよび前記印刷が施される前記板状基材の領域の寸法が、コンピュータベースの方法で電子的に決定され、それに続いて、前記熱可塑性プラスチックストランドの製造、および、前記熱可塑性プラスチックストランドの付加および固定、および、前記印刷の適用が、前記決定された寸法にそれぞれ適応されること、前記決定された寸法に従ってコンピュータベースの方法で電子的にそれぞれ制御されること、および、
   最初は、前記印刷の適用前でかつ方法工程（ｃ）の前に、前記板状基材の平坦な側面の装飾を含む光学的構成が、電子的に決定され且つ分析されること、それに続いて、方法工程（ｃ）において、前記印刷が前記光学的構成に従って構成され且つ適応されることを特徴とする方法。
2. 前記板状基材は、板状の木材部品および板状の家具部品の中から選択されること、および、
   前記熱可塑性プラスチックストランドは、プラスチック異形材ストランド、プラスチックフィルム、およびプラスチックエッジバンドの中から選択されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記方法工程（ａ）において、前記熱可塑性プラスチックストランドは、前記熱可塑性プラスチックストランドの軟化範囲を超える温度への加熱を使用することによって、成形可能および熱接着性の状態における押出成形によって製造されること、および、
   前記方法工程（ａ）において、前記熱接着性の熱可塑性プラスチックストランドの製造は、ノズル押出およびローラー排出の１つによって実行されること、前記熱可塑性樹脂ストランドの製造は、１ｍ／分～３００ｍ／分の範囲の速度で行われることを特徴とする請求項１または２記載の方法。
4. 前記方法工程（ｂ）において、前記熱可塑性プラスチックストランドは、少なくとも実質的に表面全体にわたって、少なくとも実質的に中断することなく、少なくとも実質的に均質に、前記板状基材の前記少なくとも１つのエッジに均一な厚さで付加され且つ固定されること、
   および
   前記板状基材の前記少なくとも１つのエッジは、前記熱可塑性プラスチックストランドを付加し且つ固定する前に、接着促進剤の付加、コロナ処理の使用およびプラズマ処理の使用の少なくとも１つによって表面活性化が施されることを特徴とする請求項１または２記載の方法。
5. 前記方法工程（ｃ）において、前記印刷の適用は、インクジェット印刷およびレーザー印刷の少なくとも１つによって付加される少なくとも１つの印刷インクを使用して実行されること、前記印刷インクはＵＶ硬化性であることを特徴とする請求項１または２記載の方法。
6. 前記方法工程（ｃ）において、前記熱可塑性プラスチックストランドは、前記印刷インクの付加後に仕上げ層が設けられること；
   前記仕上げ層は、少なくとも１つのラッカーをベースとするシーリング層として付加されること、および、前記仕上げ層は、透明な仕上げ層と半透明な仕上げ層の中から選択されることを特徴とする請求項１または２記載の方法。
7. 前記方法から得られ、前記印刷が施されたエッジコーティングとして前記板状基材の前記少なくとも１つのエッジに結合された前記熱可塑性プラスチックストランドを含む複合体全体は：
   － ＩＫＥＡ ｄａｔａｓｈｅｅｔ ＴＭ ０００２に準拠して決定される、３～５の範囲の耐水性、
   － ＩＫＥＡ ｄａｔａｓｈｅｅｔ ＴＭ ０００２に準拠して決定される、３～５の範囲の耐熱性、
   － ２０１５年４月のＡＭＫ Ｍｏｄｕｌｅ ２ ｄａｔａｓｈｅｅｔ ００５に準拠して決定され、前記複合体および前記エッジコーティングの視覚的に検出可能で可視的な変化が少なくとも実質的にない、湿潤気候条件に対する耐性、
   － ２０１５年４月のＡＭＫ Ｍｏｄｕｌｅ ３ ｄａｔａｓｈｅｅｔ ００５に準拠して決定され、前記複合体および前記エッジコーティングの視覚的に検出可能で可視的な変化が少なくとも実質的にない、交互耐候性、
   － ２０１５年４月のＡＭＫ ｍｏｄｕｌｅ １ ｄａｔａｓｈｅｅｔ ００５に準拠して決定され、前記複合体および前記エッジコーティングの視覚的に検出可能で可視的な変化が少なくとも実質的にない、水蒸気に対する耐性、
   － ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ４８９２－２：２０１３およびＤＩＮ ＥＮ １５１８７：２００６の少なくとも１つに準拠して決定され、グレースケールに基づき３～５の範囲のＵＶ耐性、
   － ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ４８９２－２：２０１３およびＤＩＮ ＥＮ １５１８７：２００６の少なくとも１つに準拠して決定され、ブルースケールおよびウールスケールの少なくとも１つに基づき６～８の範囲のＵＶ耐性、
   のうち少なくとも１つ特性によって特徴付けられる請求項１または２記載の方法。
8. 請求項１による板状基材の少なくとも１つのエッジにエッジコーティングを施すことにより、板状基材のエッジコーティング方法を実施するためのシステムであって、
   前記システムは：
   （Ａ）押出成形を用いて熱接着性の熱可塑性プラスチックストランドを製造するように構成された少なくとも１つの製造装置Ａと、
   （Ｂ）前記板状基材のエッジコーティングが得られるように、前記熱可塑性プラスチックストランドを前記板状基材の少なくとも１つのエッジに付加および固定するように構成された少なくとも１つの付加および固定装置Ｂであって、前記板状基材と前記板状基材に付加され固定された前記エッジコーティングとの結合が得られる、前記付加及び固定装置Ｂと、
   （Ｃ）前記熱可塑性プラスチックストランド上に印刷を適用するように構成された少なくとも１つの印刷およびインク付加装置Ｃと、
   からなること、
   前記少なくとも１つの印刷およびインク付加装置Ｃは、前記印刷の適用が異なる色の複数の印刷インクを使用する多色印刷によって実行されるように、かつ、前記印刷インクが前記熱可塑性プラスチックストランド上にドット状およびスクリーン状のうちの少なくとも一方で付加されるように構成されること、結果として得られる着色は、前記印刷インクの重ね合わせおよび並置のうちの少なくとも一方によって生成されること、および
   前記少なくとも１つの印刷およびインク付加装置Ｃは、前記印刷の適用がデジタル印刷の使用によりコンピュータベースの方法で電子的に実行および制御されるように構成されること、前記印刷の過程で生成される印刷画像は、電子ベースの方法で構成および事前決定されること、
   最初に、前記システムは、前記エッジコーティングおよび前記印刷が施される前記板状基材の領域の寸法がコンピュータベースの方法で電子的に決定されること、これに続いて、前記熱可塑性プラスチックストランドの製造と前記熱可塑性プラスチックストランドの付加および固定と前記印刷の適用とが、前記決定された寸法にそれぞれ適応されること、
   前記決定された寸法に従ってコンピュータベースの方法で電子的にそれぞれ制御されるように構成されること、および
   前記システムは、まず、前記印刷の適用前に前記板状基材の光学的構成が電子的に決定および分析されること、それに続いて、前記印刷が前記光学的構成に従って構成され適応されるように構成されることを特徴とするシステム。
9. 前記製造装置Ａと前記付加および固定装置Ｂは、製造と付加と固定との組み合わせ装置として構成されることを特徴とする請求項８に記載のシステム。
10. 前記製造装置Ａと、前記付加および固定装置Ｂと、前記印刷およびインク付加装置Ｃは、共同のプロセスセクションおよびシステムラインに配置されることを特徴とする請求項８または９記載のシステム。
11. 前記印刷およびインク付加装置Ｃは、複数の印刷およびインク付加装置を備え、前記印刷およびインク付加装置Ｃは、プロセス下流方向に前後に接続されて配置されることを特徴とする請求項８または９に記載のシステム。
12. 前記印刷およびインク付加装置Ｃは、印刷インクを乾燥させＵＶ硬化させるように構成された少なくとも１つの乾燥装置を備えること、前記各乾燥装置は、それぞれの印刷およびインク付加装置に対してプロセス方向の下流側に配置されることを特徴とする請求項８または９に記載のシステム。
13. 前記印刷およびインク付加装置Ｃは、仕上げ層を付加するように構成された少なくとも１つの仕上げ付加装置を備えることを特徴とする請求項８または９に記載のシステム。
14. 前記システムは、前記熱可塑性プラスチックストランドの表面を処理するように構成された少なくとも１つの表面処理装置をさらに備えること、前記表面処理装置は、平滑化、研削、フライス加工、校正、切断および研磨の装置のうちの１つとして構成されること、および、前記表面処理装置は、プロセス方向において前記印刷およびインク付加装置Ｃの上流側に配置されることを特徴とする請求項８または９記載のシステム。

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